Onderhoudsmanagement De kosten besteedt aan onderhoud kunnen hoog oplopen. Het is interessant waar de kosten door worden veroorzaakt en hoe deze kosten beter beheerst kunnen worden? Onderhoud wordt al snel gezien als een noodzakelijk kwaad. Echter als je motorolie in de motor van je auto giet en je zou verder geen controle meer uitvoeren op het verbruik ervan dan sta je op een gegeven moment stil. Het is dus noodzakelijk de motor te monitoren, zodat op het juiste moment de auto onderhouden wordt. Fabrikanten hanteren altijd veiligheidsmarges(risicomanagement) voor de gebruiksduur van de auto, afgemeten in jaren of km, waarbij verversing of vervanging van de olie wordt geadviseerd. echter dit is gebruiksduurafhankelijk onderhoud(GAO) en kostenverhogend. Men verwacht dat de olie na een bepaalde termijn op is, of niet meer de juiste eigenschappen bezit waarop de motor probleemloos kan blijven functioneren. Derhalve wordt vroegtijdig het onderhoud uitgevoerd. En dus wellicht onnodig kosten gemaakt.
Onderhoudsmanagement heeft tot doel, net als bij World Class Manufacturing(WCM), de juiste dingen, juist te doen en op het juiste moment. Bij Onderhoudsmanagement gaat het om de beschikbaarheid en betrouwbaarheid van installaties(machines) , met het oog op de efficiëntie van het productieproces(kosten) en de kwantiteit en kwaliteit van de productie(baten) Het doel is; maximale beschikbaarheid tegen minimale kosten.
TPM is hierbij een geschikte methode om de gewenste efficiency te bereiken. Met TPM wordt tot meer dan 50% rendementsverbetering bereikt.
Voorwaarden voor een succesvol onderhoudsbeleid •Visie, beleid en targets om richting te bepalen •Vastgelegde werkprocessen voor beheersing (inclusief verantwoordelijkheden, communicatie, informatie, etc.) •Onderhoudsconcepten voor bepalen en bijsturen “inhoud” •KPI’s (en conditiemeting) voor bewaking en besturing •Projectmatige aanpak voor (continue) verbetering •Competente mensen voor realisatie (gedragsverandering) Zie bijlage Inextern kan u helpen de onderhoudsorganisatie te optimaliseren en daarmee de beheersbaarheid te vergroten tegen minimale kosten.
TPM binnen onderhoud
1 1
2
3
4 4
5
6 6
7 7
Autonoom Onderhoud
Training Coac hing
Planmatig onderhoud
Overall equipment effic ienc y
Small Group Ac tivity
Early Equipment Management
Motivatie Management
TPM
Binnen TPM onderscheiden we 6 grote verliezen;
1. 2. 3. 4. 5. 6.
Stilstand door storingen van het productiemiddel Stilstand door om,- en instellen van het productiemiddel Leegloop productie en kleine stops Verminderde productiesnelheid Gebreken in het proces Opstartverliezen
OEE; Overall Equipment Efficiency A
Potentiele productietijd
Beschikbaarheid B
Werkelijke productietijd
C
Theoretische output
Beschikbaarheidsverliezen: - storingen - wachten/omstellen - lijnremmer
Prestatieverliezen: - korte stops - gereduceerde snelheid
Prestatie D
Werkelijke output
Effectiviteitsverlies E
Werkelijke output
Kwaliteit F
Kwaliteitsverliezen: - Afval - Herbewerking
Goed product
OEE = Beschikbaarheid x Prestatie x Kwaliteit =
(B/A) x (D/C) x (F/E) x 100%
RCM is een methode om de risico’s van de installatie en installatieonderdelen in kaart te brengen. Met als doel alleen onderhoud uitvoeren wat echt nodig is. Tenslotte is onderhoud geen doel op zich, maar slechts een middel om het gewenste doel(lees; maximale beschikbaarheid van de installatie) te bereiken.
Naast RCM, bestaat er ook de FMECA methode en is net als RCM een kwalitatieve analyse. FMECA staat voor Failure Mode Effect Critical Analyse. Beide methoden leiden uiteindelijk tot het gewenste onderhoudsconcept in de vorm van TAO, SAO of GAO(Tijdsduur,Storing,- of Gebruiksduur Afhankelijk Onderhoud). Als de onderhoudsconcepten zijn vastgesteld, kan de Service Level Agreement(SLA) worden afgesproken tussen productie en Maintenance. Doel is het inzichtelijk en meetbaar maken van wederzijdse verplichtingen. Hierbij kan de beschikbaarheid van een installatie worden gemonitored in de vorm van prestatieindicatoren zoals; MTBF, MTTF en MTTR(Mean Time Between Failure, Mean Time To Failure en Mean Time To Repair).
Reliabilty Centered Maintenance RCM
Voorbeeld van een onderhoudsproces afgezet tegen huidig en gewenste situatie en de bijbehorende best practice Onderhoudsproces
Huidige werkwijze
Gewenste situatie
Best practice
1. Onderhoudsdoelen
Onderhoudsschema’s bepaald op basis van ervaring en fabrieksvoorschriften
Heldere analyse van onderhoudsbehoefte op basis van ervaring en commerciële risico’s
Analyse met Reliability Centred Maintenance (RCM)
Weinig inspecties
Veel inspecties
Onderhoudsschema’s per productieonderdeel
Onderhoudsconcepten per productie-unit
Onderhoudsconcepten
Geen afspraken m.b.t. technische beschikbaarheid
Afspraken vastgelegd in Service Level Agreements
Service Level Agreements (SLA)
Veel ad hoc
Gepland onderhoud
Onderhoudsconcepten
Geen inzicht in werklast gepland onderhoud
Werklast vastgelegd in onderhoudsconcepten
Weinig overleg met productieplanning
Onderhoudsplanning geïntegreerd in productieplanning
TD voert onderhoud zelfstandig uit
TD voert uit en ondersteunt operators bij uitvoering eerstelijns onderhoud
Total Productive Maintenance (TPM); autonoom onderhoud
Geen sturing in uitvoering preventief onderhoud
Prestatie-indicatoren voor uitvoering onderhoud
Service Level Agreements (SLA)
Geen structurele evaluatie onderhoud
Analyse van de OEE metingen
Overall Equipement Efficiency (OEE)
Geen structureel overleg met productie
Deelname aan verbeterteams
Total Productive Maintenance (TPM)
Geen heldere prestatie indicatoren
Sturen op prestatie indicatoren en SLA’s
Continu verbeteren; Deming Circle
2. Planning onderhoud
3. Uitvoering onderhoud
4. Evaluatie onderhoud
