Eindhoven University of Technology Faculty of Mechanical Engineering Department of Production Technology and Automation (WPA)

Eindhoven University of Technology Faculty of Mechanical Engineering Department of Production Technology and Automation (WPA)

Lassen en lijmen van de meest voorkomende kunststoffen S.E.D. Blokhuis

TUE-300651

WPA-rapportnr.220008 Januari1994

Verantwoording Dit rapport is het resultaat van een literatuurstudie naar het lassen en lijmen van de meest voorkomende kunststoffen, welke werd uitgevoerd in het kader van de onderzoeksopdracht WPA.

Lassen en lijmen van kunststoffen

Inhoudsopgave Biz. 1. De meest voorkomende kunststoffen 2. Lassen 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8

3 4

Inleiding Heet gas lassen Heet element lassen Thermal sealing Wrijvingslassen Hoge frequentie lassen Ultrasoon lassen Voorschriften en richtlijnen

4 4

5 5 6 6 7 8

3. Lijmen 3.1 Inleiding 3.2 De sterkte van een lijmverbinding 3.3 Voorbehandeling van te lijmen oppervlakken 3.3.1 Mechanische voorbehandelingen 3.3.2 Chemische voorbehandelingen 3.3.3 Fysische voorbehandelingen 3.3.4 Thermische voorbehandelingen 3.4 Indeling van lijmstoffen 3.5 Het aanbrengen van lijmstoffen

9 9 9

Literatuurlijst

15

Appendix Appendix Appendix Appendix Appendix

A: Toepassingen van veel voorkomende kunststoffen B: Toepasbaarheid ultrasoonlassen volgens lit. [5] C: Veel voorkomende voorbehandelingen volgens lit. [12] D: Lijmbaarheid van kunststoffen volgens lit. [10] E: Toepassing van lijmen volgens lit. [11]

11

11 11 11 12 12 13

16 17

20 20 21

2


1.

DE MEEST VOORKOMENDE KUNSTSTOFFEN

Om te voorkomen dat deze literatuuropdracht verzandt in een beschouwing van allerlei exotische technieken en materialen die slechts in uitzonderlijke situaties worden toegepast wordt als randvoorwaarde gesteld dat gekeken moet worden naar veel voorkomende materialen en technieken. Verder wordt gevraagd aileen de thermoplasten in de beschouwing te betrekken. Bij de bestudering van de gevonden literatuur bleek deze randvoorwaarde aileen bij lijmen een beperking te zijn. Door de aard van het proces is lassen niet mogelijk bij thermohardende materialen; slechts thermoplasten zijn lasbaar. Een indicatie voor het antwoord op de vraag welke kunststoffen het meest gebruikt worden werd gevonden in het Kunststof en Rubber Jaarboek 1987 (lit. [1 n. De in tabel 1.1, die overgenomen is uit het betreffende Jaarboek, genoemde cijfers hebben betrekking op 1987. Het is mogelijk dat er in de tussenliggende jaren een verschuiving is opgetreden.

Gebruik van kunsrstoffen

Wereldwiid (%)

Nederland (%)

LOPE LLOPE HOPE PP

18%

PVC PS

10

19% 1.5 8 8

20

23

3 9 9 2.5 6 2

ASS PUR UP EP PF

4

MF/UF

4.5

PA PC PPQ mod. PQM PET/PSTP

PMMA PTFE overigiafronding totaal circa

12 1

6 2

1

0.5 0.3 0,4

6 0.6 0.04

19.5 100% 60xl0 6 ton

100% 0.75xl06 ton

Tabel 1.1 Het gebruik van verschillende kunststoffen

Een overzicht van toepassingen van veelgebruikte kunststoffen is te vinden in appendix A.

3


2.

LASSEN

2.1

INLEIDING

Vele kunststoffen zijn erg kerfgevoelig. Het maken van verbindingen met behulp van nieten schroeven en dergelijke leidt vaak tot slechte resultaten. Soms gebruikt men zogenaamde inserts, busjes met inwendige schroefdraad die in de kunststof verankerd worden, om zo schroefverbindingen toch mogelijk te maken. Andere mogelijkheden voor het verbinden van kunststoffen zijn lassen en lijmen. Bij het lasproces worden de te verbinden delen eerst zacht gemaakt. Vervolgens worden ze onder druk samengevoegd en door afkoeling krijgen ze hun stevigheid weer terug. Hieruit blijkt dat lassen aileen mogelijk is bij thermoplasten; thermoharders zijn na uitharden niet meer opnieuw zacht te maken. Aan lijmen is paragraaf 3 van dit rapport gewijd. Net als bij het lassen van metalen zijn er uiteenlopende lasmethoden ontwikkeld, elk met hun specifieke kenmerken. De keuze voor toe passing van een bepaalde methode dient gemaakt te worden aan de hand van criteria als de vereiste sterkte van de las, de vorm en de grootte van de te verbinden onderdelen, de materialen en de beschikbare apparatuur. Hoewel sommige methoden voor het lassen van kunststoffen veel lijken op het lassen van metalen zijn er altijd verschillen die voortkomen uit de verschillen in eigenschappen tussen metalen en kunststoffen. Zo ligt bij kunststoffen de smelttemperatuur vee I lager en is er, vooral bij amorfe kunststoffen en minder bij (semi-)kristallijne kunststoffen sprake van een smelttraject in plaats van een echt smeltpunt. Verder geleiden kunststoffen nauwelijks elektriciteit en warmte. De laatstgenoemde eigenschap bemoeilijkt een gelijkmatige verwarming van het materiaa!. Zie ook lit. [7]. In de volgende paragrafen zullen een aantal gangbare methoden kort worden besproken.

2.2

HEET GAS LASSEN

Proces: De te lassen oppervlakken en de lasstaaf worden verhit door verwarmde lucht of verwarmde stikstof (als bij toepassing van lucht kans op oxydatie bestaat) totdat verweking van de kunststof optreedt. De delen en de lasstaaf,worden onder druk samengevoegd. Er kan eventueel ook zonder toevoegmateriaal gelast worden. Dit proces lijkt erg veel op het lassen van metalen. Ook de vorm van de lasnaden is gelijk. De las ziet er niet mooi uit maar is functioneel. Bij het toepassen van ronde lasstaven moet echter wei gewaakt worden voor porositeit en lekken. Bij driehoekige lasstaven is dit gevaar kleiner. Heet gas lassen wordt vooral toegepast bij het lassen van grotere produkten. Typisch liggen de wanddikten tussen de 1,5 mm en 10 mm. Gevulde kunststoffen kunnen niet op deze wijze gelast worden. Materialen die voor deze methode in aanmerking komen zijn onder andere PVC, polyethyleen (PE), polypropyleen (PP), polystyreen (PSI, polycarbonaat (PC). Meestal wordt gebruik gemaakt van hand-Iasapparatuur. Uitgebreidere informatie is te vinden in lit. I2], [4] en [16].

4


2.3 HEET ELEMENT LASSEN Proces: Allereerst dienen de te lassen onderdelen te worden gepositioneerd met behulp van opspanelementen. Door middel van een verwarmingselement worden de oppervlakken zaeht gemaakt. Het verwarmingselement wordt verwijderd en de onderdelen worden tegen elkaar gedrukt. Afkoelen. Er zijn vele varianten van dit proces, dat ook wei direct heet element lassen wordt genoemd. Dit in tegenstelling tot het indirect heet element lassen, ofwel thermal sealing, dat in de volgende paragraaf aan de orde komt. De varianten bestaan vooral uit de vorm van het verwarmingselement. De verhitting van de te lassen oppervlakken kan door middel van contact met het verwarmingselement gesehieden. Dit element kan gewoon een vlakke plaat zijn {stomp-lassen} of de contouren van de oppervlakken volgen (zoals bijvoorbeeld bij mof-Iassen). Het is erg belangrijk dat het element gelijkmatig tegen het oppervlak aanligt, om zo een goede temperatuurverdeling in het materiaal te realiseren. Om te voorkomen dat kunststofdeeltjes op het element aehter blijven kan ervoor gekozen worden het oppervlak slechts door straling, dus eontactloos te verhitten. Als de verbinding goed ontworpen is en het materiaal goed gekozen dan is een hermetisehe las realiseerbaar. De cyclustijd van het proces ligt rond de 20 seconden. Deze cyclustijd past goed bij die van spuitgietmaehines. Mede door de vereiste investeringen vindt men dit proces vooral bij seriematige produktie. Materialen: onder andere polypropyleen {PP}, polyethyleen (PEl, PVC. Uitgebreidere informatie is te vinden in lit. [2], [4], [7] en (16].

2.4 THERMAL SEALING Proces: De te lassen oppervlakken liggen op elkaar. Het buitenoppervlak van ean van de del en wordt verwarmd waardoor ook de temperatuur in het verbindingsvlak stijgt. Bij voldoende verweking worden de delen onder druk samengevoegd. Dit proces is aileen mogelijk bij zeer kleine produktdiktes (folie en dergelijke). Hoe smaller het temperatuurbereik is waarin verweking optreedt, des te kleiner is de te maximale te verbinden dikte. Dit vanwege de temperatuurverdeling in het materiaal. Dit proces is in vele uitvoeringen terug te vinden bij seriematige produktie. Enkele uitvoeringsvormen zijn bekvormige sealers (discrete produktie), rolvormige sealers (continue produktie) en mUlti-point sealing. Materialen: voornamelijk PVC, PE, PP. Uitgebreidere informatie is te vinden in lit. [2] en [4].

5

Lassen en Iijmen van kunststoffen

2.5

WRIJVINGSLASSEN

Proces: De te lassen oppervlakken worden met een hoge frequentie over elkaar gewreven. De hierbij ontstane warmte zorgt voor verweking van de oppervlakken. Bij voldoende verweking wordt de beweging abrupt gestaakt en worden de delen onder druk samengevoegd. Er bestaan twee uitvoeringsvormen van dit proces. Bij de eerste wordt een volledige cirkelbeweging uitgevoerd. Dit wordt ook wei rotatielassen genoemd, en is met standaard werkplaatsapparatuur (boor in standaard) uitvoerbaar. Uiteraard is toepassing aileen mogelijk bij rotatiesymmetrische oppervlakken. Bij de andere variant vindt een heen-en-weergaande beweging plaats. Deze kan zowel lineair zijn (uitvoerbaar met bijvoorbeeld een aangepaste schaafmachine) als een gedeeltelijke cirkel. In dit verband spreekt men wei van trillingslassen. Bijna aile harde thermoplasten kunnen op deze wijze worden gelast, zelfs thermoplasten met tot 50 % vulstoffen. Bij kunststoffen met een (semi-)kristallijne structuur zoals polyamide (PA), PP, PE en POM is de wrijvingscoefficient lager en de verwekingstemperatuur hoger dan bij amorfe kunststoffen als polystyreen en varianten daarvan (PS, SAN, ABS), PC en PVC. De cyclustijd is bij amorfe kunststoffen dan ook korter dan bij (semi-lkristallijne. Voordelen van wrijvingslassen zijn de sterkte en het uiterlijk van de verbinding en het feit dat er geen oxydatie-effecten kunnen optreden omdat de oppervlakken in direct contact met elkaar staan. Ook de mogelijkheid standaard werkplaatsapparatuur in te zetten kan als voordeel worden beschouwd. Een probleem is echter dat zacht materiaal uit de las geperst kan worden voordat de verbinding gereed is. Uitgebreidere informatie is te vinden in lit. [2], [4] en [16].

2.6

HOGE FREQUENTIE LASSEN

Proces: de kunststof wordt in een elektrisch veld gebracht. Door polarisatie van de atomen gaat er een verschuivingsstroom lopen. Door het aanleggen van een wisselveld (de richting van het elektrisch veld wisselt met hoge frequentie) gaan de dipolen trillen en ontstaat warmte. Door die warmte wordt het materiaal zacht en kan er gelast worden. Hoe hoger de frequentie van het wisselveld, hoe hoger de frequentie waarmee de dipolen trillen en hoe meer warmte er per tijdseenheid opgewekt wordt. Dit proces is aileen bruikbaar bij kunststoffen met voldoende dielektrische verliezen. Lit. [2] geeft een methode waarmee berekend kan worden of een materiaal op deze wijze goed, moeilijk of slecht lasbaar is. Deze lasmethode maakt het mogelijk om totaal verschillende materialen met elkaar te verbinden. Er dient dan een film van vinyl chloride latex op het materiaal te worden aangebracht, of in het geval van een poreus basismateriaal kan het ermee gei'mpregneerd worden. Het is dan mogelijk de vinyllagen aan elkaar te lassen, zodat de basismaterialen met elkaar verbonden zijn\

6


Hoge frequentie lassen wordt veel gebruikt voor verfraaiing van plastic produkten. Zo is het mogelijk films met aen vooraf bepaald patroon aan elkaar te lassen zodat een getextureerd oppervlak ontstaat. Een andere toepassing is het zogenaamde 'applique bonding'. Hierbij worden twee films in een bepaald patroon op elkaar gelast. De lasmal dringt echter iets dieper in het materiaal dan bij een gewone las. Het materiaal wordt dan plaatselijk dunner waardoor het vrij hangende deel van ee/n van de films na afkoeling met de hand gemakkelijk is af te scheuren ('tear seal'). Er ontstaat dan als het ware een applicatie.

De gebruikte apparatuur varieert van handlasapparaten (vergelijkbaar met een puntlasapparaat voor metalen) tot continu werkende machines in lijnopstellingen. Een mogelijkheid om de produktie op te voeren tot 400 ~ 500 eenheden per uur is de toepassing van een draaitafel met vier werkstations: voor het opzetten, voor het sealen, voor het koelen en voor het afvoeren. Materialen: ABC, acetaat, polyester, PVC, polyamiden, vinylfilm (bv. regenkleding, douchegordijnen). Uitgebreidere informatie is te vinden in lit. [2] en [4].

2.7

ULTRASOON LASSEN

Proces; Een generator werkt elektrische triUingen op met ultrasone frequentie (20 kHz-40 kHz). Deze triflingen worden met behulp van een piezo·element omgezet in mechanische trillingen, die via een zogenaamde sonotrode worden doorgegeven aan het werkstuk. Door inwendige molekuulwrijving en uitwendige grensvlakwrijving wordt de trillingsenergie omgezet in warmte. Deze warmte maakt het materiaal zacht waardoor lassen mogelijk wordt. Bij ultrasoon lassen is veel en duur gereedschap nodig, maar het is eenvoudig te automatiseren. Het wordt dan ook vooral toegepast bij grotere series. In de recentere literatuur is het het meest beschreven proces. Bij het lassen volgens het ultrasoon-proces is het aileen mogelijk verschillende materialen te lassen als de verwekingstemperaturen van de materialen ongeveer gelijk zijn. Verder moeten de materialen qua structuur op elkaar lijken; het is niet mogelijk een amort materiaal met een (semi-) kristallijn materiaal te lassen, evenals het onmogelijk is op deze wijze een verbinding tot stand te brengen tussen een polaire en een apolaire kunststof. Bij het ultrasoon lassen maakt men onderscheid tussen het lassen in het nabije veld en het lassen in het verre veld. 'In het nabije veld' houdt in dat de afstand tussen het vlak dat in contact staat met de sonotrode en het te lassen oppervlak minder dan 6 mm bedraagt. Dit verdient de voorkeur boven het lassen in het verre veld (genoemde afstand groter dan 6 mm) maar door geometrische beperkingen is lassen in het nabije veld vaak niet mogelijk. Bij lassen in het verre veld moet een goede trillingsdoorleiding gewaarborgd zijn, hetgeen neerkomt op een geringe trillingsdemping en een hoge elasticiteitsmodulus van het te lassen materiaal. De vormgeving van de laszone kent twee varianten. Oorspronkelijk gebruikte men een 'energierichter'. Dit is een driehoekige uitstulping van een van de te verbinden oppervlakken over de gehele lengte van de las. Dit materiaal wordt het eerst zacht en fungeert als een soort toevoegmateriaal. De tophoek van de energie-richter moet tussen de 60 en de 90 liggen. Is de tophoek te spits dan vervormt de energie-richter te veel en treedt onregelmatig afsmelten op. Bij een te stompe tophoek treden er in de beginfase problem en op met het plastisch worden van het materiaal. 0

0

7


Bij amorfe kunststoffen werkt een energie-richter goed maar bij (semi-)kristallijne structuren is dat niet het geval. Semi-kristallijne materialen hebben namelijk een smeltpunt, tegenover amorfe kunststoffen waarbij sprake is van een smelttraject. Bij toepassing van een energie-richter bij semi-kristaUijne kunststoffen smelt het materiaal in het begin van het proces net als een amorf materiaal. Orndat er een spleet bestaat tussen de te verbinden oppervlakken is er echter sprake van warmteverlies. Dit verlies is groot genoeg om de temperatuur tot beneden het smeltpunt te doen dalen. Er treedt dan stolling op voordat de gehele las gevuld is. Dit probleem leidde tot de ontwikkeling van de druknaad. Hierbij wordt het ene onderdeel als het ware in het andere gedrukt. Eerst is er contact in een smal gebiedje waar de energie wordt geconcentreerd. Daar verweekt het materiaal het eerst. Het rnateriasl verweekt dan verder en wordt uitgesmeerd doordat het ene deel in het andere gedrukt wordt. Extra warmte ontstaat door wrijving, hetgeen het lasproces bevordert. Een druknaad is ook toepasbaar bij amorfe kunststoffen en levert een gas- en waterdichte naad met hoge stijfheid. Belangrijke procesparameters zijn: - de lasamplitude. Er bestaan richtwaarden maar de optimale amplitude is slechts experimenteel te bepalen. - de lasdruk. Deze hangt samen met de lasamplitude. Kleine amplitude dan hoge druk. - de lastijd. Deze moet zo kort mogelijk zijn om aantasting van het materiaal buiten de laszone te beperken. - de afkoeltijd. Zo kort mogelijk. Belangrijke materiaalafhankelijke invloeden zijn: - de E-modulus. Deze is reeds genoemd in de atinea over het lassen in het verre veld. - de smeltwarmte. Deze bepaalt hoeveel warmte aan het materiaal moet worden toegevoerd voordat het zaeht wordt. Een hoge smeltwarmte houdt in dat de lastijd langer wordt of dat het lasapparaat meer vermogen moet hebben. - de smeltviscositeit. Een hoge smeltviscositeit leidt tot grotere energieverliezen, maar bij een te lage smeltviscositeit moet men er voor waken dat er geen materiaal uit de las treedt. - de voorbewerking. De aanwezigheid van stenk, restspanningen etc. - de vochtigheid. De te lassen delen moeten droog zijn. - de aanwezigheid van vulstoffen. Aan de ene kant positief vanwege hogere stijfheid; aan de andere kant negatief vanwege slechtere materiaalparing. Uitgebreidere informatie is te vinden in lit. [2], [3], [4], [5]' [6] en [16].

2.8

VOORSCHRIFTEN EN RICHTLlJNEN

Een probleem bij het lassen van kunststoffen is vaak het ontbreken van eenduidige of up-to-date lasvoorschriften, zo wordt gesignaleerd in lit. [8]. Er wordt gewerkt aan het opstellen van eenduidige lasvoorschriften, maar nu zal men het veelal nog moeten doen met voorschriften van fabrikanten. Deze zijn in het algemeen gebaseerd op een fabrikaat kunststof en een type lasapparaat. Hierdoor ontstaan verschillen in voorschriften tussen de fabrikanten, hetgeen tot verwarring leidt. Een aanzet tot uniforme richtlijnen wordt gegeven door het Deutscher Verlag fUr SchweiBtechnik, terwijl ook bij het Nederlands Normalisatie Instituut aan dit probleem wordt gewerkt. Uitgebreidere informatie is te vinden in lit. [81 en [16].

8


3.

LIJMEN

3.1

INLEIDING

In lit. [91 wordt lijmen gedefinieerd als het verbinden van gelijksoortige dan wei ongelijksoortige materialen met behulp van verbindingsstoffen. Kunststoffen verschillen onderling sterk in chemische opbouw en daardoor in chemische en fysische eigenschappen. Er zijn dus ook grote verschillen te verwachten in de lijmbaarheid en de eigenschappen van de lijmverbinding. In lit. [9] worden onder andere de volgende (min of meer algemene) voor- en nadelen van lijmverbindingen genoemd: Voordelen: - gelijkmatige spanningsverdeling over het gelijmde oppervlak - de mogelijkheid ongelijksoortige materialen te verbinden - de structuur van de onderdelen wordt niet gewijzigd - het proces is gemakkelijk te leren - de sterkte van de te verbinden onderdelen is niet wezenlijk van belang - in het algemeen weinig kapitaalkosten Nadelen: - soms lage verbindingssterkte - geringe sterkte bij hoge temperaturen - soms lange uithardtijden - neiging tot kruip bij voortdurende treks panning - voorbehandeling noodzakelijk - soms onvriendelijk voor het milieu Bij het lijmen van kunststoffen dienen de volgende algemene regels in acht te worden genomen (zie ook lit. [11]): - de te verlijmen oppervlakken moeten schoon en droog zijn - de te verlijmen oppervlakken moeten glad en uitgelijnd zijn - de toegepaste oplosmiddelen moeten krachtig genoeg zijn om de oppervlakken (onder druk) voldoende diep te verweken - de lijm moet volledig drogen, dat wil zeggen dat er geen oplosmiddelen mogen achterbUjven - de verbinding moet onder lichte druk gehouden worden totdat de lijm zo ver droog is dat er geen beweging meer mogelijk is. Pas wei op voor ongewenste spanning en en vervormingen. - nabehandeling moet worden uitgesteld totdat de lijm volledig is uitgehard - er moet op worden gelet dat vluchtige componenten van de lijm het buitenoppervlak van de samengevoegde delen niet aantasten - werknemers moeten beschermd worden: aandacht voor ventilatie en brandgevaar

3.2 DE

STERKTE VAN EEN LIJMVERBINDING

Een lijmverbinding is op te vatten als een ketting met drie schakels, waarvan de zwakste schakeJ de sterkte van de totale verbinding bepaalt. Die drie schakels zijn: - adhesie tussen het eerste te verlijmen oppervlak en de Iijmlaag - cohesie van de lijmlaag - adhesie tussen de lijmlaag en het tweede oppervlak

9

Lessen en lijmen van kunststoffen

Adhesie is in dit verband de kleefwerking die wordt veroorzaakt door mechanische en chemische verbindingskrachten tussen lijmlaag en kunststofoppervlak. Bij een lijmverbinding hangt de adhesie af van: - mechanische adhesie: vloeibare lijm dringt in de pori an van het te lijmen materiaal en hardt daar uit (verankering) - Van der Waalskrachten: moleculaire aantrekkingskrachten; zijn het grootst aan het oppervlak - oppervlakte-energie: een (vloei)stof kan aileen door een oppervlak geabsorbeerd worden als zijn oppervlakte-energie kleiner is dan of gelijk is aan die van het oppervlak. Kunststoffen hebben veelal een lage oppervlakte-energie - oppervlaktespanning van de vloeistof: deze wil de vloeistof druppelvormig houden. Voor een goede bevochtiging van het oppervlak is dus een kleine oppervlaktespanning gewenst. Een vrij groot aantal factoren hebben invloed op de sterkte van een lijmverbinding. Van de belangrijkste zal hier een indruk gegeven worden. Uitvoeriger informatie is terug te vinden in lit. [9], [10] en [11]. Lit. [15J geeft een methode voor de dimensionering van lijmverbindingen. Geometrie van de verbinding Hier spelen verschillende aspecten een rol, zoals de vormgeving van de overlap, de voegdikte en de vorm van de naad. In het algemeen is een kleine voegdikte gunstig omdat er dan minder plaats is fouten en eigenspanningen. Belastingswijze Is er sprake van trek/druk, afschuiving, 'pellen' (kunnen lijmverbindingen in het algemeen erg slecht tegen), stotende bela sting, etc? Is de verbinding hard, zacht, taai, flexibel ? Materiaal van de te verlijmen oppervlakken In het algemeen laten amorfe, polaire, oplosbare kunststoffen zich makkelijker verlijmen dan (semHkristallijne, apolaire, onoplosbare kunststoffen. Voorbehandeling van de oppervlakken Oit komt in paragraaf 3.3 uitvoeriger aan de orde. Vervuiling van het opperv/ak Voor een goede verlijming is het noodzakelijk dat de oppervlakken vrij zijn van vuildeeltjes, vet, vocht en andere vervuilingen. Ruwheid van de opperv/akken Hoe groter de ruwheid, hoe groter het oppervlak en hoe groter de mechanische adhesie. Het positieve effect van de ruwheid wordt begrensd door de afstand tussen de lijmlaag en het oppervlak. Druk Bij hogere druk treedt minder holtevorming in de lijmlaag op en verloopt de diffusie sneller. Let bij het plaatselijk aanbrengen van de druk echter op ongewenste spanningen en vervormingen. Temperatuur Bij een hogere temperatuur is de bevochtiging van het oppervlak beter en verlopen diffusie en chemische reactie sneller.

10


3.3

VOORBEHANDELING VAN DE TE LlJMEN OPPERVLAKKEN

Door een of meerdere voorbehandelingen worden de te lijmen oppervlakken gereed gemaakt v~~r het lijmproces.

3.3.1

MECHANISCHE VOORBEHANDELINGEN

Er zijn twee belangrijke mechanische voorbehandelingen voor te lijmen oppervlakken. Reinigen Vet, vuildeeltjes en vocht staan een goede Iijmverbinding in de weg. Ze verhinderen immers (plaatselijk) het contact tussen lijm en te lijmen oppervlak. Er zijn vele reinigingsmiddelen in gebruik, die in te delen zijn in organische oplosmiddelen en alkalische reinigingsmedia (bijvoorbeeld waterige oplossingen van wasactieve stoffen). Welk mid del wordt gekozen hangt af van de soort kunststof en het type lijm dat men beoogt te gebruiken. Bij de keuze van een reinigingsmiddel moet er op gelet worden dat het reinigingsmiddel het te lijmen oppervlak niet aantast. Verkleuring, verbrossing of spanningsscheuren behoren tot de gevaren, vooral bij amorte thermoplasten. V~~r verdere informatie: lit. [9], [10] en [121 Opruwen van de oppervlakken Zoals reeds gesteld in paragraaf 3.2 komt een ruw oppervlak (uiteraard binnen bepaalde grenzen) de sterkte van een lijmverbinding ten goede. Een oppervlak dat gelijmd moet worden wordt dan ook vaak vooraf geschuurd, geborsteld of gestraald. Stralen verdient in de meeste gevallen de voorkeur omdat daarmee een gelijkmatige en intensieve opruwing bereikt wordt. Een bijzondere manier van stralen is het Saeo-proces, waarbij gebruik wordt gemaakt van korundkorrels die bekleed zijn met een laagje keramisch materiaal. Oit materiaal blijft na botsing op het oppervlak aehter en draagt bij aan een goede lijmverbinding. V~~r verdere informatie: lit. [9], [1 0] en [1 3],

Voor de meeste kunststoffen is het uitvoeren van deze twee voorbehandelingen voldoende. Bij bepaalde kunststoffen moet echter de structuur van het te lijmen oppervlak veranderd worden om verlijming mogelijk te maken. Oit kan gebeuren door een of meerdere van de volgende voorbehandelingen.

3.3.2 CHEMISCHE VOORBEHANDELINGEN Bij chemische voorbehandelingen worden met behulp van bepaalde stoffen, veelal beitsen of etsmaterialen, de eigenschappen van het te lijmen oppervlak veranderd. In de meeste gevallen wordt door oxydatie van het oppervlak de oppervlaktespanning of de polariteit aangepast. Oeze voorbehandelingen zijn in het algemeen zeer onvriendelijk voor mens en milieu. V~~r

verdere informatie: lit. [91 en [10],

3.3.3 FVSISCHE veORBEHANDELINGEN Niet aileen door chemische processen zijn oppervlakte-eigenschappen te veranderen; ook de fysica biedt hiervoor mogelijkheden. In lit. [10] wordt een proees besproken waarbij plasma onder lage druk langs het betreffende oppervlak wordt geleid. lonen, elektronen en radicalen die zich in plasma bevinden reageren met het oppervlak en zorgen zo veor de gewenste verandering van eigenschappen. Oit is een voorbeeld van een zogenaamde 'droge' voorbehandeling; er komen geen vloeistoffen aan te pas. 11


Vanuit het oogpunt van milieu is deze voorbehandeling veel vriendelijker dan een chemische. Een veel gebruikte fysische voorbehandeling is de corona-ontlading. Hierbij wordt door middel van een elektrische ontlading het oppervlak in kwestie gebombardeerd met elektronen. Deze voorbehandeling wordt vooral toegepast bij polyolefinen (PE, PP) in folievorm. Na toepassing van de corona-voorbehandeling dient het materiaal direct gelijmd te worden. Het met de voorbehandeting bereikte effect is namelijk niet stabiel. Voor verdere informatie: lit. [91 en [10],

3.3.4 THERMISCHE

VOORBEHANDELINGEN

Een gebruikelijke manier om de eigenschappen van een materiaal te veranderen is het volgens een uitgekiende procedure verwarmen en afkoelen, denk maar aan de warmtebehandelingen van staal. Bij het veel gebruikte Kreidl-proces wordt het te behandelen oppervlak verhit door een gaszuurstofvlam (propaan, acetyleen). Door fysische en chemische processen (oxydatie) treden veranderingen op in de molekuulstructuur van het oppervlak. Het bereikte effect hangt af van de temperatuur van de vlam en de oxydatieve werking ervan. Uit de aard van het proces is het nier mogelijk dunne materialen als folie op deze wijze te behandelen; slechts dikwandige structuren komen in aanmerking. Voor verdere informatie: lit. [91 en [101.

3.4

INDELING VAN LlJMSTOFFEN

Er bestaan vele gezichtspunten van waaruit lijmstoffen kunnen worden ingedeeld. Naar kleefwerking kunnen lijmstoffen in twee grote groepen ingedeeld worden. Aan de ene kant zijn er de adhesieve lijmen. Bij dit type zorgt puur de adhesieve wisselwerking tussen lijmlaag en oppervlak voor de krachtdoorleiding. Bij diffusielijmen echter wordt het oppervlak betrokken bij de lijmlaag. Ook is het mogelijk lijmstoffen in te delen naar lijmproces. Zo onderscheidt men chemisch uithardende lijmen en fysisch uithardende lijmen. Bij chemisch uithardende lijmen zorgt een chemische reactie (polymerisatie, polyadditie, polycondensatie) voor de uitharding van de lijm. Deze lijmen kenmerken zich veelal door een goede warmtebestendigheid en een hoge weerstand tegen oplosmiddelen. Bij fysisch uithardende lijmen begint het uitharden bijvoorbeeld bij het bereiken van een bepaalde temperatuur of hardt de lijm uit door verdamping van het oplosmiddel. Een andere indeling is die naar de vorm van de lijm. Zo onderscheidt men enkelcomponentslijmen, meercomponentenlijmen, folielijmen (vgl. dubbelzijdig plakband), poederlijmen etc. Meercomponentenlijmen harden uit door de chemische reactie die begint wanneer de twee componenten met elkaar in contact komen. Enkelcomponentslijmen harden bijvoorbeeld uit bij het bereiken van een bepaalde temperatuur of onder specifieke omstandigheden, zoals de aanwezigheid van waterdamp of de afwezigheid van zuurstof. Uitvoeriger informatie is te vinden in lit. [9I, [101 en [14],

12


3.5 HET AANBRENGEN

VAN LlJMSTOFFEN

Voordat ingegaan wordt op de methoden voor het aanbrengen van lijm op een oppervlak is het nuttig even de verschillende lijmprocessen aan te geven: - nat lijmen: bij het verenigen van de te verJijmen oppervlakken bestaat de lijmlaag nog voor een wezenlijk deel uit oplosmiddel. - contactlijmen: de oppervlakken worden met schijnbaar droge lijmfilms worden onder druk verenigd. - warmte-geactiveerd lijmen: de lijm wordt door het toevoeren van warmte geactiveerd. - oplosmiddel-geactiveerd lijmen: de lijm wordt door aanbrengen van een oplosmiddel geactiveerd. - drukgevoelig lijmen: de lijm hardt na enige tijd onder geringe druk vanzelf uit. Het spreekt voor zich dat de aard van het lijmproces in belangrijke mate de wijze van opbrengen van de lijm bepaalt. Als men gaat kijken naar het automatiseren van het lijmproces, dan zal vaak het aanbrengen van de lijm daar als eerste voor in aanmerking komen. Een meer con stante kwaliteit en een grotere reproduceerbaarheid zijn daar belangrijke argumenten voor. alsmede de verminderde blootstelling van personen aan schadelijke (lijm)stoffen. Een aantal mogelijkheden voor het aanbrengen van lijm zijn: - dippen: (een gedeelte van) een van de te lijmen onderdelen wordt ondergedompeld in een lijmbad. Dit is bij grotere series uitstekend te automatiseren. - capillaire verspreiding: de Jijm wordt met behulp van naalden bij de rand van de verbinding aangebracht. Is er slechts een zeer dunne spleet tussen de te verbinden oppervlakken dan zal (dun vloeibare) lijm door capillaire werking tussen de te lijmen oppervlakken treden. - gebruik van kwast, spatel, paletmes, tube. knijpfles en dergelijke. Oit wordt meestal handmatig gedaan, bij enkelstuksfabricage. - warme pers: gebruikt om lijm in folievorm te activeren. - spuiten: gaat snel en maakt het mogelijk om op moeilijk bereikbare plaatsen te komen. Meer informatie is te vinden in lit. [11] en [16].

13

lassen en lijmen van kunststoffen

literatuurlijst Aigemeen: [1] Kunststof en Rubber Jaarboek 1987; Uitgave TNO

Lassen: [2] Handbuch der SchweiBtechnik, Band II: Verfahren und Fertigung - Jurgen Ruge 3. neubearbeitete Auflage, 1993 Springer Verlag; Berlin, Heidelberg, New York, London, Paris, Tokyo Paragraaf 12.1, biz. 220 - 234 [31 Kunststoffgerecht Konstruieren - Dieter Wimmer 1. Auflage, 1989 Hoppenstedt Technik Tabellen Verlag; Darmstadt Teil C: Verbindungstechniken, Hoofdstuk 2: UltraschalischweiBen, biz. 200 - 217 [4) Plastics Engineering Handbook of the Society of the Plastics Industry Inc. Edited by M.L. Berins. Fifth edition, 1991 Van Nostrand - Rheinhold, New York Chapter 24: Joining and assembling plastics, biz. 718 - 738 [5] Plastics Products Design Handbook, Part B: Processes and design for processes (Mechanical Engineering; 8). Edited by Edward Miller. Tenth edition, 1983. Marcel Dekker Inc., New York Chapter 7: Ultrasonic Assembly of Thermoplastics, biz. 155 - 209 [61 Designing parts for ultrasonic assembly - Warren E. Kenney Machine Design, jg/vol. 64, 21 mei 1992, no. 10, biz. 65 - 68 [7] Lassen van kunststof gaat goed met infrarood licht - Ed van Hinte Kunststof Magazine, 4e jg., mei 1993, no. 5, biz. 24 - 26

[8J Voorkomende problemen bij het lassen van kunststof - Mw. Ir. V. Tiersma Materialen, april 1992, no. 4, biz. 17 - 19

Lijmen: [9] Kunststoffgerecht Konstruieren - Dieter Wimmer 1. Auflage, 1989 Hoppenstedt Technik Tabellen Verlag; Darmstadt Teil C: Verbindungstechniken, Hoofdstuk 3: Kleben, biz. 218 - 241 [10] Kleben: Grundlagen, Technologie, Anwendungen - Gerd Habenicht 2. vollig neubearb. u. erw. Auflage. 1990 Springer Verlag; Berlin, Heidelberg, New York, London, Paris, Tokyo, Hong Kong Paragraaf 14.1 : Kleben der Kunststoffe, Biz. 426 - 456 [11] Plastics Engineering Handbook of the Society of the Plastics Industry Inc. Edited by M.L. Berins. Fifth edition, 1991 Van Nostrand - Rheinhold, New York Chapter 24: Joining and assembling plastics, biz. 693 - 718

14


[12] Goede lijmverbinding staat of valt met voorbehandeling - Ing. Th. Evers Metaal en Kunststof, 18 mei 1992, jg/vol. 30, no. 10, biz. 34 - 39 [13] Goede verlijming van 'moeilijke' kunststoffen met nieuwe primers - Ing. Ad Spijkers Kunststof Magazine, november 1991, biz. 44 - 45 [14] Belangstelling voor lijmen van en met kunststof neemt gestaag toe - Ing. Ad Spijkers Kunststof Magazine, mei 1991, biz. 34 - 35 [15] Kunststoff - Klebeverbindungen, ein Vorslag zur Dimensionierung - L. Dorn und N. Salem Kunststoffe, 83e jaargang, sept. 1993, no. 9. biz. 695 - 697

Voorschriften, naslag etc.: [16] Kunststoff - SchweiBen und Kleben; Taschenbuch DVS-Merkblatter und -Richtlinien 5. uberarbeitete und erweiterte Auflage, 1993 Deutscher Verlag fur SchweiBtechnik DVS-Verlag GmbH, Dusseldorf

15

Lassen en lijmen van kunststoffen ApPENDIX A: TOEPASSINGEN VAN VEEL VOORKOMENDE KUNSTSTOFFEN

Onderstaande tabel werd overgenomen uit lit. [1].

PVC (hard) PVC (weekgemaakt) LOPE HOPE

Buizen. profielen. plaat. stat. raamkozijnen. grammofoonplaten. Ook als hard schuim met gesloten cellen in bouwconstructies en botenbouw (geschikt voor 'sandwich' constructie). Folien. soepele slangen. kabelbekleding. 'Io.,mstleer·. 'gietpasta', vloerbedekking.

Folien voor verpakking. zakken. knijpflessen. dozen. emmers. kabelbeldeding. buizen. speelgoed. Plaatmateriaal voor de bouw, tankbekledingen en andere technische toepassingen. buizen. stijve ffessen en vaten, flessenkratten. folien. weefseldraden voor kabels. PP Zelfde toepassingsgebieden als HOPE. dunne bandies. bindband. textielvezels. schamieren uit een stuk. PIB Dakbekledingen. tunnelafdichtingen. waterkeringen tussen metselwerk. PS In zuivere vorm hard en bros. vaak gemengd met rubber (slagvast polystyreen) of voorkomend als copolymeer met acrylnitril: AS of SAN en daarbij butadieen: ASS. huishoudelijke artikelen. huizen v~~r elektrische en huishoudelijke apparatuur. armaturen voor verlichting. cosmetische verpakkingsartikelen. 'Lego·-speelgoed. carroserie-onderdelen. meubilair. Goed vacuumvormbaar. PMMA Dakkoepels. verlichtingsarmaturen. naamborden. plaat. buis en staf voor chemische industrie an apparatenbouw. ook voor maquettes. etalagemateriaal. kunstvoolWarpen. PETP Elektrischa kabelommanteling. technische artikelen (tandwielen. lagers. portierkrukken. bahuizing van gasaanstekers). huishoudalijke toepassingen. textielvezels. f1essen. PA Technische artikelen. bijvoorbeeld lagers. tandwielen. behuizing voor elektrische an pneumatische apparaten, gebruiksvoolWerpen. vislijn. borstelhaar. kabelbekleding. textielvezels. Er zijn meerdere polyamidesoorten die onderling verschillen in hun eigenschappen. POM Machinedelen. bouwbeslag. aerosolflessen. huishoudelijke artikelen. PC Serviesgoed. elelctrotechnische artikelen. folie v~~r kabelommanteling. onbreekbare beglazing. . straatlichten. helmen. PPO Speciale elektrotechnische toepassingen. huishoudelijke en elektrische apparaten. (gemodificeerdl kantoormachinas. automobielonderdelen. PTFE Plaat. staf en buizen v~~r toepassingen bij hoge temperaturen (tot 250°C) en in chemisch agressiaf milieu: pakkingen. afdichtingen, isolatiedelen. ook als glijstukken en lagers. oak met vulstoffen vanwege de lage E-modulus. CN 'Celluloid' brilmonturen. vulpenhouders. tafeltennisballen. CA en CAB Handgrepen voor gereedschappen. huizen voor elektrische huishoudelijke apparatuur. kammen, knopen. spee/goed. automobielstuulWielen. PVAC Als folie vooral bekend als de tussEmlaag voor 'triplex' veiligheidsglas. PVOC Als folie: voedselverpakking met aromabarriere, CS Knopen, vulpenhouders. breinaalden. laagspanningsisolatoren. PF Herde donkergekleurde. meastal zwarte. vormstukken, zoals schakelaars. deurkrukken. armleggers op kantoormeubelen. toiletbrillen. veredelde of gelamineerde hout- en spaanplaten. UF Idem. doch gekleurde produkten; UF-schuim als isolatie in spouwmuren, MF Idem. oak wit. serviesgoed: bestanddeel van lakken en Ilimen. UP Versterkt met glasvezel als constructjemateriaal: bootrompen. vliegtuig- en autocarrosserieonderdelen. grote vormstukken, kunstvoolWerpen. EP Idem. doch meer select/ef toegepast. Ook als component voor verven, lakken en Iii men. PUR Vooral bekend als schuim (hard en zacht): matrassen. meubelvuUing; integraal schuimen (zacht ______ ~ blnnenwerk. hardere huld): dashbordbetdeding. !!1e_ll~~IE!i.r.

16


ApPENDIX

B: TOEPASBAARHEID UlTRASOONlASSEN VOlGENS UT. [51

Key: .1eld:

~oints :

I

ED

se SII

Neal' Fill'

Energy director Scorf Shear

WeldabiJity: E

G F P X

Excellent Good Fail' Poor Not possible Not available

90-100\ (percent material strength)

70-90% 50-70% Below 50%

Process IG rude

Motorial ABS. amorphous Injection Unfilled Modified Fillel' Foam Extruded Film Sheet . Acetul, crystalline Injection Unfillec..\ Moc..\ifiec..\ Filler Foam Extruded Film Sheet Acrylic. amorphous Injection Untilled Modified Filler Foam Extruded Film Sheet Cellulosics, cl'ystulline Injection Unfilled Modified Filler Foulll Extl'uded Film Sheet

Plungel Neur

Plungel Fur

Continuous I Neill'

E G

G F G X

E

E G F G

G

F G

Joint

E

ED ED ED

X

ED

G

E G

F P F

F

P X F

SC, SII SC, SII SC, SII

P

X

E G

F

G G

ED

G

X

X

ED

G

F F

ED

G F

F

p

P

ED

p

X

X

ED

l~

I"

P

X

17


, 1

Process I Grade

iI !M8te11al

Plungel Far

Continuous I Near

G-P G p

p

G F

F

P F P F X

Plungel Near

Joint

,IpOIyprOPYlene. crystalline Injection Unfilled 111gb density Modified Filler FOllm Extruded Film Sheet !Polystyrene. amorphous 1 I Injection I Unfilled Modified Filler Foam Extruded Film

Sheet :Polyurethane, Ilmorphous Iniection Unfilltd Modified Filler Foam Extruded Film Sheet PVC. amorphous Injection Unfilled Modified Filler Foum Extruded Film Sheet

F X X

F F

E E E G

ED ED.SC.Sl~ 1 ED

ED,SC.Sl~

ED

G P

E G E X

E

G E

X

ED ED ED ED

E G

F G

p

X

X

ED

F F

P X

X X

ED ED

P X

l~

G

F

P

P

X

}'

F X

P F P

X X X X

ED ED ED ED

G X

18


Pl'Ocess IOrade Plungel Near

Plunge/ Fur

Continuous I

p

F

F P F

SII, 8e 811, se SlI, se

Foam

G P G F

X

X

ED

Extruded Film Sheet

F

~1ateliul ~ylon, crystalline t Injection Unfilled Modified Filler

I

X

F

Joint

Ncar

0 P

;

~olyclll'l)onute,

. Injection Unfilled

amorphous

Modifit.>d Filler Foam Extl'udcd Film

Sheet !polyester. crystulline Injection Untilled Modified

E

E

E

ED, 811

E 0

E X

E

ED. SII ED, 811

X

E F

F F

0

F

G

se, SH se, Sll se, 811

FiIlcl'

G

G

G

FOl1m

F

X

X

Extruded Film Sheet

F F

.Polyethylcne, crystalline Injcction Unfilled High density Modified Filler FOUIII

Extruded Film Sheet

E F

0

p

G p

F

G

F

0

X

F F

F G p G X

ED ED, ED ED, ED

se. SIt

!

se, s~,

p p ",-'---

!

.... -..\

19


ApPENDIX

C:

VEEL VOORKOMENDE VOORBEHANDELINGEN VOLGENS LIT.

........... .,....

IIIIChIftIIcII

cfIImllcll

·atraIen ·lC!Iuren oslijpen

beltsen

anodiseren

[12] IIIICIIImIIcII cfIImIIcII fyIIIdI

cfIImIIcII·1yaIIcII

corona

aMammen

IagedlUk

fIi4IUWe.

plaSma

beI181111ehl'll/

,

materlalen

"'

,

dOOr slralen

.

kunststol

metaal

kunststof

k.slof

metaa' keramie'

k.stof

Olas

.~

.1i

,--

reproduktie

goad

goad

moeIlIJk

moel!.

goad

zaergoeo

controie

goad

8Iecht

slechl

slechl

goad

%ll8rgoed

MfkWijZe

coniinu

discontlnu

continu

conlinu

discontinu

conlinu

_arming materiaal

-

-

ja

dee!

-

-

-

]

,.....ii

verouderIng

-

-

ja

ja

deel

lanoeduur

mal/g

zaerg.

matig

maUg

matig

~ -----' 0«1; %ll8r 0 ,1

gering

hoog

genng

rel.n.

I. hoog

gering

geting

hoog

gering

gering

geting

rel.hOOO

-

kanker

YIam

-

-

investetinll bedrljfs.

!

kosten belasting

milieu -'

ApPENDIX

!

!

I ozon

atzuigen

Kunststoff

. i

--ll

;

Mog1 i chkei t der I DHfusions- Adhasionsklebung klebung l + ! +

Polyvinylchlorid (hart) Cohne Weichmacher) Polystyrole (auch geschaumt) Polymethylmethacrylate Polycarbonate Po lyurethane (auch geschaumt) Polyester Acrylnitril-Butadien-StyrolCopolymere Epoxidharze Phenolharze Harnstoff-/Melami nharze Ce llul oseacetat bed; ng t Polyvinylchlorid (weich) Polyamide Polyethylenterephthalat Kautschukpolymere Pol yethyl en schwer Polypropylen Polytetrafluorethylen Polyoxymethylen S11 i conharze 1 )nur be; PS-Schaumen; .z)nur be; unvernetztem gut

~

D: llJMBAARHEID VAN KUNSTSTOFFEN VOLGENS LIT. [10]

I Klebbarkei t

i

t.

oppervlak

sterkte

I

.~

nieuw oxldatie opperviak

YerglOlen oppervlak

kunststof metall keramiek glas

""

.y-';

reilli{len. principe

:1.

,".-;

I

+ +:t) +

-

+1) + + + +

+

+

-

+ + + +

-+ ... +

-

+

--

-

PMMA

I I

i I

II I

! I I

+ + + +

+ + + + +

20


ApPENDIX

E:

TOEPASSING VAN LIJMEN VOLGENS LIT. [11]

Table 24-3. Typical adhesives for bonding plastics. *

Metals

ASS

Acetal

Acrylic

Cellulosics

Fluorocarbons

Nylon

PPO

PVC

carDQ'n~lt

23

3,23

1,3

2,3

21,23

2,23

2,4,23

2,3.15, 23.36. 43

2:

3,23

42

42

22,23

3,41

6,23

42

36

Paper

Poly.

Wood

23

23

2,3,42

3

23

2,3

2,4,23

3.23, 36.42

23.3f>

Rubber

23

3

1-4

1-4

23

2

2,4,23·

3,4, 15

4.36

23

2,3

3

23

ABS

23.43

2,4. 11.23

Acetal

2,4, 11.23

3.23

23

Acrylic

2,4. 11.23

2,4,11, 23

S

Ceramics

Cellulosics

3.4 14,36 23

Fluorocarbons Nylon

21,23

21,23

3.4

~3.36

21.23

3,23

4.23

23

4.23

23

23

23

23

2.3, 15,22

3,4, 11.23

23

2.3. 15,22

23

22,23 2.3. 15,22

2,3, 15,22

-

23 2.22, 23,36

21,23 4,23. 43

PPO PVC

23

Poly carbonate

23

Polyethylene

23

23

3,4, 11

3,4,11, 36.42

23

3.4,11. 36,42

'S

23

Polypropylene Polystyrene

23 ~

Polysulfone Alkyds

4.23. 43

23

Epoxy

4.23. 43

23

-

Melamines and Ureas

4.23. 43 4.23, 43

4.15

-

4.23, 43

23

Phenolics Polyesters Polyurethanes .--~.-

23,43

43

4,21. 23

4,21, 23

23

23

4.23

23

23

4

-

-

-

21


-

_..

&. Urns

Phenolics

Polyesters

Polyurethanes

4

3,43

2

4

3,4

4,31. 36

3

41,42

42

41

4,36

31,36

23,31

2,3

2.42

2

36

S

3

2,3,43

2,3

1-4

4,36

23.31

2

2

2

3

23

4,23

Polystyrene

Polysulfone

l31. 41

1

31

4,23

'Po.per

41

1,41

\JOOd

l41

1,41

-

_"ylene

He.ttds

--

--~

""t.t~~

2,41

Cemm?cs

l·U

AES

1,41

.

Epoxy

Polypropylene

Poly-

Melamines Alkyds

,

1,41

41,42

'!3

-

k etd

23

~crylic.

4,21, 23

Ce lIu'~stcs

23

CF

23

23

23

f.J'I~

21,23

21,23

21,23

21,23, 43

21,23

4,23, 43

4,23, 43

4,23, 43

4,23, 43

4,23, 43

4,15

23

~

PPO

.

23

pVc.

4

Pc. P£ pp

23.31

4

41

23,31 41

-----

4,23, 43

4,5.13. 23,31, 36

FS ~-

Pcl'l6ulf

<

4

4.23

Mk'fds

-

t>x.y \.~

W.

'f>\..eVlO.b CS

t~

-

-

-

--

'{'U~

2,3.23, 31,36 2,3,23, 31,36

I I

4,23

3,21. 23,24

2-4.23, 31.43 3.23. 31,36 3,4. 23.36

22


Key and fOOlnotes for Table 24-3: Elastomeric 1. Natural Rubber 4. Urethane Thermoplastic 11. Polyvinyl acetate 14. Cellulose nitrate

Thermosetting 21. Phenol Formaldehyde (Phenolic) 24. Urea-Formaldehyde Resin 31. Phenolic-Polyvinyl Butyral 3{). Polyester

Other 41. Rubber Latices S. Solvent only recommended

2. Neoprene S. Styrene-Butadiene

3. Nitrile 6. Silicones

12. Polyvinyl alcohol IS. Poiyarninde

13. Acrylic

22. Rescorcinol. Phenol-Rescorcinol .

23. Epoxy

32. Phenolic' Polyvinyl Formal

33. Phenolic-Nylon

37. Acrylic 42. Resin Emulsions

43. Cyanoacrylate

23

Eindhoven University of Technology Faculty of Mechanical Engineering Department of Production Technology and Automation (WPA)

Recommend Documents