Korszerű flexó nyomóformákkal készített nyomatok jellemzése Dr. Szentgyörgyvölgyi Rozália – Várza Ferenc Óbudai Egyetem Rejtő Sándor Könnyűipari és Környezetmérnöki Kar A nyomdaipar jelentős ágazata lett a csomagolóanyag-gyártás. A mai ember elvárása a csomagolással szemben már nem csak a funkcionalitás, hanem az esztétika is. Ennek az elvárásnak egyre nehezebb megfelelni, mivel újabb és újabb csomagolási megoldásokat fejlesztenek ki. A csomagolóanyag-gyártás során figyelemmel kell lenni annak a területnek a törvényi szabályozására is, amely terület termékének csomagolóanyagát gyártjuk. Például az élelmiszer-ipari felhasználás során az ISO 22000 szabvány mutat irányt a gyártási folyamat kialakításához és fenntartásához. A nyomtatásnál tehát számos szabálynak kell megfelelni, ami jelentős terheket ró a vállalatokra. A flexónyomtatás az egyik vezető csomagolóanyag-nyomtatási technológia, ahol jellemzően nem szívóképes nyomathordozókat alkalmaznak. Az elmúlt években a flexónyomtatás jelentős térhódítása tapasztalható, melynek egyik fő oka, hogy rendkívül költségkímélő eljárás, mivel mind a felhasznált anyagokban, mind az átállások hosszában jelentős előnyt élvez a többi technológiával szemben. Flexónyomtatásnál a nyomatminőség elsősorban a nyomóforma tulajdonságaitól függ. A nyomtatás minőségét a sebesség- és nyomóerő-állítással, valamint a nyomathordozó, a festék és az aniloxhenger megválasztásával befolyásolni lehet, azonban elmondható, hogy a nyomóformakészítés technológiája és annak fejlődése hatá-
rozta meg és határozza meg napjainkban is a nyomtatási technológia fejlődését, és ezen keresztül a nyomtatás és a végtermék minőségét. A növekvő minőségi elvárásokat azonban egyre kevésbé tudta kiszolgálni az analóg klisékészítési eljárás, így mind nagyobb teret hódított a digitális formakészítési technológia. Általánosságban elmondható, hogy a digitális formakészítés megjelenésével a flexónyomtatás minősége jelentősen javult. A kidolgozott raszterpontok pontformája a kerek, gömbölyített vállú, úgynevezett Round Top pont – szemben az analóg eljárásnál alkalmazott sík felületű Flat Top pontalakkal. A Flat Top és a Round Top pontok nyomtatási tulajdonságai különböznek (a legfontosabb különbség a festékátvitelben és a pontterülés mértékében jelentkezik). Öt különböző technológiával készült digitális nyomóformát vizsgáltunk, melyek valamilyen szempontból valamennyien meghatározóak a flexónyomtatás technológiájának fejlődésében. A klisék legfontosabb műszaki adatait a 1. táblázatban foglaltuk össze. 1. Hagyományos digitális technológiával készült nyomóforma (Normál), 2. DigiFlow technológiával készült klisé (DigiFlow), 3. DSP érdesített DUPONT (DSP), 4. Full HD Flexó DPR (DPR), 5. Kodak NX technológiával készült klisé (KODAK). Nyomóforma-típusok
Paraméterek
3 DSP
4 DPR
5 Kodak NX
1,14
1,14
1,14
1,14
76
78–80
76
73
0,05 mm/ 2 mil
0,05 mm/ 2 mil
0,05 mm/ 2 mil
0,05 mm/ 2 mil
0,02 mm/ 0,8 mil
Minimális pontméret [mm]
0,2
0,2
0,15
0,2
0,05
Reliefmagasság [mm]
0,5
0,5
0,45–0,55
0,6
0,62–0,66
Vastagság [mm] Keménység [Sh A] Minimális pozitív vonal vastagság [mm]
1 Normál
2 DigiFlow
1,14 76
1. táblázat. A nyomóformák műszaki paraméterei M a g ya r G r a f i k a 2 014/ 1
23
Flexo Plate Analysis 46.9µm
ofile #28
38.1µm 33.3µm 28.6µm 23.8µm 19.0µm#28 Cell Profile
46.9µm
14.3µm
38.1µm
9.6µm
33.3µm
4.9µm 0.0µm
28.6µm 23.8µm 19.0µm 14.3µm
1. ábra. Normál 9.6µm klisé 1%-os rácspont metszeti képe 4.9µm nagyított képe, alsó: teljes pont nagyított képe Felső: pont csúcsának 0.0µm
50.2µm 38.3µm 28.7µm 19.2µm 9.6µm 0.0µm
2. ábra. DigiFlow klisé metszeti képe Felső: pont csúcsának nagyított képe, alsó: teljes pont nagyított képe
Elemeztük a nyomóformák szerkezetét és pontkialakítását, azt keresve, hogy a különböző klisék alkalmazása során mi magyarázza az eltérő nyomatminőségeket. A tesztábra grafikai tervezése során kialakítottunk egy sávot a nyomóforma szerkezeti vizsgálatai céljából. A klisé szerkezeti vizsgálatát a Troika és a Vipflex mérőberendezések segítségével végeztük. Vizsgáltuk a pontok metszeti méreteit minden klisétípusnál az 1, 10, 50 és 90%-os rácsmezőkön (1–2. ábra). A legnagyobb szerkezetbeli eltéréseket az 50%-os pontoknál tapasz-
3. ábra. Az öt különböző nyomóforma nagyított képe az 50%-os rácsmezőn
digiflow
24
M a g ya r G r a f i k a 2 014/ 1
taltuk. Mértük a reliefmélységet, a rácspontok átmérőjét és területét is. Az 50%-os pontok nagyított mikroszkópos felvételeit a 3. ábra szemlélteti. Normál klisé esetében látható, hogy a pont felülete sík, és a pont körvonala nem túl határozott, ami abból adódik, hogy a pont felülete nem teljesen sík, sarka lekerekített. DigiFlow nyomóformán a pontfelület sokkal határozottabb, a pont felülete sík. DSP nyomóforma képe hasonló a normál nyomóforma képéhez, azonban a pont felülete érdesített. A DPR és a Kodak klisék képén a rácsozott rácspont felületek láthatók.
normal
dsp
dpr
kodak
hőmérséklet. A tesztnyomtatás előtt a nyomdafestékek viszkozitását és hőmérsékletét pontosan beállítottuk a gyártó által ajánlott értékekre (hőmérséklet: 22 °C, viszkozitás: 18 Pa.s, fehér festéknél 20 Pa.s).
Soma Flex MIDI 105–8 EG típusú flexó nyomógépen, BOPP és PET nyomathordozókra a digitális klisékkel készített tesztnyomatok minőségét vizsgáltuk. A tesztábra felépítése a 4. ábrán látható.
Teszt / racs: 54 / klise: 1.14digit / direktnyomt. / CMY K normal
-c
1.5 1 0.5 0.25 0.15 0.07
2
1.5 1 0.5 0.25 0.15 0.07
+b
-a
+a
130
2
15
1
20 25
0.5
0
1.5
5 10
2
30
15 20 25
3
35 40 45
3.5 4
50 55
2.5
30
4.5
35 40 45 50 55 60
65
5 5.5
60
65 70 75 0
5
10
15
20
25
30
35
40
50
45
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
10
9
8
7.5
7
6.5
6
5.5
5
4.5
4
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
95
90
85
80
75
70
65
60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
75
6 6.5
ScuFer ScuFer ScuFer
80
7 7.5 8 9
95
10
90
ScuFer ScuFer ScuFer
5.5 ScuFer 5 ScuFer 4.5 ScuFer 4 ScuFer 3.5 ScuFer
85
-a
-c
-c
-a
8 7 6
100
5.5 ScuFer 5 ScuFer 4.5 ScuFer 4 ScuFer 3.5 ScuFer
100
7 6
5.5 ScuFer 5 ScuFer 4.5 ScuFer 4 ScuFer 3.5 ScuFer
95
ScuFer ScuFer ScuFer
90
8 7 6
8
85
ScuFer ScuFer ScuFer
70
80 7 6
100
8
5.5 ScuFer 5 ScuFer 4.5 ScuFer 4 ScuFer 3.5 ScuFer
4. ábra. Tesztábra felépítése 1. vonalas elemek, 2. pontok, 3. hatszögű vonalas elemek, 4. kép, 5. C árnyalatos skála, 6. 405 színkockából álló ábra, 7. CMYK és RGB árnyalatos skálák
A teszt nyomóformákat 400 mm kerületű forma sleeve-ekre montíroztuk fel. Minden tesztnyomtatás esetében az egyenletes nyomáseloszlás érdekében egyszerre két tesztnyomóforma volt felmontírozva. A nyomóformák szélessége 200 mm és így a két nyomóforma együtt kiadja a cégnél leggyakrabban használt nyomatszélességet. A nyomtatás során a gépterem hőmérséklete 19 °C volt. A szárító alagútban és a nyomóművek közötti szárító egységekben a kétféle nyomathordozó előírásai alapján 50 °C-ra volt állítva a Szín
Nyomómű sorszáma
Cián
1
A nyomtatás ideje alatt a színek sorrendjét, az alkalmazott aniloxhengereket és az adott szín pozícióját nem változtattuk. Az alkalmazott paramétereket a 2. táblázat tartalmazza. A nyomatok minőségét az optikai tulajdonságok (denzitás, kitöltésiarány-növekedés, reprodukálható színtartomány) vizsgálata alapján végeztük el. X-rite SpectroEye spektrofotométerrel megmértük a CMYK tónus nyomatok denzitását (3. táblázat). A mérési eredményekből látható, Aniloxhengerek jellemzői
rácssűrűség - v/cm
kimerítés - cm³/m²
320
5,2
Bíbor
3
320
5
Sárga
4
320
5,2
Fekete
6
320
5
Fehér
8
120
10
2. táblázat. Nyomtatásnál használt színsorrend és anilox henger jellemzők M a g ya r G r a f i k a 2 014/ 1
25
Optikai denzitás, D, BOPP nyomathordozó
Nyomóforma
Optikai denzitás, D, PET nyomathordozó
C
M
Y
K
C
M
Y
K
1
1.68
1.39
1.30
1.67
1.76
1.46
1.37
1.63
2
1.73
1.36
1.27
1.69
1.80
1.45
1.35
1.65
3
2.06
1.59
1.42
1.93
2.01
1.66
1.45
1.91
4
2.07
1.72
1.44
2.01
2.06
1.76
1.49
1.80
5
2.18
1.79
1.53
1.90
2.18
1.82
1.57
2.07
3. táblázat. A nyomatokon mért optikai denzitás értékek BOPP és PET nyomathordozókon
hogy a Normál és a DigiFlow digitális nyomóformákkal kisebb fedettségű nyomatok készültek. A KODAK NX klisével BOPP fóliára készített nyomatokon 30%-kal nagyobb denzitásértékeket mértünk. A Normál digitális klisénél a pontok sík felülete íves körvonalú, a DigiFlow klisénél sík, a másik három technológiánál pedig strukturált, mely sokkal hatékonyabb festékátadást tesz lehetővé. A PET fóliára készített nyomatokon nagyobb denzitást mértünk. A kitöltésiarány-növekedés (TVI, %) a nyomatok minőségét meghatározó egyik fontos optikai paraméter, mely az elméleti és a nyomatokon mért kitöltési arány különbségével határozható meg. A TVI-t a cián nyomatokon vizsgáltuk (5. ábra).
5. ábra. Kitöltésiarány-növekedés cián nyomatokon Felső: PET, alsó: BOPP, bal: 0–100%, jobb: 0–8%
26
M a g ya r G r a f i k a 2 014/ 1
A legnagyobb kitöltésiarány-növekedést a 10– 35% közötti rácsmezőkön tapasztaltuk mindkét nyomathordozó esetén. PET fóliára készített nyomatokon a legnagyobb kitöltésiarány-növekedést a DigiFlow technológiával készült nyomóforma alkalmazásakor mértük, a legkisebbet pedig a DPR (Full HD Flexo) klisénél. BOPP fólia esetében a legnagyobb TVI értékek a DSP klisénél, a legkisebb a Normál klisénél volt. A látható pontok mindegyik technológiánál 1%-nál kezdődtek. Egy nyomtatóberendezés legfontosabb tulajdonsága az általa létrehozható reprodukálható színtartomány (gamut) mérete, melynek befolyásoló tényezői: eszközök, anyagok és az alkalmazott
rendszer. A vizsgálat elvégzéséhez az XRite Eye– szített nyomatokon mértük a legnagyobb színOne IO színmérő és színprofil készítő rendszert tartományt. A PET fóliára készített nyomatokon alkalmaztuk, a hozzá tartozó tesztábra 405 szín- 17%-kal, a BOPP fóliákra készített nyomatokon négyzetet tartalmazott. A vizsgálat kiértékelésekor 23%-kal nagyobb színtartományt tapasztalGamutvision 1.3.7 szoftver segítségével megrajzol- tunk. Arra következtettünk, hogy a rácspontok tuk a színtesteket (6–7. ábrák). Az ICC profilelemző alakja, valamint a rácspontok felületének jellemszoftverrel megkaptuk a reprodukálható színtarto- zői (rácsozott felület kialakítás) eredményezték a mányok méretét a színingertér térfogategységében, reprodukálható színtartomány-növekedést. A vizsgálatok eredményeit összefoglalva megamelyeket a 4. táblázat tartalmazza. A vizsgált nyomóformák mindegyikével na- állapítottuk, hogy a Soma Flex MIDI 105-8 EG flexó nyomógéppel PET és BOPP fóliákra mind gyobb reprodukálható színtartománytBOPP nyomPP Normal DigiFlow tattunk, mint az üzemben alkalmazott Normál az öt digitális kliségyártási technológiával kédigitális nyomóformákkal. Mindkét nyomat- szült nyomóformával jó minőségű nyomatokat hordozóra, a DPR (FULL HD Flexo) klisével ké- készítettünk.
PET DigiFlow
T Normal 6. ábra. Térbeli színtestek BOPP fóliára készített nyomatokon (bal: Normál klisé, jobb DSP klisé)
7. ábra. Térbeli színtestek PET fóliára készített nyomatokon (bal: Normál klisé, jobb DSP klisé) M a g ya r G r a f i k a 2 014/ 1
27
Színtest térfogat
Nyomóforma
PET
BOPP
1
398 151
380 622
2
416 604
400 352
3
405 198
450 634
4
464 026
466 547
5
442 298
443 926
4. táblázat. Színtestek térfogata BOPP és PET fóliákra készített nyomatokon színtest térfogat egységben
A nyomatokon a legkisebb festékfedettség értékekhez a legkisebb színtest térfogat tartozik, amit a Normál digitális nyomóformával készült nyomatokon mértünk, azonban a TVI értéke is kicsi, ami a jó nyomatminőség egyik feltétele. A legnagyobb festékfedettséggel a Kodak NX
és a DPR Full HD Flexo nyomóformákkal nyom tatták, aminek oka lehet, hogy mindkét klisé esetén a pontok felülete rácsozott kialakítású, ami a mikroszkópos felvételeken is látható. Rácsozott felületű pontok nagyobb mennyiségű festéket képesek a fólia felületére felhordani. A legnagyobb színtest térfogatot mindkét nyomathordozón a DPR (Full HD Flexo) klisével nyomtattuk, és a kitöltésiarány-növekedés (TVI) is a legkisebb volt. A DPR klisé jellemzője a rácsozott felületű pont, a legkisebb mért reliefmélység és rácspontterület-változás. A Kodak NX klisével készített nyomatok jó minőségét jelzi a szintén nagy gamut térfogat és a kisebb TVI értékek. A klisé sík, rácsozott felületű pontalakkal rendelkezik, a nyomóformán nagy rácspontátmérőket, reliefmélységeket és viszonylag nagy rácspontterület-változásokat mértünk. A cikk az azonos című szakdolgozat rövid ismertetése.
Packadémia A Packadémia a közép- és kelet-európai nyomda-, főszerep. A rendezvényen a cégek rövid prezencsomagolóanyag-gyártó és csomagolóipar szak- tációk formájában bemutatkozhatnak (a csatlamai szervezeteinek és cégeinek együttműködési kozott szakmai szervezetek tagvállalatai jelentős kedvezménnyel), majd közvetlen megbeszélésefóruma. ken találhatják meg együttműködő partnereiket. A nemzetközi együttműködés keretében a „road-show” konferenciája minden évben A rendezvényekről a Packadémia weboldalán és más-más országban kerül megrendezésre. Ta- videócsatornáján kívül a Pack-Market Portál és a szaksajtó számos további médiuma, így lapunk valy Budapest adott otthont a Fórumnak, idén októberben, a Lengyel Csomagolási Kamara ren- is beszámol. Az idei évben, május végén Budapesten, dezésében Poznanban gyűlnek össze a szakma augusztus végén az örményországi Jerevánban illusztris képviselői, 2015-ben pedig Bukarestbe megy a Packadémia, melynek házigazdája akkor – az ArmenPak, Örmény Csomagolási Szövetség meghívására –, októberben pedig a 2014. évi az Erdélyi Nyomdász Szövetség lesz. A Fórum nem csak célokat határoz meg és irá- konferenciához kapcsolódva Lengyelországban, nyokat jelöl ki, de kiegészül gyakorlati tenniva- Poznanban lesz Packadémia B2B rendezvény. Kapcsolódó kezdeményezés a PACKOM (Packalókkal is. Górcső alá veszi a részt vevő országok vonatkozó iparának aktuális helyzetét, erősségeit ging Community) csomagolási közösség létrehoés gyenge pontjait, mert ezzel alapot teremt a zása, mely klaszter jelleggel igyekszik összefogni a térség vállalatait, versenyképességük és akár rékonkurenciaharcon túl a vállalkozások számára a gión kívüli exportpotenciáljuk növelése érdekégyümölcsöző együttműködésre. Ehhez kapcsolódik a Packadémia B2B, „Part- ben, úgy beszerzési, mint szinergikus termékeik értékesítési közösségeként is. ner-találó” rendezvénye is, melyen a cégeké a
28
M a g ya r G r a f i k a 2 014/ 1
