EVALUASI DAN USULAN ALOKASI SUMBER DAYA UNTUK MENGURANGI OVERTIME DENGAN PENDEKATAN SIMULASI PADA DIVISI PUMPING UNIT DI PT FACO GLOBAL ENGINEERING

EVALUASI DAN USULAN ALOKASI SUMBER DAYA UNTUK MENGURANGI OVERTIME DENGAN PENDEKATAN SIMULASI PADA DIVISI PUMPING UNIT DI PT FACO GLOBAL ENGINEERING Deodatus Difta, Parwadi Moengin, Sucipto Adisuwiryo Laboratorium Sistem dan Simulasi Industri Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti No Hp Deodatus Difta : 0812-85322380 Email : [email protected] ABSTRACT Salah satu tujuan alokasi sumber daya manusia adalah untuk melakukan penyeimbangan lini produksi untuk mengurangi overtime. Overtime dilakukan untuk mencegah keterlambatan dalam penyelesaian produksi. Hal ini terjadi di PT. Faco Global Engineering divisi pumping unit. Tujuan penelitian yang ingin dicapai adalah mengurangi overtime dengan melakukan alokasi sumber daya di lantai produksi. Penelitian dilakukan dengan menggunakan perhitungan line balancing dan pendekatan simulasi. Data-data yang digunakan dalam penelitian ini sebanyak 10 waktu pengamatan produksi dan transportasi yang diuji keseragaman dan kecukupan. Setelah dilakukan perhitungan maka didapakan beban kerja terbesar dan nilai efisiensi tertinggi adalah saat welding. Pendekatan simulasi dilakukan dengan membuat model awal dan usulan dimana model awal harus diverifikasi dan divalidasi terlebih dahulu kemudian direplikasi. Setelah dilakukan perhitungan maka didapatkan replikasi sebanyak 12 untuk 10 model usulan. Model usulan terbaik adalah yang kedelapan yaitu penambahan 1 operator baru pada area welding dan pemindahan 2 operator dari area setting ke area welding. Kata kunci: Overtime, line balancing, efisiensi, simulasi.

1. PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Permasalahan Salah satu produk yang diproduksi di PT Faco Global Engineering adalah pumping unit dengan tipe C114-119-100 yang berada di Workshop 4. Permintaan rata-rata terhadap produk pumping unit di

Workshop 4 sekitar 25 unit/bulan. Divisi pumping unit ini mendapat pesanan 50 unit untuk pembuatan dalam dua bulan. Untuk mencegah keterlambatan maka dilakukan overtime. Berikut ini data pemesanan pumping unit dari PT. IMECO.

Tabel 1 Tanggal Pemesanan dan Pengiriman Pumping Unit Produk Tipe Konsumen Tanggal Pemesanan Tanggal Pengiriman Durasi Pumping Unit C114-119-100 IMECO 22-Apr 20-Jun 60 hari Sumber: PT. Faco Global Engineering divisi pumping unit (2013) Evaluasi yang dilakukan adalah menyeimbangkan lintasan produksi pada Workshop 4. Dengan adanya evaluasi tersebut dapat diketahui beban kerja yang didapat pada masing-masing stasiun kerja yang berpengaruh pada kinerja operator.

Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)

1.2

Pokok Permasalahan Pokok permasalahan yang dihadapi oleh PT Faco Global Engineering adalah sering terjadi overtime saat memproduksi 50 pumping unit dalam waktu dua bulan. Berikut ini data jam kerja reguler dan overtime.

Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340

253

Tabel 2 Jadwal Penggunaan Overtime Jadwal Hari Kerja Reguler Senin - Jumat Sabtu Jadwal Penggunaan Overtime Senin - Jumat Minggu

Jumlah Jam Reguler/hari Jumlah Hari Reguler Jumlah Jam Reguler Total Jam Kerja (Dalam Jam) (Dalam hari) (Dalam Jam) (Dalam Jam) 8 44 352 5 8 40 392 Jumlah Jam Overtime/hari Jumlah Hari Overtime Jumlah Jam Overtime (Dalam Jam) (Dalam hari) (Dalam Jam) 4 7 28 46 6 3 18 Total Waktu Proses Produksi (Jam) 438

Sumber: PT. Faco Global Engineering divisi pumping unit (2013) Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa penggunaan overtime adalah sejumlah 46 jam tapi target untuk memproduksi 50 pumping unit dalam 2 bulan tetap tercapai. Dalam penelitian ini dilakukan pengalokasian sumber daya di lantai produksi workshop 4 untuk mengurangi overtime. 1.2.1

Tujuan Penelitian Tujuan dari penelitian ini adalah: 1. Mengevaluasi proses produksi pada workshop 4 di PT. Faco Global Engineering untuk megidentifikasi overtime yang terjadi. 2. Melakukan analisa dan memberikan usulan terhadap faktor – faktor yang telah diidentifikasikan dalam mengurangi overtime pada divisi pumping unit. 3. Melakukan evaluasi hasil perbaikan overtime dengan menggunakan pendekatan simulasi.

1.2.2

Batasan Masalah Mengingat adanya keterbatasan waktu dan luasnya permasalahan, maka perlu dilakukan pembatasan dalam melakukan penelitian, antara lain : 1. Penelitian dilakukan pada PT Faco Global Engineering divisi Pumping Unit. 2. Produk yang diteliti adalah pumping unit tipe C114-119-100 di workshop 4 3. Penelitian dilakukan dari bulan Maret 2013 sampai dengan Juni 2013. Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)

4. Penelitian pada lantai produksi dilakukan dalam keadaan normal dan lancar. 5. Software yang dipakai untuk simulasi adalah Promodel 6.0. 6. Utilitas yang akan ditinjau adalah utilitas dari operator. 2. 2.1

LANDASAN TEORI Keseimbangan Lintasan Menurut Baroto (2002), lini produksi adalah penempatan area-area kerja di mana operasi-operasi diatur secara berurutan dan material bergerak secara kontinu melalui operasi yang terangkai seimbang. Menurut karakteristiknya lini produksi dibagi menjadi 2 : 1. Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja. 2. Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi benda assembly atau subassembly. Kriteria umum keseimbangan lintasan perakitan adalah memaksimumkan efisiensi atau meminimumkan balance delay. Tujuan pokok dari penggunaan metode ini adalah untuk mengurangi atau meminimumkan waktu menganggur (idle time) pada lintasan yang ditentukan oleh operasi yang paling lambat.


254

Tujuan keseimbangan lintasan (line balancing) adalah untuk memperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam rangka memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antar workstation, dimana setiap elemen tugas dalam suatu kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa dalam beberapa stasiun kerja yang telah ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan waktu kerja yang baik. Permulaan munculnya persoalan keseimbangan lintasan (line balancing) berasal dari ketidak seimbangan lintasan produksi yang berupa adanya work in process pada beberapa workstation. (Scholl, Boysen, Fliedner 2008). Sedangkan tujuan dari lintasan produksi yang seimbang adalah sebagai berikut: 1. Menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada setiap workstation sehingga setiap workstation selesai pada waktu yang seimbang dan mencegah terjadinya bottleneck. (Bottleneck a dalah suatu operasi yang membatasi output dan frekuensi produksi.) 2. Menjaga agar pelintasan perakitan tetap lancar dan berlangsung terus menerus. 3. Meningkatkan efisiensi atau produktifitas.

2.2

Sistem Law and Kelton (2007) mendefinisikan sistem sebagai sekelompok komponen yang beroperasi secara bersama-sama untuk mencapai tujuan tertentu atau sekumpulan entitas yang bertindak dan berinteraksi bersama-sama untuk memenuhi suatu tujuan akhir yang logis. Sistem menurut (Harrel, Ghosh, Bowden 2003) adalah sekumpulan elemenelemen yang bekerja sama untuk mencapai tujuan yang diinginkan. Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)

2.3

Simulasi Simulasi merupakan suatu alat yang hanya digunakan jika ada suatu pemahaman ilmiah dari masalah yang akan dipecahkan (Miftahol, 2009). Simulasi merupakan aplikasi dari building model yang merepresentasikan sistem nyatanya, peningkatan performansi sistem, atau merancang sistem baru dengan ukuran yang ditetapkan. Simulasi dirancang untuk membantu pemecahan suatu masalah yang berhubungan dengan sistem yang dioperasikan secara ilmiah. Simulasi diawali dengan pemahaman sistem dan pembangunan model. 2.4

Model Konseptual Model konseptual adalah hasil dari usaha pengumpulan data dan formulasi dalam pemikiran seseorang tentang bagaimana sistem beroperasi (Harrel, Ghosh, Bowden 2003). Untuk melakukan transformasi tersebut, pemodel harus mampu untuk memikirkan sistem dalam paradigma model yang didukung oleh software yang digunakan dan berbagai cara berbeda yang memungkinkan untuk memodelkan sistem harus dievaluasi oleh pemodel untuk menentukan cara terefisien dan terefektif dalam merepresentasikan sistem. 2.5 2.5.1

Verifikasi dan Validasi Simulasi Verifikasi Model Verifikasi adalah proses penentuan apakah model beroperasi sesuai dengan semestinya (Harrel, Ghosh, Bowden 2003). Tidak berarti apabila model sudah dapat berjalan berarti valid. Selama proses verifikasi, pemodel berusaha mendeteksi error yang tidak semestinya pada data model dan logika kemudian menghilangkannya. 2.5.2

Validasi Model Validasi adalah proses penentuan apakah model sudah secara akurat merepresentasikan sistem nyata (Harrel, Ghosh, Bowden 2003). Adapun langkahJurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340

255

langkah yang harus dilakukan untuk melakukan proses pengujian validasi ini, yaitu : 1. Ho : µ1- µ 2 = 0 H1 : µ1 - µ2 ≠ 0 Dimana µ, adalah rata-rata output dari sistem nyata dan µ2 adalah rata-rata output dari hasil simulasi. 2. Hitunglah sample mean dengan rumus :

∑ j x(1−2) j n

x (1−2 ) =

n

................................(1) 3. Hitunglah sample standar deviation dengan rumus : ∑n [x(1−2) j − x (1−2)]2 S (1−2) = j =1 n −1 ............(2) 4. Hitunglah half - width equation (hw) dengan rumus : (t n −1,α / 2 ) S (1− 2 ) hw = n .....................(3)

x (1− 2 ) − hw ≤ µ (1− 2 ) ≤ x (1− 2 ) + hw ..........................(4) 5. Terima H0 jika interval memuat bilangan nol (0) Catatan: Model valid jika Ho diterima dan tidak valid jika Ho ditolak.

∑ (x N

σ=

j =i

j

−x

)

2

N −1 ..............................................................(6) Menentukan batas kontrol atas dan batas kontrol bawah (BKA dan BKB) BKA = x + 3σx ..............................(7) BKB = x − 3σx .........................(8) Sekumpulan data dikatakan seragam apabila rata-rata dari data tersebut berada di antara BKA dan BKB.

2.5.2

Uji Kecukupan Data (Sutalaksana, 1979) Pengujian kecukupan data merupakan suatu pengujian yang diperlukan untuk mengetahui jumlah data yang seharusnya didapatkan untuk digunakan dalam suatu penelitian. Pengujian kecukupan data ini dilakukan dengan menggunakan rumus sebagai berikut :   40  N '=    

N

N

N ∑ x j − (∑ 2

j=i

j=i

N

∑x j=i

j

 xj )      

2

2

.....................................................................(9)

2.5 2.5.1

Pengukuran Waktu kerja Uji Keseragaman Data (Sutalaksana, 1979) Tahapan-tahapan yang harus dilakukan dalam pengujian keseragaman ini, yaitu : 1. Menghitung rata-rata data waktu yang akan digunakan N

∑ x =

j=i

xj

N

.............................(5) Dimana : x adalah harga rata-rata data waktu N adalah jumlah data waktu yang digunakan pada saat ini 2. Menghitung standar deviasi sebenarnya dari waktu


Dimana : N adalah jumlah pengamatan yang telah dilakukan Rumus ini menggunakan tingkat ketelitian 5 % dan tingkat keyakinan 95 %. Penentuan suatu data yang digunakan ditentukan dengan membandingkan besarnya N’ dengan N dimana jika nilai N’ lebih kecil daripada nilai N maka data yang digunakan dikatakan telah cukup.

3. METODOLOGI PENELITIAN Metodologi penelitian merupakan tahapan – tahapan dari suatu proses berpikir yang harus diterapkan terlebih dahulu sebelum melakukan pemecahan masalah yang akan dibahas. Proses ini dilakukan untuk mempermudah penelitian agar lebih terarah dan akhirnya mencapai tujuan penelitian yang diinginkan.


256

Mulai

Penelitian Pendahuluan: Proses pengenalan kondisi lingkungan divisi pumping unit PT. Faco Global Engineering

Identifikasi Masalah: Sering terjadi overtime untuk mencegah keterlambatan produksi pada divisi pumping unit. Studi Pustaka Buku teks, karya tulis ilmiah dan internet Tujuan Penelitian: 1.Melakukan identifikasi faktor – faktor yang berpengaruh terhadap overtime. 2.Melakukan analisa dan memberikan usulan terhadap faktor – faktor yang telah diidentifikasikan dalam mengatasi overtime pada divisi pumping unit. 3.Melakukan simulasi untuk evaluasi hasil.

Pengumpulan Data: Data umum perusahaan, bahan baku, waktu proses, waktu transportasi , waktu antar kedatangan bahan baku, jumlah tenaga kerja, kapasitas produksi, jumlah mesin, layout pabrik, target produksi, jadwal produksi dan hasil produksi.

Pengolahan Data: Line Balancing - Menghitung jumlah waktu proses produksi tiap stasiun kerja - Menghitung persentase efisiensi lini stasiun kerja - Menghitung persentase utilitas operator - Menghitung idle time tiap stasiun kerja - Melakukan penyeimbangan beban kerja tiap stasiun kerja

Perancangan Model Konseptual

Simulasi 1. Membangun model 2. Menyusun verifikasi 3. Melakukan validasi 4. Replikasi 5. Eksperimen Model

Analisa Hasil Usulan yang terbaik dengan kriteria pendukung hasil output dan keuntungan tambahan

Kesimpulan & Saran

Selesai

Gambar 1 Flowchart Metodologi Penelitian (kiri) dan Gambar 2 Tahapan Perancangan Simulasi dengan Menggunakan Promodel (kanan) Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)


257

4 HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1Identifikasi Variabel dalam Sistem Sistem yang diamati adalah sistem produksi pada divisi pumping unit pada PT Faco Global Engineering selama hari kerja reguler yaitu hari senin sampai jumat dari pukul 08.00-17.00 dan hari sabtu pukul 08.00-14.00 yang setiap harinya dikurangi dengan waktu istirahat selama satu jam yaitu pukul 12.00-13.00. Hari kerja overtime yaitu hari senin sampai jumat dari pukul 17.00-21.00 dan hari minggu pukul

08.00-15.00 dengan waktu istirahat selama satu jam pada hari minggu yaitu pukul 12.00-13.00. Variabel dalam sistem produksi ini dibagi menjadi tiga macam, yaitu variabel variabel input, variabel keputusan atau kendali dan variabel respon. Gambaran sistem beserta variabelnya dapat dilihat pada Gambar 3

Gambar 3 Variabel – Variabel dalam Sistem Perbaikan Overtime Di Divisi Pumping Unit

4.2 Model Konseptual Model konseptual adalah hasil dari usaha pengumpulan data dan formulasi dalam pemikiran seseorang (dilengkapi dengan catatan dan diagram) tentang


bagaimana sistem beroperasi. Membangun model simulasi membutuhkan model konseptual yang dikonversikan dengan ke dalam model simulasi (Harrel, Ghosh, Bowden 2003).


258

Gambar 4 Model Konseptual Sistem Mengurangi Overtime Di Divisi Pumping Unit

4.3 4.3.1

Perhitungan Line Balancing Efisiensi Operator Perhitungan efisiensi operator didapatkan dengan rumus sebagai berikut : (

)

Utilitas operator = "#$%& '()*&$+, '-( )'-(#%)( %-(%,.//, 0 100%..............(10) Berikut ini hasil perhitungan efisiensi masing-masing operator saat ini di Workshop 4 dengan menggunakan bantuan Microsoft Excel. Tabel 3 Utilitas Stasiun Kerja Saat Ini Nama Area Stasiun Kerja Cutting Machining Setting Welding Finishing Sandblasting Painting Total Waktu Produksi (Jam) per Stasiun Kerja 17.6043 7.6760333 21.0492 26.6378 12.09302 8.471083333 8.86583 Jumlah Operator 7 4 14 4 3 5 4 Waktu Produksi per Operator (Jam) 2.5149 1.9190083 1.50351 6.65944 4.031006 1.694216667 2.21646 Utilitas per Operator (%) 37.77 28.82 22.58 100 60.54 25.45 33.29 Rata-Rata Utilitas (%) 44.07

4.4 Membangun Model 4.4.1 Elemen Dasar • Entities Entities merupakan semua bahan baku, bahan pembantu, barang setengah jadi dan produk jadi dari perusahaan. Yang termasuk entities adalah mulai dari frame base plate, riser box plate, samson post plate, Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)

samson rear plate, walking beam plate, horse head plate, equalizer plate, pitman plate, frame extension plate, slide rail plate, acc. platform plate, ladder plate, belt guard plate, accessories, brake assy, mounting saddle, bracket plate A, bracket plate B, nut horse head, bracket pitman, grating, expanded metal, bolt, nut Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340

259

beltguard, gear reducer, crank arm, casting bearing, cat, hingga produk jadi yaitu pumping unit. • Location Location berisi area dan mesin yang digunakan dalam lantai produksi. Yang termasuk Location adalah receiving area, cutting area, machining area, setting area, welding area, drying area, finishing area, sandblasting area, painting area, part accessories area, warehouse, dan delivery area. • Arrival Arrival menunjukkan masuknya entity ke dalam sistem. Yang termasuk arrival adalah bahan baku seperti frame base plate, riser box plate, dll dan bahan pembantu seperti cat, bracket pitman, dll dan juga waktu kedatangannya setiap delapan hari kerja reguler. • Processing Processing adalah urutan proses pengolahan bahan baku hingga menjadi produk jadi yang dilalui dari

satu location ke location lainnya serta dimasukkan waktu prosesnya. 4.4.2 Elemen Lanjutan • Path Network Path Network merupakan jalur dan waktu transportasi yang digunakan oleh resources material handling untuk memindahkan bahan baku, produk setengah jadi, dan produk jadi dari satu location ke location lainnya. • Resources Resources merupakan sumber daya yang digunakan untuk memproses bahan baku menjadi produk jadi. Resources dalam model penelitian ini yang digunakan adalah operator dan material handling. 4.5

Verifikasi Model Awal Setelah semua faktor-faktor yang membangun sebuah model dimasukkan, simulasi dijalankan dan diamati. Hasil animasi tidak ditemukan adanya error pada saat menjalankan simulasi, sehingga dapat disimpulkan bahwa simulasi sudah terverifikasi.

Gambar 5 Model Awal Setelah Run 4.6 Validasi Validasi merupakan proses pengujian apakah model simulasi yang dibuat sudah merepresentasikan sistem


nyata yang ada sekarang. Uji validasi ini dilakukan dengan membandingkan hasil output dari sistem nyata dengan hasil output dari simulasi.


260

Tabel 4 Perbandingan Output Sistem Nyata dengan Output Simulasi Pe rbandingan Output Total Waktu Proses (Jam) Rata-rata Utilitas operator (%)

Sistem Nyata Simulasi

Se lisih

(50 pumping unit ) 438 439 -1 44.07 43.34 0.73

Dari hasil selisih sistem nyata dengan simulasi dihitung nilai rata-rata dan standar deviasi, kemudian dilakukan perhitungan half-width (hw). dari hasil perhitungan perhitungan tersebut diketahui bahwa nilai rata-rata sebesar unit dan nilai hw sebesar unit, sehingga diketahui selang interval menggunakan rumus sebagai berikut : x (1− 2 ) − hw ≤ µ (1− 2 ) ≤ x (1− 2 ) + hw -0.135– 10.991 ≤ µ(1−2) ≤ -0.135+ 10.991 -11.126 ≤ µ(1−2) ≤ 10.856 Sehingga diperoleh keputusan bahwa model simulasi yang dibuat telah valid karena nilai interval melewati angka nol (0). 4.7

Replikasi Replikasi diawali dengan melakukan run sebanyak 5 replikasi. Dari hasil tersebut didapatkan hasil output waktu proses adalah 439.007, 437.701, 439.634, 439.631, 436.916 jam. Langkah berikutnya adalah perhitungan Half Width (hw) yang digunkan untuk menghitung nilai eror. Berikut merupakan rumus dan perhitungan mencari nilai hw (t )×s hw = n −1,α / 2 n ; t 5−1, 0.05 / 2 = t 4 ,0.025 = 2,776 (diperoleh dari tabel t dengan α = 5 %)


Nilai hw didapatkan sebesar 1,513 jam. Untuk mengurangi eror maka hw yang diinginkan adalah 7% yang kemudian didapatkan 12 replikasi agar mendapat output yang lebih akurat. 4.8

Eksperimen Model Faktor yang perlu dilakukan perubahan adalah jumlah tenaga kerja dan alokasi tenaga kerja. Perubahan jumlah tenaga kerja dan alokasi tenaga kerja dilakukan berdasarkan hasil perhitungan Line Balancing dengan memperhatikan efisiensi per operator. Dari faktor-faktor tersebut dapat dirumuskan beberapa kemungkinan yang akan dibuat ke dalam skenario model seperti berikut : 1. Penambahan 1 operator baru pada area welding 2. Penambahan 2 operator baru pada area welding 3. Pemindahan 1 operator dari area setting ke area welding 4. Pemindahan 2 operator dari area setting ke area welding 5. Pemindahan 1 operator dari area setting ke area fnishing 6. Penambahan 1 operator baru pada area finishing 7. Gabungan antara skenario 1 & 3 8. Gabungan antara skenario 1 & 4 9. Gabungan antara skenario 1 & 5 10. Gabungan antara skenario 1 & 6


261

Tabel 5 Perbandingan Overtime Model Awal dengan Model Usulan Waktu Model Awal (Jam) Skenario Total Reguler Overtime 439 392 47 1 439 392 47 2 439 392 47 3 439 392 47 4 439 392 47 5 439 392 47 6 439 392 47 7 439 392 47 8 439 392 47 9 439 392 47 10

Waktu Model Usulan (Jam) Total Reguler Overtime 401.753 392 9.753 394.362 392 2.362 401.435 392 9.435 394.216 392 2.216 437.878 392 45.878 438.27 392 46.27 394.352 392 2.352 389.061 389.061 0 401.341 392 9.341 401.064 392 9.064

Dari informasi tabel 5 terlihat bahwa dari 10 skenario yang dibuat dan dijalankan dengan simulasi, semua usulan dapat dilakukan untuk mengurangi overtime pembuatan pumping unit dan pembuatan 50 pumping unit dalam 2 bulan tetap tercapai. 4.9

Model Usulan Pada model usulan I penambahan 1 operator baru welding. Pada model usulan penambahan 2 operator baru welding. Pada model usulan

dilakukan pada area II adalah pada area III adalah

pemindahan 1 operator setting ke area welding. Pada model usulan IV adalah pemindahan 2 operator dari area setting ke area welding. Pada model usulan V adalah pemindahan 1 operator dari area setting ke area finishing. Pada model usulan VI adalah penambahan 1 operator baru pada area finishing. Pada model usulan VII adalah gabungan skenario 1 & 3. Pada model usulan VIII adalah gabungan skenario 1 & 4. Pada model usulan IX adalah gabungan skenario 1 & 5. Pada model usulan X adalah gabungan skenario 1 & 6.

Tabel 6 Perbandingan Peringkat Overtime pada Model Usulan Skenario 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Waktu Model Usulan (Jam) Peringkat Total Reguler Overtime 401.753 392 9.753 8 394.362 392 2.362 4 401.435 392 9.435 7 394.216 392 2.216 2 437.878 392 45.878 9 438.27 392 46.27 10 394.352 392 2.352 3 389.061 389.061 0 1 401.341 392 9.341 6 401.064 392 9.064 5

Setelah dilakukan perhitungan jumlah overtime antara model awal dengan model usulan, dapat dianalisis bahwa model usulan VIII adalah model usulan yang dapat menghasilkan overtime paling Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk)

rendah dengan jumlah overtime 0 jam dan dapat menghemat jam kerja reguler sebanyak 2.939 jam atau jika dibulatkan menjadi 3 jam serta penyelesaian


262

kebutuhan 50 pumping unit dalam 2 bulan tetap tercapai. 5. KESIMPULAN Dari hasil pengolahan data, maka dapat ditarik kesimpulan : - Dari perhitungan Line Balancing diketahui bahwa stasiun kerja yang mengalami utilitas tertinggi adalah pada area welding dengan nilai 100% dan terendah di area setting dengan nilai 22,58%. Dari analisa simulasi model awal diketahui stasiun kerja yang mengalami utilitas tertinggi adalah area welding dengan nilai 96,11% dan terendah di area setting dengan nilai 21,87%. - Untuk mengatasi masalah overtime ini maka dilakukan 10 skenario untuk dimodelkan. Dari semua scenario ternyata semuanya dapat mengurangi overtime. Supaya mengurangi error dalam pengujian 10 skenario tersebut maka dilakukan replikasi yang didapat dari hasil perhitungan. Setelah dilakukan perhitungan maka didapatkan 12 replikasi untuk masingmasing scenario model usulan. - Model usulan pertama menghasilkan overtime 9,753 jam. Model usulan kedua menghasilkan overtime 2,362 jam. Model usulan ketiga menghasilkan overtime 9,435 jam. Model usulan keempat menghasilkan overtime 2,216 jam. Model usulan kelima menghasilkan overtime 45,878 jam. Model usulan keenam menghasilkan overtime 46,27 jam. Model usulan ketujuh menghasilkan overtime 2,352 jam. Model usulan kedelapan menghasilkan overtime 0 jam. Model usulan kesembilan menghasilkan output overtime 9,341 jam. Model usulan kesepuluh menghasilkan output overtime 9,064 jam. - Model usulan terbaik adalah model usulan kedelapan yaitu penambahan 1 operator baru pada area welding dan


pemindahan 2 operator dari area setting ke area welding. 6. DAFTAR PUSTAKA

Baroto, Teguh., 2002., Perencanaan dan Pengendalian Produksi., Jakarta: Ghalia Indonesia. Harrel, Charles , Biman K. Ghosh, Royce O. Bowden Jr. (2003). Simulation Using Promodel. Second Edition. Mc. Graw Hill International Edition. New York. Hall, Randolph.W. (1991). Queueing Methods For Service And Manufacturing. Prentice Hall. New Jersey. Kumar, A. and Shim, Sung J., “Simulation for Optimal Utilization of Human Resources in Surgical Instruments Distribution in Hospitals,” published in the Proceedings of the 9th Asia-Pacific Decision Sciences Institute Conference (APDSI-2004), July 14, 2004, Seoul, South Korea. Law,Averill.M dan Kelton,David.W. (2007). Simulation Modeling and Analysis. Second edition. McGraw Hill Higher Education. Singapore. Miftahol Arifin.(2009). Simulasi Sistem Industri. Yogyakata. Penerbit : Graha Ilmu. Scholl, A.; Boysen, N.; Fliedner, M. (2008): The sequence-dependent assembly line balancing problem. Operations Research Spectrum 30/3, 579609. Suryani, Erma. (2006). Pemodelan & Simulasi. Edisi Pertama. Yogyakarta : Graha Ilmu. Sutalaksana, Iftikar Z., Ruhana Anggawisastra, John H. Tjakraatmadja.(2006). Teknik Tata Cara Kerja. Jurusan Teknik Industri ITB. Bandung.


263

EVALUASI DAN USULAN ALOKASI SUMBER DAYA UNTUK MENGURANGI OVERTIME DENGAN PENDEKATAN SIMULASI PADA DIVISI PUMPING UNIT DI PT FACO GLOBAL ENGINEERING

Recommend Documents