PERANCANGAN PROGRAM APLIKASI

perpustakaan.uns.ac.id

digilib.uns.ac.id

PERANCANGAN PROGRAM APLIKASI PENJADWALAN PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN ALGORITMA NAWAZ, ENSCORE AND HAM (NEH) UNTUK PRODUK SHOPPING BAG DI PT. WANGSA JATRA LESTARI

Skripsi

ARY PUTRI SURYANI I 0304021

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SEBELAS MARET SURAKARTA commit to user 2011


digilib.uns.ac.id

PERANCANGAN PROGRAM APLIKASI PENJADWALAN PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN ALGORITMA NAWAZ, ENSCORE AND HAM (NEH) UNTUK PRODUK SHOPPING BAG DI PT. WANGSA JATRA LESTARI

Skripsi Sebagai Persyaratan Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

ARY PUTRI SURYANI I 0304021

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SEBELAS MARET SURAKARTA commit to user 2011


digilib.uns.ac.id

ABSTRAK Ary Putri Suryani, NIM : I 0304021, PERANCANGAN PROGRAM APLIKASI PENJADWALAN PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN ALGORITMA NAWAZ, ENSCORE AND HAM (NEH) UNTUK PRODUK SHOPPING BAG DI PT. WANGSA JATRA LESTARI. Skripsi, Surakarta : Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, April 2011. Penjadwalan pengerjaan order di PT. Wangsa Jatra Lestari dianalisa oleh divisi PPIC yaitu berdasarkan metode First Come First Serve (FCFS). Penentuan due date yang dilakukan oleh divisi PPIC dilakukan hanya berdasarkan intuisi dan perkiraan. Hal tersebut menyebabkan due date yang dijanjikan kepada customer tidak sesuai dengan kemampuan produksi perusahaan sehingga mengakibatkan terjadinya keterlambatan. Berdasarkan uraian tersebut maka perlu adanya perbaikan metode penjadwalan. PT Wangsa Jatra Lestari memiliki karakteristik manufaktur bersifat flowshop, maka penjadwalan dapat dipecahkan menggunakan algoritma Nawaz, Enscore and Ham (NEH). Kriteria yang digunakan adalah minimasi total tardiness. Kriteria ini dipilih untuk membantu perusahaan dalam menyelesaikan masalah keterlambatan waktu penyerahan order. Perumusan masalah pada penelitian ini yaitu bagaimana merancang program aplikasi penjadwalan produksi dengan menggunakan algoritma NEH dengan kriteria minimasi total tardiness. Langkah-langkah penjadwalan produksi dengan menggunakan algoritma NEH yaitu menghitung waktu proses, mengurutkan waktu proses (Pi) dari yang besar ke kecil dan dievaluasi berdasarkan total tardiness yang terkecil, ambil tiaptiap pekerjaan sisa daftar yang disortir temukan jadwal yang terbaik, contoh, jika (j1, j2) adalah urutan arus pekerjaan dan pekerjaan dijadwalkan r adalah pekerjaan yang sisa dengan Pr paling besar didaftar yang disortir, kemudian pekerjaan r bisa ditempatkan pada tiga posisi: ( r, j1, j2), ( j1, r, j2) atau ( j1, j2, r), urutan dengan sasaran terbaik berfungsi nilai di antara yang tiga dipertimbangkan terpilih untuk perluasan lebih lanjut. Hasil yang didapatkan dengan menggunakan algoritma NEH adalah nilai total tardiness di lantai produksi bisa dikurangi hingga mencapai 100%. Selanjutnya dibuat program aplikasi penjadwalan sesuai rancangan penjadwalan produksi dengan menggunakan algoritma NEH. Perancangan program aplikasi ini menggunakan software Borland Delphi 7. Program aplikasi yang dibuat merupakan program aplikasi yang user friendly, sehingga akan mudah dalam penerapan dan penggunaannya. Program aplikasi ini juga memberikan manfaat berupa kemudahan dan kecepatan dalam pembuatan jadwal produksi, kemudahan menyimpan data order, serta aktivitas pengolahan data dapat dilakukan dengan tepat sehingga resiko-resiko human error dapat diminimalkan. Kata kunci : software, total tardiness, algoritma Nawaz, Enscore and Ham xvi + 83 halaman; 38 gambar; 16 tabel; 8 lampiran; Daftar pustaka : 14 (1974-2011) commit to user


digilib.uns.ac.id

ABSTRACT Ary Putri Suryani, NIM : I 0304021, DESIGNING A SCHEDULING APPLICATION SOFTWARE USING NAWAZ, ENSCORE AND HAM (NEH) ALGORITHM FOR SHOPPING BAG PRODUCT IN PT. WANGSA JATRA LESTARI. Thesis, Surakarta: Industrial Engineering Department, Engineering Faculty, Sebelas Maret University, April 2011. Order scheduling in PT. Wangsa Jatra Lestari is analyzed by PPIC division, that is based on the First Come First Serve (FCFS) method. PPIC division determines the due date based on intuition and prediction. It makes the due date promised to the customer are not suitable with the company production capabilities so that causes many order lateness. Considering that problem, it needed to improve the scheduling method. PT. Wangsa Jatra Lestari could apply Nawaz, Enscore and Ham (NEH) algorithm to solve their scheduling problems. The criteria used is to minimize total tardiness. Such criteria is chosen in order that company is able to reduce the order delivery tardiness. The problem statement is how to design the scheduling application software using NEH algorithm with total tardiness criteria. The production scheduling steps are to calculate the process time, to sequence the processes time (Pi) by decreasing order, to evaluate them considering the smallest total tardiness and to take each last job in the sorted list to find the best schedule. As example, if (jl, j2) is the job sequence and job r is the last job with largest Pr in the sorted list, then the job r can be put in the three alternative position: ( r, j1, j2), ( j1, r, j2) or ( j1, j2, r). The sequence with the best criteria among the three alternative sequence is selected for further extention. The total tardiness can be reduced up to 100% by using NEH algorithm. Furthermore, a scheduling application software is developed by using NEH algorithm. The application software is constructed by using Borland Delphi 7. The application software is designed by considering the user friendly criterias, so that it make easier to operate this software. This application software also gives advantage in easiness and quickness to arrange the production scedule. The easiness are to store the order data, to process the order appropriately so that the human error can be minimized. Keywords: software, total tardiness, Nawaz, Enscore and Ham algorithm xvi + 83 pages; 38 figures; 16 tables; 8 appendix; References : 14 (1974-2011)

commit to user


digilib.uns.ac.id

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL

i

HALAMAN PENGESAHAN

ii

HALAMAN VALIDASI

iii

SURAT PERNYATAAN

iv

KATA PENGANTAR

vi

ABSTRAK

viii

ABSTRACT

ix

DAFTAR ISI

x

DAFTAR TABEL

xiv

DAFTAR GAMBAR

xv

BAB I

PENDAHULUAN

I-1

1.1

Latar Belakang

I-1

1.2

Perumusan Masalah

I-3

1.3

Tujuan Penelitian

I-4

1.4

Manfaat Penelitian

I-4

1.5

Batasan Masalah

I-4

1.6

Asumsi

I-4

1.7

Sistematika Penulisan

I-5

TINJAUAN PUSTAKA

II-1

Tinjauan Umum Perusahaan

II-1

2.1.1 Sejarah Perusahaan

II-1

2.1.2 Susunan dan Struktur Organisasi

II-2

2.1.3 Proses Produksi

II-6

BAB II 2.1

2.1.4 Sistem Penerimaan dan Penjadwalan Order Di PT. Wangsa Jatra Lestari 2.2

II-8

Penjadwalan Produksi

II-9

2.2.1 Pengertian Penjadwalan

II-9

commit to user 2.2.2 Tujuan Penjadwalan

II-9

x


digilib.uns.ac.id

2.2.3 Kriteria dalam Penjadwalan Produksi

II-10

2.2.4 Kriteria Pengukuran Kinerja Jadwal

II-11

2.2.5

II-11

Klasifikasi Penjadwalan

2.2.6 Jenis Persoalan Penjadwalan

II-13

2.2.7 Metode Penjadwalan

II-14

2.2.8 Istilah-Istilah Dalam Penjadwalan

II-16

2.3

Sequencing (Penentuan Urutan)

II-17

2.4

Algoritma

II-19

2.4.1 Penjelasan Algoritma

II-19

2.4.2 Nawaz, Enscore and Ham ( NEH )

II-20

2.5

Software Borland Delphi 7

II-21

2.6

Microsoft Access

II-23

2.7

Penelitian Sebelumnya

II-24

BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1

III-1

Identifikasi Permasalahan

III-2

3.1.1 Studi Pustaka

III-2

3.1.2 Studi Lapangan

III-2

3.1.3 Perumusan Masalah

III-3

3.1.4 Penentuan Tujuan

III-3

3.2

Karakerisasi Sistem

III-3

3.3

Pengumpulan Data

III-5

3.3

Perancangan Prosedur Penjadwalan

III-4

3.3.1 Identifikasi Job

III-4

3.3.2 Penentuan Jumlah Material yang Diproses

III-4

3.3.3 Penentuan Kapasitas Mesin Optimal

III-5

3.3.4 Penentuan Waktu Proses

III-6

3.3.5 Penentuan Buffer time

III-6

3.3.6 Penentuan Kapasitas Produktif

III-7

3.3.7 Penentuan Estimasi Completion Time

III-7

3.3.8 Penerapan Algoritma NEH

III-7

commit to user

xi


3.5

digilib.uns.ac.id

3.3.9 Menyusun Jadwal Produksi

III-8

3.3.10 Penambahan Kapasitas Produksi

III-8

Perancangan Program Aplikasi Penjadwalan Produksi Shopping Bag

3.6

III-8

Validasi Program Aplikasi Penjadwalan Produksi Shopping Bag

III-9

3.7

Analisis dan Intepretasi Hasil

III-9

3.8

Kesimpulan dan Saran

III-9

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1

IV-1

Pengumpulan Data

IV-1

4.1.1 Data Kapasitas Produksi

IV-1

4.1.2 Data Waktu Perpindahan Antar Stasiun Kerja

IV-1

4.1.3 Data Inskit

IV-2

4.1.4 Data Kerusakan Mesin

IV-3

4.1.5 Tanggal Produksi dan Ready Time

IV-4

4.1.6 Jam Kerja Normal

IV-4

4.1.7 Spesifikasi Order

IV-5

4.1.8 Data Hari Libur

IV-5

4.2

Prosedur Penjadwalan

IV-6

4.3

Perancangan Program Aplikasi Penjadwalan Produksi Shopping Bag

4.4

4.4

BAB V 5.1

5.2

IV-17

Validasi Program Aplikasi Penjadwalan Produksi Shopping Bag

IV-22

4.4.1 Validasi Kesesuaian Tipe Data Input

IV-22

4.4.2 Validasi Hasil Output dari Program Aplikasi

IV-25

Contoh Numerik

IV-30

ANALISIS DAN INTERPRETASI HASIL

V-1

Analisis Sistem Penjadwalan Produksi Shopping Bag di Perusahaan

V-1

Analisis Prosedur Penjadwalan commit to user

V-2

xii


5.3

digilib.uns.ac.id

Analisis Program Aplikasi Penjadwalan Produksi Shopping Bag

V-3

5.4

Analisis Perbandingan Besarnya Waktu Keterlambatan

V-5

5.5

Intepretasi Hasil

V-6

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

VI-1

6.1

Kesimpulan

VI-1

6.2

Saran

VI-1

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

commit to user

xiii


digilib.uns.ac.id

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1

Data mesin dan kapasitas produksi mesin

IV-1

Tabel 4.2.

Data waktu perpindahan antar stasiun kerja

IV-2

Tabel 4.3

Data inskit per kuantitas pesanan

IV-2

Tabel 4.4

Data rata-rata downtime kerusakan per mesin

IV-4

Tabel 4.5

Data ready date dan ready time tiap mesin

IV-4

Tabel 4.6

Data spesifikasi order untuk contoh kasus

IV-5

Tabel 4.7

Data spesifikasi kerja untuk contoh kasus

IV-5

Tabel 4.8

Data hari libur pada bulan November 2008

IV-5

Tabel 4.9

Data waktu proses produktif tiap job pada tiap mesin (Manual)

IV-26

Tabel 4.10

Job Sequencing dengan algoritma NEH (Manual)

IV-27

Tabel 4.11

Laporan Penjadwalan (Manual)

IV-28

Tabel 4.12

Perhitungan Waktu Lembur (Manual)

IV-29

Tabel 5.1

Perbandingan Penjadwalan dengan metode FCFS dengan

V-1

penjadwalan menggunakan algoritma NEH Tabel 5.2

Perbandingan Media Penjadwalan yang digunakan oleh

V-3

perusahaan dengan penjadwalan menggunakan Program Aplikasi Tabel 5.3

Penjadwalan Urutan Job dengan Metode FCFS

V-5

Tabel 5.4

Penjadwalan Urutan Job Program Aplikasi dengan Algoritma

V-6

Nawaz, Ensore and Ham (NEH)

commit to user

xiv


digilib.uns.ac.id

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1

Struktur Organisasi PT Wangsa Jatra Lestari

II-5

Gambar 2.2

Alur Pembuatan Produk Shopping Bag

II-8

Gambar 2.3

Jenis Penjadwalan Flowshop

II-14

Gambar 2.4

Jenis Penjadwalan Jobshop

II-14

Gambar 3.1

Alur Metodologi Penelitian

III-1

Gambar 4.1

Diagram Alir Prosedur Penjadwalan

IV-6

Gambar 4.2

Diagram Alir Prosedur Algoritma NEH

IV-7

Gambar 4.3

Interface Program Aplikasi Pada Form Input Order

IV-17

Gambar 4.4

Interface Program Aplikasi Pada Form Input Kapasitas

IV-18

Gambar 4.5

Interface Program Aplikasi Pada Preview Job Order

IV-18

Gambar 4.6

Interface Program Aplikasi Pada Print Preview

IV-19

Gambar 4.7

Interface Program Aplikasi Pada Preview Job Sheet

IV-19

Gambar 4.8

Interface Program Aplikasi Pada Form Proses Data

IV-20

Gambar 4.9

Interface Program Aplikasi Pada Form Laporan

IV-20

Gambar 4.10

Interface Program Aplikasi Pada Print Preview Laporan

IV-21

Penjadwalan Gambar 4.11

Interface Program Aplikasi Pada Print Preview Laporan

IV-21

Lembur Gambar 4.12

Interface Program Aplikasi Pada Form Administrasi

IV-22

Gambar 4.13

Input Program Aplikasi Pada Form Input Order

IV-23

Gambar 4.14

Interface Program Aplikasi apabila terjadi kesalahan tipe

IV-23

input pada Form Input Order Gambar 4.15

Input Program Aplikasi Pada Form Input Kapasitas

IV-24

Gambar 4.16


IV-24

input pada Form Input Kapasitas Gambar 4.17

Input Program Aplikasi Pada Form Administrasi

IV-25

Gambar 4.18


IV-25

input pada Form Administrasi commit to user

xv


Gambar 4.19

digilib.uns.ac.id

Data waktu proses produktif tiap job pada tiap mesin

IV-26

(Program Aplikasi) Gambar 4.20

Job Sequencing dengan algoritma NEH (Program

IV-27

Aplikasi) Gambar 4.21

Laporan Penjadwalan (Program Aplikasi)

IV-28

Gambar 4.22

Perhitungan Waktu Lembur (Program Aplikasi)

IV-29

Gambar 4.23

Interface Program Aplikasi Untuk Contoh Numerik

IV-30

Pada Form Input Order – Order 1 Gambar 4.24


IV-31



IV-31



IV-32



IV-32

Pada Form Input Kapasitas Gambar 4.28


IV-33

Pada Form Input Administrasi Gambar 4.29


IV-33

Pada Form Proses Data Gambar 4.30


IV-34

Pada Form Laporan Gambar 4.31


IV-34

Pada Print Preview Laporan Penjadwalan Gambar 4.32


IV-35

Pada Print Preview Laporan Lembur Gambar 4.33

Gantt Chart Produksi Shopping Bag

commit to user

xvi

IV-35


digilib.uns.ac.id

BAB I PENDAHULUAN Pada bab ini diuraikan beberapa hal pokok mengenai penelitian, yaitu latar belakang penelitian, perumusan masalah, tujuan dan manfaat penelitian, batasan masalah, asumsi, serta sistematika pembahasan.

1.1

Latar Belakang PT. Wangsa Jatra Lestari adalah perusahaan percetakan yang terletak di

Jalan Raya Pajang Kartasura Km 8 Surakarta. Untuk memenuhi permintaan konsumen, perusahaan menggunakan strategi make to order, sehingga produk yang diproduksi merupakan pesanan dari pembeli (buyer). Produk yang dihasilkan antara lain cover (buku, brosur, leaflet), magazine (majalah, buku), packaging (dos obat, dos makanan, gift box), dan shopping bag. Khusus untuk shopping bag, permintaannya mayoritas berasal dari luar negeri. Buyer produk shopping bag terbagi menjadi dua yaitu local customer seperti Metro Department Store Jakarta, Batik Keris, Danar Hadi, Solo Pos, dan international customer seperti Keenpak Packaging Duro Bag (USA), Germain Packaging (USA), Fildes Bag (AUS), Best Buy (USA), Ramco (UEA), Bee Dee Bags (AUS), Shopping Bags Direct (UK), RTR Packaging (USA), dan UK Bag Elite (UK). Penerimaan order di PT Wangsa Jatra Lestari dilakukan oleh divisi marketing. Jika terdapat order yang datang ke perusahaan, divisi marketing menghitung harga produk, kebutuhan bahan baku dan melakukan konfirmasi due date ke bagian PPIC dan purchasing. Setelah itu pihak marketing melakukan konfirmasi kesepakatan harga dan due date dengan pihak customer. Jika dalam negosiasi terjadi kesepakatan maka order dinyatakan diterima dan jika tidak terjadi kesepakatan maka order ditolak. Permintaan yang telah diterima kemudian diolah oleh divisi produksi untuk menentukan kebutuhan bahan baku. Divisi produksi akan menyusun bill of material untuk setiap order yang masuk ke perusahaan. Pada tahap ini divisi produksi sudah dapat melakukan perhitungan untuk menentukan berapa material commit to user yang diperlukan kemudian outputnya digunakan oleh bagian logistik untuk

I–1


digilib.uns.ac.id

melakukan pembelian material sesuai kebutuhan. Seluruh spesifikasi produk, yaitu desain, ukuran dan material yang digunakan telah dibuat dan ditentukan oleh buyer. Penjadwalan pengerjaan order di PT. Wangsa Jatra Lestari didasarkan oleh analisa divisi PPIC yaitu berdasarkan metode First Come First Serve (FCFS). Pada penjadwalan FCFS, order yang datang lebih dahulu akan dilayani lebih dahulu. Namun ketika jadwal tersebut sedang dilaksanakan akan tetapi ada order yang mendesak untuk dikirim, maka order tersebut akan dijadwalkan sebagai prioritas untuk segera diproduksi. Metode yang digunakan oleh perusahaan memiliki beberapa kelemahan antara lain, memiliki waiting time yang tinggi dan order yang memiliki waktu proses kecil diharuskan menunggu terlalu lama. Selain itu, penentuan due date yang dilakukan oleh divisi PPIC dilakukan hanya berdasarkan intuisi dan perkiraan. Perusahaan tidak melakukan estimasi berapa waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi order dan juga tidak mengestimasi kapan order tersebut selesai diproduksi dan dapat dikirim ke customer berdasarkan keadaan sistem produksi pada saat kedatangan order. Hal tersebut menyebabkan due date yang dijanjikan kepada customer tidak sesuai dengan kemampuan produksi perusahaan sehingga mengakibatkan terjadinya keterlambatan. Berdasarkan uraian tersebut maka perlu adanya perbaikan metode penjadwalan. PT Wangsa Jatra Lestari memiliki karakteristik manufaktur yaitu pengaturan fasilitas bersifat flowshop, maka penjadwalan dapat dipecahkan menggunakan algoritma Nawaz, Enscore and Ham (NEH). Algoritma NEH didasarkan pada gagasan dimana suatu pekerjaan yang mempunyai total waktu proses lebih besar dari job lain dengan total waktu proses yang lebih kecil, seharusnya diberi bobot yang lebih tinggi. Pada penelitian yang dilakukan Satriawan, dkk (2010), algoritma Nawaz, Enscore and Ham digunakan untuk mendapatkan sistem penjadwalan produksi yang baik dalam hal optimasi jadwal produksi dengan tujuan minimasi makespan. Dengan kriteria makespan maka dapat memperkecil idle time. Namun penerapan kriteria makespan dalan penelitian ini dinilai kurang tepat, karena belum dapat mengurangi commit kemungkinan to user keterlambatan penyerahan order

I–2


digilib.uns.ac.id

yang masih sering terjadi di perusahaan. Sehingga perlu dilakukan modifikasi kriteria algoritma NEH. Kriteria yang digunakan adalah minimasi total tardiness. Menurut Baker (1974), salah satu tujuan umum penjadwalan adalah mengurangi keterlambatan karena waktu proses suatu pekerjaan telah melampaui jatuh temponya (due date) dengan cara mengurangi maksimum keterlambatan maupun dengan mengurangi jumlah pekerjaan yang terlambat. Kriteria ini dipilih untuk membantu perusahaan dalam menyelesaikan masalah keterlambatan waktu penyerahan order. Sehingga kriteria yang digunakan dalam algoritma NEH adalah meminimasi waktu keterlambatan penyerahan order. Ketepatan waktu penyerahan order dibutuhkan untuk memenuhi due date yang telah dijanjikan kepada customer. Untuk menerapkan penjadwalan produksi shopping bag dengan algoritma NEH pada perusahaan akan mengalami beberapa kendala. Kendala tersebut yaitu pengimplementasian algoritma NEH kepada pengguna tidak mudah dan algoritma NEH sulit digunakan dengan cara manual. Apabila diterapkan secara manual maka akan membutuhkan waktu yang sangat banyak, terlebih lagi apabila terjadi perubahan order atau ada order sisipan. Untuk mengatasi kendala tersebut maka dibutuhkan suatu program aplikasi yang dapat mempermudah dan mempercepat

proses

penjadwalan

produksi

sehingga

didapatkan

hasil

penjadwalan yang optimal dan dapat mengurangi waktu keterlambatan penyerahan order. Program aplikasi tersebut dibuat menggunakan algoritma Nawaz, Enscore and Ham (NEH).

1.2

Perumusan Masalah Perumusan masalah pada penelitian ini yaitu bagaimana merancang

program aplikasi penjadwalan produksi dengan menggunakan algoritma Nawaz, Enscore and Ham (NEH) dengan kriteria minimasi total tardiness untuk mendukung kinerja divisi PPIC dalam menentukan penjadwalan produksi.

commit to user

I–3


1.3

digilib.uns.ac.id

Tujuan Penelitian Tujuan yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Memodifikasi tujuan atau kriteria penjadwalan pada algoritma Nawaz, Enscore and Ham (1983) yaitu dengan kriteria minimasi total tardiness. 2. Merancang program aplikasi penjadwalan produksi untuk mendukung kinerja divisi PPIC.

1.4

Manfaat Penelitian Penelitian yang dilakukan diharapkan dapat memberikan beberapa manfaat

bagi perusahaan. Adapun manfaat dari penelitian ini adalah : 1. Mempermudah divisi PPIC untuk membuat penjadwalan produksi. 2. Mempersingkat waktu penjadwalan ulang dengan dihasilkannya jadwal produksi yang dapat menampung order sisipan. 1.5

Batasan Masalah Agar sasaran dalam penelitian ini tercapai, maka diperlukan batasan-batasan

sebagai berikut: 1. Perencanaan penjadwalan dilakukan terhadap order shopping bag. 2. Penelitian dilakukan terhadap perancangan program aplikasi tanpa memasukkan unsur pembiayaan di dalamnya.

1.6

Asumsi Penelitian Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah : 1. Bahan baku yang dibutuhkan selalu tersedia. 2. Downtime mesin adalah rata-rata data kerusakan mesin pada bulan Februari 2008 sampai dengan bulan September 2008. 3. Data mesin, data setup mesin, data laju produksi setiap mesin dan data waktu perpindahan antar mesin dari tahun 2008 sampai tahun 2010 tidak ada perubahan.

commit to user

I–4


1.7

digilib.uns.ac.id

Sistematika Penulisan Dalam membahas permasalahan yang telah dirumuskan di atas, digunakan

sistematika sebagai berikut : Bab I

Pendahuluan Bab ini menjelaskan tentang latar belakang masa1ah, perumusan masalah, tujuan penelitian, rnanfaat penelitian, batasan masalah, penetapan asumsi dan sistematika penulisan dari penelitian yang dilakukan.

Bab II

Tinjauan Pustaka Bab ini menjelaskan secara umum tentang PT Wangsa Jatra Lestari meliputi gambaran umum tentang perusahaan, sistem penjadwalan yang dilakukan oleh divisi PPIC, serta konsep dan landasan teori untuk mendukung penelitian dan dasar pemikiran dalam membahas serta menganalisa permasalahan yang ada.

Bab III Metodologi Penelitian Bab ini menjelaskan tentang tahapan yang dilalui dalam penyelesaian masalah sesuai dengan permasalahan yang ada mulai dari identifikasi masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian, batasan masalah, pengolahan data, sampai dengan kesimpulan dan pemberian saran terhadap penelitian. Bab IV Pengumpulan Dan Pengolahan Data Bab ini menjelaskan tentang penyajian data yang diperoleh, menganalisa data tersebut dan digunakan untuk menyelesaikan persoalan. Bab V

Analisis dan Intepretasi Hasil Bab ini berisi uraian analisis dan interpetasi hasil dari pengolahan data yang telah dilakukan. Sebagai tahap akhir dari perancangan program aplikasi adalah pengujian aplikasi yang telah dibuat untuk mengetahui apakah aplikasi berjalan dengan normal atau tidak.

Bab VI Kesimpulan dan Saran Bab ini berisi kesimpulan sesuai tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian dan kemudian dapat memberikan saran perbaikan yang berkaitan dengan penelitian ini. commit to user

I–5


digilib.uns.ac.id

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1

Tinjauan Umum Perusahaan

2.1.1 Sejarah Perusahaan PT. Wangsa Jatra Lestari adalah perusahaan percetakan yang terletak di Jalan Raya Pajang Kartasura Km 8 Surakarta. Perusahaan ini berdiri pada tahun 1995 sebagai bagian dari PT. Tiga Serangkai Grup (TS). Pada awal berdirinya, Wangsa Jatra Lestari hanya menerima permintaan berupa pencetakan buku-buku pelajaran, dan buku-buku pengetahuan umum yang diterbitkan oleh PT. TS Grup. Peralatan yang digunakan juga masih terbatas. Perusahaan ini menggunakan sistem make to order dalam menjalankan usahanya. Setelah lima tahun berdiri, perusahaan sudah banyak berkembang. Perusahaan mampu menunjukkan dan menjaga kualitas produknya. Dari output yang baik inilah PT. Wangsa Jatra Lestari mampu bersaing dengan percetakanpercetakan lain sehingga seiring perjalanan waktu jumlah permintaan di perusahaan tersebut semakin meningkat. PT. Wangsa Jatra Lestari tidak hanya menerima permintaan berupa buku-buku pegangan sekolah dari perusahaan induknya, tetapi mereka juga mencetak brosur, majalah, tempat mainan. Untuk memenuhi permintaan-permintaan inilah kemudian PT. Wangsa Jatra Lestari menambah mesin-mesin yang ada. Kemudian, sejak lima tahun terakhir, sekitar tahun 2000, PT. Wangsa Jatra Lestari menerima permintaan berupa shopping bag. Permintaan ini mayoritas berasal dari luar negeri. Biasanya, permintaan ini merupakan permintaan dari perusahaan luar negeri yang disubkontrakkan kepada PT. Wangsa Jatra Lestari. Peluang pasar tersebut dimanfaatkan oleh perusahaan untuk menambah penerimaan perusahaan. Seiring berjalannya waktu, permintaan shopping bag semakin meningkat. Dengan kapasitas produksi saat itu, perusahaan tidak mampu memenuhi permintaan yang ada. Maka, perusahaan membuka departemen baru yaitu Departemen Handwork yang khusus mengerjakan permintaan berupa shopping bag. Pada awalnya, perusahaan merekrut sekitar 500 orang. Namun commitfluktuatif to user dan semakin baiknya sistem karena permintaan yang ada sangat

II – 1


digilib.uns.ac.id

manajemen di perusahaan, karyawan Departeman Handwork disusutkan menjadi sekitar 65 orang. Dengan sistem perusahaan make to order dan jumlah karyawan yang tidak begitu banyak maka untuk mengatasi lonjakan permintaan, perusahaan menetapkan kebijakan pekerja borongan untuk mengatasi lonjakan permintaan. Dengan demikian, saat ini PT. Wangsa Jatra Lestari mampu memproduksi berbagai produk dengan berbagai spesifikasinya, antara lain: -

Cover

: buku, brosur, leaflet

-

Magazine

: majalah, buku

-

Packaging

: dos obat, dos makanan, gift box

-

Shopping bag : shopping bag, consumer good container

2.1.2 Susunan dan Struktur Organisasi Struktur organisasi berperan penting bagi suatu perusahaan karena tanpa adanya struktur organisasi maka perusahaan tidak akan mampu menjalankan fungsi sebagaimana mestinya. Struktur organisasi merupakan hubungan struktural antara orang-orang yang saling berhubungan satu sama lain dalam melaksanakan fungsi dan tugas perusahaan. Struktur organisasi di PT. Wangsa Jatra Lestari dapat dilihat pada gambar 2.1. Adapun tugas dan tanggung jawab masing-masing bagian secara umum yaitu sebagai berikut : 1. President Director President Director adalah pimpinan tertinggi dalam menjalankan perusahaan. Tugas dari President Director adalah menjaga kelangsungan hidup perusahaan dan mengusahakan keuntungan yang sebesar mungkin dalam merencanakan, mengkoordinir, dan mengawasi pelaksanaan kegiatan perusahaan. President Director membawahi Managing Direktur. 2. Managing Director Managing Director

memiliki hubungan langsung dengan President

Director. Tugasnya berhubungan langsung dengan departemen-departemen yang ada di perusahaan sebelum menuju ke presiden direktur. commit to user

II – 2


digilib.uns.ac.id

3. Departemen Human Research and Development dan General Affair Bagian

ini

bertugas

mengatur

tenaga

kerja,

mengurusi

gaji,

kesejahteraan karyawan, keamanan kerja, dan pemeliharaan gudang. 4. Departemen Local Marketing (Pemasaran dalam negeri) Tugas dari bagian local marketing di perusahaan ini adalah mengurusi dan mencari customer (order) dari dalam negeri. Permintaan dari dalam negeri biasanya berupa cover, magazine dan packaging (kemasan). Marketing juga memberikan perintah (berupa pemberitahuan deadline) terhadap order yang akan diproduksi pada bagian produksi dan waktu kirim ke bagian ekspedisi. 5. Departemen Export Marketing (Pemasaran luar negeri) Tugas dari bagian export marketing di perusahaan ini adalah mengurusi dan mencari customer (order) dari luar negeri. Permintaan yang dominan dari luar negeri adalah produk shopping bag. 6. Departemen Finance (Keuangan) Departemen finance atau keuangan bertugas untuk mengendalikan keuangan antara penerimaan dan pengeluaran perusahaan percetakan. Departemen ini terdiri dari tiga bagian, yaitu cash bank yang bertugas untuk mengurusi uang yang keluar masuk dari bank/luar perusahaan, cashier yang bertugas mengurusi keuangan internal perusahaan, dan collector yang berhubungan langsung dengan keuangan dari customer. 7. Departemen Accounting (Akuntansi) Terdapat tiga bagian pada departemen ini, yaitu: ·

Taxation

: mengurusi kewajiban pembayaran pajak

·

Job costing

: menghitung harga suatu order yang masuk

·

AP/AR

8. Departemen Factory (Pabrik) Bagian Factory terdiri dari 5 sub bagian yang saling berhubungan. Struktur organisasi di departemen Factory dapat dilihat pada bagan berikut: a. Bagian Production Bagian ini bertanggung jawab terhadap kelancaran proses produksi. Produksi di sini melewati beberapa tahap, yaitu pra cetak, cetak, sampai finishing. Bagian ini dikepalai oleh seorang shift manager dan dibantu commit to user oleh supervisor dan juga operator mesin.

II – 3


digilib.uns.ac.id

b. Bagian PPIC (Production Planning and Inventory Control) Bagian ini berkoordinasi dengan bagian marketing. Bagian marketing memberikan informasi kepada PPIC ketika ada order yang masuk. Kemudian PPIC mengkalkulasi dan menghitung kemampuan mesin. Jika perhitungan menunjukkan bahwa produksi tidak bisa memenuhi deadline, maka order ditolak. Namun jika sebaliknya, maka order diterima. c. Bagian Maintenance Tugasnya mengontrol, meneliti, dan memperbaiki mesin jika mengalami kerusakan terhadap mesin-mesin yang ada dan tugas ini dilakukan setiap sesudah atau sebelum kegiatan produksi berlangsung. d. Bagian Quality Control Bagian QC bertugas mengecek kesesuaian warna produk dengan sampel/karakteristik produk yang diinginkan customer. Namun tugas utamanya adalah melakukan inspeksi 100% setelah proses cetak selesai. e. Bagian Logistik Bagian ini memiliki tugas antara lain ·

Ekspedisi

·

Finish Good Store : menangani barang yang sudah jadi dan barang

: mengurusi barang jadi yang selesai diproduksi,

yang akan dikirim, ·

Raw Material

: mengurusi aliran material dari bahan baku sampai selesai yaitu mengambil dan mengantar barang setengah jadi atau barang jadi ke stasiun (proses) berikutnya,

·

Adm. Gudang

: mengurusi administrasi keluar masuknya bahan baku dan semua yang ada di gudang,

·

Helper

: adalah tenaga pembantu yang menangani pengepakan (pengemasan) barang siap kirim.

9. Bagian Purchasing (Penjualan) Bagian ini adalah memiliki tugas terakhir dari aliran barang. Di sini dilakukan proses administrasi yang berhubungan dengan penjualan. Selain itu, bagian ini bertugas untuk meningkatkan pelayanan dan menjaga kualitas commit to userlokal). barang sampai tiba di tujuan (untuk produk

II – 4


digilib.uns.ac.id

commit to user

II – 5


digilib.uns.ac.id

2.1.3 Proses Produksi Untuk menjalankan aktivitas produksi, bagian ini memiliki wewenang untuk menjalankan proses produksi. Bagian ini memiliki interaksi dengan bagianbagian lain untuk pengadaan bahan baku, sampai dengan finishing dan ekspedisi (pengiriman). 1. Bahan Baku yang Digunakan Bahan baku yang dibutuhkan perusahaan dalam proses produksi meliputi 2 jenis, yaitu : a. Bahan baku utama, terdiri dari : 1) Kertas, sebagai bahan yang dicetak dan merupakan bahan pokok perusahaan. 2) Tinta, sebagai bahan pewarna atau untuk menimbulkan tulisan atau gambar cetakan. b. Bahan baku pembantu, terdiri dari : 1) Plat adalah alat yang dimasukkan ke dalam mesin cetak, yang akan menimbulkan tulisan atau gambar. Plat ini terbuat dari aluminium. 2) Air berfungsi sebagai pencuci rol atau campuran pada mesin cetak. 3) Bahan-bahan kimia, antara lain : a) Spon viscovita dan toner abekawa sebagai alat pembersih. b) Bahan-bahan kimia lainnya seperti : astralon, fountain, smass, developer delta, excellent plat cleaner, dan lem. 2. Proses Produksi Proses produksi pada perusahaan percetakan PT. Wangsa Jatra Lestari adalah sebagai berikut : a. Bidang Pracetak Bidang ini dibagi menjadi 3 bagian antara lain : 1) PC / Image Setter Pada proses ini, dilakukan proses perwajahan yang meliputi setting, format, film, dan gambar. Setelah proses setting, layout desain perlu dicek

lagi

sebelum

di-repro.

Proses

repro

adalah

pemindahan/pencetakan layout desain ke dalam bentuk film. commit to user

II – 6

proses


digilib.uns.ac.id

2) Montage Setelah proses perwajahan, proses berikutnya adalah mountage film yang berarti proses pengaturan tata letak lembaran layout yang terbuat dari bahan film. Proses ini menggunakan media berupa film maupun kertas kalkir, semua itu tergantung dari pihak penerbitan dan dalam penataannya itu bisa dilakukan diluar layar monitor. 3) Plate Make Bagian ini tugasnya mentransfer film ke plat cetak. Plat tersebut dipasang pada silinder mesin cetak besar untuk diputar pada kertas rol. b. Cetak / Printing Proses printing merupakan proses pencetakan kertas sesuai dengan desain. c. Finishing 1 Hasil cetak tidak semua melewati fase ini. Fase ini terdiri dari: ¶ Laminating

: proses pelapisan cetakan dengan plastik

¶ UV Varnish

: proses pelapisan dengan cairan khusus agar cetakan lebih mengkilat,

¶ Punch

: proses

pemberian

alur

tekukan,

untuk

memudahkan penekukan oleh bagian finishing. ¶ Folder & Gluer : pemberian lem untuk produk-produk packaging. d. Finishing 2 Finishing 2 adalah proses khusus untuk buku, majalah, dan sejenisnya. Karena disini terdapat proses pelipatan dari ukuran plat keukuran majalah dan pemotongan 3 sisi. Mesin yang digunakan adalah mesin Osako, mesin Daeho, dan mesin lipat. e. Finishing 3 (Hand Work = departemen khusus) Merupakan proses manual yang hanya digunakan untuk proses finishing shopping bag.

PT Wangsa Jatra Lestari memiliki karakteristik manufaktur yaitu pengaturan fasilitas bersifat flow shop. Proses produksi produk shopping bag terdiri dari empat tahapan yaitu proses Printing, proses Punch, proses Laminating dan proses Handwork.

commit to user

II – 7


digilib.uns.ac.id

Gambar 2.2 Alur Pembuatan Produk Shopping Bag

2.1.4 Sistem Penerimaan dan Penjadwalan Order Di PT. Wangsa Jatra Lestari Penerimaan order di PT Wangsa Jatra Lestari dilakukan oleh divisi marketing. Jika terdapat order yang datang ke perusahaan, divisi marketing menghitung harga produk, kebutuhan bahan baku dan melakukan konfirmasi due date ke bagian PPIC dan purchasing. Setelah itu pihak marketing melakukan konfirmasi kesepakatan harga dan due date dengan pihak customer. Jika dalam negosiasi terjadi kesepakatan maka order dinyatakan diterima dan jika tidak terjadi kesepakatan maka order ditolak. Permintaan yang telah diterima kemudian diolah oleh divisi produksi untuk menentukan kebutuhan bahan baku. Divisi produksi akan menyusun bill of material untuk setiap order yang masuk ke perusahaan. Pada tahap ini divisi produksi sudah dapat melakukan perhitungan untuk menentukan berapa material yang diperlukan kemudian outputnya digunakan oleh bagian logistik untuk melakukan pembelian material sesuai kebutuhan. Seluruh spesifikasi produk, yaitu desain, ukuran dan material yang digunakan telah dibuat dan ditentukan oleh buyer. Pada penentuan due date, divisi PPIC tidak melakukan perhitungan order promising atau menghitung kapan perusahaan dapat memenuhi order sesuai dengan kapasitas produksi yang tersedia di perusahaan. Penentuan due date dilakukan hanya berdasarkan intuisi dan perkiraan. Perusahaan tidak melakukan estimasi berapa waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi order dan juga tidak mengestimasi kapan order tersebut selesai diproduksi dan dapat dikirim ke customer berdasarkan keadaan sistem produksi pada saat kedatangan order.

commit to user

II – 8


digilib.uns.ac.id

Penjadwalan pengerjaan order di PT. Wangsa Jatra Lestari didasarkan oleh analisa divisi PPIC yaitu berdasarkan metode First Come First Serve (FCFS). Pada penjadwalan FCFS, order yang datang lebih dahulu akan dilayani lebih dahulu. Namun ketika jadwal tersebut sedang dilaksanakan akan tetapi ada order yang mendesak untuk dikirim, maka order tersebut akan dijadwalkan sebagai prioritas untuk segera diproduksi.

2.2

Penjadwalan Produksi

2.2.1 Pengertian Penjadwalan Penjadwalan produksi didefinisikan sebagai proses pengalokasian sumber daya untuk menyelesaikan sekumpulan tugas (Baker, 1974). Penjadwalan merupakan proses pengorganisasian, pemilihan, penggunaan waktu untuk menangani aktivitas-aktivitas yang diperlukan untuk memproduksi produk tertentu pada waktu tertentu sesuai dengan jumlah waktu yang tersedia dan keterbatasan antara aktivitas dan sumber daya yang tersedia (Sipper dan Bulfin, 1997). Menurut

Gasperzs

(2001),

pada

perusahaan

manufaktur,

operasi

manufakturing harus dijadwalkan agar item-item produksi tepat waktu. Kapan suatu pesanan harus diselesaikan (when it is due)? Pekerjaan apa yang seharusnya diselesaikan atau dijalankan berikut pada work center tertentu? Itu semua merupakan pertanyaan inti yang berkaitan dengan pengendalian prioritas (priority control).

2.2.2 Tujuan Penjadwalan Tujuan umum dari penjadwalan adalah sebagai berikut (Baker, 1974): 1. Meningkatkan

produktifitas

mesin

dengan

jalan

meminimasi

waktu

menganggur mesin. 2. Mengurangi persediaan barang setengah jadi (work-in-process inventory) dengan jalan mengurangi rata-rata jumlah pekerjaan yang menunggu dalam antrian karena mesin sedang sibuk melakukan suatu aktivitas commit to user

II – 9


digilib.uns.ac.id

3. Mengurangi keterlambatan karena waktu proses suatu pekerjaan telah melampaui jatuh temponya (due date) dengan cara mengurangi maksimum keterlambatan maupun dengan mengurangi jumlah pekerjaan yang terlambat. 4. Meminimasi biaya produksi.

2.2.3 Kriteria dalam Penjadwalan Produksi Proses penjadwalan produksi memerlukan tiga informasi dasar untuk setiap order (Baker, 1974), yaitu: 1. Processing time atau waktu proses (tj). Jumlah waktu yang diperlukan oleh job j. 2. Ready time atau saat siap (rj). Kondisi dimana job j telah tersedia untuk diproses. 3. Due date atau saat kirim (dj). Kondisi dimana pemrosesan job j harus selesai. Perangkat dasar yang digunakan untuk mengevaluasi penjadwalan produksi ada empat (Baker, 1974), yaitu: 1. Completion time (Cj). Waktu dimana pemrosesan job j diselesaikan. Ukuran kuantitatif

untuk

mengevaluasi

penjadwalan

biasanya

adalah

fungsi

completion time. 2. Flow time (Fj). Jumlah waktu yang dihabiskan job j di dalam sistem. Fj = Cj – rj. Flow time mengukur respon sistem pada permintaan-permintaan secara individual untuk pemrosesan dan merepresentasikan interval menunggu sebuah job antara kedatangan job dan penyelesaian job. Interval ini sering disebut turnaround time. 3. Lateness (Lj). Selisih waktu antara completion time job j dengan due date job j. Lj = Cj – dj. Lateness mengukur kesesuaian penjadwalan dengan due date. Hal yang perlu diperhatikan adalah bahwa bisa jadi suatu job diselesaikan lebih awal dari due date, yang disebut negative lateness. Negative lateness menunjukkan bahwa pemrosesan lebih baik dari due date yang diharapkan, sedangkan positive lateness menunjukkan pemrosesan yang lebih buruk dari due date. commit to user

II – 10


digilib.uns.ac.id

4. Tardiness (Tj) atau positive lateness. Keterlambatan job j jika job j tidak sesuai dengan due date atau keterlambatan nol. Tj = max {0, Lj}. Tardiness (Tj) atau positive lateness biasanya digunakan untuk mengukur suatu keterlambatan.

2.2.4 Kriteria Pengukuran Kinerja Jadwal Penjadwalan umumnya dievaluasi dengan menghitung secara keseluruhan (agregat) yang mengumpulkan informasi tentang semua job, menghasilkan ukuran performansi dalam bentuk satu dimensi. Ukuran performansi penjadwalan biasanya merupakan fungsi dari sejumlah completion time dalam sebuah jadwal produksi. Ukuran performansi agregat yang bisa digunakan (Baker, 1974) adalah: 1. Mean Flow Time

:

1 n F = å Fj n j =1

2. Mean Lateness

:

L=

1 n åLj n j =1

(2.2)

3. Mean Tardiness

:

T=

1 n åT j n j =1

(2.3)

4. Maximum Flow Time

:

Fmax = max{F j }

(2.4)

5. Maximum Tardiness

:

Tmax = max{T j }

(2.5)

6. Number of Tardy Job

:

N T = å d (T j ) ,

1£ j £ n

1£ j £ n

(2.1)

n

(2.6)

j =1

dimana d ( x) = 1 , jika x >0

d ( x) = 0 , lainnya

2.2.5 Klasifikasi Penjadwalan Model penjadwalan diklasifikasikan menurut jenis permasalahan yang dihadapi

pada sistem

produksi.

Permasalahan

penjadwalan

berdasarkan

ketersediaan sumber, ada dua kelompok yaitu ( Baker, 1974): 1. Masalah Penjadwalan Mesin Tunggal Masalah penjadwalan mesin tunggal yang paling sederhana memiliki ciri karakteristik sebagai berikut: §

to user Deskripsi pekerjaan sudahcommit diketahui.

II – 11


§

digilib.uns.ac.id

Terdapat n pekerjaan operasi mesin tunggal independent yang akan diproses pada t = 0.

§

Waktu set-up untuk pekerjaan tersebut independent terhadap urutan pekerjaan dan dapat dimasukkan ke dalam waktu proses.

§

Satu buah mesin tersedia dan tidak dibiarkan menganggur jika ada pekerjaan yang menunggu.

§

Begitu mulai, pekerjaan akan diproses sampai selesai tanpa dipotong.

2. Masalah Penjadwalan Mesin Jamak Suatu

masalah

penjadwalan

dikategorikan

sebagai

permasalahan

penjadwalan mesin jamak apabila paling sedikit terdapat dua mesin yang tersedia untuk memproses pekerjaan yang ada. Pada masalah penjadwalan mesin tunggal ditentukan hanya dengan pengurutan (sequencing) pekerjaan yang akan diproses akan tetapi pada penjadwalan mesin jamak, masalah yang harus dipecahkan terdiri dari dua bagian yaitu mesin mana yang akan dialokasikan untuk mengerjakan tiap pekerjaan dan kapan mulai pengerjaan dari setiap pekerjaannya 3. Pola aliran produksi Ø Flow shop Ø Job shop 4. Pola kedatangan pekerjaan Ø Statis, dimana pekerjaan dianggap telah datang secara bersamaan dan siap dikerjakan pada mesin. Ø Dinamis, dimana kedatangan pekerjaan tidak menentu dan dijumpai adanya variabel waktu sebagai pengaruh. 5. Sifat informasi yang diterima Ø Deterministik Memiliki kepastian informasi dari beberapa aspek. Ø Stokastik Memiliki ketidak pastian dari beberapa aspek yaitu : §

Karakteristik pekerjaan dari segi kedatangan, jumlah pekerjaan, batas saat penyelesaian due date dan perbedaan kepentingan antar pekerjaan. commit to user

II – 12


§

digilib.uns.ac.id

Karakteristik pekerjaan dari banyaknya segi operasi, susunan mesin, dan waktu proses.

§

Karakteristik mesin dari segi jumlah dan kepastian mesin, kemampuan dan kecocokan tiap mesin dengan pekerjaan yang diberikan.

2.2.6 Jenis Persoalan Penjadwalan Persoalan penjadwalan menurut aliran proses, dapat diterapkan pada (Baker, 1974): 1. Penjadwalan flowshop Dalam proses produksi flowshop akan dijumpai pola aliran yang identik dari satu mesin ke mesin yang lainnya. Penjadwalan flowshop ada dua macam yaitu pure flowshop dan general flowshop. Pada pure flowshop semua pekerjaan akan mengalir pada jalur produksi yang sama, sedangkan pada general flowshop setiap pekerjaan dapat memiliki pola aliran yang berbeda. Pola aliran yang berbeda disebabkan karena pekerjaan yang datang dalam proses produksi tidak harus dikerjakan pada semua mesin yang ada. Perbedaan antara pure flowshop dan general flowshop dapat dilihat pada Gambar 2.3. 2. Penjadwalan Jobshop Penjadwalan jobshop adalah proses pengurutan (sequencing) pekerjaan untuk lintas produk yang tidak beraturan (tata letak berdasarkan proses). Pada pola ini setiap pekerjaan mempunyai pola aliran proses pada tiap mesin yang spesifik, dan sangat mungkin berbeda untuk setiap pekerjaan. Akibat aliran yang tidak searah ini, maka setiap pekerjaan yang akan diproses pada satu mesin dapat menjadi pekerjaan baru atau pekerjaan dalam proses. Secara umum pekerjaan ini dikenal dengan penjadwalan n pekerjaan m mesin. Karena pada penjadwalan jobshop mempunyai urutan proses yang berbeda tiap pekerjaannya sehingga untuk menggambarkan sebuah operasi akan lebih tepat dengan menggunakan notasi tripel (i, j, k), notasi ini menjelaskan operasi i dari pekerjaan j pada mesin k. Jenis penjadwalan seperti ini dapat dilihat pada Gambar 2.4. commit to user

II – 13


digilib.uns.ac.id

Pure Flowshop Mesin 1

Mesin 2

Mesin 3

General Flowshop Mesin 1

Mesin 2

Mesin 3

Gambar 2.3 Jenis Penjadwalan Flowshop Sumber: Baker, 1974

Jobshop

Mesin 1

Mesin 2

Mesin 3

Mesin 4

Gambar 2.4 Jenis Penjadwalan Jobshop Sumber: Baker, 1974

2.2.7 Metode Penjadwalan Dalam melakukan kegiatan produksi, terdapat beberapa metode yang biasanya

digunakan

untuk

melakukan

penjadwalan

produksi,

yaitu

(Fogarty,1991): 1. Metode penjadwalan maju (forward scheduling), yaitu menjadwalkan kegiatan operasi mulai saat kedatangan pekerjaan atau pada t = 0 hingga seluruh pekerjaan selesai (completion commit time). to user

II – 14


digilib.uns.ac.id

2. Metode penjadwalan mundur (backward scheduling), yaitu menjadwalkan kegiatan operasi secara mundur yang dimulai dari saat jatuh tempo (due date) pekerjaan hingga seluruh pekerjaan terjadwalkan. 3. Metode penjadwalan kompromi (compromised scheduling), yaitu penjadwalan yang menggabungkan metode penjadwalan maju dan mundur. Tahap pertama, dilakukan penjadwalan secara maju sehingga diperoleh saat selesai pekerjaan, kemudian pekerjaan dijadwalkan kembali secara mundur yang dimulai saat selesai pekerjaan hingga seluruh pekerjaan terjadwalkan dan diperoleh saat mulai pekerjaan. 4. Metode penjadwalan dipaksakan (forced scheduling), yaitu menjadwalkan kegiatan produksi pada kapasitas yang mempunyai jeda kapasitas atau penggunaan kapasitas untuk pekerjaan tertentu pada range waktu tertentu. Penyelesaian penjadwalan dengan kondisi ini adalah dengan menjadwalkan secara mundur pekerjaan sebelum jeda kapasitas dan menjadwalkan secara maju pekerjaan setelah jeda pekerjaan.

Selain itu, ada beberapa aturan dasar yang sering dipakai dalam menentukan urutan pengerjaan, yaitu (Bedworth, 1987): 1. First Come First Served (FCFS), dimana pekerjaan pertama yang datang ke stasiun kerja, akan diproses terlebih dahulu. 2. Last Come First Served (LCFS), dimana pekerjaan terakhir yang datang ke stasiun kerja, akan diproses terlebih dahulu. 3. Shortest Processing Time (SPT), dimana pekerjaan dengan waktu proses yang dibutuhkan pada stasiun kerja yang terkecil adalah yang diprioritaskan untuk dikerjakan terlebih dahulu. 4. Shortest Total Processing Time (STPT), dimana pekerjaan dengan total waktu proses yang dibutuhkan pada stasiun kerja terkecil adalah yang diprioritaskan untuk dikerjakan terlebih dahulu. 5. Longest Processing Time (LPT), dimana pekerjaan dengan waktu proses yang dibutuhkan pada stasiun kerja terlama adalah yang diprioritaskan untuk dikerjakan terlebih dahulu. commit to user

II – 15


digilib.uns.ac.id

6. Earliest Due Date (EDD), dimana pekerjaan yang mempunyai jatuh tempo paling awal akan dikerjakan terlebih dahulu. 7. Fewest Operation (FO), dimana pekerjaan dengan jumlah operasi paling sedikit akan dikerjakan terlebih dahulu. 8. Critical Ratio (CR), dimana pekerjaan yang memiliki critical ratio paling rendah (<1,0) dikerjakan dibelakang jadwal, sedang pekerjaan dengan critical ratio =0 maka itu tepat dengan jadwal. Jika critical ratio tinggi (>1,0), maka job tersebut berada didepan jadwal. 9. Slack Time (ST), dimana pekerjaan yang dikerjakan lebih awal dari jadwal yang telah ditetapkan.

2.2.8 Istilah-Istilah Dalam Penjadwalan Terdapat beberapa istilah umum yang akan digunakan dalam penjadwalan produksi antara lain sebagai berikut : 1. Processing time (waktu proses) adalah lama waktu untuk menyelesaikan suatu job/pekerjaan. Dinotasikan sebagai t i . 2. Completion time (waktu penyelesaian) adalah merupakan rentang waktu antar saat pekerjaan dimulai (t–0), sampai pekerjaan itu selesai. Disimbolkan dengan C i . 3. Flow time (waktu alir) adalah waktu span antara point dimana job tersedia untuk diproses dan point job selesai dikerjakan. Flow time mengukur respon sistem pada permintaan-permintaan secara individual untuk pemrosesan dan merepresentasikan interval menunggu sebuah job antara kedatangan job dan penyelesaian job. Interval ini sering disebut turnaround time. 4. Lateness adalah nilai perbedaan antara waktu penyelesaian dengan due date. Dinotasikan dengan Li . Lateness mengukur kesesuaian penjadwalan dengan due date. Hal yang perlu diperhatikan adalah bahwa bisa jadi suatu job diselesaikan lebih awal dari due date, yang disebut negative lateness. Negative lateness menunjukkan bahwa pemrosesan lebih baik dari due date yang diharapkan, sedangkan positive lateness menunjukkan pemrosesan yang lebih buruk dari due date.

commit to user

II – 16


digilib.uns.ac.id

5. Tardiness ( Ti ) adalah nilai positif dari lateness. Ti = max {0, Li }. Tardiness ( Ti ) atau positive lateness biasanya digunakan untuk mengukur suatu keterlambatan. 6. Due date (batas waktu) ( d i ) merupakan waktu maksimal yang dapat diterima untuk menyelesaikan pekerjaan tersebut. Kelebihan dari waktu yang ditetapkan, merupakan suatu kelambatan 7. Slack (kelonggaran) adalah nilai perbedaan antara due date dengan waktu proses. Dinotasikan sebagai SLi , SLi = d i - t i 8. Makespan adalah total waktu proses yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu kumpulan job.

Kriteria untuk mengevaluasi sistem kontrol prioritas dapat dikategorikan sebagai berikut (Fogarty et. al., 1991): 1. Persentase ketepatan pengiriman order. a. Pelanggan. b. Lini perakitan. 2. Rata-rata keterlambatan (mean tardiness). 3. Work-in-process (WIP). 4. Idle time. 5. Meminimasi setup time. 6. Penghematan energi.

2.3

Sequencing (Penentuan Urutan) Penjadwalan memberikan suatu basis untuk penempatan tugas ke pusat-

pusat kerja (work center), sedangkan loading adalah teknik pengendalian kapasitas yang menginformasikan tentang overloads atau underloads (Gaspersz, 2001). Apabila telah diketahui bahwa kapasitas cukup tersedia untuk melaksanakan operasi atau tugas-tugas, langkah selanjutnya adalah melakukan sequencing. Sequencing menspesifikasikan dalam susunan atau urutan bagaimana tugas-tugas atau operasi tersebut dikerjakan pada setiap work center. Metode sequencing memberikan infomasi terperinci tentang aturan-aturan prioritas untuk dispatching commit to user

II – 17


digilib.uns.ac.id

tugas-tugas ke work center. Dengan demikian metode sequencing mengacu pada aturan-aturan prioritas untuk penugasan (priority rules for dispatching job). Sequencing merupakan masalah yang cukup penting dalam analisis produksi. Masalah yang dihadapi adalah adanya banyak job sedangkan ketersedian mesin terbatas. Job sequencing bertujuan untuk mencapai kriteria performance tertentu yang optimal. Menurut Baroto (1999) beberapa kriteria yang sering dipakai dalam pegurutan job antara lain sebagai berikut: 1. Mean Flow Time (MFT) atau rata-rata waktu job berada di dalam sistem. 2. Idle time atau waktu menganggur dari mesin. 3. Mean lateness atau rata-rata keterlambatan. 4. Mean number job in the sistem (WIP) atau rata-rata jumlah job dalam mesin 5. Make-span atau total waktu penyelesaian seluruh job.

Faktor yang mempengaruhi pelayanan suatu job adalah : 1. Jumlah job yang harus dijadwalkan. 2. Jumlah mesin yang tesedia. 3. Tipe manufaktur (flow shop atau job shop). 4. Pola kedatangan job (statik atau dinamik).

Flow time dalam sistem untuk job sequencing menunjukkan total waktu suatu pekerjaan berada dalam sistem, waktu selesai ini mencakup lama proses ditambah dengan waktu menunggu sampai pekerjaan yang bersangkutan mendapatkan giliran untuk diproses. Perhitungan flow time dirumuskan seperti dibawah ini : F ij = F (i-1)j + p ij

(2.7) untuk j = 1

F ij = [max { F i(j-1), F (i-1)j } ] + p ij untuk j = 2, 3 dan 4

Keterangan : F

ij

: Flow time pada operasi j untuk job i (jam)

F

(i-1)j

: Flow time padacommit operasitoj untuk user job i-1 (jam)

II – 18

(2.8)


digilib.uns.ac.id

p ij

: waktu proses pada operasi j untuk job i (jam)

p (i-1)j

: waktu proses pada operasi j untuk job i-1 (jam)

F i(j-1)

: Flow time untuk pada operasi j-1 untuk job i (jam)

i

: job ke-

(1, 2, 3, ..., n)

j

: operasi ke-

(1, 2, 3, 4)

Lateness adalah nilai perbedaan antara waktu penyelesaian dengan due date. Dinotasikan dengan Li . Lateness mengukur kesesuaian penjadwalan dengan due date. Hal yang perlu diperhatikan adalah bahwa bisa jadi suatu job diselesaikan lebih awal dari due date, yang disebut negative lateness. Negative lateness menunjukkan bahwa pemrosesan lebih baik dari due date yang diharapkan, sedangkan positive lateness menunjukkan pemrosesan yang lebih buruk dari due date. Tardiness ( Ti ) adalah nilai positif dari lateness. Ti = max {0, Li }. Tardiness ( Ti ) atau positive lateness digunakan untuk mengukur suatu keterlambatan.

2.4

Algoritma

2.4.1 Penjelasan Algoritma Dalam matematika dan komputasi, algoritma atau algoritme merupakan kumpulan perintah untuk menyelesaikan suatu masalah. Perintah-perintah ini dapat diterjemahkan secara bertahap dari awal hingga akhir. Masalah tersebut dapat berupa apa saja, dengan catatan untuk setiap masalah, ada kriteria kondisi awal yang harus dipenuhi sebelum menjalankan algoritma. Algoritma akan dapat selalu berakhir untuk semua kondisi awal yang memenuhi kriteria, dalam hal ini berbeda dengan heuristik. Algoritma sering mempunyai langkah pengulangan (iterasi) atau memerlukan keputusan (logika Boolean dan perbandingan) sampai tugasnya selesai. Desain dan analisis algoritma adalah suatu cabang khusus dalam ilmu komputer yang mempelajari karakteristik dan performa dari suatu algoritma dalam menyelesaikan masalah, terlepas dari implementasi algoritma tersebut. Dalam commit to user cabang disiplin ini algoritma dipelajari secara abstrak, terlepas dari sistem

II – 19


digilib.uns.ac.id

komputer atau bahasa pemrograman yang digunakan. Algoritma yang berbeda dapat diterapkan pada suatu masalah dengan kriteria yang sama. Kompleksitas dari suatu algoritma merupakan ukuran seberapa banyak komputasi yang dibutuhkan algoritma tersebut untuk menyelesaikan masalah. Secara informal, algoritma yang dapat menyelesaikan suatu permasalahan dalam waktu yang singkat memiliki kompleksitas yang rendah, sementara algoritma yang membutuhkan waktu lama untuk menyelesaikan masalahnya mempunyai kompleksitas yang tinggi. Kata algoritma berasal dari latinisasi nama seorang ahli matematika dari Uzbekistan Al Khawārizmi (hidup sekitar abad ke-9), sebagaimana tercantum pada terjemahan karyanya dalam bahasa latin dari abad ke-12 "Algorithmi de numero Indorum". Pada awalnya kata algorisma adalah istilah yang merujuk kepada

aturan-aturan

aritmetis

untuk

menyelesaikan

persoalan

dengan

menggunakan bilangan numerik arab (sebenarnya dari India, seperti tertulis pada judul di atas). Pada abad ke-18, istilah ini berkembang menjadi algoritma, yang mencakup semua prosedur atau urutan langkah yang jelas dan diperlukan untuk menyelesaikan suatu permasalahan (Wikipedia, 2011).

2.4.2 Nawaz, Enscore and Ham ( NEH ) Dalam menyelesaikan penjadualan pada sistem produksi bersifat flowshop, Nawaz, Enscore, and Ham (1983) mengusulkan algoritma heuristik yaitu job yang memiliki total waktu proses lebih besar dari job lain dengan total waktu proses yang lebih kecil, seharusnya diberi bobot yang lebih tinggi, sehingga dapat meminimumkan makespan (Wahyudi, 2009).

Adapun langkah-langkah algorirma Nawaz, Enscore, and Ham sebagai berikut : 1. Total waktu proses untuk pekerjaan j dihitung menggunakan rumusan

Pi =

4

å

p ij

(2.9)

j =1

2. n pekerjan disortir lalu pilih Pi yang memiliki waktu proses yang besar dan commit to user evaluasi berdasarkan tujuan sasaran.

II – 20


digilib.uns.ac.id

3. Ambil tiap-tiap pekerjaan sisa daftar yang disortir temukan jadwal yang terbaik contoh, jika ( j1, j2, j3) adalah urutan arus pekerjaan dan pekerjaan dijadwalkan r adalah pekerjaan yang sisa dengan Pr paling besar didaftar yang disortir, kemudian pekerjaan r bisa ditempatkan pada empat posisi: ( r, j1, j2, j3), ( j1, r, j2, j3), ( j1, j2, r, j3) atau ( j1, j2, j3, r). Urutan dengan sasaran terbaik berfungsi nilai di antara yang empat dipertimbangkan terpilih untuk perluasan lebih lanjut.

2.5

Software Borland Delphi 7 Borland Delphi 7 merupakan bahasa pemrograman berbasis Windows .

Delphi 7 dapat membantu untuk membuat berbagai macam aplikasi yang berjalan di sistem operasi Windows , mulai dari sebuah program sederhana sampai dengan program yang berbasiskan client/server atau jaringan. Delphi, termasuk aplikasi yang dapat digunakan untuk mengolah teks, grafik, angka, database dan aplikasi web. Untuk mempermudah pemrogram dalam membuat program aplikasi, Delphi menyediakan fasilitas pemrograman yang sangat lengkap. Fasilitas pemrograman tersebut dibagi dalam dua kelompok, yaitu object dan bahasa pemrograman. Secara ringkas object adalah suatu komponen yang mempunyai bentuk fisik dan biasanya dapat dilihat ( visual ). Object biasanya dipakai untuk melakukan tugas tertentu

dan

mempunyai

batasan-batasan

tertentu.

Sedangkan

bahasa

pemrograman secara singkat dapat disebut sebagai sekumpulan teks yang mempunyai arti tertentu dan disusun dengan aturan tertentu serta untuk menjalankan tugas tertentu. Gabungan dari object dan bahasa pemrograman ini sering disebut sebagai bahasa pemrograman berorientasi object atau Object Oriented Programming (OOP) Bahasa pemrograman Delphi merupakan pengembangan dari bahasa Pascal . Tetapi bukan berarti untuk mempelajari bahasa pemrograman Delphi harus mempelajari Pascal terlebih dahulu, karena Borland Delphi 7 sudah dirancang sedemikian rupa sehingga memudahkan bagi seorang pemula untuk merancang aplikasi berbasis Windows dengan Borland Delphi 7 . commit to user

II – 21


digilib.uns.ac.id

Khusus untuk pemrograman database, Delphi menyediakan object yang sangat kuat, canggih dan lengkap, sehingga memudahkan pemrogram dalam merancang, membuat dan menyelesaikan aplikasi database yang diinginkan. Selain itu Delphi juga dapat menangani data dalam berbagai format database, misalnya format Ms-Access, SyBase, Oracle, Interbase, FoxPro, Informix, DB2 dan lain-lain. Format database yang dianggap asli dari Delphi adalah Paradox dan dBase. Borland Delphi 7 merupakan pilihan bagi sebagian kalangan programmer untuk membuat aplikasi. Hal ini disebabkan kelebihan yang ada pada Borland Delphi 7 . Berikut ini sebagian kecil dari banyak kelebihan Borland Delphi 7 : 1. Berbasis Object Oriented Programming (OOP). Setiap bagian yang ada pada program dipandang sebagai suatu object yang mempunyai sifat-sifat yang dapat diubah dan diatur. 2. Satu file .exe. Setelah program dirancang dalam IDE (Intergrated Development Environment) Delphi, Delphi akan mengkompilasinya menjadi sebuah file executable tunggal. Program yang dibuat dapat langsung didistribusikan dan dijalankan pada komputer lain tanpa perlu menyertakan file DLL dari luar. Ini merupakan sebuah kelebihan yang sangat berarti. 3. Borland Delphi 7 hadir bersama Borland Kylix 3 yang berbasiskan Linux , sehingga memungkinkan programmer untuk membuat aplikasi multiplatform.

Untuk dapat melakukan instalasi dan menggunakan Borland Delphi 7 dengan normal, ada beberapa persyaratan yang harus dipenuhi, yaitu sebagai berikut : ·

Prosessor Pentium 233 MHZ atau yang lebih tinggi.

·

Sistem Operasi Microsoft Windows XP, Windows 2000, atau Windows 98.

·

Memory membutuhkan RAM 64 MB untuk edisi Architect, Enterprise dan Professional, kecuali untuk edisi Personal 32 MB. Disarankan 128 MB.commit to user

II – 22


·

digilib.uns.ac.id

Ruang Hard Disk Untuk edisi Architect membutuhkan 124 MB, untuk instalasi compact dan 520 MB untuk instalasi penuh. Untuk edisi Enterprise membutuhkan 124 MB, untuk instalasi compact dan450 MB untuk instalasi penuh. Untuk edisi Professional membutuhkan 110 MB, untuk instalasi compact dan 400 MB untuk instalasi penuh. Untuk edisi Personal membutuhkan 175 MB, untuk instalasi compact dan 160 MB untuk instalasi penuh.

2.6

·

CD-ROM drive

·

Monitor SVGA

·

Mouse

Microsoft Access Microsoft Access (atau Microsoft Office Access) adalah sebuah program

aplikasi basis data komputer relasional yang ditujukan untuk kalangan rumahan dan perusahaan kecil hingga menengah. Aplikasi ini merupakan anggota dari beberapa aplikasi Microsoft Office, selain tentunya Microsoft Word, Microsoft Excel, dan Microsoft PowerPoint. Aplikasi ini menggunakan mesin basis data Microsoft Jet Database Engine, dan juga menggunakan tampilan grafis yang intuitif sehingga memudahkan pengguna. Microsoft Access dapat menggunakan data yang disimpan di dalam format Microsoft Access, Microsoft Jet Database Engine, Microsoft SQL Server, Oracle Database, atau semua kontainer basis data yang mendukung standar ODBC. Para pengguna/programmer

yang

mahir

dapat

menggunakannya

untuk

mengembangkan perangkat lunak aplikasi yang kompleks, sementara para programmer yang kurang mahir dapat menggunakannya untuk mengembangkan perangkat lunak aplikasi yang sederhana. Access juga mendukung teknik-teknik pemrograman berorientasi objek, tetapi tidak dapat digolongkan ke dalam perangkat bantu pemrograman berorientasi objek Microsoft merilis Microsoft Access 1.0 pada bulan November 1992 dan dilanjutkan dengan merilis versi 2.0 pada tahun 1993. Microsoft menentukan spesifikasi minimum untuk menjalankan Microsoft Access 2.0 adalah sebuah to user komputer dengan sistem operasi commit Microsoft Windows 3.0, RAM berkapasitas 4

II – 23


digilib.uns.ac.id

megabyte (6 megabyte lebih disarankan) dan ruangan kosong hard disk yang dibutuhkan 8 megabyte (14 megabyte lebih disarankan). Versi 2.0 dari Microsoft Access ini datang dengan tujuh buah disket floppy 3½ inci berukuran 1.44 megabyte. Perangkat lunak tersebut bekerja dengan sangat baik pada sebuah basis data dengan banyak record tapi terdapat beberapa kasus di mana data mengalami kerusakan. Sebagai contoh, pada ukuran basis data melebihi 700 megabyte sering mengalami masalah seperti ini (pada saat itu, memang hard disk yang beredar masih berada di bawah 700 megabyte). Buku manual yang dibawanya memperingatkan bahwa beberapa kasus tersebut disebabkan oleh driver perangkat yang kuno atau konfigurasi yang tidak benar. Nama kode (codename) yang digunakan oleh Access pertama kali adalah Cirrus yang dikembangkan sebelum Microsoft mengembangkan Microsoft Visual Basic, sementara mesin pembuat form antarmuka yang digunakannya dinamakan dengan Ruby. Bill Gates melihat purwarupa (prototype) tersebut dan memutuskan bahwa komponen bahasa pemrograman BASIC harus dikembangkan secara bersama-sama sebagai sebuah aplikasi terpisah tapi dapat diperluas. Proyek ini dinamakan dengan Thunder. Kedua proyek tersebut dikembangkan secara terpisah, dan mesin pembuat form yang digunakan oleh keduanya tidak saling cocok satu sama lainnya. Hal tersebut berakhir saat Microsoft merilis Visual Basic for Applications (VBA).

2.7

Penelitian Sebelumnya 1. Penjadwalan Produksi Flowshop Menggunakan Algoritma Genetika dan NEH Penelitian ini dilakukan oleh Satriawan, dkk (2010). Metode penjadwalan yang digunakan dalam penelitian ini adalah algoritma genetika dan algoritma Nawaz, Enscore, Ham (NEH). Algoritma genetika berpeluang untuk menemukan daerah solusi yang merupakan solusi global optimum. NEH merupakan salah satu algoritma yang bersifat constructive heuristik. Algoritma NEH mengasumsikan bahwa job yang memiliki total waktu proses untuk semuacommit mesinto yang user lebih besar harus didahulukan

II – 24


digilib.uns.ac.id

dibandingkan job dengan total waktu proses yang lebih kecil. Sehingga NEH menginisialisasikan urutan job secara descending berdasarkan total waktu proses tiap jobnya. Setelah itu akan dilakukan proses partial sequence, yaitu menentukan urutan terbaik dari setiap posisi job yang mungkin. Algoritma genetika & NEH telah berhasil diterapkan pada kasus penjadwalan produksi flowshop dengan tujuan minimasi makespan.

2. Penjadwalan Pekerjaan Pada Flexible Flowshop Dengan Kriteria Minimasi Mean Tardiness Di CV. Dimas Rotan Sukoharjo Penelitian ini dilakukan oleh Supriyanto (2008). Tujuan dari penelitian ini adalah mengembangkan algoritma penjadwalan Nawas, Enscore and Ham (1983) pada flexible flow shop dengan kriteria minimasi mean tardiness dan menyusun jadwal produksi pada flexible flow shop dengan kriteria minimasi mean tardiness. CV. Dimas Rotan merupakan perusahan meubel berorentasi ekspor yang berlokasi di Trangsan, Gatak, Sukoharjo. Dalam memenuhi permintaan konsumen, perusahaan menggunakan strategi make to order, sehingga produk yang diproduksi merupakan pesanan dari pembeli (buyer). Dalam penelitian ini prioritas yang dikembangkan menggunakan dispantching rules yaitu EDD (Earliest Due Date), FCFC (First Come First Served,) NEH (Nawas, Enscore and Ham). Penggunaan ketiga proritas ini didasarkan

aturan

prioritas

(priority

rule)

memberikan

panduan

mengurutkan pekerjaan yang harus dilakukan.

3. Perancangan Program Aplikasi Penjadwalan Proses Produksi Buku Tulis Pada Jalur Mesin 321 di PT. Solo Murni Dengan menggunakan Pendekatan Drum-Buffer-Rope (DBR) Penelitian ini dilakukan oleh Sithoresmi (2010). Tujuan dari penelitian ini adalah merancang algoritma penjadwalan produksi buku tulis yang melewati jalur mesin 321 dengan menggunakan pendekatan DBR untuk meminimasi bottleneck yang terjadi jalur tersebut dan membuat program aplikasi penjadwalan produksi commit to user yang dapat membantu proses

II – 25


digilib.uns.ac.id

penjadwalan produksi buku tulis jalur mesin 321 PT. Solo Murni dengan menggunakan pendekatan DBR. Sistem produksi buku tulis pada jalur mesin 321 di PT. Solo Murni adalah mixed model repetitive flowshop, artinya bahwa lini produksi tersebut mengerjakan berbagai jenis model dalam satu lini produksi. Sedangkan sistem produksi flowshop ditunjukkan dengan pengerjaan order dari stasiun pertama hingga stasiun terakhir dalam proses produksinya dengan tidak mengalami proses balik ke bagian hulu atau bagian produksi sebelumnya dan setiap stasiun kerja memiliki jumlah server (mesin) yang berbeda-beda. Selama ini metode penjadwalan yang digunakan adalah forward scheduling (PT. Solo Murni, 2009). Metode forward scheduling yaitu penjadwalan produksi dilakukan mulai dari stasiun kerja awal berurut-urut hingga stasiun kerja akhir. Order-order yang datang diproduksi dengan urutan atau aturan FCFS (First Come First Serve), yaitu order yang pertama datang maka order juga pertama diproduksi dahulu. Program aplikasi dibuat sesuai algoritma penjadwalan produksi buku tulis pada jalur mesin 321 dengan menggunakan pendekatan DBR. Rancangan program aplikasi penjadwalan produksi buku tulis pada jalur mesin 321 terdiri atas diagram alir program, syntax program dan interface program.

commit to user

II – 26


digilib.uns.ac.id

BAB III METODOLOGI PENELITIAN Metode penelitian menggambarkan tahapan-tahapan penelitian yang akan dilakukan dalam pemecahan masalah yang membentuk sebuah alur yang sistematis. Tahapan-tahapan penelitian tersebut ditampilkan pada gambar 3.1 di bawah ini.

commit to user

III – 1


digilib.uns.ac.id

Gambar 3.1. Alur Metodologi Penelitian

Penjelasan mengenai metodologi penelitian sebagaimana gambar 3.1 di atas, diuraikan sebagai berikut.

3.1

Identifikasi Permasalahan

3.1.1 Studi Pustaka Studi pustaka dilakukan dengan tujuan untuk mendapatkan gambaran mengenai

teori-teori

dan

konsep-konsep

yang

akan

digunakan

dalam

menyelesaikan permasalahan yang diteliti serta untuk mendapatkan dasar-dasar referensi yang kuat dalam menerapkan suatu metode yang digunakan. Studi pustaka dilakukan dengan mengeksplorasi buku-buku, jurnal, penelitian-penelitian dan sumber-sumber lain yang terkait dengan permasalahan yang ada.

3.1.2 Studi Lapangan Tahap ini dilakukan untuk mengidentifikasi permasalahan yang ada di perusahaan dan juga untuk mengetahui sistem penerimaan order PT. Wangsa Jatra Lestari, yang akan digunakan sebagai landasan untuk menggambarkan latar belakang dari permasalahan yang dihadapi. Informasi-informasi yang dibutuhkan didapatkan dari observasi langsung di PT. Wangsa Jatra Lestari, wawancara dengan pihak pemasaran, PPIC, logistik dan juga maintenance. Hasil observasi ini akan menjadi suatu dasar rekomendasi untuk perbaikan proses penjadwalan produksi dan menetapkan tujuan penelitian yang akan dicapai. commit to user

III – 2


digilib.uns.ac.id

3.1.3 Perumusan Masalah Perumusan masalah pada penelitian ini yaitu bagaimana merancang program aplikasi penjadwalan produksi dengan menggunakan algoritma Nawaz, Enscore and Ham (NEH) dengan kriteria minimasi total tardiness untuk mendukung kinerja divisi PPIC dalam menentukan penjadwalan produksi.

3.1.4 Penentuan Tujuan Penetapan tujuan perlu dilakukan sebelum penelitian karena tujuan tersebut nantinya akan memberikan arahan terhadap penelitian. Tujuan penelitian ini diperoleh berdasarkan hasil perumusan masalah penelitian yang dilakukan sebelumnya, yang pada dasarnya merupakan usaha untuk mencari jawaban yang menjadi inti permasalahan dalam penelitian. Adapun tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Memodifikasi tujuan atau kriteria penjadwalan pada algoritma Nawaz, Enscore and Ham (1983) yaitu dengan kriteria minimasi total tardiness. 2. Merancang program aplikasi penjadwalan produksi untuk mendukung kinerja divisi PPIC.

3.2

Karakterisasi Sistem Pada tahap ini dilakukan karakterisasi sistem penjadwalan produksi

shopping bag di PT. Wangsa Jatra Lestari. Karakteristik sistem dapat dipandang sebagai suatu proses simplifikasi dan idealisasi (Murthy et. al., 1990). Sistem yang didefinisikan dalam karakterisasi sistem penelitian ini adalah sistem penjadwalan produksi shopping bag. Karakterisasi sistem penjadwalan produksi shopping bag ini menjelaskan mengenai sistem produksi, proses produksi, dan job sequencing dan penjadwalan produksi shopping bag yang akan dirancang di PT. Wangsa Jatra Lestari. PT. Wangsa Jatra Lestari adalah perusahaan percetakan yang terletak di Jalan Raya Pajang Kartasura Km 8 Surakarta. Dalam memenuhi permintaan konsumen, perusahaan menggunakan strategi make to order, sehingga produk yang diproduksi merupakan pesanan dari pembeli (buyer). Produk yang dihasilkan antara lain cover (buku, brosur, commit leaflet),tomagazine (majalah, buku), packaging user

III – 3


digilib.uns.ac.id

(dos obat, dos makanan, gift box), dan shopping bag. Khusus untuk shopping bag, permintaannya mayoritas berasal dari luar negeri. Pada produksi shopping bag memiliki tiga bagian produksi, yaitu bagian pracetak, bagian cetak dan bagian finishing. Adapun penjelasan bagian dalam proses produksi shopping bag tersebut adalah: 1.

Bidang Pracetak Bidang ini dibagi menjadi 3 bagian antara lain : 1) PC / Image Setter Pada proses ini, dilakukan proses perwajahan yang meliputi setting, format, film, dan gambar. Setelah proses setting, layout desain perlu dicek

lagi

sebelum

di-repro.

Proses

repro

adalah

proses

pemindahan/pencetakan layout desain ke dalam bentuk film. 2) Montage Setelah proses perwajahan, proses berikutnya adalah mountage film yang berarti proses pengaturan tata letak lembaran layout yang terbuat dari bahan film. Proses ini menggunakan media berupa film maupun kertas kalkir, semua itu tergantung dari pihak penerbitan dan dalam penataannya itu bisa dilakukan diluar layar monitor. 3) Plate Make Bagian ini tugasnya mentransfer film ke plat cetak. Plate tersebut dipasang pada silinder mesin cetak besar untuk diputar pada kertas rol. 2.

Cetak / Printing Proses printing merupakan proses pencetakan kertas sesuai dengan desain. Pada bagian ini, plate yang sudah dibuat di bagian montage, dipasang pada mesin Printing. Plate tesebut dipergunakan untuk menyablon kertas untuk shopping bag yang ukurannya telah disesuaikan dengan plate.

3.

Finishing 1 Fase ini terdiri dari: ¶

Laminating

: proses pelapisan cetakan dengan plastik

¶

Punch

: proses

pemberian

alur

tekukan,

untuk

memudahkan penekukan oleh bagian finishing. commit to user

III – 4


4.

digilib.uns.ac.id

Finishing 3 (Handwork = departemen khusus) Merupakan proses manual yang digunakan untuk proses finishing shopping bag.

Pada penelitian ini, yang diteliti hanya pada bagian cetak/printing dan finishing saja. Karena pada bagian pracetak merupakan pekerjaan seni, sehingga waktu prosesnya tidak bisa diperkirakan secara pasti.

Berdasarkan observasi awal di PT. Wangsa Jatra Lestari, diperoleh informasi karakteristik sistem produksi yang ada di perusahaan, yaitu : 1. Setiap produk shopping bag yang datang ke perusahaan membutuhkan proses yang sama, yaitu printing, laminating, punch dan handwork. 2. Kegiatan produksi dilakukan selama 6 hari dalam 1 minggu. 3. Pada hari minggu dan hari libur nasional, perusahaan libur atau tidak dilakukan kegiatan produksi. 4. Kegiatan produksi dimulai dari jam 07.00 sampai dengan jam 16.00 dengan waktu istirahat dari jam 12.00 sampai dengan jam 13.00. 5. Kapasitas lembur maksimal adalah 4 jam per hari, yaitu dari jam 16.00 sampai dengan 20.00. 6. Kebijakan yang dilakukan perusahaan untuk mengatasi keterlambatan adalah dengan melakukan penambahan kapasitas dengan kerja lembur. 3.3

Pengumpulan Data Pengumpulan data adalah tahapan untuk mengambil informasi yang

diperlukan sebagai input proses penelitian selanjutnya. Data diambil melalui proses wawancara atau dengan mengambil data yang sudah ada dalam perusahaan. Data yang dibutuhkan meliputi: 1. Tinjauan umum perusahaan, yang terdiri dari sejarah umum perusahaan, susunan organisasi perusahaan, proses produksi serta sistem penerimaan order perusahaan. 2. Data permintaan konsumen, merupakan data permintaan yang datang ke perusahaan pada bulan November 2008. commit to user

III – 5


digilib.uns.ac.id

3. Data kapasitas mesin yang digunakan untuk memproduksi shopping bag, meliputi data mesin, data setup mesin, data laju produksi setiap mesin dan data waktu perpindahan antar mesin. 4. Data downtime kerusakan mesin yang digunakan adalah data kerusakan mesin pada bulan Februari 2008 sampai dengan bulan September 2008.

3.4

Perancangan Prosedur Penjadwalan

3.4.1 Identifikasi Job Identifikasi pekerjaan dilakukan untuk mengetahui ada berapa pekerjaan yang harus dikerjakan dan bagaimana spesifikasi pekerjaan tersebut.

3.4.2 Penentuan Jumlah Material yang Diproses Besarnya jumlah material yang akan diproduksi adalah besarnya order konsumen ditambah dengan allowance. Allowance tersebut digunakan untuk mengantisipasi kecacatan pada saat produksi. Besarnya allowance tergantung dari besarnya inskit serta kuantitas order. Inskit merupakan standar besarnya prosentase allowance yang harus ditambahkan dalam proses produksi untuk mengantisipasi adanya kecacatan. Sedangkan faktor pengurang sebagai faktor asumsi pengurangan jumlah produk cacat pada saat melalui tiap-tiap mesin. Besarnya inskit dan faktor pengurang berbeda-beda pada setiap order tergantung dari kuantitas order tersebut.

3.4.3 Penentuan Kapasitas Mesin Optimal Setelah menentukan jumlah material yang diproses, selanjutnya ditentukan kapasitas mesin optimal.

3.4.4 Penentuan Waktu Proses Selanjutnya, dengan data jumlah material yang diproses dan kapasitas mesin optimal, maka dapat ditentukan waktu untuk masing-masing proses.

3.4.5 Penentuan Buffer time Buffer time merupakan waktu yang digunakan untuk mengantisipasi commit to user ketidakpastian dalam estimasi flowtime dan juga untuk mengantisipasi kejadian III – 6


digilib.uns.ac.id

yang akan datang yang tidak dapat diprediksi. Hal yang dapat mengganggu jalannya kegiatan produksi di PT. Wangsa Jatra Lestari dan menyebabkan kegiatan produksi berlangsung lebih lama adalah adanya kerusakan mesin. Oleh karena itu besarnya buffer time ditentukan dari besarnya downtime karena kerusakan mesin. Besarnya buffer time untuk masing-masing job berbeda tergantung dari jenis proses apa yang akan dilakukan. Besarnya buffer time pada setiap mesin adalah besarnya rata-rata downtime kerusakan mesin per hari pada mesin yang bersangkutan.

3.4.6 Penentuan Kapasitas Produktif Due date merupakan tanggal akhir penyerahan order. Besarnya kapasitas produktif adalah lamanya suatu pekerjaan di dalam pabrik dari saat mulai proses sampai due date.

3.4.7 Penentuan Estimasi Completion Time Completion time (waktu penyelesaian) adalah waktu dimana pemrosesan job i diselesaikan. Disimbolkan dengan C i .

3.4.8 Penerapan Algoritma NEH Perancangan penjadwalan produksi shopping bag di PT. Wangsa Jatra Lestari dilakukan dengan algoritma NEH (Nawaz, Enscore and Ham) dengan kriteria minimasi total tardiness. Pada perancangan penjadwalan produksi shopping bag sebagai pemecahan masalah diharapkan mampu meningkatkan performansi sistem produksi shopping bag di PT. Wangsa Jatra Lestari. Pada algoritma NEH dilakukan pengurutan job untuk menghasilkan urutan dengan kriteria sasaran terbaik. Apabila sasaran terbaik tersebut telah tercapai namun didapatkan hasil terbaik yang sama, maka dari hasil terbaik yang sama tersebut diambil keputusan secara acak. Pada penelitian ini, penerapan algoritma NEH dengan kriteria sasaran terbaik yaitu minimasi total tardiness. commit to user

III – 7


digilib.uns.ac.id

Algoritma NEH Aturan penjadwalan order dengan kriteria total tardiness yang paling minimum sebagai berikut : 1. Hitung total waktu proses untuk job i. 2. n pekerjan disortir lalu pilih yang memiliki total waktu proses yang besar dan evaluasi berdasarkan minimasi total tardiness. 3. Ambil tiap-tiap pekerjaan sisa daftar yang disortir temukan jadwal yang terbaik contoh, jika ( j1, j2, j3) adalah urutan arus pekerjaan dan pekerjaan dijadwalkan r adalah pekerjaan yang sisa dengan total waktu proses paling besar didaftar yang disortir, kemudian pekerjaan r bisa ditempatkan pada empat posisi: (r, j1, j2, j3), ( j1, r, j2, j3), ( j1, j2, r, j3) atau ( j1, j2, j3, r). Urutan

dengan

total

tardiness

terkecil

diantara

yang

empat

dipertimbangkan terpilih untuk perluasan lebih lanjut. 3.4.9 Menyusun Jadwal Produksi Setelah ditentukan urutan pengerjaan order maka langkah selanjutnya adalah menyusun jadwal produksi. Susunan jadwal produksi ini terdiri dari urutan pengerjaan job pada setiap stasiun produksi. Dengan meyusunan jadwal produksi, perusahaan dapat mengetahui kapan suatu job dapat mulai dikerjakan dan kapan akan terselesaikan. Ketika order baru masuk, dengan informasi tersebut perusahaan dapat memutuskan untuk langsung memproses order atau harus menunggu. 3.4.10 Penambahan Kapasitas Produksi Perusahaan melakukan penambahan kapasitas produksi dengan overtime untuk memenuhi order sesuai dengan due date permintaan customer. 3.5

Perancangan Program Aplikasi Penjadwalan Produksi Shopping Bag Tahap ini dilakukan perancangan program aplikasi penjadwalan produksi

shopping bag dengan algoritma NEH. Pada perancangan tersebut dilakukan dengan membuat konstruksi program. Konstruksi program tersebut meliputi syntax program dan interface program yang akan dirancang. Perancangan program aplikasi ini menggunakan software Borland Delphi 7. commit to user

III – 8


3.6

digilib.uns.ac.id

Validasi Program Aplikasi Penjadwalan Produksi Shopping Bag Algoritma

NEH

tersebut

kemudian

dibuktikan

logika

dan

alur

pengerjaannya dengan perhitungan melalui suatu contoh kasus sederhana yang diambil dari data produksi. Validasi digunakan untuk mengetahui hasil penjadwalan produksi shopping bag menggunakan algoritma NEH yang disimulasikan dengan program aplikasi yang telah disusun.

3.7

Analisa dan Interpretasi Hasil Menguraikan analisis dan pembahasan masalah berdasarkan metodologi

penelitian yang telah dirumuskan serta menginterpretasikan hasil penelitian. Kemudian intepretasi hasil penelitian tersebut dipakai untuk membantu penarikan kesimpulan pada tahap berikutnya.

3.8

Kesimpulan dan Saran Kesimpulan merupakan pokok-pokok pencapaian tujuan yang telah

ditetapkan sebelumnya. Kesimpulan juga menjawab perumusan masalah yang menjadi inti dalam penelitian ini. Sedangkan saran merupakan alternatif-alternatif perbaikan untuk pengembangan penelitian selanjutnya.

commit to user

III – 9


digilib.uns.ac.id

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1

Pengumpulan Data Pada sub bab ini disajikan data-data yang dibutuhkan untuk pengolahan

data yang berasal dari perusahaan. 4.1.1 Data Kapasitas Produksi Data kapasitas produksi meliputi data proses, data mesin, waktu setup serta kapasitas produksi pada setiap mesin. Waktu setup per mesin dilakukan setiap akan memulai proses produksi. Waktu setup tersebut merupakan waktu yang dibutuhkan untuk setting mesin sebelum proses produksi dan juga waktu untuk menyiapkan peralatan yang dibutuhkan dalam proses tersebut. Data kapasitas produksi ini diperlukan untuk mengetahui proses apa yang dapat digunakan pada setiap operasi produksi. Selain itu juga untuk mengetahui berapa waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan setiap operasi. Tabel 4.1 menunjukkan data proses dan data mesin serta kapasitas produksi mesin yang ada di PT. Wangsa Jatra Lestari. Tabel 4.1 Data mesin dan kapasitas produksi mesin

No

Proses

Nama mesin

Setup time rata2 (jam)

Laju produksi (lembar /jam)

Warna

1

Printing

Mitsubishi

2,0

6000

4

2

Laminating

Laminating

0,5

3000

−

3

Punch

Ijima

3,5

3000

−

4

Handwork

−

−

3600

−

(sumber : PT Wangsa Jatra Lestari)

4.1.2 Data Waktu Perpindahan Antar Stasiun Kerja Data waktu perpindahan antar stasiun kerja ini merupakan data waktu yang dibutuhkan untuk melakukan perpindahan dari stasiun kerja ke stasiun kerja. Data waktu yang digunakan adalah data waktu yang dibutuhkan untuk melakukan perpindahan dari stasiun kerjacommit yang to bersangkutan dengan stasiun kerja user IV – 1


digilib.uns.ac.id

sebelumnya. Adapun data waktu perpindahan antar mesin dapat dilihat pada tabel 4.2 sebagai berikut: Tabel 4.2 Data waktu perpindahan antar stasiun kerja

No

Proses

Waktu perpindahan (jam)

1

Printing - Laminating

0,05

2

Laminating - Punch

0,12

3

Punch - Handwork

0,08


4.1.3 Data Inskit Data inskit merupakan data standar prosentase penambahan kuantitas order (allowance kuantitas order) yang akan diproduksi untuk mengantisipasi terjadinya kecacatan atau ketidaksempurnaan hasil produksi. Inskit tersebut digunakan pada setiap kategori produk. Data inskit per kuantitas order dapat dilihat pada tabel 4.3 dibawah ini. Tabel 4.3 Data inskit per kuantitas pesanan No

Kuantitas pesanan (unit)

Inskit (%)

1

500

40,75

2

1000

20,75

3

2000

10,75

4

3000

7,42

5

4000

5,75

6

5000

4,75

7

6000

4,08

8

7000

3,61

9

8000

3,25

10

9000

2,97

11

10000

2,75

12

12500

2,35

13

15000

2,08

14

17500

1,89

15

20000

1,75

16

22500

1,64

commit to user IV – 2


digilib.uns.ac.id

Lanjutan tabel 4.3 No

Kuantitas pesanan (unit)

Inskit (%)

17

25000

1,55

18

27500

1,48

19

30000

1,42

20

32500

1,37

21

35000

1,32

22

37500

1,28

23

40000

1,25

24

42500

1,22

25

45000

1,19

26

47500

1,17

27

50000

1,15

28

52500

1,13

29

55000

1,11

30

57500

1,1

31

60000

1,08

32

62500

1,07

33

75000

1,02

34

77500

1,01

35

80000

1,00

36

82500

0,99

37

85000

0,99

38

87500

0,98

39

90000

0,97

40

92500

0,97

41

95000

0,96

42

97500

0,96

43

100000

0,95


4.1.4 Data Kerusakan Mesin Data kerusakan mesin digunakan untuk menentukan besarnya waktu buffer atau allowance untuk mengantisipasi ketidakpastian dalam estimasi flowtime pada penentuan order promising. Data kerusakan yang digunakan adalah data kerusakan mesin selama 30 minggu yaitu dari minggu ke-6 sampai minggu ke-35 di tahun 2008 (bulan Februari – September 2008). Tabel 4.4 menunjukkan data commit to user rata-rata downtime mesin per minggu di PT. Wangsa Jatra Lestari. IV – 3


digilib.uns.ac.id

Tabel 4.4 Data rata-rata downtime kerusakan per mesin No

Proses

Nama mesin

Rata-rata DT per hari (jam)

1

Printing

Mitsubishi

0,47

2

Laminating

Laminating

0,19

3

Punch

Jeil

0,15

4

Handwork

−

−


4.1.5 Tanggal Produksi dan Ready Time Tanggal produksi atau ready date dan ready time yang digunakan adalah data pada bulan November 2008. Tabel 4.5 menunjukkan data ready date dan ready time tiap mesin. Tabel 4.5 Data ready date dan ready time tiap mesin Proses

Ready date

Ready Time

Printing

11 November 2008

07:00:00

Laminating

11 November 2008

07:00:00

Punch

11 November 2008

07:00:00

Handwork

11 November 2008

07:00:00

4.1.6 Jam Kerja Normal Pembagian jam kerja pada PT. Wangsa Jatra Lestari adalah dari hari Senin sampai Sabtu pukul 07.00 – 16.00 WIB. Waktu istirahat ditetapkan selama satu jam, yaitu antara pukul 12.00 – 13.00 WIB. Sehingga, jam kerja normal untuk hari Senin – Sabtu adalah 8 jam (480 menit).



digilib.uns.ac.id

4.1.7 Spesifikasi Order Data yang akan digunakan sebagai contoh kasus adalah : 1. Spesifikasi Order Tabel 4.6 Data spesifikasi order untuk contoh kasus No. Urut

No. Order

Tanggal Pesan

Tanggal Penyerahan

1

2008.11.001

5 November 2008

20 November 2008

Spiriva

2

2008.11.002

5 November 2008

13 November 2008

Desert Bloom

3

2008.11.003

5 November 2008

15 November 2008

Takashimaya Small

4

2008.11.004

5 November 2008

21 November 2008

Takashimaya Trapezoid

Nama Order

2. Spesifikasi Kerja Tabel 4.7 Data spesifikasi kerja untuk contoh kasus No. Urut

No. Order

Jenis Cetakan

Jumlah Order

Ukuran Cetak

1

2008.11.001

Cetakan Luar

17.500

0,5 up

2

2008.11.002

Cetakan Luar

3.000

0,5 up

3

2008.11.003

Cetakan Luar

15.000

1 up

4

2008.11.004

Cetakan Luar

7.000

1 up

4.1.8 Data Hari Libur Data hari libur digunakan sebagai acuan perhitungan hari produksi. Tabel 4.8 menunjukkan data hari libur pada bulan November 2008. Tabel 4.8 Data hari libur pada bulan November 2008 Tahun

Bulan

Tanggal

Keterangan

2008

11

2

Minggu

2008

11

9

Minggu

2008

11

10

Libur Nasional

2008

11

16

Minggu

2008

11

23

Minggu

2008

11

30

Minggu



4.2

digilib.uns.ac.id

Prosedur Penjadwalan Rencana perbaikan metode penjadwalan produksi shopping bag dilakukan

dengan algoritma NEH dengan kriteria minimasi total tardiness. Prosedur penjadwalan produksinya adalah sebagai berikut : Mulai

Ready Time = 0

Form Input Kapasitas : Kapasitas, Waktu Setup, Waktu Transfer, Downtime setiap mesin, Ready Time, Ready Date dan Jam Kerja Normal Form Input Order : Spesifikasi Order dan Spesifikasi Kerja Form Input Administrasi : Hari Libur

Order Sisipan

Algoritma NEH

Data Job Sequencing dengan Algoritma NEH

Hapus Order yang sudah dan sedang diproduksi

Order Baru

Menghitung Penjadwalan Produksi

Data Penjadwalan Produksi

Ready Time = t

Ya

Order Baru Masuk

Order Sisipan

Ya

Tidak

Selesai

Gambar 4.1. Diagram Alir Prosedur Penjadwalan


Ready Time = t


digilib.uns.ac.id

Prosedur algoritma NEH yang digunakan pada proses job sequencing adalah sebagai berikut :

commit to user Gambar 4.2. Diagram Alir Prosedur Algoritma NEH IV – 7


digilib.uns.ac.id

Langkah 1 : Ready time = 0 Pada saat ready time adalah 0, ada order masuk pada sistem.

Langkah 2 : Form Input a.

Pada form input order, data yang diinputkan adalah data spesifikasi order dan data spesifikasi kerja. Data yang diinputkan pada spesifikasi order adalah : 1. Tanggal pesan, merupakan tanggal dimana suatu order datang ke perusahaan. 2. Tanggal penyerahan, merupakan tanggal dimana perusahaan harus menyerahkan pesanan kepada customer.

Data yang diinputkan pada spesifikasi kerja adalah : 1. Jenis cetakan, yaitu identifikasi jenis cetakan yang akan dilakukan pada job. Jenis cetakan ini bisa dilakukan pada bagian luar, atau pada bagian luar dan dalam. 2. Jumlah order, merupakan jumlah produk yang dipesan oleh customer. 3. Persentase inskit, merupakan data standar prosentase penambahan kuantitas order (allowance kuantitas order) yang akan diproduksi untuk mengantisipasi terjadinya kecacatan atau ketidaksempurnaan hasil produksi. 4. Jumlah inskit, merupakan persentase inskit order dikalikan jumlah order. Jumlah inskit = ins i - QOi

(4.1)

Keterangan: insi

: persentase inskit untuk job i (persen)

QOi

: kuantitas pesanan job i (lembar)

i

: nomor job, i = 1, 2, 3, …, n

5. Ukuran cetak, merupakan jumlah lembar produk yang dapat diproduksi dalam satu lembar bahan baku untuk job i. commit to user IV – 8


digilib.uns.ac.id

input : 0,5 up

= 1 lembar bahan baku digunakan untuk memproduksi 0,5 produk

1 up

= 1 lembar bahan baku digunakan untuk memproduksi 1 produk

2 up


6. Jumlah oplah Jumlah oplah adalah jumlah material yang akan diproses. Besarnya jumlah material yang akan diproduksi adalah besarnya order konsumen ditambah dengan allowance. Allowance tersebut digunakan untuk mengantisipasi kecacatan pada saat produksi. Besarnya allowance tergantung dari besarnya inskit serta kuantitas order. Inskit merupakan standar besarnya prosentase allowance yang harus ditambahkan dalam proses produksi untuk mengantisipasi adanya kecacatan. Sedangkan faktor pengurang sebagai faktor asumsi pengurangan jumlah produk cacat pada saat melalui tiap-tiap mesin. Besarnya inskit dan faktor pengurang berbeda-beda pada setiap order tergantung dari kuantitas order tersebut. QPij =

( QOi ´ ci ) + ( QOi ´ ci ´ insi ) upi

(4.2)

untuk j = 1, i = 1, 2 , dst QPij =

æ æ QOi + ( QOi ´ insi ) ö ö QOi + ( QOi ´ insi ) ÷ x fi ÷ - ç çç ÷ ç ÷ upi upi ø èè ø

(4.3)

untuk j = 2, i = 1, 2 , dst QPij = QPi(j-1 ) -

( QP

i(j-1 )

´ fi

)

(4.4) untuk j = 3, i = 1, 2 , dst

QPij = ( QPi(j-1 ) ´ upi ) -

( QP

i(j-1 )

´ upi ´ fi


)

untuk j = 4, i = 1, 2 , dst

(4.5)


digilib.uns.ac.id

Keterangan: QPij

: kuantitas produksi pada operasi j untuk job i (lembar)

QOi

: kuantitas pesanan job i (lembar)

ci

: jenis cetakan job i contoh : 1 = proses printing hanya dilakukan 1 kali, yaitu pada bagian luar saja 2 = proses printing dilakukan 2 kali, yaitu pada bagian luar dan dalam

insi

: persentase inskit untuk job i (persen)

upi

: jumlah lembar produk yang dapat diproduksi dalam satu lembar bahan baku untuk job i contoh : 0,5 up = 1 lembar bahan baku digunakan untuk memproduksi 0,5 produk 1 up


2 up


b.

fi

: faktor pengurang untuk job i

i

: nomor job, i = 1, 2, 3, …, n

j

: nomor mesin, j = 1, 2, 3, 4

Pada form input kapasitas, data yang diinputkan adalah : 1. Data laju produksi dan data efisiensi operasi mesin. Untuk menghitung kapasitas mesin optimal diperoleh dengan rumus berikut ini : Kj = Ej x Vj Keterangan : Kj

: kapasitas mesin optimal untuk operasi j (lembar/jam)

Ej

: efisiensi operasi untuk operasi j

Vj

: laju produksi untuk operasi j (lembar/jam)

j

: nomor mesin, j = 1, 2, 3, 4 commit to user IV – 10

(4.6)


digilib.uns.ac.id

2. Waktu setup, merupakan waktu yang dibutuhkan untuk setting mesin sebelum proses produksi dan juga waktu untuk menyiapkan peralatan yang dibutuhkan dalam proses tersebut 3. Waktu transfer, merupakan data waktu yang dibutuhkan untuk melakukan perpindahan dari stasiun kerja ke stasiun kerja. Data waktu yang digunakan adalah data waktu yang dibutuhkan untuk melakukan perpindahan dari stasiun kerja yang bersangkutan dengan stasiun kerja sebelumnya. 4. Downtime Buffer time merupakan waktu

yang digunakan untuk

mengantisipasi ketidakpastian dalam estimasi completion time dan juga untuk mengantisipasi kejadian yang akan datang yang tidak dapat diprediksi. Hal yang dapat mengganggu jalannya kegiatan produksi di PT. Wangsa Jatra Lestari dan menyebabkan kegiatan produksi berlangsung lebih lama adalah adanya kerusakan mesin. Oleh karena itu besarnya buffer time ditentukan dari besarnya downtime karena kerusakan mesin. Besarnya buffer time untuk masing-masing job berbeda tergantung dari jenis proses apa yang akan dilakukan. Besarnya buffer time pada setiap mesin adalah besarnya rata-rata downtime kerusakan mesin per hari pada mesin yang bersangkutan. =

TDT

j

(4.7)

B = DT1 + DT2 + .... + DT j

(4.8)

DT

j

H

Keterangan: DT j

: besarnya rata-rata downtime mesin pada operasi j (jam)

TDT j : besarnya total downtime mesin pada operasi j dalam satuan waktu (jam) H

: jumlah hari dalam satuan waktu tersebut

B

: besarnya waktu buffer per hari (jam)

j

: nomor mesin, j =to1,user 2, 3, 4 commit IV – 11


digilib.uns.ac.id

5. Ready time dan Ready date. Ready time dana ready date adalah jam dan tanggal dimana sistem siap untuk melakukan produksi. 6. Jam kerja normal, merupakan jam mulai kerja normal pada setiap hari Senin – Sabtu yang digunakan oleh perusahaan untuk melakukan produksi. c.

Pada form input administrasi, data yang diinputkan adalah : 1. Bulan, diisi dengan angka dari 1 – 12, sesuai dengan data yang akan digunakan untuk produksi. 2. Tahun, diisikan data tahun yang akan digunakan untuk produksi. 3. Tanggal, diisikan data tanggal hari libur. Meliputi hari minggu dan hari libur nasional. 4. Keterangan, merupakan keterangan atau event dari hari libur.

Langkah 3 : Algoritma NEH Jika data yang dibutuhkan telah diinputkan, maka dapat dihitung job sequencing dengan algoritma NEH. 1. Menghitung Kapasitas Produktif Due date merupakan tanggal akhir penyerahan order. Besarnya kapasitas produktif adalah lamanya suatu pekerjaan di dalam pabrik dari saat mulai proses sampai due date. wk = w

r

- B

(4.9)

d i = Di ´ w k

(4.10)

Keterangan: wk

: jam kerja yang tersedia per hari (jam)

wr

: jam kerja reguler per hari (jam)

B

: besarnya waktu buffer per hari (jam)

Di

: selang waktu antara due date untuk job i dengan tanggal perencanaan produksi untuk job i (hari)

di

: kapasitas produktif untuk job i (jam)

i

: nomor job, i = 1, 2, 3, …, n commit to user IV – 12


digilib.uns.ac.id

2. Hitung Waktu Proses Untuk menghitung waktu proses dari masing-masing proses dengan rumus 4.11 dan 4.12 berikut ini : pp ij =

p ij

QPij K

(4.11)

j

= s j + pp ij + t j

(4.12)

Keterangan : QPij : kuantitas produksi untuk job i pada operasi j (lembar) Kj

: kapasitas optimal mesin pada operasi j (lembar/jam)

pp ij : waktu proses produktif pada operasi j untuk job i (jam) p ij


sj

: waktu setup pada operasi j (jam)

tj

: waktu transfer atau perpindahan pada operasi j (jam)

i

: nomor job, i = 1, 2, 3, …, n

j

: nomor mesin, j = 1, 2, 3, 4

Untuk menentukan waktu proses untuk masing-masing job diperoleh dengan rumus 4.13 berikut ini : Pi =

n

åp

(4.13)

ij

j =1

Keterangan : p ij


Pi

: total waktu proses untuk job i (jam)

i

: nomor job, i = 1, 2, 3, …, n

j

: nomor mesin, j = 1, 2, 3, 4

3. Urutkan waktu proses dari besar ke kecil. Setelah menghitung total waktu proses, selanjutnya dilakukan pengurutan job dari yang memiliki waktu proses terbesar sampai job yang memiliki waktu proses terkecil. commit to user IV – 13


digilib.uns.ac.id

4. Buat Daftar Pengurutan Job. Setelah dilakukan pengurutan job dari waktu proses terbesar sampai terkecil, maka daftar job-job yang telah diurutkan tersebut disebut daftar pengurutan jobs. 5. Ambil 2 jobs dengan waktu proses yang terbesar pertama dan kedua dari Daftar Pengurutan Jobs. 6. Buat alternatif calon urutan jadwal baru yang mungkin. 7. Hitung estimasi Completion Time Completion time (Ci). Waktu dimana pemrosesan job i diselesaikan. C ij = C (i-1)j + p ij

(4.14) untuk j = 1

C ij = [max { C i(j-1), C (i-1)j } ] + p ij

(4.15) untuk j = 2, 3 dan 4

Keterangan : C

ij

: Completion time pada operasi j untuk job i (jam)

C

(i-1)j

: Completion time pada operasi j untuk job i-1 (jam)

C i(j-1)

: Completion time pada operasi j-1 untuk job i (jam)

p ij


p (i-1)j

: waktu proses pada operasi j untuk job i-1 (jam)

i

: nomor job, i = 1, 2, 3, …, n

j

: nomor mesin, j = 1, 2, 3, 4

8. Hitung Total Tardiness dari calon urutan jadwal baru tersebut. Pada penelitian kali ini, digunakan kriteria minimasi total tardiness. Rumus untuk menghitung tardiness diperoleh dengan rumus 4.16 berikut ini : Ti = C ij – d i

(4.16) untuk j = 1, 2, 3, 4 i = 1, 2, … , n

n

Minimasi =commit å Ti to user i =1

IV – 14

(4.17)


digilib.uns.ac.id

Keterangan: Ti C

: Tardiness untuk order i (jam) ij

: Completion time pada operasi j untuk order i (jam)

di

: Kapasitas produktif untuk order i (jam)

i

: nomor job, i = 1, 2, 3, …, n

j

: nomor mesin, j = 1, 2, 3, 4

9. Pilih calon urutan jadwal baru yang memiliki Total Tardiness terkecil. 10. Urutan Jadwal Baru. Setelah dipilih calon urutan jadwal baru yang memiliki Total Tardiness terkecil, maka calon urutan jadwal baru yang terpilih tersebut menjadi urutan jadwal baru. 11. Hapus job yang diambil tadi dari Daftar Pengurutan Jobs. 12. Periksa apakah semua job dari Daftar Pengurutan Jobs telah dijadwalkan. Jika sudah, lanjut ke nomer 15. Jika belum, lanjut ke nomer 13. 13. Ambil job yang menempati urutan pertama dari Daftar Pengurutan Jobs. 14. Buat sebanyak k calon urutan jadwal baru dengan memasukkan job yang diambil ke dalam setiap slot urutan jadwal baru sebelumnya. Contoh, jika (ji, j2) dan r adalah job yang diambil maka dapat ditempatkan pada tiga posisi: (r, ji, j2), (ji, r, j2) dan (ji, j2, r). Kembali ke nomor 7. 15. Urutan jadwal baru yang terpilih menjadi urutan final dan stop.

Langkah 4 : Data Job Sequencing Dengan Algoritma NEH Jika job sequencing dengan algoritma NEH telah dihitung, maka diperoleh data job sequencing dengan algoritma NEH.

Langkah 5 : Menghitung Penjadwalan Produksi Setelah ditentukan urutan pengerjaan job maka langkah selanjutnya adalah menghitung penjadwalan produksi. Susunan jadwal produksi ini terdiri dari urutan pengerjaan job pada setiap stasiun produksi. Dengan meyusun jadwal produksi, perusahaan dapat mengetahui kapan suatu job dapat mulai dikerjakan dantokapan commit user akan terselesaikan. Data jadwal IV – 15


digilib.uns.ac.id

produksi ini yang akan digunakan sebagai panduan proses produksi di lantai produksi. Ketika order baru masuk, dengan informasi tersebut perusahaan dapat memutuskan untuk langsung memproses order atau harus menunggu. Perusahaan melakukan penambahan kapasitas produksi dengan overtime untuk memenuhi order sesuai dengan due date permintaan customer. Besarnya waktu lembur yang dibutuhkan untuk menyelesaikan order adalah : n

åO

i

£ K

(4.18)

i =1

Keterangan: O i : selang waktu antara waktu jadi untuk order i dengan batas waktu penyerahan order i kepada konsumen (jam) K

: kapasitas overtime yang tersedia (jam)

i

: nomor job, i = 1, 2, 3, …, n

Apabila ada order yang masuk, maka : a.

Jika ada kumpulan order yang telah siap dijadwalkan, maka lanjut ke langkah 6.

b.

Jika ada order sisipan, maka lanjut ke langkah 7.

Langkah 6 : Jika ada order datang dan due date lebih akhir dari due date pekerjaan yang telah dijadwalkan sebelumnya maka order yang datang menunggu order yang sedang dikerjakan selesai. Kumpulan order baru tersebut disetting pada ready time t. Kemudian kembali ke langkah 2. Langkah 7 : Jika ada order datang dan due date lebih awal dari due date pekerjaan yang telah dijadwalkan sebelumnya maka order yang datang langsung disisipkan berdasarkan ready time order tersebut. Jika ada order sisipan pada saat ready time adalah t, maka ready time disetting pada waktu t. Pada data input order, dihapus data order yang sudah dan sedang diproduksi di lantai produksi. Kemudian diinputkan data order sisipan. commit to user Kemudian kembali ke langkah 2. IV – 16


4.3

digilib.uns.ac.id

Perancangan Program Aplikasi Penjadwalan Produksi Shopping Bag 1. Form Input Order Form Input Order digunakan untuk memasukkan informasi order. Meliputi Spesifikasi Order, Spesifikasi Kertas, Spesifikasi Handle dan Spesifikasi Kerja. Pada Spesifikasi Order terdapat input Nomor Urut, Nomor Order, Tanggal Pesan, Tanggal Penyerahan, Nama Order dan Perusahaan Pemesan. Pada Spesifikasi Kertas terdapat input Ukuran kertas, Jenis kertas dan Warna Kertas. Spesifikasi Handle terdapat input Panjang Handle, Diameter Handle dan Warna Handle. Sedangkan pada Spesifikasi Kerja terdapat input Jumlah Cetakan, Jenis Laminating, Jumlah Order dan Ukuran Cetak.

Gambar 4.3. Interface Program Aplikasi Pada Form Input Order

2. Form Input Kapasitas Form Input Kapasitas digunakan untuk memasukkan informasi permesinan. Meliputi Kapasitas, Waktu Setup, Waktu Transfer, dan Downtime pada setiap mesin, Tanggal Produksi, Ready Time dan Jam Kerja Normal.



digilib.uns.ac.id

Gambar 4.4. Interface Program Aplikasi Pada Form Input Kapasitas

3. Preview Job Order Pada Preview Job Order terdapat rekap order yang telah diinputkan data-datanya.

Gambar 4.5. Interface Program Aplikasi Pada Preview Job Order



digilib.uns.ac.id

4. Print Preview Print Preview adalah hasil dari perintah cetak pada Preview Job Order.

Gambar 4.6. Interface Program Aplikasi Pada Print Preview

5. Preview Job Sheet Pada Preview Job Sheet terdapat informasi spesifikasi tiap order.

Gambar 4.7. Interface Program Aplikasi Pada Preview Job Sheet commit to user IV – 19


digilib.uns.ac.id

6. Form Proses Data Form Proses Data digunakan untuk memproses Waktu Proses dan Metode NEH.

Gambar 4.8. Interface Program Aplikasi Pada Form Proses Data

7. Form Laporan Form Laporan digunakan untuk menampilkan hasil perhitungan Waktu Proses dan Metode NEH. Dalam Form ini juga terdapat informasi Completion time dan Tardiness.

commit to user Gambar 4.9. Interface Program Aplikasi Pada Form Laporan IV – 20


digilib.uns.ac.id

8. Print Preview Laporan Penjadwalan Print Preview Laporan Penjadwalan adalah penjadwalan dari hasil metode NEH.

Gambar 4.10. Interface Program Aplikasi Pada Print Preview Laporan Penjadwalan

9. Print Preview Laporan Lembur Print Preview Laporan Lembur adalah laporan lembur pada tiap order dari hasil penjadwalan.

commit to user Gambar 4.11. Interface Program Aplikasi Pada Print Preview Laporan Lembur IV – 21


digilib.uns.ac.id

10. Form Administrasi Hari Libur Form Administrasi Hari Libur digunakan untuk memasukkan datadata hari libur produksi. Pada form ini juga terdapat perintah untuk melakukan Back Up data.

Gambar 4.12. Interface Program Aplikasi Pada Form Administrasi

4.4

Validasi Program Aplikasi Penjadwalan Produksi Shopping Bag Validasi program aplikasi yaitu mengecek kesesuaian tipe data input dan

membandingkan antara hasil input data dengan hasil output penjadwalan produksi shopping bag dengan algoritma NEH.

4.4.1 Validasi Kesesuaian Tipe Data Input 1. Form Input Order Pada Spesifikasi Order terdapat input Nomor Urut, Nomor Order, Tanggal Pesan, Tanggal Penyerahan, Nama Order dan Perusahaan Pemesan. Tipe data dari input Nomor Urut, Nomor Order, Tanggal Pesan dan Tanggal Penyerahan adalah number. Sedangkan tipe data dari input Nama Order dan Perusahaan Pemesan adalah text. Pada Spesifikasi Kertas terdapat input Ukuran kertas, Jenis kertas dan Warna Kertas. Tipe data dari input Ukuran kertas, Jenis kertas dan Warna commit to user Kertas adalah text. IV – 22


digilib.uns.ac.id

Pada spesifikasi Handle terdapat input Panjang Handle, Diameter Handle dan Warna Handle. Tipe data dari input Panjang Handle dan Diameter Handle adalah number, sedangkan tipe data dari input Warna Handle adalah text. Pada Spesifikasi Kerja terdapat input Jumlah Cetakan, Jenis Laminating, Jumlah Order dan Ukuran Cetak. Tipe data dari input Jumlah Cetakan, Jenis Laminating dan Ukuran Cetak adalah text. Sedangkan tipe data dari input Jumlah Order adalah number. Apabila data yang diinputkan sesuai dengan tipe data, maka program aplikasi dapat dioperasikan. Untuk data yang memiliki combo box, maka data yang dapat digunakan hanya data yang telah ada dalam combo box tersebut. Hasil tampilan form input order untuk contoh kasus :

Gambar 4.13. Input Program Aplikasi Pada Form Input Order

Gambar 4.14 Interface Program Aplikasi apabila terjadi kesalahan tipe input pada Form Input Order commit to user IV – 23


digilib.uns.ac.id

2. Form Input Kapasitas Pada Form Input Kapasitas digunakan untuk memasukkan informasi permesinan. Meliputi input Kapasitas, Waktu Setup, Waktu Transfer, dan Downtime pada setiap mesin, Tanggal Produksi, Ready Date, Ready Time dan Jam Kerja Normal. Tipe data dari input Kapasitas, Waktu Setup, Waktu Transfer, dan Downtime adalah number. Sedangkan tipe data dari input Ready Date, Ready Time dan Jam Kerja Normal adalah date/time.

Hasil tampilan form input kapasitas untuk contoh kasus :

Gambar 4.15. Input Program Aplikasi Pada Form Input Kapasitas

Gambar 4.16 Interface Program Aplikasi apabila terjadi kesalahan tipe input pada Form Input Kapasitas



digilib.uns.ac.id

3. Form Administrasi Hari Libur Form Administrasi Hari Libur digunakan untuk memasukkan datadata hari libur produksi. Pada Form ini terdapat input data Bulan, Tahun, Tanggal dan Keterangan. Tipe data dari input Bulan, Tahun dan Tanggal adalah number. Sedangkan tipe data dari input Keterangan adalah text.

Hasil tampilan Form Administrasi untuk contoh kasus :

Gambar 4.17. Input Program Aplikasi Pada Form Administrasi

Gambar 4.18 Interface Program Aplikasi apabila terjadi kesalahan tipe input pada Form Administrasi

4.4.2 Validasi Hasil Output dari Program Aplikasi 1. Form Proses Data Untuk memvalidasi waktu proses produktif order, maka dilakukan perbandingan hasil perhitungan waktu proses produktif order yang dihitung secara manual dan hasil waktu proses produktif order yang dihitung dengan program aplikasi yang telah dirancang. Hasil perhitungan tersebut adalah sebagai berikut : commit to user IV – 25


digilib.uns.ac.id

Gambar 4.19 Data waktu proses produktif tiap job pada tiap mesin (Program Aplikasi)

Tabel 4.9 Data waktu proses produktif tiap job pada tiap mesin (Manual) Job 2008.11.001 2008.11.002 2008.11.003 2008.11.004

Waktu Proses (jam) Printing Laminating Punch Handwork 5,94 11,84 11,79 4,89 1,07 2,13 2,12 0,88 2,55 5,08 5,06 4,20 1,21 2,40 2,38 1,97

Total (jam) 34,47 6,20 16,90 7,97

Dari Gambar 4.19, didapatkan perhitungan penerapan program aplikasi data waktu proses produktif tiap job pada tiap mesin. Pada perhitungan tersebut diperoleh hasil data waktu proses produktif order 2008.11.001 (Spiriva) adalah 34.4695 jam, order 2008.11.002 (Desert Bloom) adalah 6.2022 jam, order 2008.11.003 (Takashimaya Small) adalah 16.9015 jam, dan order 2008.11.004 (Takashimaya Trapezoid) adalah 7.9660 jam. Sedangkan pada Tabel 4.9, didapatkan perhitungan manual waktu proses produktif tiap job pada tiap mesin. Pada perhitungan tersebut diperoleh hasil data waktu proses produktif order 2008.11.001 (Spiriva) adalah 34.47 jam, order 2008.11.002 (Desert Bloom) adalah 6.20 jam, order 2008.11.003 (Takashimaya Small) adalah 16.90 jam, dan order 2008.11.004 (Takashimaya Trapezoid) adalah 7.97 jam. Maka dapat diambil kesimpulan bahwa hasil perhitungan data waktu proses produktif tiap job pada tiap mesin pada penerapan program aplikasi dan perhitungan manual adalah sama.



digilib.uns.ac.id

2. Form Laporan Untuk memvalidasi hasil perhitungan algoritma NEH, maka dilakukan perbandingan hasil perhitungan algoritma NEH yang dihitung secara manual dan hasil perhitungan algoritma NEH yang dihitung dengan program aplikasi yang telah dirancang. Hasil perhitungan tersebut adalah sebagai berikut :

Gambar 4.20 Job Sequencing dengan algoritma NEH (Program Aplikasi)

Tabel 4.10 Job Sequencing dengan algoritma NEH (Manual) Completion Time (jam) Job 2008.11.002 2008.11.004 2008.11.003 2008.11.001

Printing Laminating Punch 3,07 6,28 10,84 18,78

5,76 9,23 16,47 31,17

11,50 17,50 26,18 46,58

Handwork 12,45 19,55 30,47 51,55

Kapasitas Produktif (jam) 21,57 71,90 35,95 64,71

Tardiness (jam) 0 0 0 0

Dari Gambar 4.20, didapatkan perhitungan penerapan program aplikasi job sequencing dengan algoritma NEH. Pada perhitungan tersebut diperoleh hasil job sequencing yaitu order 2008.11.002 (Desert Bloom), order 2008.11.004 (Takashimaya Trapezoid), order 2008.11.003 (Takashimaya Small) dan order 2008.11.001 (Spiriva). Sedangkan pada Tabel 4.10, didapatkan perhitungan manual job sequencing dengan algoritma NEH. Pada perhitungan tersebut diperoleh hasil job sequencing yaitu order 2008.11.002 (Desert Bloom), order 2008.11.004 (Takashimaya Trapezoid), order 2008.11.003 (Takashimaya Small) dan order

2008.11.001

(Spiriva). Maka dapat diambil kesimpulan bahwa perhitungan job sequencing dengan algoritma NEH pada penerapan program aplikasi dan perhitungan manual adalah sama.



digilib.uns.ac.id

3. Print Preview Laporan Penjadwalan Untuk memvalidasi hasil perhitungan penjadwalan, maka dilakukan perbandingan hasil perhitungan penjadwalan yang dihitung secara manual dan hasil perhitungan penjadwalan yang dihitung dengan program aplikasi yang telah dirancang. Hasil perhitungan tersebut adalah sebagai berikut:

Gambar 4.21 Laporan Penjadwalan (Program Aplikasi)

Tabel 4.11 Laporan Penjadwalan (Manual) 2

Printing Masuk Keluar 11/11/2008 7:00 11/11/2008 10:04

MESIN Laminating Punch Masuk Keluar Masuk Keluar 11/11/2008 10:04 11/11/2008 12:45 12/11/2008 7:00 12/11/2008 12:44

Handwork Masuk Keluar 12/11/2008 12:44 12/11/2008 13:41

4

11/11/2008 10:04

11/11/2008 13:17

11/11/2008 13:17

12/11/2008 9:33

13/11/2008 7:00

13/11/2008 13:00

13/11/2008 13:00

14/11/2008 7:52

3

12/11/2008 7:00

12/11/2008 11:33

12/11/2008 11:33

12/11/2008 10:30

14/11/2008 7:00

15/11/2008 12:00

15/11/2008 12:00

17/11/2008 9:06

1

12/11/2008 11:33

14/11/2008 9:08

14/11/2008 9:08

17/11/2008 8:09

17/11/2008 8:09

20/11/2008 12:41

20/11/2008 12:41

21/11/2008 10:28

JOB

Dari Gambar 4.21, didapatkan perhitungan penerapan program aplikasi laporan penjadwalan. Pada perhitungan tersebut diperoleh hasil laporan penjadwalan yaitu order 2008.11.002 (Desert Bloom) selesai dikerjakan pada tanggal 12/11/2008 dan pada jam 13.42, order 2008.11.004 (Takashimaya Trapezoid) selesai dikerjakan pada tanggal 14/11/2008 dan pada jam 07.51, order 2008.11.003 (Takashimaya Small) selesai dikerjakan pada tanggal 17/11/2008 dan pada jam 09.04 serta order 2008.11.001 (Spiriva) selesai dikerjakan pada tanggal 21/11/2008 dan pada jam 10.28. Sedangkan pada Tabel 4.11, didapatkan perhitungan manual laporan penjadwalan. Pada perhitungan tersebut diperoleh hasil laporan penjadwalan yaitu order 2008.11.002 (Desert Bloom) selesai dikerjakan pada tanggal 12/11/2008 dan pada jam 13.41, order 2008.11.004 (Takashimaya Trapezoid) selesai dikerjakan pada tanggal 14/11/2008 dan pada jam 07.52, order 2008.11.003 commit to user (Takashimaya Small) selesai dikerjakan pada tanggal 17/11/2008 dan pada jam IV – 28


digilib.uns.ac.id

09.06 serta order 2008.11.001 (Spiriva) selesai dikerjakan pada tanggal 21/11/2008 dan pada jam 10.28. Maka dapat diambil kesimpulan bahwa perhitungan laporan penjadwalan pada penerapan program aplikasi dan perhitungan manual adalah sama.

4. Print Preview Laporan Lembur Untuk memvalidasi hasil perhitungan waktu lembur, maka dilakukan perbandingan hasil perhitungan waktu lembur yang dihitung secara manual dan hasil perhitungan waktu lembur yang dihitung dengan program aplikasi yang telah dirancang. Hasil perhitungan tersebut adalah sebagai berikut:

Gambar 4.22. Perhitungan Waktu Lembur (Program Aplikasi)

Tabel 4.12 Perhitungan Waktu Lembur (Manual) JOB

Delivery Date

Selesai dari mesin Handwork

2008.11.002 2008.11.004

13/11/2008 21/11/2008

12/11/2008 13:42 14/11/2008 7:50

-

2008.11.003 2008.11.001

15/11/2008 20/11/2008

17/11/2008 9:04 21/11/2008 10:28

2 jam 4 menit 3 jam 28 menit Total

Lembur

3 jam 4 jam 7 jam

Dari Gambar 4.22, didapatkan perhitungan penerapan program aplikasi laporan lembur. Pada perhitungan tersebut diperoleh hasil laporan lembur yaitu order 2008.11.002 (Desert Bloom) dilakukan lembur 0 jam, order 2008.11.004 commit to user (Takashimaya Trapezoid) dilakukan lembur 0 jam, order 2008.11.003 IV – 29


digilib.uns.ac.id

(Takashimaya Small) dilakukan lembur 3 jam dan order 2008.11.001 (Spiriva) dilakukan lembur 4 jam. Sedangkan pada Tabel 4.11, didapatkan perhitungan manual laporan penjadwalan. Pada perhitungan tersebut diperoleh hasil laporan lembur yaitu order 2008.11.002 (Desert Bloom) dilakukan lembur 0 jam, order 2008.11.004 (Takashimaya Trapezoid) dilakukan lembur 0 jam, order 2008.11.003 (Takashimaya Small) dilakukan lembur 3 jam dan order 2008.11.001 (Spiriva) dilakukan lembur 4 jam. Maka dapat diambil kesimpulan bahwa perhitungan laporan lembur pada penerapan program aplikasi dan perhitungan manual adalah sama.

4.5

Contoh Numerik Dari program aplikasi yang telah dibuat, maka dilakukan contoh perhitungan numeriknya. 1. Form Input Order

Gambar 4.23 Interface Program Aplikasi Untuk Contoh Numerik Pada Form Input Order – Order 1



digilib.uns.ac.id





digilib.uns.ac.id


2. Form Input Kapasitas

Gambar 4.27 Interface Program Aplikasi Untuk Contoh Numerik Pada Form Input Kapasitas



digilib.uns.ac.id

3. Form Input Administrasi

Gambar 4.28 Interface Program Aplikasi Untuk Contoh Numerik Pada Form Input Administrasi

4. Form Proses Data

Gambar 4.29. Interface Program Aplikasi Untuk Contoh Numerik Pada Form Proses Data



digilib.uns.ac.id

5. Form Laporan

Gambar 4.30 Interface Program Aplikasi Untuk Contoh Numerik Pada Form Laporan

6. Print Preview Laporan Penjadwalan

Gambar 4.31 Interface Program Aplikasi Untuk Contoh Numerik Pada Print Preview Laporan Penjadwalan



digilib.uns.ac.id

7. Print Preview Laporan Lembur

Gambar 4.32 Interface Program Aplikasi Untuk Contoh Numerik Pada Print Preview Laporan Lembur

8. Gantt Chart Produksi Shopping Bag Untuk Contoh Numerik Gantt chart penjadwalan produksi shopping bag untuk contoh numerik adalah sebagai berikut : Handwork

Desert Bloom

Punch

Takashimaya Trapezoid

Laminating

Takashimaya Small

Printing

Spiriva

0

10

20

30

40

50

60

Gambar 4.33 Gantt Chart Produksi Shopping Bag



digilib.uns.ac.id

BAB V ANALISIS DAN INTEPRETASI HASIL Pada bab analisis dan interpretasi hasil akan dilakukan analisis dan interpretasi hasil pengolahan data. Analisis ini meliputi análisis sistem penjadwalan produksi shopping bag di perusahaan, analisis prosedur penjadwalan, analisis program aplikasi penjadwalan produksi shopping bag, dan analisis perbandingan besarnya waktu keterlambatan.

5.1

Analisis Sistem Penjadwalan Produksi Shopping Bag di Perusahaan PT Wangsa Jatra Lestari memiliki karakteristik manufaktur yaitu

pengaturan fasilitas bersifat flowshop. Hal ini ditunjukkan dari pengerjaan order dari stasiun pertama hingga stasiun terakhir dalam proses produksinya yaitu mengalir pada jalur produksi yang sama. Stasiun kerja tersebut berturut-turut adalah mesin Printing, mesin Punch, mesin Laminating dan Handwork. Pada saat ini, penjadwalan pengerjaan order di PT. Wangsa Jatra Lestari didasarkan oleh analisa divisi PPIC yaitu berdasarkan metode First Come First Serve (FCFS). Sedangkan pada perbaikan metode penjadwalan pada penelitian ini menggunakan algoritma Nawaz, Enscore and Ham (NEH).

Tabel 5.1 Perbandingan Penjadwalan dengan metode FCFS dengan penjadwalan menggunakan algoritma NEH No

Penjadwalan dengan metode

Penjadwalan dengan algoritma

First Come First Serve (FCFS)

Nawaz, Enscore and Ham (NEH)

1

Tidak berprioritas

Berprioritas, yaitu suatu pekerjaan yang mempunyai waktu total waktu proses lebih besar dari job lain dengan total waktu proses yang lebih kecil, diberi bobot yang lebih tinggi

2

Perhitungan lebih mudah dan sederhana

Perhitungan rumit

commit to user

V–1


digilib.uns.ac.id

Lanjutan Tabel 5.1 No

Penjadwalan dengan metode

Penjadwalan dengan algoritma

First Come First Serve (FCFS)

Nawaz, Enscore and Ham (NEH)

3

Proses-proses diberi jatah waktu memproses berdasarkan waktu kedatangan

Proses antrian ditentukan oleh kriteria yang ingin dicapai perusahaan. Contoh : minimasi total tardiness, minimasi makespan, minimasi total flowtime, dll.

4

Mudah diimplementasikan

Susah diimplementasikan

5

Tidak bisa mengakomodir order sisipan

Order sisipan dapat diakomodir

Pada penjadwalan First Come First Serve (FCFS), order yang datang lebih dahulu akan dikerjakan lebih dahulu. Namun ketika jadwal tersebut sedang dilaksanakan akan tetapi ada order yang mendesak untuk dikirim, maka order tersebut akan dijadwalkan sebagai prioritas untuk segera diproduksi. Metode First Come First Serve (FCFS) tidak menjamin pengerjaan order yang dapat meminimasi keterlambatan. Penjadwalan dengan metode ini memiliki beberapa kelemahan antara lain, memiliki waiting time yang tinggi dan order yang memiliki waktu proses kecil diharuskan menunggu terlalu lama. Sedangkan pada perbaikan metode penjadwalan pada penelitian ini menggunakan algoritma Nawaz, Enscore and Ham (NEH). Algoritma NEH didasarkan pada gagasan dimana suatu pekerjaan yang mempunyai waktu total waktu proses lebih besar dari job lain dengan total waktu proses yang lebih kecil, seharusnya diberi bobot yang lebih tinggi sehingga dapat meminimumkan makespan. Dalam penelitian ini, dilakukan modifikasi kriteria, yaitu minimasi total tardiness.

5.2

Analisis Prosedur Penjadwalan Proses perlakuan order secara umum adalah bagaimana proses perlakuan

terhadap order pertama kali masuk dan order baru yang masuk. Ketika order to user pertama kali masuk, maka ready commit time berada pada posisi 0. Kemudian dilakukan

V–2


digilib.uns.ac.id

prosedur penjadwalan. Apabila ada order baru yang masuk, maka ready time berada pada posisi t. Kondisi ini bersifat kontinu. Sehingga proses produksi untuk penjadwalan order yang baru dapat dimulai setelah penjadwalan untuk order lama telah berakhir. Rencana perbaikan metode penjadwalan produksi shopping bag dilakukan dengan algoritma Nawaz, Enscore and Ham (NEH) dengan kriteria minimasi total tardiness. Prosedur penjadwalan produksinya memerlukan beberapa data permesinan, antara lain kapasitas, waktu setup, waktu transfer, downtime setiap mesin, tanggal produksi (ready date), ready time dan jam kerja normal. Sedangkan untuk data order diperlukan data-data antara lain spesifikasi order, spesifikasi kertas, spesifikasi handle dan spesifikasi kerja. Selain itu juga diperlukan data hari libur dan jam kerja normal karyawan.

5.3

Analisis Program Aplikasi Penjadwalan Produksi Shopping Bag Dalam proses penjadwalannya, PT Wangsa Jatra Lestari menggunakan

metode First Come First Serve (FCFS). Sedangkan dalam proses perhitungan penjadwalannya menggunakan Open Office Calc.

Tabel 5.2 Perbandingan Media Penjadwalan yang digunakan oleh perusahaan dengan penjadwalan menggunakan Program Aplikasi Penjadwalan dengan media No

Penjadwalan dengan Program

yang digunakan oleh

Aplikasi

Perusahaan 1

Open Office Calc

Borland Delphi 7.0 dan Microsoft Access

2

Perhitungan yang dilakukan dengan metode First Come First Serve (FCFS)

Perhitungan yang dilakukan dapat menggunakan metode NEH dengan kriteria minimasi total tardiness

3

Tidak ada penyesuaian ready time

Ada penyesuaian ready time

commit to user

V–3


digilib.uns.ac.id

Lanjutan Tabel 5.2 Penjadwalan dengan media No

Penjadwalan dengan Program

yang digunakan oleh

Aplikasi

Perusahaan 4

Tidak bisa mengakomodir order sisipan

Order sisipan dapat diakomodir

5

Perhitungan lebih lama

Perhitungan menjadi lebih cepat dan mudah

Media penjadwalan yang digunakan oleh perusahaan hanya terbatas menggunakan metode-metode yang sederhana. Selain itu, tidak ada penyesuaian ready time pada proses penjadwalan. Sedangkan program aplikasi yang dibuat menggunakan algoritma Nawaz, Enscore and Ham (NEH). Program aplikasi ini dibuat dengan kondisi kontinu. Penjadwalan dapat dilakukan pada ready time yang sesuai dengan kebutuhan penjadwalan. Order sisipan juga dapat dipertimbangkan untuk dimasukkan ke dalam proses penjadwalan yang telah dilakukan. Form Input Order digunakan untuk memasukkan informasi mengenai order. Meliputi Spesifikasi Order, Spesifikasi Kertas, Spesifikasi Handle dan Spesifikasi Kerja. Pada Spesifikasi Order terdapat input Nomor Urut, Nomor Order, Tanggal Pesan, Tanggal Penyerahan, Nama Order dan Perusahaan Pemesan. Pada Spesifikasi Kertas terdapat input Ukuran kertas, Jenis kertas dan Warna Kertas. Spesifikasi Handle terdapat input Panjang Handle, Diameter Handle dan Warna Handle. Sedangkan pada Spesifikasi Kerja terdapat input Jumlah Cetakan, Jenis Laminating, Jumlah Order dan Ukuran Cetak. Pada Form Input Kapasitas digunakan untuk memasukkan informasi permesinan. Meliputi Kapasitas, Waktu Setup, Waktu Transfer, dan Downtime pada setiap mesin, Tanggal Produksi (ready date), Ready Time dan Jam Kerja Normal. Form ini cukup diinputkan satu kali kemudian dapat digunakan untuk melakukan penjadwalan seluruh order. Pada Preview Job Order terdapat rekap order yang telah diinputkan datacommit user dari perintah cetak pada Preview datanya. Sedangkan Print Preview adalahtohasil

V–4


digilib.uns.ac.id

Job Order. Pada Preview Job Sheet terdapat informasi spesifikasi tiap order. Pada form-form ini, terdapat menu print, sehingga informasi yang terdapat pada form ini dapat dicetak. Form Proses Data digunakan untuk memproses waktu proses dan algoritma Nawaz, Enscore and Ham (NEH). Pada menu ini, hanya terdapat perintah untuk melakukan perhitungan waktu proses dan perhitungan penjadwalan dengan algoritma Nawaz, Enscore and Ham (NEH). Form ini digunakan untuk menampilkan hasil perhitungan waktu proses dari tiap-tiap mesin. Pada Form Laporan terdapat informasi Flowtime dan Job Lateness. Sedangkan untuk hasil penjadwalan aktual dari algoritma Nawaz, Enscore and Ham (NEH) dapat dilihat Print Preview Laporan Penjadwalan. Pada Print Preview laporan lembur dapat dilihat waktu lembur yang diperlukan untuk menyelesaikan order yang terlambat. Form Administrasi Hari Libur digunakan untuk memasukkan data-data hari libur produksi. Pada form ini juga terdapat perintah untuk melakukan Back Up data. Sehingga data-data penjadwalan yang telah dilakukan dapat tetap tersimpan. Pada program aplikasi ini dalam validasinya dilakukan perbandingan perhitungan antara perhitungan manual yang dihitung sesuai algoritma penjadwalan Nawaz, Enscore and Ham (NEH) dan perhitungan dengan program aplikasi. Hasil perhitungannya secara umum adalah sama. Yang membedakan adalah nilai angka dibelakang koma dan selisih menit pada Laporan Penjadwalan. Hal ini disebabkan karena jika pada perhitungan manual yang dilakukan menggunakan Mirosoft Excel, pada proses perhitungannya nilai angka dibelakang koma diproses semua. Sedangkan pada program aplikasi, pada proses perhitungannya hanya nilai angka yang tertera.

5.4

Analisis Perbandingan Besarnya Waktu Keterlambatan Berdasarkan metode yang digunakan oleh perusahaan dan data hasil

perhitungan program aplikasi maka dapat dilakukan suatu perbandingan besarnya waktu keterlambatan pada setiap order yang diproduksi. Perbandingan besarnya waktu keterlambatan tersebut dapat dilihattopada commit userTabel 5.1 dan 5.2 di bawah ini.

V–5


digilib.uns.ac.id

Tabel 5.1 Penjadwalan Urutan Job dengan Metode FCFS Kapasitas Tardiness Produktif (jam) Printing Laminating Punch Handwork (jam) Spiriva 7,94 20,33 35,75 40,72 64,71 0 Desert Bloom 11,02 23,02 41,48 42,44 21,57 20,87 Takashimaya Small 15,57 28,65 50,17 54,45 35,95 18,50 Takashimaya Trapezoid 18,78 31,60 56,17 58,22 71,90 0 Completion Time (jam)

Job

Tabel 5.2 Penjadwalan Urutan Job Program Aplikasi dengan Algoritma Nawaz, Ensore and Ham (NEH) Kapasitas Tardiness Produktif (jam) Printing Laminating Punch Handwork (jam) 3,07 5,76 11,50 12,45 21,57 0 Completion Time (jam)

Job Desert Bloom Takashimaya Trapezoid Takashimaya Small Spiriva

6,28 10,84 18,78

9,23 16,47 31,17

17,50 26,18 46,58

19,55 30,47 51,55

71,90 35,95 64,71

0 0 0

Dari tabel di atas dapat diketahui bahwa besarnya keterlambatan order antara metode yang digunakan oleh perusahaan dan data hasil perhitungan program aplikasi. Total tardiness yang didapat dari metode FCFS adalah 39,37 jam. Sedangkan pada program aplikasi dengan menggunakan algoritma Nawaz, Enscore and Ham (NEH) didapat total tardiness 0 jam atau tidak mengalami keterlambatan.

5.5

Intepretasi Hasil Pada program aplikasi penjadwalan produksi ini, terdapat 3 form input,

yaitu form input order, form input kapasitas dan form input administrasi. Formform tersebut dapat membantu proses penginputan data-data yang akan digunakan sebagai informasi penjadwalan. Dengan adanya form-form tersebut, maka proses penginputan data menjadi lebih cepat dan mudah. Pada Bab IV telah dilakukan contoh perhitungan numerik. Perhitungan tersebut dilakukan terhadap 4 order. Dengan adanya program aplikasi, maka dapat commit to user diamati kecepatan untuk menghitung Waktu Proses, NEH, Laporan Penjadwalan V–6


digilib.uns.ac.id

dan Laporan Lembur. Dari hasil pengamatan yang telah dilakukan, diperoleh hasil dari setiap proses perhitungan tersebut hanya membutuhkan waktu selama 2 detik. Dengan hasil ini, maka program aplikasi yang telah dibuat dapat membantu mempercepat dan mempermudah proses penjadwalan produksi.

Kelebihan dari program aplikasi penjadwalan produksi ini adalah: 1. Program aplikasi yang telah dibuat merupakan program aplikasi yang user friendly, sehingga akan mudah dalam penerapan dan penggunaannya. 2. Interface aplikasi ini sudah menggunakan tombol button, sehingga lebih mudah dalam pengoperasiannya. 3. Aplikasi ini memberikan manfaat berupa kemudahan menyimpan data order, serta aktivitas pengolahan data dapat dilakukan dengan tepat sehingga resiko-resiko human error dapat diminimalkan. 4. Aplikasi ini mampu menampilkan data waktu proses, data job sequencing dengan algoritma NEH (Nawaz, Enscore and Ham), data laporan penjadwalan, dan data laporan lembur. 5. Aplikasi ini terdapat perintah print untuk data setiap order, daftar order shopping bag yang akan dijadwalkan, laporan penjadwalan, dan laporan lembur. 6. Aplikasi ini mampu menyimpan data hari libur. 7. Aplikasi ini dilengkapi dengan fitur back up data untuk menyimpan data penjadwalan yang telah dilakukan.

commit to user

V–7


digilib.uns.ac.id

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1

Kesimpulan Berdasarkan hasil penelitian ini dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai

berikut : 1. Algoritma NEH (Nawaz, Enscore and Ham) pada umumnya bertujuan untuk meminimumkan makespan, namun pada penelitian ini, tujuan atau kriteria dari algoritma NEH dapat dilakukan modifikasi, yaitu minimasi total tardiness. 2. Berdasarkan contoh numerik dengan Algoritma NEH, maka dapat meminimasi total tardiness sebesar 39,37 jam atau dapat meminimasi total tardiness hingga 100% dari metode yang digunakan oleh perusahaan.

6.2

Saran Berdasarkan hasil penelitian ini beberapa hal disarankan kepada

PT. Wangsa Jatra Lestari dan penelitian-penelitian selanjutnya. Saran-saran tersebut adalah: 1.

Penelitian selanjutnya diharapkan mampu mengembangkan rancangan usulan dengan mengakomodasi kejadian ketidaktersediaan material sehingga metode penjadwalan produksi shopping bag, PT. Wangsa Jatra Lestari lebih sesuai dengan kondisi nyata di lantai produksi.

2.

Untuk dapat melakukan implementasi program aplikasi di perusahaan, maka dibutuhkan pelatihan terhadap sumber daya manusia yang akan menggunakan program aplikasi ini serta dibutuhkan media untuk mengoperasikan

program

aplikasi

yaitu

seperangkat

spesifikasi minimal dengan sistem operasi Windows XP.

commit to user

VI-1

komputer

PERANCANGAN PROGRAM APLIKASI

Recommend Documents