PENGARUH TIPE PAHAT DAN ARAH PEMAKANAN PERMUKAAN BERKONTUR PADA PEMESINAN MILLING AWAL DAN AKHIR TERHADAP KEKASARAN PERMUKAAN Zulhendri(1),Gandjar Kiswanto(2), Yazmendra Rosa(1) (1)
Staf Pengajar Jurusan Teknk Mesin Politeknik Negeri Padang (2) Staf Pengajar Jurusan Teknk Mesin Universitas Indonesia ABSTRACT
The product of process machining by milling to mill contour or pocket is usually started with process of roughing by 3-axis milling base on desired contour, in this process we selected depth of cut (DOC) and height of scallop and then did process finishing by 5-axis milling to eliminate scallop from process roughing, in this process we selected scallop without DOC. The feed directions in finishing are in-line and across direction and tools used were flat, toroidal and ball nose end mill. Each type of tools and feed direction in process roughing and finishing will influent difference surface roughness. This research is to analyze influence of type of tools and feed direction machining roughing and finishing to the surface roughness resulted by milling machining. Examinee factor is two types of tooling roughing ( end mill flat and toroidal), two type of tools finishing (toroidal and ball nose), two types of feed direction ( in-line and scross) and we measured roughness as respond datas. The attempt full factorial is 23 = 8 variation. Result analysis of variance (ANOVA) indicate that the type of roughing tools, type of finishing tools and feed direction statistically have an effect on surface roughness. Keywords: Scallop, roughness, contour 1. PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang. Untuk melakukan proses pemesinan milling berupa kontur atau pocket pada pemesinan milling biasanya diawali dengan proses roughing secara 3-axis sampai mencapai kontur yang diinginkan dengan kedalaman pemakanan dan ketinggian scallop tertentu, setelah itu lalu dilakukan proses finishing secara 5-axis (cutter tegak lurus permukaan benda) untuk menghilangkan scallop dari proses roughing tersebut tanpa kedalaman ) dengan cara pemakanan sejajar dan melintang dan tipe pahat flat end mill, toroidal, dan ball nose.
mendapatkan kepresisian ukuran pemotongan yang dinginkan.
dan
kondisi
Gambar 1. Proses roughing untuk pembentukan suatu kontur dengan mesin 3-axis
Masing-masing cara pemakanan dan tipe pahat yang digunakan pada saat proses roughing dan finishing tersebut akan menghasilkan kekasaran permukaan yang berbeda, serta masing-masing mempunyai keuntungan dan kerugian. Sehubungan dengan banyaknya faktor yang mempengaruhi kualitas permukaan, pada penelitian ini difokuskan pada pengaruh arah pemakan dan tipe pahat milling pada proses roughing dan finishing terhadap kekasaran permukaan akhir proses pemesinan milling, sedangkan kondisi pemotongan dibuat tetap sesuai dengan kondisi ideal. Penelitian ini dilakukan pada mesin CNC milling 3-axis untuk
Gambar 2. Proses finishing untuk membuang scallop dari roughing tanpa kedalaman pemakanan, dengan mesin 5axis (cutter tegak lurus permukaan)
Jurnal Teknik Mesin
Vol. 4, No.1, Juni 2007
1.2 Tujuan Penelitian Tujuan yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah: 1.
Mengetahui pengaruh tipe pahat dan arah pemakanan terhadap kekasaran permukaan baik secara individu maupun interaksinya dengan parameter lain pada proses pemesinan.
2.
Mengetahui tingkatan (grade) signifikasi dampak tipe pahat dan arah pemakanan terhadap kualitas permukaan baik secara individu maupun interaksinya dengan parameter lain pada proses pemesinan.
2. TINJAUAN PUSTAKA Surface finish dapat ditandai dalam beberapa parameter yang berbeda. Karena kebutuhan parameter yang berbeda dalam operasi mesin yang beraneka ragam telah banyak parameter surface roughness baru yang dikembangkan. Beberapa parameter surface finish dapat diuraikan sebagai berikut[2]:
Pada pengukuran surface tester jarum peraba (stylus) dari alat ukur harus digerakkan mengikuti lintasan yang berupa garis lurus dengan jarak yang telah ditentukan. Panjang lintasan ini disebut dengan panjang pengukuran (tranversing length). Profil yang terukur pada panjang pengukuran (sampling length) kemudian dianalisa. Gambar 3 dan 4 berikut memperlihatkan ilustrasi dari profil permukaan dan tekstur permukaan
Gambar 3. Ilustrasi profil permukaan [11]
Gambar 4. Profil tekstur permukaan[1]
3. METODE PENELITIAN
L
1 Ra Y ( x) dx L0
...(1)
Penelitian ini dilakukan di Labor Teknik Mesin Universitas Indonesia dan proses pemesinan di PT. MEPPO PUSPITEK Serpong Tanggerang.
Ra = penyimpangan rata-rata aritmatik dari garis tengah. L = panjang sampling Y = ordinat dari kurva profil
Tahap awal penelitian ini dimulai dengan studi literatur tentang proses pemesinan milling, kemudian dilakukan perencanaan eksprimen dan setup percobaan setelah itu baru dilakukan percobaan. Sebelum dilakukan percobaan terlebih dahulu dilakukan simulasi percobaan dengan menggunakan software unigraphics NX. Dari simulasi Unigraphics NX-2 tersebut didapatkan NC-code dengan menggunakan post procesor yang sesuai jenis mesin cnc yang digunakan.
dimana:
Root-mean-square (rms)
Ini adalah parameter root-mean-square berhubungan dengan Ra dengan persamaan:
Ra RMS
Kemudian y(x) – yavg adalah deviasi dari center line average pada posisi x sembarang dalam arah yang dibaca dari x = 0 sampai x = L
Roughness average (Ra) Parameter ini juga diketahui sebagai nilai kekasaran tengah arithmatik (the arithmatic mean roughness value), AA (arithmatic average), atau CLA (center line average). Ra banyak dikenal secara universal dan digunakan pada parameter roughness internasional. Nilai Ra dihitung dengan persamaan
ISSN 1829-8958
yang
1 L 2 [( y ( x) y avg )] dx ...(2) L 0
Kedalaman total (peak to valey roughness):
Ini adalah jarak antara dua garis paralel ke garis tengah yang berhubungan dengan titik ekstrim atas dan bawah pada panjang sampling roughness profil.
Rt = ymax -ymin
…(3)
Pada persamaan diatas, nilai yavg adalah nilai ratarata dalam arah vertikal.
Penelitian dilakukan melalui studi eksperimental dengan pendekatan eksperiment full faktorial Lk dengan 3 variabel (tipe pahat roughing, tipe pahat finishing dan arah pemakan) dan 2 level. Sehingga jumlah order percobaan adalah 23 = 8 order percobaan. Proses pemesinan dilakukan dengan mesin CNC milling. Setelah proses pemesinan selesai dilanjutkan dengan pengukuran roughness dengan menggunakan sutface tester SURFCOM 120A. Selanjutnya data hasil percobaan tersebut dianalisa secara statistik 16
Pengaruh Tipe Pahat & Arah Pemakanan Permukaan Berkontur pada Pemesinan Milling Awal & Akhir terhadap Kekasaran Permukaan (Zulhendri)
dengan bantuan soft ware MINITAB-14 untuk mendapatkan tingkatan (grade) signifikasi Pengaruh dari faktor percobaan tersebut terhadap kekasaran permukaan kemudian dianalisa untuk mendapatkan keterkaitannya. Dari analisa tersebut didapatkan kesimpulan dan rekomendasi faktor (parameter) untuk menghasilkan kekasaran permukaan yang paling halus pada proses pemesinan milling.
-
Proses finishing, Tidak pemakanan, scallop 0.2 mm
ada
penambahan
- Overhang pahat 35 mm Faktor dan Level Percobaan Faktor dan level percobaan dapat dilihat pada ”Tabel (1)” dibawah ini. Tabel 1. Faktor dan level percobaan
Pahat Yang Digunakan:
Bahan : pahat Solid carbide keluaran HANITA. Diameter:10 mm. Jumlah pisau (flute): 4. Tipe: 1. endmill flat 2. thoroid dengan radius corner 1,0 mm dan 3. ball nose radius 5 mm, seperti terlihat pada ”Gambar (5)”. Karena ada tiga faktor; dengan 2 level maka jumlah satuan percobaannya dengan pendekatan full faktorial adalah: 23 = 8. Bentuk satuan percobaan seperti dapat dilihat pada ”Tabel (2)” berikut. Tabel 2 Variasi satuan percobaan NO 1 2 3 4 5 6 7 8
Gambar 5. Tipe pahat yang digunakan flat end, toroid dan ball-nose
Kondisi Pemotongan
Pahat (cutter) yang digunakan dalam percobaan ini adalah bahan solid carbide keluaran HANITA dengan informasi teknis sebagai berikut: - Kecepatan potong (Vc) = 150 meter per menit, untuk bahan mild steel - Laju pemakanan per gigi (fz) = 0,04 s.d 0,1mm/flut, untuk diameter 10 mm - Kecepatan spindel (n) dalam rpm
n n
1000.Vc .D
...(4)
Arah
Ra (m)
Melintang Sejajar Melintang Sejajar Melintang Sejajar Melintang Sejajar
Pelaksanaan Pemesinan
Program pemesinan CNC yang digunakan pada penelitian ini didapatkan dari hasil simulasi aplikasi manufakturing dari software UG-NX berupa G-code atau NC-code.
Pada percobaan ini diambil n = 4500 rpm - Kecepatan pemakanan meja (Vf) dalam mm/min
V f f z . n. zn
Pahat Finishing Ball nose Ball nose Toroidal Toroidal Ball nose Ball nose Toroidal Toroidal
Pada proses roughing dilakukan dua cara yaitu untuk arah melintang dan sejajar. Setelah proses roughing selesai kemudian dilanjutkan dengan proses finishing dengan meletakkan benda uji dari hasil roughing tersebut pada posisi horizontal dan dilakukan pemakanan searah dengan roughing dan tegak lurus roughing.
1000.150 = 4774,6 rpm .10
Pahat Roughing Flat Flat Flat Flat Toroidal Toroidal Toroidal Toroidal
...(5)
V f 0,04. 4500 . 4 =720 mm/min Pada percobaan ini kecepatan pemakanan (Vf )= 700 mm/min - Proses roughing, Dalam pemakanan 0.5, scallop 0.3 mm
Ada dua langkah yang mesti dilakukan untuk mendapatkan G-code tersebut: 1. Membuat tool path data file, atau yang biasa disebut CLSF (cutter location source file) 2. Mengolah CLSF menjadi NC-code processed file) melalui postprocessor.
(Post
Namun CLSF tidak bisa langsung dirubah menjadi G-code dari postprocessor yang ada di UG-NX, karena masing-masing jenis mesin mempunyai karakteristik software dan hardware tersendiri. 17
Jurnal Teknik Mesin
Vol. 4, No.1, Juni 2007
Sebagai contoh, kebanyakan pengontrol memerlukan instruksi tersendiri untuk memutar pendingin dalam kode tertentu. Beberapa pengontrol juga mempunyai batasan banyaknya M kode yang diijinkan di satu garis dari keluaran. Informasi ini tidak diatur oleh Unigraphics NX sejak awal. Oleh karena itu perlu diset postprocess sesuai dengan mesin CNC yang digunakan. Pada penelitian ini mesin CNC yang digunakan adalah mesin CNC Milling merek LEADWELL seri V-30 dengan menggunakan control FANUC seri 18M. Maka untuk menset postprocess tersebut, pada saat membuka postbuilder yang ada didalam programUG-NX pada box controller pilih Fanuc lalu set M code dan G codenya sesuai manual pada mesin Fanuc yang digunakan. Percobaan pemesinan milling dilaksanakan di Balai Mesin Perkakas Teknik Produksi dan Otomasi (MEPPO) yang terletak di lingkungan Pusat Penelitian Ilmu Pengetahuan dan Teknologi (PUSPIPTEK) Serpong Tanggerang. Dari pemesinan tersebut didapatkan bentuk benda uji seperti ”Gambar (6)” berikut ini.
ISSN 1829-8958
Pelaksanaan Pengukuran
Setelah proses pemesinan selesai dilanjutkan dengan pengukuran roughness di Labor Metrologi Departemen Teknik Mesin Universitas Indonesia. Alat pengukuran kekasaran yang digunakan adalah SURFCOM 120A. Sesuai dengan nilai cutoff yang direkomendasikan yaitu 0.8, 2.5, dan 8 mm dan berdasarkan pemakanan pergigi (fz) dimana:
fz
vf z.n
700 = 0.038 mm /flute 4.4500
Jumlah peaks yang disarankan untuk satu cutoff adalah 15 peaks, sehingga panjang untuk 15 peaks adalah 15 x 0.038 mm = 0.57 mm Berdasarkan perhitungan di atas panjang cutoff 0.8 sudah memenuhi syarat, sedangkan panjang pengukuran adalah 5 x cutoff = 5 x 0.8mm = 4 mm Jadi pada pengukuran roughness dan waviness ini dipilih; cutoff 0.8mm dan panjang pengukuran 4 mm Pengukuran dilakukan pada tiga area dengan arah pengukuran sesuai dengan arah pemakanan finishing, hasil pengukuran yang diambil adalah harga rata-rata dari tiga pengukuran tersebut. 4. HASIL DAN PEMBAHASAN
Data Hasil Percobaan
Untuk pengukuran kekasaran (roughness) diambil nilai Roughness average (Ra). Pengukuran dilakukan pada tiga area kemudian dirata-ratakan. Hasil pengukuran menggunakan alat ukur SURFCOM-120A didapatkan seperti ”Tabel (3)” berikut. Gambar 6. Foto hasil pelaksanaan pemesinan Tabel 3 Data nilai roughness (Ra)
NO 1 2 3 4 5 6 7 8
Roughing (200) Flat Flat Flat Flat Toroid Toroid Toroid Toroid
Finishing (hortal) Ball nose Ball nose Toroidal Toroidal Ball nose Ball nose Toroidal Toroidal
Arah Melintang Sejajar Melintang Sejajar Melintang Sejajar Melintang Sejajar
Ra (m) Ra1 0.424 0.282 0.68 0.28 0.62 0.439 0.552 0.424
Pengolahan Data
Berdasarkan ”Tabel (3)” dilakukan Analisa of Varian (ANOVA) dengan bantuan software Minitab-14 dengan hasil sepert terlihat pada ”Tabel (4)”
Ra2 0.418 0.277 0.72 0.376 0.62 0.441 0.876 0.41
Ra3 0.416 0.278 0.692 0.34 0.886 0.437 0.964 0.59
Rarata-rata 0.419 0.279 0.697 0.332 0.709 0.439 0.797 0.475
Berdasarkan tabel distribusi F untuk F0.0.5, 5,987.
1, 6
adalah
Dari tabel Hasil ANOVA untuk Ra dapat dilihat sebagai berikut: 18
Pengaruh Tipe Pahat & Arah Pemakanan Permukaan Berkontur pada Pemesinan Milling Awal & Akhir terhadap Kekasaran Permukaan (Zulhendri)
-
Pahat roughing mempengaruhi Ra dengan Fuji (16.05) > Ftabel (5.987)
dengan tipe pahat roughing flat dan finishing toroidal.
-
Pahat finishing mempengaruhi Ra dengan Fuji (6.92) > Ftabel (5.987)
-
Arah pemakanan mempengaruhi Ra dengan Fuji (40.21) > Ftabel (5.987)
a. Tipe pahat roughing toroidal dan finishing ballnose menghasilkan Ra yang lebih halus dibandingkan dengan tipe pahat roughing toroidal dan finishing toroidal. b. Kombinasi yang paling halus adalah tipe pahat roughing flat dan finishing ball-nose.
Tabel 4 Hasil ANOVA
2. Untuk interaksi roughing dan arah pemakanan, a. Tipe pahat roughing flat dan arah sejajar menghasilkan Ra yang lebih halus dibandingkan dengan tipe pahat roughing flat dan arah melintang. b. Tipe pahat roughing toroidal dan arah sejajar menghasilkan Ra yang lebih halus dibandingkan dengan tipe pahat roughing toroidal dan arah melintang. c. Kombinasi yang paling halus adalah tipe pahat roughing flat dan arah pemakanan sejajar.
Pengaruh perlakuan terhadap Ra. Pada ”Gambar (7)” dapat dilihat: 1. Untuk roughing, tipe pahat flat menghasilkan Ra yang lebih halus dibandingkan dengan tipe pahat toroidal.
3. Untuk interaksi finishing dan arah, a. Tipe pahat finishing ball-nose dan arah sejajar menghasilkan Ra yang lebih halus dibandingkan dengan tipe pahat finishing ball-nose dan arah melintang.
2. Untuk finishing, tipe pahat ball-nose menghasilkan Ra yang lebih halus dibandingkan dengan tipe pahat toroidal.
b. Tipe pahat finishing toroidal dengan arah sejajar menghasilkan Ra yang lebih halus dibandingkan dengan tipe pahat finishing toroidal dengan arah melintang.
3. Untuk arah pemakanan, arah sejajar menghasilkan Ra yang lebih halus dibandingkan dengan arah melintang.
c. Kombinasi yang menghasilkan kekasaran paling halus adalah tipe pahat finishing ball-nose dengan arah pemakanan sejajar, tetapi perbedaannya sangat kecil dibandingkan dengan finishing toroidal dengan arah sejajar.
MainEffects Plot (data means) for Ra Pahat roughing
Pahat finishing
0.6 0.5
Mean of Ra
Interaction Plot (data means) for Ra toroidal
0.4
ball-nose
sejajar
melintang 0.8
Flat
Toroidal
Toroidal
Ball-nose
Arah
0.6
Pahat roughing Flat Toroidal
P ahat r oughing 0.4
0.6
0.8
0.5
0.6
Pahat finishing Toroidal Ball-nose
P ahat finishing
0.4
0.4
sejajar
melintang A r ah
Gambar 7 Grafik pengaruh masing- masing parameter uji terhadap kekasaran (Ra)
Pada ”Gambar (8)” dapat dilihat: 1. Untuk interaksi roughing dan finishing, Tipe pahat roughing flat dan finishing ball-nouse menghasilkan Ra yang lebih halus dibandingkan
Gambar 8 Grafik inter aksi dua parameter uji terhadap kekasaran (Ra)
Analisa pembentukan chips
Untuk menganalisa bentuk chips yang terjadi pada saat pemakanan dilakukan analisa pada satu bentuk 19
Jurnal Teknik Mesin
Vol. 4, No.1, Juni 2007
ISSN 1829-8958
scallop dari pahat end mill flat dan end mill toroidal seperti berikut ini.
Vol. 0.01409 mm3 Gambar 11. Chips dari scallop flat menggunakan pahat toroidal arah sejajar
Dengan cara yang sama didapatkan volume chips untuk semua variasi perlakuan seperti terlihat pada ”Tabel (5)” Gambar 9 Bentuk satu scallop dari pahat end mill flat dan end mill toroidal
Tabel 5 Volume Chips dan perbandingan dengan Ra
Bentuk chips yang terjadi berbeda-beda tergantung posisi pahat pada scallop, pada analisa ini yang dianalisa adalah pembentukan chips terbesar yaitu pada saat titik pusat pahat berada di tengah-tengah lebar scallop untuk pemakanan searah sejajar dan pada saat mata pahat mencapai puncak scallop untuk pemakanan searah melintang. Diketahui: Vf = 700 mm/min, n = 4500 rpm, Diameter pahat = 10 mm, Sudut bebas pahat = 90
Tinggi scallop = 0.3 mm, Lebar scallop pahat flat = 0.933 mm, Lebar scallop pahat toroidal = 1.7 mm
Berdasarkan tabel di atas dibuatkan grafik hubungan parameter dengan volume chips seperti terlihat pada gambar dibawah ini.
Tebal chips
Dari “Gambar (12)” dapat dilihat ada persamaan bentuk dengan ”Gambar (7)” (Pengaruh masingmasing parameter uji terhadap kekasaran). Dengan kata lain volume chips mempengaruhi roughness, hal ini dapat dijelaskan dengan teori daya pemotongan berikut:
Dari persamaan
fz
vf z.n
700 = 0.038 mm /flute 4.4500
h f z sin
Main Effects Plot (data means) for Volume
Tebal chips pada saat mata pahat menyentuh benda kerja (scallop) = 85,660
Pahat roughing
0.0250
Pahat finishing
0.0225
h 0.038 sin 85,66 = 0,0379 mm
Dengan cara yang sama didapatkan tebal chips maksimal pada = 900 h = fz = 0,038 mm Bentuk chips untuk salah satu variasi perlakuan dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
Mean of Volume
0.0200
0
0.0175 0.0150 Flat
Toroidal
Toroidal
Ball-nose
Arah
0.0250 0.0225 0.0200 0.0175 0.0150 Sejajar
Memanjang
Gambar 12 Grafik pengaruh masing-masing parameter uji terhadap pembentukan
volume chips Berdasarkan persamaan Daya pemotongan (P) [16]:
P u MRR
…(6)
Dan gaya potong pada arah pemakanan adalah: Gambar 10 Posisi pahat toroidal saat melakukan pemakanan searah sejajar
Fp
P V
...7) 20
Pengaruh Tipe Pahat & Arah Pemakanan Permukaan Berkontur pada Pemesinan Milling Awal & Akhir terhadap Kekasaran Permukaan (Zulhendri)
Maka
Fp
P u MRR V V
1.
Tipe pahat roughing berpengaruh terhadap roughness dengan tingkat signifikan Fuji (16.05) > Ftabel (5.987), dimana penggunaan pahat flat end pada roughing menghasilkan roughness yang lebih halus dibandingkan dengan penggunaan pahat toroidal,
2.
Tipe pahat finishing berpengaruh terhadap roughness dengan tingkat signifikan Fuji = 6.92 > Ftabel = 5.987, dimana penggunaan pahat ballnose pada proses finishing menghasilkan roughness yang lebih halus dibandingkan dengan penggunaan pahat toroidal.
3.
Arah pemakanan berpengaruh terhadap roughnes dengan tingkat signifikan Fuji (40.21) > Ftabel (5.987), dimana arah pemakanan finishing yang sejajar dengan arah roughing, menghasilkan roughness yang lebih halus dibandingkan dengan arah melintang.
4.
Kombinasi perlakuan yang menghasilkan roughness yang paling halus adalah pahat roughing flat pahat finishing ball-nose dan arah pemakanan searah roughing.
..(8)
dimana: P = daya yang dibutuhkan, Fp= Gaya searah pemkanan, V = Kecepatan pemakanan MRR = material removal rate, u = konstanta pemotongan Dimana u dapat dicari dari persamaan:
u u o 1 o 100 dimana;
0.010 in t l
0.2
…(9)
= sudut rake efektif, tl = tebal chips, dan uo = ditentukan berdasarkan material yang dipotong
Berdasarkan persamaan diatas dapat dilihat bahwa untuk kecepatan potong yang sama dan jenis material yang sama Fp merupakan fungsi MRR, semakin besar MRR yang dipotong maka semakin besar gaya yang dibutuhkan dan diperkirakan memperbesar kekasaran. Secara langsung gaya pemakanan tidak mempengaruhi kekasaran, tetapi semakin besar gaya pemakanan semakin besar pula kemungkinan terjadinya getaran pada pahat yang berdampak pada semakin tinggi kekasaran permukaan. Untuk arah pemakanan disamping perbedaan volume antara arah sejajar dengan melintang, yang menyebabkan arah melintang lebih kasar dibandingkan dengan arah sejajar adalah karena pada arah melintang, depth of cut (dalam pemakanan) terputus putus sesuai dengan bentuk scallop yang dimakan, hal ini juga menyebabkan getaran pada pahat yang berdampak pada peningkatan kekasaran. Akumulasi dari getaran yang ditimbulkan akibat volume chips yang dibuang lebih besar dan getaran yang timbul karena pemakanan yang terputus-putus tersebut meyebabkan pengaruh arah pemakanan terhadap Ra paling signifikan dibandingkan dengan pengaruh tipe pahat roughing atau dengan pengaruh tipe pahat finishing, dengan nilai Fuji untuk Ra 40.21 paling besar dibandingkan dengan nilai Fuji dua perlakuan tersebut. 5. KESIMPULAN DAN SARAN Berdasarkan hasil dan pembahasan di atas dapat disimpulkan sebagai berikut:
Untuk melihat hubungan volume chips dengan gaya pemakanan dan pengaruhnya terhadap roughness secara lebih spesifik, pada saat pemesinan dipasang dynamometer untuk mengetahui gaya pemakanan secara aktual. Dari data tersebut dapat dibuatkan grafik hubungan volume chips dengan gaya dan roughness. Dengan mengetahui pengaruh dari parameter-parameter uji tersebut, kedepan kita dapat menset parameter pemesinan sesuai dengan kekasaran yang hendak dicapai. PUSTAKA 1.
Yang, John L & Chen, Yoseph C, A Systematic Approach for Identifying Optimum Surface Roughness Performance in End-Milling Operations, Journal of Industrial Technology, Taiwan, 2001.
2.
Lou, Mike S & Chen, Yoseph C, Surface Roughness Prediction Technique for CNC EndMilling, Journal of Industrial Technology, Taiwan, 1998.
3.
Montgomery, D C, Design and Analysis of Experiment (4th ED), New York, John Wiley & Sons, 1997
4.
Dallas, Daniel B, Tool and Manufacture Engineers Handbook, A Reference Work For Manufacturing Engineers, McGraw-Hill, Copyright 1976
5.
FX Sugeng Riyanto, CAD to NC, NC program Generator inside Auto CAD, PPSE UI, 2000
21
Jurnal Teknik Mesin
Vol. 4, No.1, Juni 2007
6.
Wallner, Johanes & Glaeser, Georg & Pottman, Helmut, Geometric Contributions to 3–Axis Milling of Sculptured Surface, Journal of Technology, Institute fur Geometric, Technische Universitat Wien, Austria, 2000
7.
Yitnosumarto, S, Percobaan Perancangan, Analisis dan Interpretasinya, Jakarta, PT. Gramedia, 1991
8.
Kalpakjian Serope & Schmid Steven R, Manufacturing Engineering and Technology, Prentice Hall International, London
9.
Gandjar Kiswanto, Materi kuliah Proses Produksi, Lab. Teknik Manufaktur Tek. Mesin UI, 2005
ISSN 1829-8958
10. Harinaldi, Prinsip-Prinsip Statistik Untuk Teknik dan Sains, Erlangga, Jakarta, 2005 11. Sandvik Coromant, Metal cutting Technical Guide, Hand book from sandvik coromant, 2005 12. B.C Macdonald & Co, Basic Components & Elements of Surface Topography, http://www.jjjtrain.com/vms/engineering_surfac e_finish. (4/7/2007 11:45 AM)
22
