PERSPEKTIVY OBJEMOVÉHO TVÁŘENÍ ZA TEPLA

VYSOKÉ UČENÍ TECHNICKÉ V BRNĚ BRNO UNIVERSITY OF TECHNOLOGY

FAKULTA STROJNÍHO INŽENÝRSTVÍ ÚSTAV STROJÍRENSKÉ TECHNOLOGIE FACULTY OF MECHANICAL ENGINEERING INSTITUTE OF MANUFACTURING TECHNOLOGY

PERSPEKTIVY OBJEMOVÉHO TVÁŘENÍ ZA TEPLA THE PERSPECTIVES OF HOT BULK FORMING

BAKALÁŘSKÁ PRÁCE BACHELOR'S THESIS

AUTOR PRÁCE

VOJTĚCH STANĚK

AUTHOR

VEDOUCÍ PRÁCE SUPERVISOR

BRNO 2010

Ing. KAMIL PODANÝ, Ph.D.

Vysoké učení technické v Brně, Fakulta strojního inženýrství Ústav strojírenské technologie Akademický rok: 2009/2010

ZADÁNÍ BAKALÁŘSKÉ PRÁCE student(ka): Vojtěch Staněk který/která studuje v bakalářském studijním programu obor: Strojní inženýrství (2301R016) Ředitel ústavu Vám v souladu se zákonem č.111/1998 o vysokých školách a se Studijním a zkušebním řádem VUT v Brně určuje následující téma bakalářské práce: Perspektivy objemového tváření za tepla v anglickém jazyce: The perspectives of hot bulk forming Stručná charakteristika problematiky úkolu: Jedná se o zpracování literární studie zaměřené na zhodnocení a uplatnění objemového tváření ve strojírenství, vyhlídky objemového tváření do budoucna a uplatnění výrobků na trhu. Součástí práce budou příklady součástí vyráběné objemovým tvářením za tepla. Cíle bakalářské práce: Aktuální literární studie se zaměřením na zhodnocení a uplatnění objemového tváření ve strojírenství s vyhodnocením výhod a nevýhod a s příklady použití.

Seznam odborné literatury: 1. DVOŘÁK, Milan, GAJDOŠ, František, NOVOTNÝ, Karel. Technologie tváření: plošné a objemové tváření. 2. vyd. Brno: CERM, 2007. 169 s. ISBN 978-80-214-3425-7. 2. FOREJT, Milan. Teorie tváření a nástroje. 1. vyd. Nakladatelství VUT v Brně. Brno: Rekrorát Vysokého učení technického v Brně, 1991. 187 s. Edit.. ISBN 80-214-0294-6. 3. LIDMILA, Zdeněk. Teorie a technologie tváření. Brno: RVO VA, 1994. 214 s. 4. NOVOTNÝ, Karel, MACHÁČEK, Zdeněk. Speciální technologie I : Plošné a objemové tváření. 2. vyd. Technická 2, Brno : Nakladatelství Vysokého učení technického Brno, 1992. ISBN 80-214-0404.

Vedoucí bakalářské práce: Ing. Kamil Podaný, Ph.D. Termín odevzdání bakalářské práce je stanoven časovým plánem akademického roku 2009/2010. V Brně, dne 16.11.2009 L.S.

_______________________________ prof. Ing. Miroslav Píška, CSc. Ředitel ústavu

_______________________________ doc. RNDr. Miroslav Doupovec, CSc. Děkan fakulty

Zadání

Abstrakt STANċK VojtČch: Perspektivy objemového tváĜení za tepla Projekt vypracovaný v rámci bakaláĜského studia pĜedkládá rešeršní práci na téma perspektivy objemového tváĜení za tepla. Na základČ literární studie byly zhodnoceny tváĜecí technologie, jejich dosavadní využití, vhodnost a pĜedpokládané uplatnČní do budoucna. Dále byla vyzdvižena dĤležitost poþítaþové simulace a souþasné trendy ve zpracování neželezných slitin. Klíþová slova: Objemové tváĜení, kování, válcování, perspektivy, hliníkové slitiny, hoĜþíkové slitiny

Abstract STANċK VojtČch: The perspectives of hot bulk forming The project elaborated within bachelor study brings research work on the theme of perspectives of hot bulk forming. Forming technologies, their utilization so far, pertinence and supposed use in the future were reviewed on the basis of literary study. Further the importance of computer simulation and contemporary trends in processing of non-ferrous alloys are mentioned. Keywords: bulk forming, forging, rolling process, perspectives, aluminum alloys, magnesian alloys

Bibliografická citace STANċK, VojtČch: Perspektivy objemového tváĜení za tepla. Brno, 2010. 29 s., CD. FSI VUT v BrnČ, Ústav strojírenské technologie, Odbor technologie tváĜení kovĤ a plastĤ. Vedoucí práce Ing. Kamil Podaný, Ph.D.

Prohlášení Tímto prohlašuji, že pĜedkládanou bakaláĜskou práci jsem vypracoval samostatnČ, s využitím uvedené literatury a podkladĤ, na základČ konzultací a pod vedením vedoucího bakaláĜské práce. V BrnČ dne 14.5.2010

___________________

PodČkování Tímto dČkuji panu Ing. Kamilu Podanému, Ph.D. za cenné pĜipomínky a rady týkající se zpracování bakaláĜské práce.

Obsah Zadání ...............................................................................................................................................1 Abstrakt ............................................................................................................................................1 Bibliografická citace ........................................................................................................................2 Prohlášení .........................................................................................................................................3 PodČkování........................................................................................................................................4 Obsah ..............................................................................................................................................10 1 Úvod.............................................................................................................................................10 2 Kování .........................................................................................................................................12 2.1 Kovací teploty........................................................................................................................13 2.2 Ruþní kování..........................................................................................................................13 2.3 Strojní kování ........................................................................................................................14 2.3.1 Volné strojní kování......................................................................................................14 2.3.2 Zápustkové strojní kování.............................................................................................15 2.4 Stroje pro kování ...................................................................................................................16 2.5 Speciální zpĤsoby kování ......................................................................................................17 2.5.1 PĜesné kování ...............................................................................................................17 2.5.2 Kování za rotace...........................................................................................................18 2.5.3 Kování protlaþováním za tepla.....................................................................................18 2.5.4 Vícecestné kování .........................................................................................................19 2.5.5 Kování na vodorovných kovacích strojích....................................................................19 3 Válcování.....................................................................................................................................20 3.1 Válcovací stolice....................................................................................................................21 3.2 Výroba polotovarĤ.................................................................................................................21 3.2.1 Plechy ...........................................................................................................................21 3.2.2 Tyþe a profily................................................................................................................22 3.2.3 Dráty.............................................................................................................................22 3.2.4 Trubky...........................................................................................................................23 3.3 Speciální zpĤsoby válcování..................................................................................................24 3.3.1 Metoda Slick-Mill .........................................................................................................24 3.3.2 PĜíþné klínové válcování ..............................................................................................24 3.3.3 Válcování na kovacích válcích .....................................................................................25 4 Poþítaþové simulace ve tváĜení ..................................................................................................26 5 Trendy ve tváĜení .......................................................................................................................27 5.1 TváĜení hliníkových slitin......................................................................................................27 5.2 TváĜení hoĜþíkových slitin.....................................................................................................27 6 ZávČr............................................................................................................................................29 Seznam použité literatury .............................................................................................................30

1 Úvod [2] [4] [9] [22] [23] [24] [25] [26] [27] TváĜení patĜí k nejpoužívanČjší výrobČ souþástí strojírenské technologie. Je velmi produktivní a zároveĖ hospodárná, má velkou perspektivu, navíc výrobky takto získané jsou pĜesné, lehké a hlavnČ velmi pevné. Technologie tváĜení se Ĝadí mezi beztĜískové zpĤsoby výrobního procesu. Polotovary tak dostávají konkrétní navržený tvar pomocí pĤsobení vnČjších sil, aniž by došlo k porušení materiálu. VnČjší síly vyvolávají zároveĖ elastickou i plastickou deformaci. Zatímco elastická deformace v okamžiku ukonþení pĤsobení vnČjších sil zcela vymizí, plastická zpĤsobí trvalé zdeformování tČlesa. Tento stav je popisován pojmem tvaĜitelnost, která udává vhodnost použití urþitého materiálu pro tváĜecí procesy. Je ji možné ovlivnit chemickým složením, ale také technologickými þi konstrukþními faktory jako je zvýšená tváĜecí teplota nebo tváĜení všestranným tlakem. S pĜibývajícím poþtem legujících prvkĤ naopak tvaĜitelnost klesá.

Obr. 1.1 PĜíklady tváĜecích metod a souþástí tváĜených za tepla [22] [23] [24] [25] [26] [27]

10

TváĜením lze zhotovovat buć polotovary urþené k dalšímu zpracování znovu tváĜením nebo obrábČním, nebo i pĜímo hotové výrobky rozmanitých tvarĤ a rozmČrĤ. Velký význam má nejen ve strojírenství, ale také v hutní výrobČ, sériové a hromadné. Lze jej snadno mechanizovat. Srovná-li se tváĜení kovĤ se strojním obrábČním, pĜi obrábČní se až 80 % materiálu pĜemČĖuje na odpad, kdežto pĜi tváĜení je to jen mezi 5 až 10 %. RovnČž srovnání prĤbČhu vláken tváĜeného a obrábČného obrobku vyznívá jasnČ pro proces tváĜení. PĜi souþasném objemu výroby se více jak 90 % všech výrobkĤ zhotovuje pomocí nČkteré tváĜecí metody. Dnes již není problém tváĜet prakticky kterýkoli kov þi slitinu, protože tváĜecí stroje a nástroje jsou schopny tváĜet i velmi pevné a málo tvárné kovy. Jedinou, zato však velmi dĤležitou negativní stránkou, je vysoká cena tváĜecích strojĤ i nástrojĤ. Proto je tĜeba pĜi výrobČ malých sérií vČnovat pozornost ekonomickému aspektu. I pĜes progresivnost tváĜení a prakticky nulový odpad mĤže být jiná technologie ekonomicky výhodnČjší (napĜ. obrábČní). TváĜecí procesy lze rozdČlit podle mnoha kritérií. Jako základní se bere dČlení na plošné a objemové. PĜi plošném deformaþní proces probíhá ve dvou smČrech, lze sem zahrnout napĜ. stĜíhání, tažení nebo ohýbání. Objemové tváĜení se vyznaþuje deformací probíhající ve všech tĜech smČrech souĜadného systému. Mezi metody, které využívají trojosé deformace, se Ĝadí napĜ. kování, válcování, protlaþování, pČchování, tažení drátu. Druhý zpĤsob rozdČlení je závislý na teplotČ, za které je tváĜení provádČno, rozdČluje se na tváĜení za studena, za poloohĜevu a za tepla. Pro samotné rozdČlení je zvlášĢ dĤležitá hodnota rekrystalizaþní teploty, tzv. rekrystalizace. Probíhá alespoĖ pĜi teplotách 35 – 40 % teploty tavení, což udává BoþvarĤv vztah. Metody, které pĜetváĜí materiál pod teplotou rekrystalizace (tváĜecí teplota je maximálnČ 30 % teploty tavení), se sdružují do oblasti tváĜení za studena. Takto vyrobené souþásti tudíž nemohou projít rekrystalizaþním procesem, textura vzniklá po tváĜení jim zĤstává i nadále, vykazují lepší jakost povrchu. Další je tváĜení za poloohĜevu, které pĜedstavuje hranici mezi tváĜecími procesy za studena a za tepla. Oproti tváĜení za studena tento zpĤsob vykazuje zlepšení pĜetvárných vlastností, zejména pak snížení pĜetvárných odporĤ. Poslední, pro tuto práci ale nejdĤležitČjší, je tváĜení za tepla, jenž probíhá zásadnČ nad rekrystalizaþní teplotou. Rychlost rekrystalizace je taková, že už v jejím prĤbČhu, maximálnČ bezprostĜednČ po ukonþení jejího pĤsobení, získává tváĜený materiál zpČt své pĤvodní vlastnosti. TváĜecí teplota musí být alespoĖ 70 % teploty tavení. Materiál potom nepodléhá zpevnČní a tváĜecí proces lze vykonat silami až desetkrát menšími, než by bylo tĜeba pĜi tváĜení za studena. Za tuto výhodu je však nutné poþítat s nekvalitním povrchem vlivem okujení. Dalším negativním faktorem pak mĤže být výrazné hrubnutí zrna zvláštČ pĜi vyšších teplotách, což zpĤsobuje problém pro pĜípadné následné obrábČcí operace jako napĜ. soustružení, frézování, broušení, aj. Nelze opomenout ani vznik vláknité struktury zmČnou primárních krystalĤ bČhem tváĜení. Vláknitou strukturu nelze zmČnit žádným zpĤsobem tepelného zpracování, ani tváĜením. Navíc ovlivĖuje mechanické vlastnosti výrobku, který vykazuje anizotropní chování. Proto je nutné dbát na správný smČr vláken, která by se nemČla pĜerušovat. TváĜení je také možné rozdČlit podle zpĤsobu odvodu tepla vzniklého pĜi tváĜení (izotermické, adiabatické, polytropické), nebo podle dosaženého stupnČ deformace. Práce je zamČĜena pĜedevším na kování a válcování. Je uvedeno jejich základní rozdČlení, nejþastČji používané stroje, speciální výrobní metody a tváĜení neželezných slitin.

11

2 Kování [1] [4] [7] [10] [12] [15] Minimalizovat hmotnost, a pĜitom zachovat þi ještČ zvýšit bezpeþnost, to je úkol pro dnešní technologii a konstrukci. Mezi metody, které toto dokáží splnit, se bezesporu Ĝadí kování. Kovárenství v ýeské republice patĜí k tradiþním oborĤm, první prĤmyslové kovárny u nás se datují k 1. polovinČ 19. století, do souþasné podoby se ovšem kování vyvíjelo tisíce let. VČtšina našich kovárenských firem se od roku 1990 sdružuje pod SVAZ KOVÁREN ýR (SKýR), který representuje u nás i za hranicemi náš kovárenský prĤmysl. Od roku 1992 je SKýR þlenem Evropského výboru pro kovárenský prĤmysl EUROFORGE, do kterého patĜí prakticky všechny kovárensky významné evropské státy kromČ Ruska. Kování patĜí mezi základní operace objemového tváĜení za tepla. Charakterizuje se tím, že pĜi nČm probíhá zpravidla velká zmČna jak prĤĜezu, tak i celkového tvaru oproti výchozímu polotovaru. Na první pohled ale kování nepĤsobí moc pozitivním dojmem. PoĜizovací ceny kovacích strojĤ i nástrojĤ jsou pomČrnČ vysoké, ohĜev materiálu na kovací teplotu také není levná záležitost. Manuální práce spojená s kováním, hluþné prostĜedí, prach a obrovské teplo, to vše je pro obsluhu velmi nároþné. NicménČ i pĜes toto všechno je výroba urþitých výrobkĤ pomocí kování nenahraditelná. Nevzniká prakticky žádný odpad, pouze pĜi ohĜevu se na povrchu materiálu vlivem okysliþení vytváĜejí okuje (ztráta okujením je asi 2 – 3 %). Hlavní výhodou je však stavba vnitĜní mikrostruktury a pĜíznivý prĤbČh vláken. Výkovky vykazují nesrovnatelnČ vyšší hodnoty mechanických vlastností vlivem kvalitního prokování proti konvenþnČ obrábČným výrobkĤm, þasto i pĜi nižších hmotnostech. PrĤmyslovČ kované výkovky jsou dnes na trhu prakticky ve všech odvČtvích strojírenství, na prvním místČ je automobilový prĤmysl. V EvropČ skonþí celých 60 % všech výkovkĤ v automobilech, v zámoĜí je situace podobná, i když automobilový prĤmysl není tak majoritní odbČratel jako v EvropČ (39 %), další významnou položku tvoĜí kosmonautika a letectví (25 %). Z porovnání situace ve svČtovém kovárenském prĤmyslu z nČkolika pĜedchozích nČkolika let vyplývá graf celosvČtové výroby zápustkových výkovkĤ. V EvropČ je nejvČtším výrobcem NČmecko (pokud neuvažujeme Rusko) se 47 %, na ýeskou republiku pĜipadají pouze asi 3 %. Evropa 26% Na konci roku 2005 Rusko 15% u nás pĤsobilo 39 Dálný Východ 19% kováren. Celkem bylo zamČstnáno asi 6 tisíc Indie 5% pracovníkĤ a obrat USA a Kanada 13% pĜesáhl 10 miliard korun Japonsko 9% (tyto údaje jsou z roku Obr. 2.1 CelosvČtový podíl výroby Jižní a StĜední 2003), export þiní mezi zápustkových výkovkĤ [10] Amerika 13% 30 – 50 %. Dá se pĜedpokládat, že naše 3% v evropském mČĜítku si budeme držet i v následujících letech, popĜ. je možný pozvolný nárĤst. Spíše se oþekává postupný pĜesun kováren ze západní Evropy do východní, nebo spíše ještČ dál do Asie (ve které se už teć vyrábí velké procento výkovkĤ) z dĤvodu stále levné pracovní síly.

12

2.1 Kovací teploty [4] [7] Aby byl výkovek kvalitní, je nutné správnČ zvolit a potom v celém prĤbČhu udržet pásmo kovacích teplot. ObecnČ jsou teploty uhlíkových ocelí u všech druhĤ tváĜení za tepla v zásadČ omezeny kĜivkou solidu, kove se od 200 až 300 °C pod uvedenou kĜivkou. Protože je ocel nejlépe tvárná v oblasti austenitu, nemČla by teplota klesnout pod kĜivku A3, popĜ. pod rekrystalizaþní teplotu A1 (obr. 2.2). PĜi kovacím procesu teplota nezĤstává konstantní v celém prĤbČhu, mČní se dost výrazným zpĤsobem, což je vidČt na obr. 2.3. S rostoucí teplotou se zvČtšuje zrno až do bodu B, z pece se materiál pĜenese do zápustky (bod C). PĜi prvním úderu výraznČ naroste teplota z dĤvodu velkého pĜetvoĜení materiálu a z toho vyplývající zmČny vnitĜní energie. Tím se uvolní velké množství tepla, a v dĤsledku toho výraznČ naroste teplota (bod D). PĜi rozevĜení zápustky teplota vlivem ochlazování od okolního vzduchu pomČrnČ rychle klesá, až do dalšího úderu. Potom se celý cyklus nČkolikrát opakuje. NárĤsty teplot pĜi kování se zmenšují, protože i pĜetvoĜení se zmenšuje, kĜivky ochlazování se prakticky nemČní, jejich velikost záleží na dobČ oddČlení dílĤ zápustky.

Obr. 2.2 Kovací teploty v diagramu Fe – Fe3C [7]

Obr. 2.3 Velikost zrna pĜi kování [7]

Podle druhu použité pracovní energie lze kování rozdČlit na ruþní a strojní.

2.2 Ruþní kování [3] [7] [28] [29] Ruþní kování se provádí na kovadlinách pomocí úderĤ kovacích kladiv, ohĜev materiálu probíhá vČtšinou v kováĜských výhních. V dnešní dobČ je ruþní kování pro prĤmyslové využití používáno naprosto minimálnČ, a to pro kusovou výrobu malých souþástí s minimálním požadavkem na pĜesnost. NejþastČji je dnes k vidČní pĜi rĤzných spoleþenských akcích zásluhou pĜevážnČ umČleckých kováĜĤ, jejichž výrobky slouží pro dekorativní úþely. Ruþní kování v umČlecké podobČ je také hojnČ využíváno pro restaurování mĜíží, branek, i jiných kovových þástí na rĤzných památkách jako jsou hrady a zámky.

13

Obr. 2.4 Ruþní kování [28]

Obr. 2.5 Ukázka volného kování [29]

2.3 Strojní kování Strojní kování lze dále rozdČlit na volné a zápustkové. 2.3.1

Volné strojní kování [3] [4] [7] [30]

Volným kováním lze vyrábČt výkovky od malých hmotností až do 300 tun. PĜestože jde o metodu pomČrnČ zdlouhavou a drahou, lze ji použít ve všech typech výroby, od kusové až po hromadnou. Prakticky jde o tvarovČ jednodušší výkovky, pro které se nevyplatí výroba zápustky. Dále velké výkovky vyžadující vysokou kvalitu, mechanické vlastnosti a stejnorodost materiálu, a které je problematické kovat jiným zpĤsobem (napĜ. hĜídele do velkých lodí). Používají se jednoduché kováĜské nástroje zvané kovadla, požadovaného tvaru dostaneme vhodnou sousledností použitých nástrojĤ a polohováním výkovku. Úchylky rozmČrĤ jsou velké a povrch hrubý, je nutné volit velké pĜídavky na opracování. Metoda volného kování využívá mnoha principĤ výroby výkovku, jako napĜ. dČrování, osazování, pĜesazování, dČrování, hlazení, sekání, atd. NejþastČji využívané jsou však pČchování a prodlužování. PČchování patĜí mezi nejjednodušší pĜetvárné procesy, na druhé stranČ je Obr. 2.6 Tvary kovadel [7] to ale energeticky nejnároþnČjší kováĜská operace. Dochází k plastické deformaci mezi dvČma þelistmi, buć plochými nebo tvarovými. Buć lze tuto metodu využít jako pĜímou kováĜskou operaci pĜi výrobČ plochých výkovkĤ, nebo jen pro dokonalé prokování materiálu, což dokáže snížit anizotropii a také získat výhodnČjší prĤbČh vláken. Podstatou metody je zmenšování výšky a zároveĖ zvyšování plochy prĤĜezu dle zákona zachování hmoty. Prodlužování je asi nejpoužívanČjší operací volného kování. Spoþívá v provedení mnoha pČchovacích operací po sobČ, polotovarem se v prĤbČhu kování otáþí o 90° a posouvá o urþitou hodnotu, dochází tak k prodlužování materiálu a zmenšení plochy pĜíþného prĤĜezu. 14

Samotný výsledek volného kování je závislý nejen na použitém stoji, ale také, a to znaþnČ, na schopnostech obsluhy.

Obr. 2.7 Volné kování rozmČrného výkovku [30] 2.3.2

Zápustkové strojní kování [1] [2] [3] [4] [31]

Tato technologie vykazuje nesrovnatelnČ vyšší pĜesnost a produktivitu (používá se zejména v sériové a hromadné výrobČ) oproti volnému kování, i tak ale vČtšinou neumožĖuje docílit požadované pĜesnosti a jakosti povrchu bez následného obrábČní. Materiál je vtlaþován údery nebo tlakem do kovové formy nazývané zápustka, zaplĖování zápustky probíhá pČchováním, rozšiĜováním nebo protlaþováním, obvykle Obr. 2.8 ZpĤsoby zaplĖování zápustky [2] jde o kombinaci tČchto pochodĤ. Zápustka je dvoudílný nástroj, zpravidla v obou þástech je vyfrézována dutina odpovídající negativu tvaru výkovku. Zápustku je nutné navrhovat s ohledem na technologické pĜídavky, aby šel výkovek snadno vyjmout. Dále pak pĜídavky na obrobení funkþních ploch, a také je dĤležité nezapomenout na hodnotu smrštČní vychladlého výkovku. PĜedkovek, který je pĜizpĤsoben tvaru ideálního výkovku, se vkládá do spodní poloviny zápustky. NáslednČ strojem vyvozenou silou na vrchní zápustku je dokována hotová souþást. Plocha, která je vytvoĜena mezi Obr. 2.9 Výronková drážka pro na sebe dosedajícími okraji jednotlivých þástí buchar [31] zápustky, se nazývá dČlící rovina. Je nutno ji zvolit tak, aby bylo zaruþeno co nejrovnomČrnČjší vyplĖování obou þástí zápustky zároveĖ. Zápustkové kování lze rozdČlit na výronkové a bezvýronkové (tzv. pĜesné kování, kap.2.5.1). Výronkové je þastČjší, výronek je navíc významným bezpeþnostním prvkem, protože dokáže tlumit rázy mezi dosedajícími díly zápustky, což zpĤsobuje znaþnou ochranu pĜed poškozením zápustek. Tok materiálu se Ĝídí zákonem nejmenšího odporu, pĜebyteþný materiál nakonec vtéká do výronkové drážky. Drážka se dČlá buć otevĜená, pro kování na lisech, nebo uzavĜená (obr. 2.9), pro buchary. 15

Po dokonþení kovacích operací je výronek ostĜižen. Jistou nevýhodou je nemožnost vykování prĤchozího otvoru. V otvoru vždy zĤstane normou pĜedepsaná tzv. blána, která se po vykování taktéž ostĜihne. Zápustkové kování se zpravidla provádí v na sebe navazujících tvarových dutinách. Jejich poþet závisí na tvaru koneþného výkovku i na tvaru vstupního materiálu Obr. 2.10 Kování v jednodutinové (nahĜátý tyþový polotovar nebo zápustce [7] pĜedkovek). VýjimeþnČ lze výkovek vyrobit i v jednodutinové zápustce, jak je vidČt z obr. 2.10, a) výchozí polotovar, b) výkovek s výronkem, c) výronek, d) hotový výkovek. Pro tvarovČ nároþnČjší výkovky je vhodné umístit více dutin do jednoho bloku, vzniká tak postupová zápustka. Tento zpĤsob kování je velmi výhodný z dĤvodu podstatného zkrácení dopravní vzdálenosti, þímž se sníží výrobní náklady také z dĤvodu nižšího mezioperaþního chladnutí pĜedkovkĤ. Jednotlivé dutiny jsou umístČny tak, aby dokonþovací dutina ležela v tČžišti nástroje, navíc tato dutina je opatĜena výronkovou drážkou. Popis jednotlivých dutin (vlevo): 1) prodlužovací 2) rozdČlovací 3) pĜedkovací 4) kovací 5) dokonþovací Obr. vpravo definuje postup od polotovaru a) k hotovému výkovku s výronkem f) Obr. 2.11 Postupová zápustka pro buchar [7]

2.4 Stroje pro kování [1] [2] [4] [6] NejþastČji využívané stroje pro kování jsou buchary a lisy (které lze dále rozdČlit do mnoha kategorií, základní dČlení je na mechanické a hydraulické), kovat lze rovnČž na vodorovných (horizontálních) kovacích strojích (kap. 2.5.5). Protože technologický i ekonomický aspekt znaþnČ závisí na použití urþitého stroje, je nutné jejich aplikaci rozlišovat. Zatímco pro dokování na mechanickém lisu staþí jeden zdvih beranu, v pĜípadČ bucharu je tĜeba více úderĤ, než se horní þást zápustky dotkne spodní. Lis pĜetváĜí vložený polotovar hlavnČ v kolmém smČru na osu zdvihu, buchar je vhodný pro vyšší výkovky. Rozdíl je také v opotĜebení zápustek. V pĜípadČ lisĤ je opotĜebení oproti kování na bucharech menší, 16

z dĤvodu krátkého styku ohĜátého kovu se zápustkou. Problémem pĜi kování na lisech jsou ale okuje, které jsou vtlaþovány do povrchu výkovku, þímž ho znaþnČ znehodnocují. Tvrdé okuje navíc negativnČ pĤsobí na dutinu zápustky, jejíž povrch rovnČž stykem s okujemi trpí. V tomto ohledu je prospČšnČjší kování na bucharech, protože okuje opadávají snadnČji. Mezi naše nejznámČjší firmy vyrábČjící kovací zaĜízení, které mají dobrý zvuk i ve svČtČ, patĜí napĜ. Šmeral Brno a Žćas ze Žćáru nad Sázavou. CelosvČtový primát ve výrobČ nejvČtších kovacích strojĤ drží dvČ firmy z NČmecka. NejvýkonnČjší lis byl vyroben ve firmČ Schneweis&CO.GmbH, kovací síla je 128 MN, stroj je hojnČ užíván pro výrobu náprav (pracuje s taktem 50 s, tzn. až 1400 náprav dennČ) i jiných þástí motorových vozidel. Buchar, který dokáže vyvinout nejvČtší rázovou energii patĜí firmČ SCHULER, energii úderu 1400 kJ odpovídá kovací síla 540 MN, buchar dokáže vykovat materiál až o hmotnosti 2700 kg a délce 4700 mm, uveden do provozu byl v roce 2009. DĤležitý výsledek vychází porovnáním poĜizovací ceny a výrobní efektivity tváĜecích strojĤ a nástrojĤ. Protože lis je dražší sám o sobČ, navíc jsou dražší i jím používané zápustky, kování na lisech je oproti bucharĤm výhodnČjší až pĜi velkosériové þi hromadné výrobČ. Kování na mechanických lisech je oproti bucharĤm pĜesnČjší. NejpĜesnČjší jsou ovšem horizontální kovací lisy.

2.5 Speciální zpĤsoby kování 2.5.1

PĜesné kování [2] [7]

Pro výkovky zhotovené kováním do uzavĜené zápustky, což je jiný název této metody, staþí volit pouze minimální pĜídavky, jak technologické, tak na obrábČní. Z tohoto dĤvodu je však nutné pĜesnČ spoþítat objem vkládaného polotovaru, aby nedocházelo k pĜetČžování lisĤ. ZnaþnČ záleží také na vkládání materiálu do zápustky na urþité místo z dĤvodu deformace v urþitých smČrech. NejvhodnČjší použití metody spoþívá v kování rotaþních tvarĤ. Poté, co kov dutinu zaplní, vytvoĜí tzv. ostĜinu o urþité tloušĢce v mezeĜe mezi zápustkami. Zbývající energii po vykování výkovku je nutné eliminovat. Jediná možnost je pružná deformace mezi strojem a zápustkou. Metoda je efektivní z dĤvodu pĜesného urþení potĜebného objemu pro kování. ZbyteþnČ se neohĜívá materiál, který pĜi výronkovém kování stejnČ zatéká do výronkové drážky, navíc odpadá problém ostĜihování výronku na lisech. Na druhou stranu je zde ale riziko, že když se daný objem spoþítá špatnČ, drahé zápustky se mohou vážnČ poškodit, nebo úplnČ zniþit. Další ušetĜení materiálu spoþívá ve zmenšení technologických úkosĤ oproti výronkovému kování. Jedinou nevýhodou je nutnost kování pouze kruhových prĤĜezĤ. Dnes pĜevládá výronkové kování, a i pĜes výše zmínČné výhody pĜesného to tak zĜejmČ Obr. 2.12 PĜesné kování [7] zĤstane i v následujících letech.

17

2.5.2

Kování za rotace [7]

Kování za rotace patĜí mezi velmi moderní metody, avšak samotný princip není nijak složitý. Funkce metody je zĜejmá z obrázku. Rotující hlava se roztoþí na urþité otáþky, þímž se v radiálním smČru pohybující se segmenty nazývané kovadla zaþnou vlivem odstĜedivé síly vzdalovat od stĜedu. Tento pohyb trvá do doby, než kovadla narazí na kalené válce. Od nich kovadla dostanou zpČtný impuls, odpovídající rázové energii, kovadla naráží na materiál. Tento proces se nČkolikrát opakuje, zároveĖ se materiál lehce pootáþí a posouvá v axiálním smČru dle potĜeby. Vhodné využití této metody je pro redukci prĤmČru válcové souþásti na menší, nebo na vykování válcové þásti z napĜ. hranatého profilu. Zpravidla se tento zpĤsob kování provádí na materiálu ohĜátém na bČžné tváĜecí teploty, pokud má být výkovek ménČ þlenitý a menších prĤmČrĤ, lze jej vykovat i za studena. Metoda je pomČrnČ rychlá a lze ji snadno automatizovat. Obr. 2.13 Kování za rotace [7] 2.5.3

Kování protlaþováním za tepla [1] [2] [4] [7]

Tato metoda kombinuje pĜednosti protlaþování a kování. Materiál je vložen do uzavĜené zápustky, následnČ je skrz její otvor protlaþován do požadovaného tvaru. Metodu lze používat jako dopĜednou, zpČtnou, popĜ. jako kombinaci obou dohromady. Velkou pozornost je nutné vČnovat konstrukci zápustkek. DĤležitými faktory jsou obrovské tĜení a tím vzniklé teplo hlavnČ v oblasti tvarové zmČny materiálu. Z tČchto dĤvodĤ je nutné volit pouze materiál nástrojĤ s velmi vysokou pevností a teplotní odolností. Výsledkem protlaþování za tepla jsou trubky þi profilové tyþe jak bČžných tvarĤ, tak i tvarovČ nároþnČjší, které by se jiným zpĤsobem vyrábČly jen stČží. Profily mohou být i nesymetrické, proto je žádoucí pĤsobení tváĜecí síly v tČžišti. Snadno se protlaþují slitiny mČdi a hliníku nebo mosaz. ObtížnČ se pĜetváĜí dural, velmi obtížnČ pak uhlíkové a více legované oceli. Velmi významné je protlaþování kovĤ za studena, odpadá ekonomicky nároþný ohĜev materiálu a jakost povrchu je výraznČ lepší, nČkolikanásobnČ se však Obr. 2.14 Kování protlaþováním za tepla [7] zvČtší pĜetvárná síla.

18

2.5.4

Vícecestné kování [7]

Materiál je vložen do spodní zápustky, po uzavĜení pomocí horní þásti je na tváĜený materiál pĤsobeno tlakem z nČkolika stran. NejvýhodnČjší je použití speciálních hydraulických lisĤ s pohybem pístĤ ve vodorovném i svislém smČru. Zhotovené výkovky vykazují velkou pĜesnost, staþí volit pouze minimální pĜídavky na obrábČní. Vícecestným kováním se získávají výkovky zvláštČ složitých tvarĤ, které by klasickými kováĜskými zpĤsoby nešlo vykovat. Již z tohoto dĤvodu je tato metoda velmi finanþnČ nároþná, složitá je i výroba samotných zápustek. Aby se Obr. 2.15 Vícecestné kování [7] výroba touto metodou ekonomicky vyplatila, je nutné kovat pouze ve velmi velkých sériích. 2.5.5

Kování na vodorovných kovacích strojích [1] [7]

V principu se jedná o horizontální klikové lisy, které dokáží hotový výrobek zpČchovat z tyþového materiálu pomocí uzavĜených zápustek. Princip stroje je znázornČn na obrázku. Tyþový polotovar se zasune skrz dČlenou zápustku až po zarážku. Pozici zarážky je nutné spoþítat, protože vymezuje pĜesný objem materiálu pro kování. Poté, co je poloha tyþe pĜesnČ vymezena, se dvoudílná zápustka uzavĜe takovou silou, aby se pĜi pČchování tyþ nemohla posouvat. Odsune se zarážka a vyþnívající konec tyþe se ohĜeje na tváĜecí teplotu, nejþastČji indukþním ohĜevem. Posléze je ohĜátý materiál pČchován do požadovaného tvaru. NáslednČ posuvný nĤž oddČlí výkovek od tyþe v požadované délce. Dvoudílná zápustka se otevĜe a výkovek vyjme, celý pracovní cyklus zaþíná nanovo. Progresivnost metody znaþnČ závisí na zpĤsobu a délce ohĜevu materiálu. Pro relativní nenároþnost jednotlivých krokĤ lze tuto metodu þásteþnČ, nebo i zcela automatizovat. Velkou výhodou je již dĜíve zmínČná dosahovaná pĜesnost výkovkĤ.

19

Obr. 2.16 Kování na vodorovných kovacích strojích [7]

3 Válcování [2] [4] [5] [8] TváĜení kovĤ mezi rotujícími válci patĜí k základním technologickým procesĤm, nejen za tepla, ale i za studena, nazývá se válcování. Je to plynulý proces, pĜi kterém je válcovaný materiál trvale deformován mezi dvČma nejþastČji proti sobČ se otáþejícími válci. Deformace spoþívá ve zužování a prodlužování materiálu, zároveĖ se zvČtšuje výstupní rychlost, která je nepĜímo úmČrná zmenšujícímu se prĤĜezu. Válcování lze v podstatČ rozdČlit dvČma zpĤsoby, a to podle polohy os válcĤ a materiálu a podle druhu výstupních výrobkĤ. Podle polohy os válcĤ lze válcování rozdČlit na podélné, pĜíþné a kosé. Podélným válcováním se vyrábí tyþový materiál jak jednoduchých, tak i složitČjších tvarĤ, jako napĜ. kolejnice, obecnČ jde o tzv. dlouhé polotovary. PĜíþné válcování upravuje pĜíþný prĤĜez a hojnČ ho užívá napĜ. výroba osazených hĜídelí. Kosé válcování se vyznaþuje mimobČžnými osami, což je výhodné pro výrobu trubek. Pomocí druhého zpĤsobu dČlení vychází válcování hutní pĜedvalkové a hotovostní. U hutního pĜedvalkového se vychází ze ztuhlých ocelových ingotĤ vážících až 10 tun. Ingoty se ohĜejí v hlubinných pecích na tváĜecí teplotu kolem 1100 oC, následnČ se z nich vyválcují pĜedvalky nazývané bloky, sochory a bramy. PĜedvalkové tratČ mají vČtšinou ménČ válcovacích stolic, provádí se velké úbČry i za cenu zhoršeného povrchu pĜedvalku. Postupné válcovací operace se provádČjí i nČkolikrát na stejné válcovací stolici, válcovací mezera musí být upravována dle potĜeby. PĜedvalkové válcování se ještČ dČlí na ploché, þímž se vyválcují bramy a ploštiny jako vstupní polotovar pro výrobu plechĤ (za tepla i za studena), a v kalibrech. Kalibry jsou skĜíĖové, kosoþtvereþné a oválné, slouží pro výrobu tyþí, profilĤ þi trubek. Hotovostní válcování dovoluje pouze malé úbČry ve více válcovacích operacích z dĤvodu zlepšené jakosti povrchu koneþných vývalkĤ. Hotovostní tratČ také bývají zpravidla delší než pĜedvalkové, každá válcovací stolice je nastavena pouze na jednu operaci. Výstupním sortimentem jsou vývalky, tzn. normalizované polotovary jako plechy, tyþe, kolejnice, trubky þi dráty, které se prodávají v rovnČž normalizovaných svitcích. 1,2 – válce 3 – válcovaný materiál

Obr. 3.1 Princip a) podélného, b) pĜíþného a c) kosého válcování [8]

20

3.1 Válcovací stolice [2] [5] Jak již bylo Ĝeþeno, k válcování je tĜeba minimálnČ dvou válcĤ, mezi nimiž se provádí redukce materiálu. Tyto dva válce, které se nazývají pracovní, tvoĜí dohromady tzv. DUO stolici. Duo je þasto konstruováno jako vratné, tj. po každém prĤtahu se obrátí otáþky válcĤ a materiál se válcuje zpČt, aniž by se musel naprázdno pĜenášet. Výkon této stolice je malý, dochází pouze k malým úbČrĤm, válce se pĜi vČtších redukcích znaþnČ prohýbají. Tento jev je nepĜípustný, jednak z dĤvodu znaþného namáhání ložisek, ale také se z dĤvodu vČtšího úbČru materiálu pĜi krajích oproti prostĜedku. To má za následek vČtší výstupní rychlost krajních þástí materiálu, materiál se proto zvlní. Rozdíl v prĤbČhu rychlostí z dĤvodu prohýbání lze odstranit tzv. vypouklými válci (prĤmČr válcĤ v prostĜedku je až o 1,5 mm vČtší než na krajích). Toto zvČtšení prĤmČru musí být pĜesnČ urþeno, když by bylo moc velké, nastal by pĜesnČ opaþný problém. ProstĜední þást materiálu by z dĤvodu vČtší výstupní rychlosti pĜedbíhala krajní þásti, které by se v dĤsledku toho trhaly. Další válcovací stolice má tĜi válce a název TRIO. Dochází k odstranČní pĜenášení materiálu nebo reversace otáþek oproti duo stolici, stále je však možno vyvozovat jen malé tlaky. VČtších tlakĤ lze dosáhnout úpravou tria na LAUTHOVO TRIO, kde jeden válec slouží jako opČrný. PopĜ. se dle potĜeby dodávají další opČrné válce, vzniká tak KVARTO þi další mnohoválcovací stolice (poþty válcĤ jsou obvykle 6, 12, 14, 20 a speciální pĜípad 7 válcĤ).

Obr. 3.2 Základní válcovací stolice [5] Ke zhotovení výrobku je vČtšinou tĜeba více jak jednoho prĤtahu skrz stolici, proto se válcovací stolice skládají za sebe a vzniká tak válcovací traĢ. Ta muže být buć nespojitá (materiál válcován zvlášĢ v každé stolici) þi spojitá (polotovar jde kontinuálnČ pĜes všechny stolice, je nutné synchronizovat otáþky, popĜ. vkládat kompenzaþní þleny).

3.2 Výroba polotovarĤ 3.2.1

Plechy [2] [4] [8]

Výchozím polotovarem pro válcování plechĤ jsou bramy a ploštiny, používají se stolice s hladkými válci. NejdĜíve se válcuje v pĜíþném smČru. Až se dosáhne potĜebné tloušĢky, plech se otoþí o 90° a válcuje se podélnČ. Tím se získá nejen stejnomČrné tloušĢky plechu v celém obsahu, ale také rovnomČrnČjších vlastností materiálu v obou smČrech. Plechy lze rozdČlit na tenké a tlusté, pĜiþemž hranice je 4 mm, lze je válcovat za tepla i za studena. Výchozím polotovarem pro tlusté plechy jsou bramy o tloušĢce 300 mm a šíĜce až 2000 mm. Využívají se válcovací stolice duo, trio a kvarto, válce jsou chlazeny vodou. Vyválcované plechy mají tloušĢku 4 až 60 mm, šíĜku 600 až 4000 mm (ve svČtČ až 4800 mm). 21

Tenké plechy jsou vyrábČny z ploštin o tloušĢkách 6 až 35 mm a šíĜce 300 mm. Válcují se vČtšinou na vratném triu, a to bez chlazení válcĤ, jinak by se znaþnČ ochlazoval tenký válcovaný plech. Ploštinu je nutné pĜedválcovat na tloušĢku 4 až 2 mm. Potom se položí 2 plechy na sebe a válcují se spoleþnČ až do tloušĢky asi 2 až 0,8 mm. Plechy tenþí než 0,8 mm se válcují opČt nejprve 2 na sobČ. Poté se oba pĜeloží pĜes sebe, þímž vzniknou 4 vrstvy a pokraþuje se dalším válcováním, nakonec se plechy oĜíznou. Plechy do tloušĢky 0,4 mm se válcují 3 na sobČ, následnČ se pĜeloží, doválcují a oĜíznou na stejném principu jako v pĜedchozím pĜípadČ. Vyválcované plechy mají tloušĢku 0,15 mm, šíĜku 600 až 2200 mm. Do tloušĢky 1 mm se plechy válcují z jednoho ohĜevu, pro další válcování menších tlouštČk je nutné válcovat s meziohĜevem. Plechy bývají také þasto povrchovČ upravovány, což má za následek ochranu proti korozi, poškrábání, nebo jinému mechanickému poškození. BČžnČ jsou tak v prodeji plechy pocínované, pozinkované, poolovČné, poplastované nebo lakované. Válcováním za studena se vyrábí plechy s velmi jakostním povrchem a velkou pĜesností, i když výchozím polotovarem jsou pásy válcované za tepla. Z tohoto dĤvodu se do budoucna bude preferovat výroba tenkých plechĤ pĜedevším za studena. Je tĜeba daleko vČtších pĜetvárných sil, což by ale pro moderní válcovací stolice nemČl být problém. Velkou budoucnost mají také povrchové úpravy plechĤ. Povrchová vrstva lze na plech nanášet napĜ. natíráním, stĜíkáním, máþením, chemickou reakcí obou materiálĤ, dnes je hojnČ využíváno i naválcovávání. PovrchovČ upravované plechy jsou využívány v mnoha odvČtvích, jako napĜ. automobilový prĤmysl, speciální požadavky mají i plechy pro elektrotechniku. 3.2.2

Tyþe a profily [8] [32]

Pro výrobu tyþí se využívá válcovacích stolic s kalibry skĜíĖovými, kosými a oválnými. Válcuje se na spojitých tratích, mají pĜedvalkový úsek, následnČ vloženou univerzální duo stolici se skĜíĖovými kalibry. Poté spojitČ navazuje hotovostní traĢ s kalibry, které mají tvar požadovaného profilu odpovídajícího normám. PĜi výrobČ profilĤ je tĜeba válcovat speciálnČ kalibrovanými válci podle tvaru profilu, tyto válce se nazývají tvarovací. Používají se otevĜené i uzavĜené, zpravidla i boþní, jedná-li se o tvarovČ nároþné profily, které vyžaduje použití þtyĜ pracovních válcĤ najednou. Výstupním sortimentem jsou napĜ. kruhové, þtyĜhranné þi šestihranné tyþe, nebo rĤznČ tvarované profily jako I, U, L, kolejnice, popĜ. i profily jiných tvarĤ dle požadavkĤ. Obr. 3.3 Válcování I Tyþe i profily se dají vyrábČt i protlaþováním (kap. 2.5.3), což profilu [32] je metoda efektivní, zvláštČ pak pro tvarovČ nároþnČjší profily, které jdou vyválcovat jen velmi složitým zpĤsobem. 3.2.3

Dráty [4] [8]

Dráty jsou rozmČrovČ normalizované, pokud je prĤmČr drátu vČtší jak 20 mm, hovoĜí se o kruhové oceli ve svitcích. Normou jsou dovolené rozmČrové úchylky 0,1 – 0,3 mm do kladných i záporných hodnot prĤmČru, válcovitost mĤže být maximálnČ 70% z rozmČrové úchylky. SamozĜejmé je zachování tloušĢky i mechanických vlastností po celé délce svitku. Požadované mechanické vlastnosti se získávají Ĝízeným ochlazováním, napĜ. stlaþeným vzduchem. Dráty jsou válcovány buć na polospojitých nebo na spojitých tratích. PĜi polospojitém válcování se zprvu využívá skĜíĖových kalibrĤ, redukuje se prĤĜez i tvar, postupnČ se 22

ze þtyĜhranu pĜes ovál dostane kruhový prĤĜez drátu. Protože se vlivem válcování drát dokáže samovolnČ ohĜát až o stovky °C, je nutné jej prĤbČžnČ ochlazovat, na vzduchu lze ochladit až o 5 °C za sekundu. Spojité tratČ se skládají z válcovacích stolic pouze kruhového prĤĜezu. Drát prochází kontinuálnČ mezi nimi, výstupní rychlost drátu je 30 m/s. Tyto tratČ vČtšinou bČží nepĜetržitým provozem. VýhodnČ lze dráty do prĤmČru 5 mm vyrábČt tažením. To se uskuteþĖuje pomocí prĤvlakĤ z kalené oceli nebo slinutého karbidu, nČkdy i diamantu. Požadované tloušĢky drátu se docílí postupným protahováním stále menšími prĤvlaky, vždy asi po tĜech prĤvlacích je nutné drát normalizaþnČ žíhat (patentovat). ObČ tyto metody pro výrobu drátu jsou perspektivní, nejde jednoznaþnČ Ĝíct, která bude do budoucna více preferována. 3.2.4

Trubky [4] [8]

Charakteristickými rozmČry trubky jsou vnitĜní prĤmČr, odbornČ nazývaný jmenovitá svČtlost, a tloušĢka stČny. Trubky lze vyválcovat buć hladké, závitové nebo s tvarovČ upravenými konci. Válcovat jde rovnČž i za studena. Pro výrobu se používá zpravidla plného polotovaru (sochor, plynule litý polotovar, lze i z ingotu), který se válcuje na pĜedvalkových tratích a získá se tak dutý pĜedvalek. Takto pracující metody využívají principu kosého válcování a nazývají se Mannesman a Stiefel (obr. 3.4). Tyto metody jsou vhodné pro tlustostČnné pĜedvalky, délka trubky je limitována délkou trnu, navíc trubka není zcela pĜímá, proto je nutné poslat tyto trubky na doválcování. Další možná metoda pro pĜedválcování trubek je tlaþné válcování nebo i lisování.

Obr. 3.4 Princip kosého válcování trubek – MannesmanĤv a StiefelĤv zpĤsob(vpravo) [8] Trubky lze dohotovit napĜ. válcováním na automatiku. ěadí se mezi moderní metody, používá dvouválcovací stolici. Válce mají zpravidla 2 až 3 kalibry, trubky nasazené na trnech se vkládají postupnČ do sousedních kalibrĤ. V nich se vČtší prĤmČr trubky redukuje na menší, což dává redukci stČny. Trn urþuje jmenovitou svČtlost trubky. Další alternativou je tĜíválcovací stolice. Skládá se ze tĜí válcĤ hĜibovitého typu s kosým nastavením. Výchozí prĤmČr a tloušĢka trubky jsou opČt velké, kdežto koneþný prĤmČr i tloušĢka jsou malé. Trubka se znaþnČ prodlouží, proto je potĜeba velmi dlouhého trnu. Mezi další metody výroby bezešvých trubek patĜí napĜ. válcování na poutnické stolici nebo spojité válcování. Také lze trubky vytvoĜit protlaþováním za tepla. Velmi efektivní je i výroba svaĜovaných trubek. Postaví se válcovací traĢ, která ze svitku plechu dokáže postupnou redukcí pásu plechu vytvoĜit kruhový tvar. Na konci trati je tento stoþený plech svaĜen, nejþastČji v ochranné atmosféĜe, þímž vzniká tenkostČnná trubka. Proces bČží nepĜetržitČ, válcování i svaĜování lze snadno automatizovat. Hotové trubky vycházejí ze svaĜovacího automatu rychlostí až 25 m/min, poté jsou dČleny na požadovanou délku, rovnČž automaticky. Tato metoda je urþitČ rychlejší a levnČjší (platí se prakticky jen svitek plechu, nebere-li se 23

v úvahu poĜizovací cena válcovacích stolic), proto pro výrobu tenkostČnných trubek vhodnČjší.

3.3 Speciální zpĤsoby válcování 3.3.1

Metoda Slick-Mill [8]

Jde vlastnČ o kombinaci válcování a hydraulického lisu. Do spodní rotaþní zápustky se vloží na tváĜecí teplotu ohĜátý polotovar. NáslednČ se do tváĜecího procesu zapojí horní disk rotující opaþným smČrem, je pĜitlaþován silou lisu. Tímto zpĤsobem je spodní zápustka vyplĖována tváĜeným kovem. Jako u všech válcovacích metod, i zde se vyrábí pouze rotaþní tvary, zato ale velmi velkých prĤmČrĤ. ýas zhotovení jednoho vývalku bývá 60 až 80 s. Je možné vyválcovat souþásti prĤmČrĤ až 1400 mm, a tudíž i velkých hmotností. Kování v zápustce takto velké a relativnČ složité souþástky by byl problém, metoda Slick-Mill Obr. 3.5 Metoda Slick-Mill [8] je v tomto ohledu jedineþná. Tomuto ale odpovídá cena stroje i zápustek, proto se nepĜedpokládá rozšíĜení této metody, zĜejmČ ani poptávka na trhu po takto objemných souþástí není nijak velká. 3.3.2

PĜíþné klínové válcování [1] [8]

IndukþnČ pĜedehĜátý tyþový materiál je vkládán mezi dva ve stejném smyslu se otáþející válce. Každý válec má na povrchu pĜipevnČn nástroj klínového tvaru upravený do šroubovice, který urþuje tvar hotového výrobku. Nástroje vnikají do materiálu svou užší þástí, materiál je postupnČ pĜesouván v radiálním smČru tyþe, což má za následek prodlužování souþásti. Na koncích nástrojĤ jsou zpravidla umístČny ostĜihovací nože, které oddČlí vývalek od zbylého polotovaru. Kompletní zhotovení vývalku probíhá v jediné otáþce válcĤ asi za 4 – 6 sekund. PrĤmČr vývalku bývá maximálnČ do 40 mm, délka menší než 320 mm. NejvČtší prĤmČr souþásti se rovná prĤmČru výchozího polotovaru, lze vyrobit 10 až 20 kusĤ za minutu. Tato metoda se používá napĜ. pĜi výrobČ osiþek šlapek do jízdních kol. BČžnČ se touto metodou vyválcuje tvar ideálního pĜedkovku pro zápustkové kování, lze ale vyrábČt i složitČjší tvary. Proto další využití je výroba polotovarĤ pro þepy a hĜídele. Z tČchto dĤvodĤ je pĜíþné klínové válcování velmi perspektivní. Oproti kompletnČ soustruženým výrobkĤm je zde znaþná Obr. 3.6 PĜíþné klínové úspora jak materiálová (prakticky odpadá válcování [8] soustružení hrubováním), tak hlavnČ þasová.

24

3.3.3

Válcování na kovacích válcích [1] [4] [8]

Válcuje se pouze urþitou þástí obvodu válcĤ, výchozí prĤĜez je bČhem otáþky postupnČ redukován mezi kalibry segmentĤ kovacích válcĤ. Má-li mít hotový pĜedkovek jednoduchý tvar a zmČna prĤĜezu není nijak velká, staþí válcovat nČkolika prĤchody v jednom kalibru. Pro vyválcování složitČjších pĜedkovkĤ s vČtší redukcí prĤĜezu však pouze jeden kalibr nestaþí, proto jsou válce þasto konstruovány jako vícekalibrové. TváĜený materiál je po vyválcování v jednom kalibru vložen do vedlejšího, tento proces se opakuje až do vyválcování koneþného pĜedkovku. Postupná redukce pĜi výrobČ pĜedkovku pro ojnici je znázornČna na obr. 3.7. Tato metoda sice vyžaduje speciální nároþnČ vyrábČné nástroje, ale pro svou vysokou produktivitu je to dnes þasto využívaná technologie. Výroba pĜedkovkĤ pro zápustkové kování touto metodou muže být až 5x rychlejší v porovnání s volným kováním na bucharech. ZvláštČ výhodné je potom spojení kovacích válcĤ s technologií kování na horizontálních nebo vertikálních lisech. Prakticky je zde podobná perspektiva jako u výše zmínČného pĜíþného klínového válcování, nelze pĜesnČ urþit, která Obr. 3.7 Válcování na kovacích z tČchto metod bude výhledovČ upĜednostĖována. válcích [8]

25

4 Poþítaþové simulace ve tváĜení [11] [13] [14] [16] [33] [34] V posledních letech se výraznČ zrychlil výzkum a vývoj simulaþních programĤ pracujících na bázi metody koneþných prvkĤ (MKP, anglicky odpovídá zkratka FEM, tzn. Finite Element Method). Dnes jsou bČžnČ užívány v ĜadČ technologických procesĤ, mimo jiné i ve tváĜení, plošném i objemovém. Pomocí numerických simulací je možné detailnČ prostudovat kompletní technologický prĤbČh. Podávají výsledky již bČhem samotného procesu (o teplotním poli, deformaci, zbytkových napČtích, struktuĜe atd.), což pĜi experimentálním zpĤsobu vývoje není možné, nebo pouze v omezené míĜe. Hlavním cílem je stanovení deformace a možnost vzniku vad v kritických místech. Mezi pomČrnČ rozšíĜené softwary pro simulaci tváĜení patĜí Simufact. Tento program je vhodný pro volné i zápustkové kování, válcování þi protlaþování. Software Sysweld spoleþnosti ESI Group je vhodný jak pro tváĜení, tak i odlévání a svaĜování. Pro technologie plošného tváĜení je pĜíhodný program PAM-Stamp, zejména pak pro navrhování plechových výliskĤ nebo ohýbání trubek. Poþítaþová simulace bývá zpravidla i levnČjší než experimenty a reálné zkoušky. UmožĖuje provést rĤzné varianty Ĝešení a nakonec vybrat tu nejlepší. To vede ke znaþnému zkrácení vývoje, zkvalitnČní výrobku, snížení nákladĤ a následnČ i na samotný proces výroby. Z tohoto dĤvodu je žádoucí uskuteþĖovat vývoj pomocí numerických simulací v co nejvČtším rozsahu. Hlavní využití spoþívá hlavnČ v automobilovém a leteckém prĤmyslu. PodnikĤm využívajícím tČchto metod umožĖuje vyrábČt ve vyšší kvalitČ a kratších dodávkových þasech než konkurence, z þehož samozĜejmČ pramení vyšší zisky. DĤležitost simulací v technické praxi neustále vzrĤstá s rostoucí složitostí tváĜených tČles. Navíc lze snadno optimalizovat množství potĜebného materiálu i energie. Numerické simulace (nejen v technologiích objemového tváĜení za tepla) mají budoucnost i v þeských firmách jistou, západnČ od našich hranic je to již standardní þlánek vývoje výroby. Poþítaþové programy na bázi koneþných prvkĤ jsou jistČ drahé, ale pro velké firmy zabývající se technologickou výrobou více souþástí by mČly být i tak nepostradatelnou souþástí vývoje. Menší firmy, které si tento software pĜesto nemohou dovolit, by mČly využívat napĜ. spolupráce s vysokými školami, na kterých by tyto vČci také nemČly v osnovách chybČt. Poþítaþové simulace mají velké uplatnČní i pro tváĜení plechĤ (zvláštČ díly vyrábČné hlubokým tahem), tepelné zpracování, chemicko – tepelné zpracování, svaĜování, aj.

Obr. 4.1 PĜíklad numericky simulovaných souþástí [33] [34]

26

5 Trendy ve tváĜení [10] PĜestože jsou pro tváĜecí procesy bČžnČ užívány oceli, je snahou jejich nahrazení neželeznými kovy. Souþasné alternativy jsou hliníkové, hoĜþíkové, popĜ. i titanové slitiny. Nahradí-li se ocel hliníkovou slitinou, rozmČry budou daleko vČtší než v pĜípadČ oceli pĜi zachování tuhosti nebo pevnosti. Pokud se budou hliníkové slitiny tváĜet místo klasického zpĤsobu zpracování odléváním, rozmČry se i pĜi stejné tuhosti znaþnČ zmenší. Technologie tváĜení hliníkových slitin pĜináší Ĝadu problémĤ, jako ohĜev, mazání þi požadovaná jakost povrchu. Použití hoĜþíkových slitin je limitováno z dĤvodĤ finanþní nároþnosti a materiálové struktury. HoĜþík krystalizuje v šestereþné soustavČ, která má malý poþet kluzových rovin. Proto se hoĜþíkové slitiny vykazují zhoršenou tvaĜitelností, z þehož vyplývá možnost výroby pouze tvarovČ nenároþných souþástí.

5.1 TváĜení hliníkových slitin [10] [17] [18] [21] Hliníkové slitiny se dnes s úspČchem používají pro konstrukci automobilových podvozkĤ. Bezpeþnost celého auta je znaþnČ závislá právČ na podvozku, který mimo jiné ovlivĖuje Ĝízení kol. Proto je požadavkem, aby se urþité þásti podvozku viditelnČ zdeformovaly dĜíve, než dojde k iniciaci a následnČ nekontrolovatelnému šíĜení trhliny, což by zpĤsobilo okamžitou destrukci podvozku. To záleží na pomČru lomové houževnatosti a meze kluzu. Proto je zvykem používat houževnatou ocel ve formČ výkovkĤ (zvláštČ pro souþásti pĜední nápravy), i když pro pevnostní kontrolu by staþily i odlitky. Dnes je snahou tuto ocel nahradit tváĜenými, pro ménČ namáhané þásti i odlévanými hliníkovými slitinami. Další použití je v leteckém prĤmyslu, dopravní technice (pásové dopravníky), nebo pro rámy jízdních kol. Samotné tváĜení hliníkových slitin lze provádČt mnoha klasickými tváĜecími metodami. PatĜí sem válcování (za tepla i za studena), protlaþování (trubky, uzavĜené profily), tažení za studena (dráty, tyþe, trubky) a kování. V pĜípadČ kování je zde ale problém se segregací hliníku po hranicích zrn. Mezi používané kovací metody se Ĝadí napĜ. pĜedkování pomocí kovacích válcĤ, nebo pĜíþné klínové válcování. PĜíþné klínové válcování je využíváno napĜ. v þeské firmČ Strojmetal Kamenice (kovací stroj byl vyroben firmou Šmeral Brno). Souþasné celosvČtové rozložení spotĜeby hliníku ukazuje, že nejvČtší podíl je v dopravČ (60 %), stavebnictví (18 %) a strojírenství (10 %). CelkovČ má tváĜení hliníkových slitin znaþnou perspektivu, stejnČ jako ostatní technologie. Velmi dĤležité je slévárenství (lité bloky motorĤ), moderní jsou i svaĜované konstrukce. Velkou výhodou je odolnost proti korozi. Tyto slitiny se budou ještČ více využívat napĜ. v letectví, dnes jsou prakticky nenahraditelné pro trup a kĜídla letadel. Snahou je kování hliníkových ojnic pro lehká letadla. V automobilovém prĤmyslu se zase Ĝeší kované a lité hliníkové písty nebo kované disky kol osobních automobilĤ. Proto se pĜedpokládá Obr. 5.1 Kovaný masové využití hliníkových slitin ve všech technologických hliníkový disk [35] odvČtvích po mnoho dalších let.

5.2 TváĜení hoĜþíkových slitin [10] [19] [20] TváĜením tČchto slitin se vyrábČjí þtyĜi druhy polotovarĤ, jako tenké plechy od 1 do 4 mm, desky o tloušĢce 20 až 100 mm, dále protlaþky a kované bloky. Válcování je zĜejmČ 27

nejperspektivnČjší metodou pro výrobu polotovarĤ z hoĜþíkových slitin, vyrábí se jím již zmínČné plechy a desky. Teploty válcování bez ochranné atmosféry jsou maximálnČ do 400 °C, od 350 °C se aktivují další kluzné roviny. PĜi teplotách vyšších než 500 °C hrozí samovznícení hoĜþíkových slitin. Nejlepší metody pro zlepšení tvaĜitelnosti kterýchkoli kovĤ a slitin se špatnou tvaĜitelností jsou ty, které vyvozují stav prostorové napjatosti. BČžnČ lze tČmito metodami pĜetváĜet i kĜehké materiály, jednou z možností je využití kování. Také metoda kování je ovlivnČna fyzikálními vlastnostmi hoĜþíkových slitin, horní kovací teploty jsou bČžnČ 55 °C pod kĜivkou solidu, takže se kove za teplot do 400 °C. Jednotlivé druhy hoĜþíkových slitin mají pĜesnČ vymezeno úzké pásmo kovacích teplot, dĤležité je také pĜedehĜívání zápustek na teploty mezi 260 °C a 345 °C. Zpravidla se kování neprovádí na více operací, doba kování má být co nejkratší. HoĜþíkové slitiny totiž trpí prudkým poklesem pevnosti pĜi delším setrvání na vyšších teplotách. Hrozí hrubnutí zrna, je nutné provést co nejvČtší deformaþní zmČnu bČhem jedné operace. Z tČchto dĤvodĤ musí být zajištČno co nejrovnomČrnČjší prohĜátí výchozího polotovaru. Užívá se také ochranné atmosféry, podle druhu slitiny. Kovací stroje užívané pro tyto slitiny jsou lisy, hydraulické nebo pomalobČžné mechanické. PĜi použití bucharĤ hrozí praskání výkovkĤ. Z porovnání tlakĤ potĜebných na pĜetvoĜení pĜi horních kovacích teplotách hoĜþíkových slitin a nízkouhlíkové oceli vyplývá, že pro tyto slitiny je nutné vynaložit dvojnásobný tlak. Používají se hlavnČ metody pĜesného izotermického kování, kdy rozdíl teplot mezi pĜedehĜátou zápustkou a kovaným materiálem je malý. Využití tČchto výkovkĤ je pĜedevším v leteckém a automobilovém prĤmyslu (opČt výroba podvozkĤ nebo karoserií, ovšem v omezené míĜe). Dalším speciálním zpĤsobem tváĜení je metoda zvaná tixokování, nebo též tixotváĜení. Metoda spoþívá v ohĜevu na takovou tváĜecí teplotu, že kovaný materiál je þásteþnČ v tuhém a þásteþnČ kapalném stavu. PĜi tváĜení se materiál chová tixotropnČ, tzn. deformace se zvČtšuje i za konstantního napČtí. Tato metoda je vhodná zejména pro více legované slitiny, ze kterých se výrobky bČžnČ zhotovují tlakovým litím. Polotovar pro tento zpĤsob výroby musí být ohĜát na teplotu vyšší než na výše uvedené hodnoty, koneþný výkovek mĤže být i velmi tvarovČ složitý. Slouþením tuhé a kapalné fáze polotovaru se dostává tzv. kašovitý materiál, který dutinu zápustky vyplĖuje plynuleji než je plnČna forma v pĜípadČ tlakového lití. Ke tváĜení se bČžnČ používá hydraulických lisĤ s uzavĜenými i otevĜenými zápustkami. MomentálnČ vyvíjenou metodou je kombinace složená z kování a odlévání, která se nazývá kování z pĜedlitkĤ. PĜedkovek je zhotoven jako odlitek, koneþný tvar je dán tzv. pĜekováním v zápustce. V tuzemsku se doposud žádná firma nezabývá tváĜením slitin z hoĜþíku. Existují ale podniky i vysoké školy, které prĤmyslové využití tČchto slitin Ĝeší, bohužel však zpravidla nejde o tváĜecí metody. Jde zejména o VUT Brno (slévárenství) a TU Ostrava (zjemĖování zrna), odlitky se také zabývá ýKD BEZ Motory, a. s., Hradec Králové. Pokud se porovnají celkové vyhlídky tČchto slitin s hliníkovými, zĜejmČ vyhrají hliníkové. HoĜþíkové slitiny vykazují zhoršenou tvaĜitelnost, dále pak obtížnou svaĜitelnost i nízkou korozivzdornost. VýbornČ je lze obrábČt, ovšem se zvýšenou pozorností na teplotu tímto vzniklou. Co se týká tváĜecí metody tixokování, i když je efektivní, zatím není schopná ekonomicky konkurovat výrobkĤm pomocí pĜesného lití. Perspektivní by ale mohlo být kování z pĜedlitkĤ, a to nejen pro hoĜþíkové slitiny.

28

6 ZávČr Objemové tváĜení za tepla patĜí mezi základní zpĤsoby výroby souþástí. Mezi nejþastČji používané metody se Ĝadí kování a válcování. Kování patĜí mezi stČžejní metody objemového tváĜení za tepla, dČlí se na ruþní a strojní. Ruþní kování je dnes v prĤmyslové praxi vidČno jen zĜídka, slouží spíše pro výrobu dekorativních výkovkĤ. Strojní se dČlí na volné a zápustkové, pĜiþemž obČ tyto metody jsou a budou velmi využívané. Volné se s úspČchem používá nejen pro výrobu pĜedkovkĤ pro zápustkové kování, ale i pro hotové výkovky velkých rozmČrĤ (napĜ. velké lodní hĜídele). Zápustkovým zpĤsobem lze vyrábČt prakticky rĤznČ objemné výkovky, i složitČjších tvarĤ. ýasto je zmiĖována automatizace procesĤ, což je jistČ kvĤli pomČrnČ negativnímu prostĜedí kováren (vysoká teplota, hluk, zneþištČní) vČc znaþnČ perspektivní. Dnešní robotické manipulátory s tepelnČ izolovanými chapadly dokáží pĜemísĢovat výkovky o hmotnosti až 300 kg. Dochází k redukci manuální práce a vČtšinou i ke zefektivnČní výroby. NeménČ dĤležitou tváĜecí metodou je válcování, dČlí se na hutní pĜedvalkové a hotovostní. Z ingotĤ se na pĜedvalkových tratích vytvoĜí bloky, sochory a bramy. Z tČchto pĜedvalkĤ se následnČ hotovostním válcováním zhotovují klasické prĤmyslové polotovary. Jsou to napĜ. tyþe, profily, plechy, dráty, trubky nebo kolejnice. Mezi velmi perspektivní metody patĜí válcování na kovacích válcích a pĜíþné klínové válcování. Jsou vhodné pro výrobu ideálních pĜedkovkĤ pro zápustkové kování, ale i osazených hĜídelí nebo þepĤ. Z hlediska predikce vad a návrhu vstupních rozmČrĤ polotovarĤ jsou velmi dĤležité poþítaþové simulace. Pro všechny firmy by mČly být samozĜejmostí, zvláštČ kvĤli trvalému ztČžování výroby z dĤvodu produkce tvarovČ složitČjších výrobkĤ. To se netýká pouze oblasti tváĜení, ale i svaĜování, slévárenství þi tepelného zpracování. Pokud simulace nahradí tradiþní vývojové experimenty a reálné zkoušky, lze produkovat rychleji a levnČji, což je na dnešním trhu rozhodující faktor. ýastým tématem souþasnosti je tváĜení neželezných slitin. Perspektivní jsou hoĜþíkové, pĜestože vykazují zhoršenou tvaĜitelnost, ale hlavnČ hliníkové. Titanové slitiny jsou mnohem pevnČjší a lehþí než oceli, mají ale velmi nízkou tuhost, což je znaþnČ limitující pro výrobu namáhaných souþástí. Rozmach hliníkových slitin zapĜíþinilo hlavnČ nahrazování ocelí v þástech podvozkĤ osobních automobilĤ. Nezbytné jsou i pro výrobu dílĤ pro letadla díky své pevnosti a nízké hmotnosti. Možná perspektiva tváĜení hotových souþástí z hoĜþíkových slitin spoþívá v metodČ zvané kování z pĜedlitkĤ, jejíž princip pĜesnČ vystihuje název. Tato metoda by se perspektivnČ mohla užívat i pro jiné slitiny nebo kovy, popĜ. i oceli. Technologie objemového tváĜení za tepla jsou a budou využívány v široké míĜe, zĜejmČ se zamČĜí v ještČ vČtší míĜe na neželezné slitiny.

29

Seznam použité literatury 1. DVOěÁK, Milan; GAJDOŠ, František; NOVOTNÝ, Karel. Technologie tváĜení: Plošné a objemové tváĜení. Brno: CERM, 2007. 169 s. 2. FOREJT, Milan. Teorie tváĜení. Brno: CERM, 2004. 167 s. 3. MACHÁýEK, ZdenČk; NOVOTNÝ, Karel. Speciální technologie I: Plošné a objemové tváĜení. Brno: Rektorát Vysokého uþení technického v BrnČ, 1986. 168 s. 4. DVOěÁK, Milan a kolektiv. Technologie II. Brno: CERM, 2004. 238 s. 5. STANċK, JiĜí. Základy stavby výrobních strojĤ: TváĜecí stroje. PlzeĖ: Západoþeská univerzita v Plzni, 2004. 126 s. 6. NejvČtší kovací stroje. Kovárenství. Srpen 2009, 35, s. 67. 7. Katedra strojírenské technologie, FS, TU v Liberci [online]. 2004 [cit. 2010-04-22]. Katedra tváĜení kovĤ a plastĤ - Skripta. Dostupné z WWW: . 8. Katedra strojírenské technologie, FS, TU v Liberci [online]. 2004 [cit. 2010-04-22]. Katedra tváĜení kovĤ a plastĤ - Skripta. Dostupné z WWW: . 9. Katedra strojírenské technologie, FS, TU v Liberci [online]. 2004 [cit. 2010-04-22]. Katedra tváĜení kovĤ a plastĤ - Skripta. Dostupné z WWW: . 10. MM PrĤmyslové spektrum [online]. 2006 [cit. 2010-04-22]. Trendy v kovárenském prĤmyslu. Dostupné z WWW: . 11. MM PrĤmyslové spektrum [online]. 2004 [cit. 2010-04-26]. Simulace objemového tváĜení za tepla. Dostupné z WWW: . 12. MM PrĤmyslové spektrum [online]. 2006 [cit. 2010-04-26]. MénČ hmoty, více bezpeþnosti. Dostupné z WWW: . 13. MM PrĤmyslové spektrum [online]. 2008 [cit. 2010-04-26]. Numerické simulace svaĜování a tepelného zpracování. Dostupné z WWW: . 14. TváĜení, lisování, simulace [online]. 2009 [cit. 2010-04-26]. Simulace tváĜecího procesu. Dostupné z WWW: . 15. Svaz kováren ýR [online]. 2005 [cit. 2010-04-26]. Svaz kováren ýR. Dostupné z WWW: . 16. EC Engineering [online]. 2009 [cit. 2010-04-26]. Engineering - projektowanie cad automatyka - design projektowanie. Dostupné z WWW: . 17. Metal 2010 [online]. 2010 [cit. 2010-04-26]. Charakteristika intermetalických slouþenin ze systému Ti – Al.pdf. Dostupné z WWW: .

18. ATeam [online]. 2010 [cit. 2010-04-26]. Hlinik a jeho slitiny v DMT.pdf. Dostupné z WWW: . 19. ATeam [online]. 2010 [cit. 2010-04-26]. Titan, horcik a jejich slitiny pro DMT.pdf. Dostupné z WWW: . 20. MM PrĤmyslové spektrum [online]. 2005 [cit. 2010-04-26]. Souþasné trendy ve zpracování hoĜþíkových slitin tváĜením. Dostupné z WWW: . 21. Škoda techweb [online]. 2003 [cit. 2010-04-26]. Teorie Motoru 3. Dostupné z WWW: . 22. Schuler [online]. 2007 [cit. 2010-04-26]. Systémy pre zápustkové kovanie. Dostupné z WWW: . 23. HR International [online]. 2006 [cit. 2010-04-26]. The Tool Co.: Infrastructure. Dostupné z WWW: . 24. IStockPhoto [online]. 2010 [cit. 2010-04-26]. Forging Royalty Free Stock Vector Art illustration. Dostupné z WWW: . 25. PharLap.cz [online]. 2009 [cit. 2010-04-26]. Jezdecké potĜeby. Dostupné z WWW: . 26. DIYTrade - Largest China Product Directory [online]. 2006 [cit. 2010-04-26]. Car parts and Components - Transportation Products - DIYTrade China manufacturers. Dostupné z WWW: . 27. OpenLearn - The Open University [online]. 2004 [cit. 2010-04-26]. Rolling Manufacturing. Dostupné z WWW: . 28. BlackPowderMag.com [online]. 2006 [cit. 2010-04-26]. Forge - Tomahawk. Dostupné z WWW: . 29. Fabre Facta [online]. 2007 [cit. 2010-04-26]. Svícen tĜíramenný. Dostupné z WWW: . 30. Roll Shaft, gear shaft, roll shaft manufacturer, gear shaft exporter, India [online]. 2009 [cit. 2010-04-26]. Shaft Forging Process. Dostupné z WWW: . 31. Strojárska technológia [online]. 2009 [cit. 2010-04-26]. Priklad vyronkovej drazky. Dostupné z WWW: . 32. Corus [online]. 2005 [cit. 2010-04-26]. Rolling.gif. Dostupné z WWW: . 33. Kistler - sensors for pressure, force, acceleration and torque [online]. 2007 [cit. 201004-26]. Massivumformung. Dostupné z WWW: .

34.

News from data M Sheet Metal Solutions GmbH [online]. 2004 [cit. 2010-04-26]. Copra_Fea_WR. Dostupné z WWW: . 35. Vette Magazine [online]. 2010 [cit. 2010-04-26]. 360 Forged Aluminium Wheels. Dostupné z WWW: .