TUGAS AKHIR
ANALISIS PEMELIHARAAN PENCEGAHAN DALAM PENGGANTIAN KOMPONEN MESIN UNTUK MEMINIMUMKAN DOWNTIME PADA PT ASPEX KUMBONG BOGOR
Disusun Oleh : Nama
: Arif Susanto
NIM
: 41606110051
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCUBUANA JAKARTA 2008
1
LEMBAR PERSETUJUAN
ANALISIS PEMELIHARAAN PENCEGAHAN DALAM PENGGANTIAN KOMPONEN MESIN UNTUK MEMINIMUMKAN DOWNTIME PADA PT ASPEX KUMBONG BOGOR Diajukan untuk memenuhi sebagian syarat guna memperoleh gelar Sarjana Teknik pada Jurusan Teknik Industri Universitas Mercubuana Jakarta
Disusun Oleh : Nama
: Arif Susanto
NIM
: 41606110051
Jakarta, Mengetahui,
Agustus 2008
Menyetujui,
Ketua Jurusan Teknik Industri
Dosen Pembimbing
( M. Kholil, ST. MT )
( Ir. Herry Agung P, Msc )
2
KATA PENGANTAR Assalamu’alaikum, wr.wb. Alhamdulillah segala puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, yang telah melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan tugas akhir ini. Penulisan tugas akhir ini dapat dapat terselesaikan berkat adanya dorongan serta bantuan dari berbagai pihak, untuk itu perkenankanlah penulis mengucapkan terima kasih kepada yang terhormat : 1. Bapak Dr. Ir. H. Suharyadi, MS selaku Rektor Universitas Mercubuana Jakarta. 2. Bapak M. Kholil ST, MT selaku Ketua Jurusan Teknik Industri Universitas Mercubuana Jakarta. 3. Bapak Ir. Herry Agung P, Msc selaku dosen pembimbing tugas akhir 4. Seluruh staf pengajar Universitas Mercubuana Jakarta. 5. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu yang telah membantu dalam menyelesaikan tugas akhir ini. Penulis menyadari bahwa dalam menyusun tugas akhir in masih banyak kekurangannya. Oleh karena itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun. Akhir kata semoga laporan ini bermanfaat bagi pmbaca. Wassalamu’alikum wr.wb. Jakarta, Agustus 2008 Penulis
3
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ……………………………………………………………… (i). HALAMAN PENGESAHAN ……………………………………………………. (ii). KATA PENGANTAR …………………………………………………………... (iii). DAFTAR ISI …………………………………………………………………..… (iv). DAFTAR TABEL ………………………………………………………………. (vii). DAFTAR GAMBAR …………………………………………………………... (viii). ABSTRAK …………………………………………………………………..…... (ix). BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Masalah ……………………………………………… 1. 1.2. Perumusan Masalah …………………………………………………... 2. 1.3.Pembatasan Masalah ………………………………………………….. 3. 1.4.Tujuan Penelitian ……………………………………………………... 3. 1.5.Manfaat Penelitian …………………………………………………….. 3. 1.6.Sistematika Penulisan ……………………………………………….… 4. BAB II LANDASAN TEORI 2.1. Pengertian Manajemen Pemeliharaan ………………………………… 6. 2.2. Tujuan Utama Manajemen Pemeliharaan ……………………………. 7.
4
2.3. Jenis – Jenis Pemeliharaan ……………………………………………. 8. 2.3.1. Pemeliharaan Preventif ( Preventive Maintenance ) ……... 8. 2.3.2. Pemeliharaan Korektif (Corrective Maintenance) ……… 10. 2.3.3. Pemeliharan Berjalan (Running Maintenance) ………….. 10. 2.3.4. Pemeliharan Prediktif (Predictive Maintenance) ………... 11. 2.3.5. Pemeliharaan Setelah Terjadinya Kerusakan ( Breakdown Maintenance ) …………………………………………… 11. 2.3.6. Pemeliharaan Darurat (Emergency Maintenance) ………. 11. 2.4. Konsep Keandalan …………………………………………………... 12. 2.5. Laju Kegagalan ……………………………………………………… 12. 2.6. Keputusan Penggantian Komponen Dalam Manajemen Pencegahan Yang Meminimumkan Downtime …………………………………… 16. 2.6.1. Penentuan Pemeliharaan Pencegahan Optimum Berdasarkan Interval Waktu Penggantian ……………………………. 17. 2.6.2. Penentuan Pemeliharaan Pencegahan Berdasarkan Umur Komponen ………………………………………………. 20. BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1. Obyek Penelitian ………………………………………………….. 21. 3.2. Tahap – Tahap Penelitian ……………………………………….... 21. BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Tinjauan Singkat Perusahaan …………...……………………… 25. 4.1.1. Sejarah Perusahan ………………..……………………… 25. 4.1.2. Struktur Organisasi Perusahaan …………………………. 26.
5
4.1.3. Tenaga Kerja …………………………..……………...… 27. 4.1.4. Waktu Kerja ………….…………………………………. 27. 4.1.5. Kesejahteraan Karyawan …………………………….… 28. 4.2. Pengumpulan Data …………………………………………… 29. 4.3. Pengolahan Data …………………………………………...… 32. 4.3.1. Perhitungan Uji Kecocokan Distribusi Normal Penggantian Komponen Karena Tindakan Pencegahan ………………… 31. 4.3.2. Perhitungan Uji Kecocokan Distribusi Normal Penggantian Komponen Karena Kerusakan …………………………….. 35. 4.3.3. Perhitungan Uji Kecocokan Distribusi Normal Kerusakan Komponen Pada Mesin ………………………………….… 39. 4.3.4. Analisis Dalam Meminimumkan Downtime ………………. 43. 4.3.5
Pembahasan …………………………………………....….. 50.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 6.1. Kesimpulan ……………………..……………………………………. 52. 6.2. Saran ……………………………..…………………………………... 52. DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
6
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Data Waktu Penggantian Komponen Karena Tindakan Pencegahan …… 29. Tabel 2. Data Waktu Penggantian Komponen Karena Kerusakan ………………. 30. Tabel 3. Data Kerusakan Komponen Pada Mesin ………………………………... 30. Tabel 4. Data Waktu Penggantian Komponen Karena Tindakan Pencegahan …… 31. Tabel5. Distribusi Frekuensi Waktu Penggantian Komponen Karena Tindakan Pencegahan …………………………………………………………….… 32. Tabel 6. Data Waktu Penggantian Komponen Karena Kerusakan ………………. 35. Tabel 7. Distribusi Frekuensi Waktu Penggantian Komponen Karena Kerusakan .36. Tabel 8. Data Interval Waktu Kerusakan Komponen Pada Mesin ………………. 39. Tabel 9. Distribusi Frekuensi Waktu Kerusakan Komponen Pada Mesin ………. 40. Tabel 10. Perhitungan Fungsi Integral ……………………………………………. 45. Tabel 11. Hasil Perhitungan Total Downtime (Dtp) ……………………………… 50.
7
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Kurva Laju Kegagalan ……………………………..…………. 13. Gambar 2. Beberapa Bentuk Distribusi Kegagalan Sistem …..…………... 14. Gambar 3. Diagram Alir Penelitian …………………………………......... 24. Gambar.4. Total Downtime Dari Beberapa Interval Waktu ………..……. 51.
8
ABSTRAK
Pemeliharaan merupakan faktor yang penting dalam kegiatan industri. Pada dasarnya prinsip utama manajemen pemeliharaan adalah untuk menekan periode kerusakan sampai batas minimum. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah dengan mengasumsikan tingkat laju kegagalan terdistribusi normal. Sehingga dari pendekatan distribusi normal ini dapat ditentukan waktu pemeliharaan pencegahan optimum berdasarkan interval waktu penggantian. Dari hasil penelitian dan perhitungan maka dapat diperoleh untuk waktu rata – rata interval waktu kerusakan sebesar 10.42 minggu dan standar deviasi 5.56 minggu sedangkan untuk penentuan downtime yang minimum berdasarkan interval waktu kerusakan diperoleh pada minggu ke – 11 dengan perhitungan 1.1424 yang dalam satu minggunya perusahaan beroperasi 168 jam operasi.
9
ABSTRACT
Preventive represent important factor in industrial activity. Basically the especial principle of preventive management is to depress period of damage to a point the minimum. Method used in this research is assumedly is fast storey level of failure of normal distribution. So that from approach of this normal distribution is determinable of time preventive of optimum prevention pursuant to time interval replacement. From result of obtainable calculation and research hence for the time flattened - flatten time interval of damage of equal to 10.42 week and standard of deviasi 5.56 week of while for determination of downtime which minimum of pursuant to time interval of damage obtained at week to - 11 with calculation 1.1424 which in one of his week is company operate 168 clock operate for.
10
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah Pada era global saat ini, perusahaan dituntut untuk menghasilkan suatu produk yang berkualitas dengan daya saing yang tinggi. Untuk dapat menghasilkan produk yang berkualitas maka perusahaan harus menyiapkan semua elemen yang ada dalam perusahaan,
salah satunya adalah proses
produksi. Untuk mendukung supaya proses produksi dapat berjalan dengan baik dan lancar maka pemeliharaan akan mesin-mesin dengan peralatan pendukung dalam proses produksi merupakan hal yang sangat penting. Pada dasarnya pemeliharaan merupakan suatu kegiatan yang diarahkan pada tujuan untuk menjamin kelangsungan fungsional suatu proses produksi., sehingga dari sistem itu dapat diharapkan menghasilkan output sesuai yang dikehendaki. Sistem pemeliharaan dapat dipandang sebagai bayangan dari sistem produksi, dimana apabila sistem produksi beroperasi dengan kapasitas yang sangat tinggi maka pemeliharaan akan menjadi lebih intensif. Pemeliharaan diperlukan untuk memperpanjang umur pakai mesin (life time) dan mencegah terjadinya keausan pada komponen-komponen mesin maupun keausan pada peralatan pendukungnya. Karena dengan pemeliharaan yang teratur dan terjadwal akan meminimumkan kerusakan yang terjadi. Dan jika terjadi kerusakan atau keausan pada komponen mesin tersebut maka perlu
11
dilakukan pergantian spare part atau komponen yang aus, yang tentunya akan menambah biaya produksi, dan dengan pemeliharaan yang teratur tersebut dapat dikurangi. Penerapan pemeliharaan yang teratur diharapkan dapat mengurangi terjadinya kerusakan yang lebih parah yang dapat mengganggu jalannya proses produksi. Hal ini sesuai dengan tujuan pemeliharaan pencegahan ( preventive maintenance ) yaitu untuk mencegah kerusakan peralatan atau menggantikan komponen yang rusak, sehingga dapat ditentukan waktu pergantian komponen secara optimum dengan harapan akan memperpanjang umur mesin. Masalah pemeliharaan mesin merupakan salah satu masalah yang sering timbul dalam suatu proses produksi. Perencanaan pemeliharaan yang terjadwal dengan baik akan memperlancar jalannya proses produksi dan target produksi dapat tercapai secara maksimal. Dengan adanya permasalahan tersebut maka dipilih topik penulisan tugas akhir dengan judul “Analisis Pemeliharaan Pencegahan Dalam Pengantian Komponen Mesin Untuk Meminimumkan Downtime”
1.2. Perumusan Masalah Berdasarkan permasalahan diatas, yang menjadi pokok permasalahan dalam penelitian ini adalah bagaimana penerapan manajemen pemeliharaan pencegahan dalam pergantian komponen untuk meminimumkan downtime agar proses produksi dapat berjalan dengan baik dan lancar.
12
1.3. Pembatasan Masalah Dalam pelaksanaan penelitian ini digunakan beberapa batasan untuk pendekatan masalah yang ada, agar dalam menganalisisnya dapat lebih rinci dan tepat sasaran. Adapun pembatasan masalah yang digunakan seabagai berikut : 1. Dalam penelitian ini akan dibatasi untuk mesin wire dan mesin press yang paling sering mengalami breakdown dalam proses produksi secara langsung. 2. Dalam melakukan penelitian diasumsikan bahwa kedua mesin tersebut mempunyai karakteristik yang sama dan tingkat laju kegagalan komponen terdistribusi normal.
1.4. Tujuan Penelitian Adapun tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah : 1. Menentukan jenis distribusi laju kegagalan komponen mesin. 2. Menentukan saat pergantian komponen agar downtime minimum
1.5. Manfaat Penelitian Diharapkan dengan dilakukannya penelitian ini dapat diambil beberapa manfaat sebagai berikut : 1. Mampu memberikan gambaran mengenai langkah yang harus diambil perusahaan sehubungan dengan masalah pemeliharaan pencegahan.
13
2. Dapat memberikan masukan kepada perusahaan dalam menangani masalah pemeliharaan mesin dan menentukan waktu pergantian komponen agar downtime minimum.
1.6. Sistematika Penulisan Adapun sistematika penulisan dalam peneltian ini adalah sebagai berikut : Bab 1: Pendahuluan Bab ini berisi latar belakang, perumusan masalah, pembatas masalah, tutjuan penelitian, metode penelitian dan sistematika penulisan. Bab 2 : Landasan Teori Bab ini berisi uaraian sistematis dari teori yang ada pada literature maupun pengembangan landasan teori yang mendasari pemecahan masalah. Bab 3 : Metodologi Penelitian Bab ini berisi mengenai uraian sistematis tahap-tahap penelitian yang dilakukan serta diagram alir penelitian Bab 4 : Pengumpulan Dan Pengolahan Data Bab ini berisi mengenai uraian hasil penelitian. Hasil penngumpulan dan pengolahan data yang merupakan perhitungan teknis. Bab 5 : Pembahasan Bab ini berisi tentang uraian mengenai pembahasan dari hasil pengumpulan dan penolahan data.
14
Bab 6 : Kesimpulan dan Saran Bab ni berisi tentang ringkasan hasil dan saran memuat ide mengenai langkah – langkah lanjut unutuk memperbaiki dan mengembangkan bagi manajemen.
15
BAB II LANDASAN TEORI
2.1.
Pengertian Manajemen Pemeliharaan Manajemen
pemeliharaan
di
sini
merupakan
suatu
pengorganisasian operasi pemeliharaan untuk memberikan pandangan umum mengenai pemeliharaan khususnya dalam hal ini adalah fasilitas di dalam suatu industri. Penerapan metode penerapan manajemen ini merupakan suatu pekerjaan yang perlu dipertimbangkan secara sungguh- sungguh, baik dalam mengatur semua perlengkapan, peralatan, material, tenaga kerja, biaya, teknik atau tata cara yang diterapkan serta waktu pelaksanaan pemeliharaan. Terkadang peranan manajemen pemeliharaan dalam suatu perusahaan kurang diperhatikan. Hal ini disebabkan adanya permintaan jumlah produksi yang cukup besar dalam jangka waktu yang telah ditentukan. Sehingga
mengakibatkan
prouksi
terus
menerus
berjalan
tanpa
memperhatikan kondisi mesin yang ada. Pemeliharaan baru didingat setelah mesin – mesin yang dimiliki rusak dan tidak dapat berjalan sama sekali. Hendaknya manajemen perawatan harus dapat menjamin bahwa selama proses produksi berlangsung, kemacetan – kemacetan yang diakibatkan oleh mesin atau fasilitas produksi tidak terjadi.
16
2.2.
Tujuan Utama Manajamen Pemeliharaan Secara umum manajemen pemeliharaan bertujuan untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penggantian komponen yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan. Secara garis besar tujuan lainnya dari fungsi manajemen pemeliharaan ini adalah : a. Untuk memperpanjang usia kegunaan asset yaitu bagian dari suatu tempat kerja, bangunan dan isinya. Hal ini terutama penting di negara berkembang karena kurangnya sumber daya modal untuk penggantian. b. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan mendapatkan laba investasi ( return of
investment )
maksimum yang mungkin. c. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan, unit pemadam kebakaran dan penyelamat dan sebagainya. d. Untuk keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut e. Untuk mencapai tingkat biaya perawatan serendah mungkin, dengan melaksanakan
kegiatan
pemeliharaan
secara
efektif
dan
efisien
keseluruhannya. 2.3.
Jenis – Jenis Pemeliharaan 2.3.1.
Pemeliharaan Preventif ( Preventive Maintenance ) Yang dimaksud dengan Preventive
Maintenance adalah kegiatan
pemelihaaran yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan –
17
kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi. Preventive Maintenance ini sangat penting karena kegunaanya yang sangat efektif didalam menghadapi fasilitas – fasilitas produksi yang termasuk dalam golongan “critical unit”. Sebuah fasilitas atau peralatan produksi akan termasuk dalam golongan “critical unit”, apabila : a. Kerusakan fasilitas atau peralatan tersebut akan membahayakan kesehatan atau keselamatan pekerja. b. Kerusakan fasilitas ini akan memepengaruhi kualitas produksi yang dihasilkan c. Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan kemacetan seluruh proses produksi d. Modal yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut atau harga dari fasilitas ini adalah cukup besar atau mahal. Apabila
preventive maintenance dilaksanakan pada fasilitas –
fasilitas atau peralatan yang termasuk dalam “ critical unit “, maka tugas – tugas maintenance dapatlah dilakukan dengan suatu perencanaan yang intensif untuk unit yang bersangkutan, sehingga rencana produksi dapat dicapai dengan jumlah hasil produksi yang lebih besar dalam waktu yang relatif lebih singkat.
18
Dalam prakteknya preventive maintenance yang dilkukan oleh suatu perusahaan pabrik dapat dibedakan atas : a. Routine Maintenance Routine
Maintenance
adalah
kegiatan
pemeliharaan
yang
dilakukan secara rutin misalnya setiap hari. Sebagai contoh dari kegiatan ini adalah pembersihan fasilitas atau peralatan, pelumasan ( lubrication ) atau pengecekan olinya, serta pengecekan
bahan
bakarnya
dan
mungkin
termasuk
pemanasannya ( warning up ) daripada mesin – mesinnya selama beberapa menit sebelum dipakai produksi sepanjang hari. b. Periodic Maintenance Periodic maintenance adalah kegiatan pemeliharaan yang dilakukan secara periodic atau dalam jangka waktu tertentu, misalnya setiap satu minggu sekali, lalu meningkat setiap satu bulan sekali, dan akhirnya setiap satu tahun sekali, periodic maintenance dapat dilakukan pula dengan memakai lamanya jam kerja mesin atau fasilitas produksi tersebut sebagai jadwal kegiatan, misalnya setiap seratus jam kerja mesin sekali dan seterusnya. Jadi sifat kegiatan maintenance ini tetap secara periodic atau berkala. 2.3.2.
Pemeliharaan Korektif ( Corrective Maintenance ) Pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan adalah untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas sehingga
19
mencapai standar yang dapat diterima. Jadi dalam hal ini Corrective Maintenace termasuk dalam cara pemeliharaan yang direncanakan untuk perbaikan. Dalam pemeliharaan korektif ini dapat dilakukan perubahan – perubahan atau modifikasi rancangan peralatan agara lebih baik dan mencapai kondisi yang lebih ekonomis.
2.3.3.
Pemeliharaan Berjalan ( Running Maintenace ) Running Maintenace dilakukan pada saat fasilitas atau peralatan dalam keadaan beroperasi. Pemeliharaan dalam kondisi ini diterapkan pada mesin-mesin yang beroperasi terus dalam melayani produksi. Kegiatan pemeliharaan ini dilakukan dengan jalan monitoring secara aktif dan diharapkan dari perbaikan yang dilakukan secara cepat dan terencana ini dapat menjamin kondisi operasi produksi tanpa adanya gangguan yang menyebabkan kerusakan.
2.3.4. Pemeliharaan Prediktif ( Prediktive Maintenance ) Predictive Maintenance dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Dalam hal ini pemeliharaan dilakukan dengan memerlukan bantuan panca indera atau dengan alat – alat monitor yang canggih.
20
Alat bantu yang diperlukan dalam memonitor kondisi ini adalah untuk menciptakan effisien kerja agar kelainan dalam kerja mesin dapat diketahui dengan cepat dan tepat.
2.3.5. Pemeliharaan Setelah Terjadinya Kerusakan (Breakdown Maintenance). Breakdown Maintenance merupakan pemeliharaan yang dilakukan setelah terjadi kerusakan atau kelainan pada fasilitas atau peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. Kerusakan atau kelainan yang terjadi ini disebabkan oleh tidak dilakukannya preventive maintenance tetapi pada suatu waktu tertentu peralatan atau fasilitas tersebut tetap rusak.
2.3.6.
Pemeliharaan Darurat ( Emergency Maintenance ) Emergency
Maintenance
merupakan
kegiatan
perbaikan yang segera dilakukan karena terjadinya kemacetan atau kerusakan yang tak terduga. Perawatan ini termasuk cara perawatan yang tidak direncanakan ( unlanned emergency maintenance ).
21
2.4.
Konsep Keandalan Keandalan didefinisikan sebagai peluang suatu unit atau sistem yang mampu berfungsi normal, jiak digunakan menurut kondisi operasi tertentu untuk sustu periode waktu tertentu. Penerapan tentang konsep keandalan ini sangat membantu dalam memecahkan masalah – masalah yang berhubumgan dengan manajemen system perawatan. Apabila manajemen dapat memperkirakan tingkat keandalan peralatan maka dapat ditentukan saat atau waktu pemelihaaan suatu peralatan atau saat penggantian komponen dari suatu sistem. Pada prakteknya keandalan suatu system dapat ditingkatkan hanya melalui peningkatan keandalan unit – unit dalam system tersebut. Dan pemeliharaan preventif menuntut manajemen mengetahui lamanya waktu yang dibutuhkan untuk memeperbaiki unit tersebut.
2.5.
Laju Kegagalan Laju kegagalan merupakan kerusakan suatu produk perunit ukuran tertentu. Pada dasrnya laju kegagalan ( failure rate ) akan berubah sepanjang umur dari populasi system atau komponen. Dengan demikian laju kegagalan akan tergantung pada perubahan waktu. Dalam hasil percobaan terlihat bahwa tingkat kerusakan terhadap waktu akan mengikuti pola dasar tertentu. Pola dasar ini seperti terlihat dalam gambar kurva dibawah ini.
22
Laju kegagalan r(t)
periode I
0
periode II
ta
periode III
tb
waktu, t
Gambar.1. Kurva Laju Kegagalan Dari gambar diatas dapat dilihat bahwa kurva laju kegagalan terdiri dari tiga daerah yang dapat dijelaskan sebagai berikut (Vincent Gaspersz) : a. Periode I, periode ini sering disebut sebagai “infant period “. Periode ini menjelaskan bahwa alat – alat yang digunakan pada awalnya untuk suatu masa tertentu memiliki tingkat kerusakan tertentu (tidak nol). Dilihat dari bentuk kurva, untuk periode I laju kegagalan
sifatnya
menurun
dan
dapat
didekati
dengan
menggunakan ditribusi hiper eksponensial b. Periode II , periode ini sering disebut sebagai “ useful life periode “. Pada periode ini masa pakai alat dengan laju kegagalan komponen bersifat konstan ( stabil ). Kurva kegagalan dalam periode
II dapat didekati dengan menggunakn distribusi
eksponensial negatif. c. Periode III, periode ini sering disebut “ wear – out period “. Dalam hal ini Laju kegagalan komponen cenderung meningkat. Kurva
23
kegagalan dalam periode III dapat didekati menggunakan distribusi normal. Seperti telah dikemukakan bahwa bentuk distribusi laju kegagalan dari suatu system dapat mengambil beberapa bentuk distribusi peluang tertentu. Berikut ini dikemukakan beberapa bentuk distribusi laju kegagalan seperti tampak pada gambar.2 tersebut dibawah ini : r(t)
r(t) λ = 0.10
λ = 0.10
κ = 0.25
0.15
0.15
0.10
0.10
0.05
0.05 5 10
15
20
t
5
10
(a) r(t)
15
20
(b)
µ = 10
r(t)
δ=2 0.15
0.3
η = 10
0.10
0.2
β=2
0.05
0.1 5
10
15
20
t
(c)
0
5
10 15
20
(d)
Gambar.2. Beberapa bentuk distribusi kegagalan system
24
t
Keterangan gambar : a. Distribusi hiper eksponensial : r(t) =
………………….. (1)
b. Distribusi eksponensial negative : r ( t ) = λ ………………………………………...(2) c. Distribusi normal : r(t) =
∞
……………………………….(3)
d. Distribusi Weibull :
r(t) = …………………………………….. (4) Secara teoritik laju kegagalan didefinisikan sebagai peluang suatu alat rusak dalam waktu sesaat kemudian atau pada suatu interval waktu. Seperti dijelaskan diatas bahwa bentuk laju kegagalan dari suatu system dapat mempunyai pola tertentu. Jika diasumsikan perilaku kegagalan mengikuti distribusi normal maka bentuk rumus untuk simpangan baku (standar deviasi) adalah (Vincent Gaspersz ) : Standar deviasi
# ∑# "$% !" ∑"$% !" /' '
……. (5)
Untuk mengetahui apakah asumsi bahwa distribusi kegagalan komponen dalam sustu system terdistribusi normal, maka dilakukan uji coba kecocokan dengan menggunakan uji khi-khuadrat. Untuk itu langkahnya adalah sebagi berikut :
25
a. Hipotesis nol, Ho : X~N (µ,σ) laju kegagalan terdistribusi normal b. Hipotesis alternative, ( : * : laju kegagalan tidak terdistribusi normal. c. Tentukan α ( ditetapkan sesuai pertimbangan praktis, biasanya dipilih tingkat kesalahan 0,01 atau 0,05 ). d. Uji kecocokan khi-kuadrat ( chi - square goodness of fit test ) dengan rumus : + ∑./
," -" -"
…………………… (6)
Dimana : O1/23 45 671 896: ;19<9=1 ;9>9< 4 >97 16= 3?9> 4 1
E1/23 45 671 896: ;1A939496 ;9>9< 4 >97 16= 3?9> 4 1
Satistik X² akan berdistribusi khi – kuadrat denagn derajat bebas ( k-3) dimana k adalah banyaknya kelas interval yang dibentuk. e. Keputusan pengujian hipotesis kecocokan distribusi normal adalah : Jika x² ≤ x² B ; ( k – 3 ) maka terima Ho
Jika x² > x² B ; ( k – 3 ) maka tolak Ho
Penerimaan Ho berarti asumsi laju kegagalan terdistribusi normal dapat diterima, sebaliknya penolakan Ho berarti distribusi kegagalan tidak normal dan untuk itu perlu diasumsikan distribusi kegagalan yang lain agar sesuai dengan perilaku kegagalan system nyata. 2.6.
Keputusan Pergantian Komponen Dalam Manajemen Pemeliharaan Pencegahan Yang Meminimumkan Downtime. Pada dasarnya downtime didefinisikan sebagai waktu suatu komponen sistem yang tidak dapat digunakan atau rusak., sehingga membuat fungsi tidak
26
berjalan. Pada dasarnya prinsip utama dalam manajemen pemeliharaan adalah menentukan periode kerusakan (breakdown period) sampai batas minimum, maka keputusan penggantian komponen system berdasarkan downtime minimum merupakan hal yang penting. Pemeliharaan atas peralatan dapat terjadi sebelum dan pada saat komponen rusak. Pemeliharaan yang dilakukan sebelum rusak adalah pemeliharaan preventif sedangkan jika komponen sudah rusak maka disebut pemelihraan
korektif.
Jenis
kerusakan
pada
pemeliharaan
preventif
dikategorikaan tidak ada jika ada tetapi pemeliharaan korektif pertimbangan yang ada adalah peralatan yang kritis atau tidak. Kemudian dilaihat dari status operasional mesin diaman mesin beroperasi atau tidak. Dalam pemeliharaan preventif jika mesin beroperasi maka terjadi downtime yang dapat ditangguhkan sedangkan jika mesin tidak beroperasi maka tidak ada downtime. Untuk pemeliharaan korektif pada mesin kritis baik jika mesin beroperasi ataupun tidak maka downtime terjadi. Sedangkan pada mesin yang tidak termasuk kritis jika beroperasi maka downtime terjadi dan jika mesin tidak beroperasi maka terdapat downtime yang dapat ditangguhkan.
2.6.1. Penentuan
Pemeliharaan
Preventif
Optimum
Berdasarkan
Interval Waktu Pergantian. Tujuan
untuk
menentukan
pergantia
yang
optimum
berdasarkan interval waktu , CD , diantara pergantian preventif dengan
27
meggunakan kriteria meminimumkan total downtime perunit waktu. Downtime berdasarkan interval waktu penggantian adalah total ratarata downtime karena penggantian preventif dan karena kegagalan komponen selama panjang siklus umur operasi mesin. Downtime karena kegagalan komponen system dihitung sebanyak kegagalan dalam dalam interval dikalikan dengan waktu yang diperlukan untuk melakukan
penggantian
karena
kerusakan
komponen.
Model
penggantian preventif yang meminimumkan downtime berdasarkan konsep diatas adalah sebagai berikut :
ECF
GD HIHD DHD
……..(7)
Dimana : H(tp)
= Banyaknya kerusakan (kegagalan) dalam interval waku yang merupakan nilai harapan (expected value)
Tf
= Waktu yang diperlukan untuk pergantian komponen karena kerusakan
Tp
= Waktu yang diperlukan untuk pergantian komponen karena tindakan preventif
tp + Tp = Panjang satu siklus Dengan
meminimumkan
downtime
akan
diperoleh
tindakan penggantian komponen berdasarkan interval waktu yang optimum.
28
Jika komponen yang memiliki distribusi kegagalan mengikuti distribusi peluang tertentu dengan fungsi peluang f(t), maka nilai harapan banyaknya kegagalan yang terjadi dalam interval waktu (o,tp) dihitung sebagai berikut : H (tp) = ∑D ./P 1 K ( CF L 1 L M .
.
NC OC ….. (8)
Dengan H(0) ditetapkan sama dengan nol. Jadi untuk tp = 0 maka H(tp) = H(0) = 0. Jika komponen memiliki distribusi kegagalan yang memiliki distribusi normal, maka dengan kepekatan peluang adalah : F(t) = Q
√ S
T+F L C L U /2 ² ………………………. (9).
Maka nilai harapan banyaknya kegagalan komponen dalam interval waktu (0,tp) dapat ditentukan sebagai berikut : H(tp)=∑D ./P 1 K ( CF L 1 L M Q
√ S
T+F L C L U /2 ².(10)
Fungsi kegagalan yang menyebar mengikuti distribusi normal, maka bentuk integral dari fungsi normal dalam integral waktu tertentu (t1, t2) dapat dihitung sebagai berikut :
Q √ S
T+F L W
X Q
Y OC Z
H X Q
L Z
H X S
…….(11)
Melalui suatu transformasi ke variabel baku yang terdistribusi normal, maka variabel acak waktu kegagalan, t yang terdistribusi normal akan menjadi : Z=
X
Q
………………………….. ( 12 )
29
2.6.2. Penentuan Pemeliharaan Preventif Berdasarkan Umur Komponen Tindakan preventif optimum berdasarkan umur komponen bertujuan untuk menentukan umur optimum CD yang mana dengan penggantian komponen tersebut akan meminimumkan total downtime perunit waktu. Total downtime perunit waktu untuk tindakan pergantian preventif ditentukan sebagai total downtime yang diharapkan dalam satu siklus yang diharapkan. Dalam notasi matematik dapat dinyatakan sebagai berikut :
E CF DHD [D \^D HI]\ [D ] ……….(13) HD [D HI\ [D ]
Dimana : tp
= Panjang dari siklus preventif
Tp
= Downtime karena tindakan preventif
Tf
= Downtime karena kerusakan komponen
R(tp) = Peluang siklus preventif (fungsi keandalan) 1-R(tp) = Peluang dari siklus kerusakan (kegagalan) M(tp) = Nilai harapan panjang siklus kerusakan (kegagalan)
30
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1.
Obyek Penelitian Obyek yang digunakan dalam penelitian ini adalah di PT. Aspex Kumbong Jl. Raya Narogong Km. 26 Cileungsi Bogor Jawa Barat.
3.2.
Tahap-Tahap Penelitian Tahap-tahap dalam penelitian ini adalah sebagai berikut : a. Studi Pendahuluan Studi pendahuluan dilakukan untuk mencari informasi tentang permasalahan yang terjadi di perusahaan b. Identifikasi Masalah Identifikasi Masalah dilakukan dengan mempelajari dan menganalisa masalah-maasalah yang sering terjadi di perusahaan c. Perumusan Masalah Setelah dilakukan identifikasi masalah maka dirumuskan masalah tersebut yaitu bagaimana cara menangani masalah dalam peneltian. d. Penetapan Tujuan Penelitian Adalah tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian tersebut e. Pengumpulan Data
31
Cara pengumpulan data yang diperlukan dalam penelitian ini adalah : 1. Data Primer Adalah data yang diperoleh langsung dari sumber pertama (pihak perusahaan) dengan cara meneliti mengenai obyek yang akan dijadikan bahan penelitian. Pengambilan data primer dapat dilakukan dengan cara : a). Pengamatan ( obsevasi) yaitu
cara
mengamati
pengambilan data obyek-obyek
yang dilakukan
secara
dengan
langsung.pengamatan
langsung yang dilakukan adalah : •
Produk yang dihasilkan
•
System
manajemen
perawatan
komponen
yang
digunakan. b). Wawancara (interview) yaitu cara mengumpulkan data dengan mengadakan Tanya jawab langsung dengan pihak perusahaan.
2. Data Sekunder Adalah data yang tidak secara langsung dari sumber pertama (pihak perusahaan) dan telah tersusun dalam bentuk dokumen tertulis, serta diperoleh dari literature-literatur lain yang ada kaitannya dengan materi penelitian. f. Pengumpulan dan Pengolahan Data
32
Adapun data yang diperlukan dalam analisis adalah data kerusakan mesin dalam interval waktu, data waktu penggantian komponen karena rusak dan data waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena tindakan preventif. Dari data tersebut diatas dianalisis dengan berbagai tahap antara lain dengan menghitung nilai standar deviasi, uji kenormalan data kemudian dihitung pergantian preventif yang dapat meminimumkan downtime. Untuk dapat menjelaskan tahap-tahap pengolahan data adalah sebagai berikut : 1). Menghitung nilai standar deviasi yaitu dengan rumus pada persamaan (4). 2). Melakukan uji kecocokan data dengan menggunakan uji khikuadrat untuk mengetahui apakah asumsi bahwa distribusi kegagalan berdistribusi normal. Untuk itu langkah nya sebagai berikut : •
Hipotesis nol, Ho : laju kegagalan terdistribusi normal
•
Hipotesis alternative, Hl : laju kegagalan tidak terdistribusi normal.
•
Tentukan α ( ditetapkan sesuai pertimbangan praktis, biasanya dipilih tingkat kesalahan 0,01 atau 0,05 ).
•
Uji kecocokan khi-kuadrat ( chi - square goodness of fit test ) dengan rumus pada persamaan (5). Satistik X² akan
33
berdistribusi khi – kuadrat dengan derajat bebas ( k-3 ) dimana k adalah banyaknya kelas interval yang dibentuk. 3). Melakukan tindakan preventif yang meminimumkan downtime dengan rumus pada persamaan ( 6). g. Kesimpulan Dan Saran Menarik kesimpulan dari apa yang telah diperoleh melalui pembahasan serta berusaha memberikan saran yang mungkin bermanfaat bagi perusahaan.
34
Mulai
Studi Pendahuluan
Identifikasi Masalah
Perumusan Masalah
Penetapan Tujuan Penlitian
Pengumpulan Data Sekunder
Pengumpulan Data Primer
Pengumpulan Dan Pengolahan Data
Kesimpulan Dan Saran
Selesai
Gambar. 3. Diagram Alir Penelitian
35
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1. Tinjauan Singkat Perusahaan 4.1.1. Sejarah Perusahaan PT. ASPEX KUMBONG merupakan perusahaan yang pada industri kertas yang memproduksi kertas koran dengan kualitas ekspor. Bahan baku yang digunakan adalah kertas koran bekas yang berasal dari luar negeri, sehingga proses produksi yang dilakukan oleh perusahaan ini sebagai recycle kertas koran. PT. ASPEX KUMBONG perusahaan dengan status penanaman modal asing di Indonesia, dan merupakan hasil kerjasama antara panwell industrial Ltd ( perusahaan asing milik Koea yang beroperasi di Hongkong)., dengan pembagia saham antara Korea – Indonesia 80 : 2 0%. Perusahaan ini berada dibawah naungan Korindo Group perusahaan Korea – Indonesia yang didirikan sekitar tahun 1970-an. PT. ASPEX KUMBONG berdiri pada tahun 1983 dengan nama PT. ASPEX PAPER yang kemudian berganti nama menjadi PT.ASPEX KUMBONG dengan surat izin pendirian berdasarkan Akte Notaris No.299 tahun 1983 tanggal 31 Desember 1983 serta surat izin tetap
36
BKPM No. 40/I/PMA/1983 tanggal 31 Desember 1983. Perusahaan ini kemudian diresmikan oleh presiden Soeharto di Leces pada tanggal 28 Desember 1985. Perusahaan ini mengawali proses produkasinya secara komersial pada tahun 1985 dengan menggunakan satu unit mesin kertas yang memiliki kapasitas produksi 90.000 ton/tahun. Seiring dengan pengembangan usahanya, maka pada tahun 1989 dilakukan pembaharuan surat izin melalui surat izin Tetap BKPM No.22/II/PMA/1989 tepatnya pada tanggal 12 Mei 1989. Pada tahun 1995, surat izin perusahaan ini kembali mengalami pembaharuan, tepatnya tanggal 25 April 1995 melalui Surat izin Tetap BKPM No. 87/III/PMA/1995. Pada awal tahun 2000, PT. ASPEX PAPER berubah nama menjadi PT. ASPEX
KUMBONG
berdasarkan
persetujuan
kepada
BKPM
No.1560/III/PMA/1999 pada tanggal 29 November 1999 dengan akta notaris A. Partomuan Pohan, SH.,LLM no.27 tanggal 25 Februari 2000 dan telah disahkan oleh Menteri Hukum dan Perundang – undangan no. C-7631 HT.01.04.Th.2000 pada tanggal 30 Maret 2000. 4.1.2. Struktur Organisasi Perusahaan Organisasi di PT. ASPEX KUMBONG terbagi menjadi sub-sub organisasi, dengan pembagian sebagai berikut : Presiden Direktur dan wakilnya, membawahi 6 Direktur Pelaksana
37
Presiden Komisaris dan Komisaris Pelaksana sebagai pengawas jalannya organisasi Sub organisasi lain yaitu : Manager ( Keuangan, Logistik, personalia dan umum, produksi, engineering, labolatorium ), tenaga administrasi serta tenaga keamanan dan buruh umum. 4.1.3. Tenaga Kerja Sampai dengan bulan Februari 2005 PT. ASPEX KUMBONG mempunyai ± 1500 orang karyawan dengan komposisi sebagai berikut : Kualifikasi jenis kelamin
Pria
: 1252 orang
Wanita
: 173 orang
4.1.4. Waktu Kerja Di PT. ASPEX KUMBONG , jam kerja dibagi menjadi 2 macam yaitu : Shift dan non shift. a. Shift Tenaga kerja Indonesia : •
Shift 1
: pukul 07.00 – 15.00
•
Shift 2
: pukul 15.00 – 23.00
•
Shift 3
: pukul 23.00 – 07.00
Tenaga kerja asing : •
Shift 1
: pukul 07.00 – 18.00
•
Shift 2
: pukul 18.00 – 07.00
38
4.1.5. Kesejahteraan karyawan Untuk
meningkatkan
kesejahteraan
karyawan
PT.
ASPEX
KUMBONG maka dilakukan usaha – usaha seperti : 1.
Fasilitas Kesejahteraan Terdiri dari Mushola, kantin, tempat istirahat, kamar mandi, lapangan olahraga, dan lain-lain.
2.
Fasilitas kesehatan dan Asuransi • Poliklinik terdiri dari 3 orang perawat standby, 1 orang Dokter yang datang dua kali dalam seminggu. • Jamsostek , diperuntukkan bagi semua karyawan
3.
Keselamatan kerja • Fasilitas berupa seragam, masker, helm, sarung tangan, dan lain-lain untuk setiap karyawan.
• 4.
Alat pemadam kebakaran yang terpasang disetiap bangunan
Pendirian
Organisasi
Serikat
Pekerja
Kimia
Energi
dan
Pertambangan ( SP – KEP ) Organisasi ini berfungsi sebagai penghubung antara karyawan dan perusahaan apabila timbul masalah yang menyangkut kesejahtreaan karyawan. Organisasi ini berdiri pada tanggal 24 Maret 1986 yang diketuai oleh Bpk. Danang Wahyu dengan jumlah anggota 1182 orang.
39
5.
Koperasi Berdiri pada tanggal 24 Desember 1990 dan beranggotakan 825 orang.
4.2. Pengumpulan Data. Dalam melakukan pengumpulan data, data yang diperlukan yaitu data waku operasi mesin, data waktu penggantian komponen karena rusak, data waktu penggantian komponen karena tindakan preventif selama tahun 2007. Adapun data-data tersebut dapat dilihat dalam table berikut ini : Tabel.1. Data Waktu Penggantian Komponen Karena Tindakan Pencegahan No.
Waktu Penggantian Tp ( Jam ) 1
14.50
2
5.08
3
12.33
4
12.87
5
9.25
6
17.87
7
3.50
8
17.22
9
10.78
10
8.33
11
5.42
12
6.45
Jumlah
123.60
40
Tabel.2. Data Waktu Penggantian Komponen Karena Kerusakan No.
Waktu Penggantian Tf ( Jam ) 1
5.85
2
4.80
3
9.35
4
1.88
5
1.87
6
6.18
7
7.07
8
4.68
9
5.33
10
6.97
11
1.73
12
2.50
Jumlah
58.21
Tabel.3. Data Kerusakan Komponen Pada Mesin. Tahun
Mesin
2005
Wire
9
16
24
40
Press
3
10
25
30
Wire
13
20
32
42
Press
5
12
21
45
Wire
8
15
35
45
Press
2
20
30
48
2006
2007
Minggu Ke -
41
4.3. Pengolahan Data. 4.3.1. Perhitungan Uji Kecocokan Distribusi Normal Penggantian Komponen Karena Tindakan Pencegahan. Tabel.4. Data Waktu Penggantian Komponen Karena Tindakan Pencegahan No.
Waktu Penggantian Tp ( x )
x²
1
14.50
210.25
2
5.08
25.81
3
12.33
152.03
4
12.87
165.64
5
9.25
85.56
6
17.87
319.34
7
3.50
12.25
8
17.22
296.53
9
10.78
116.21
10
8.33
69.39
11
5.42
29.38
12
6.45
41.60
Jumlah
123.6
1523.98
U
_ ` 123.6 10.3 a 12
1523.98 L 123.6 /12 f _+² L Σx /n i aL1 12 L 1 =
mn.op qn.Pp
42
= 4.57
K = 1 + 3,322 log a 1 + 3,322 log 12 = 4,58 = 5
I=(
uvw u.'
)=
q.pq n.m x,mp
= 3.14
Tabel.5. Distribusi frekuensi waktu penggantian komponen karena tindakan pencegahan. Kelas Interval
Frekuensi
3.5 – 6.63
4
6.64 – 9.77
2
9.78 – 12.91
3
12.92 – 16.05
1
16.06 – 19.2
2
Pengujian kecocokan Chi – Quadrat Но = ` ~и 10.3 { 4.57
Нi ` tidak berdistribusi normal 0,05
Pengujian X² :
+ ∑./
," -" -"
43
n.xm .mo o.qn
3.45 L 10.3
L1.50 4.57
6.59 L 10.3
L0,81 4.57 9.73 L 10.3
L0,12 4.57
.pq .P o.m
12.87 L 10.3
0,56 4.57 16.01 L 10.3
1,25 4.57
19.25 L 10.3
1,96 4.57
Perhitungan luas kelas interval : P ( 3.45 < x < 6.59 ) = P ( -1,50< Z< - 0,81 ) = 0,2090 – 0,0668 = 0,1422 P ( 6.59 < x < 9.73 ) = P ( - 0,81 < Z < - 0,12 ) = 0,4522 – 0,2090 = 0,2432 P ( 9.73 < x < 12.87 ) = P ( - 0,12 < Z < 0,56 ) = 0,7123 – 0,4522 = 0,2601 P ( 12.87 < x < 16,01 ) = P ( 0,56 < z < 1,25 ) = 0,8944 – 0,7123 = 0,1821
44
P ( 16.01<x<19,25 ) = P ( 1,25< z < 1,96 ) = 0,9750 – 0,8944 = 0,0806 Perhitungan nilai frekuensi untuk interval ( Ei ) : 12 x 0,1422 = 1,7064 12 x 0,2432 = 2,9184 12 x 0,2601 = 3,1212 12 x 0,1821 = 2,1852 12 x 0,0806 = 0,9672 Perhitungan nilai x² : + ∑./ *
x ,qPx .qPx
+
.opx ² .opx
+
," -" -"
n n. ² n.
+
,pm ² .pm
= 3.083 + 0,289 + 0,005 + 0,643 + 1,103 = 5,123 Uji kecocokan distribusi normal : X² ≤ x² : ( k-3 ) maka terima Ho
X² > x² ; ( k – 3 ) maka tolak Ho = 0,05
Dari tabel distribusi Chi-quadrat dapat dilihat bahwa : 5 L 3 +P,Pm : 2 5,99147 X² ; L 3 +P.Pm
45
+
P,oq ² P,oq
Karena X² = 5,123 < +P,Pm : 2 = 5,99147, maka data terdistribusi normal dapat
diterima dengan x² hitung < x² tabel. 4.3.2. Perhitungan Uji Kecocokan Distribusi Normal Penggantian Komponen Karena Kerusakan. Tabel. 6. Data Penggantian Komponen Karena Kerusakan. No.
Waktu Penggantian Tf ( x )
x²
1.
5.85
34.22
2.
4.80
23.04
3.
9.35
87.42
4.
1.88
3.53
5.
1.87
3.50
6.
6.18
38.19
7.
7.07
49.98
8.
4.68
21.90
9.
5.33
28.41
10.
6.97
48.58
11.
1.73
2.99
12.
2.50
6.25
Jumlah
58.21
348.03
U
w '
=
mp.
= 4.85
!² ` /' '
nxp.Pn mp. /
=
nxp.Pn p.nq
46
= 2.44
K = 1 + 3,332 log 12 = 1 + 3,332 log 12 = 4.58 = 5
I =
<9 <16
=
o.nm .qn x,mp
= 1,66
Tabel. 7. Distribusi Frekuensi Waktu Penggantian Komponen Karena Kerusakan Kelas interval
Frekuensi
1.73 – 3.38
4
3.39 – 5.04
2
5.05– 6.70
3
6.71 – 8.36
2
8.37– 10.02
1
Pengujian kecocokan Chi- quadrat : Ho : x ~ 4.85 { 2.44
Hi : x tidak terdistribusi normal = 0,05 Pengujian X² : + ∑./
," -" -"
.qn/ %.. = - 1,28 .
47
n.no/ .. = - 0,60 .
m.Pm/ .. = 0,08 .
.q/ .%. = 0,76 .
p.q/ .%. = 1,58 .
P.P/ %.. = 2,12 .
Luas Kelas Interval P ( 1.73 < x < 3.39 ) = P ( -1,28 < Z < -0,60 ) = 0,2743 – 0,1003 =0,1740 P ( 3.39 < x < 5.05 ) = P ( -0,60 < Z < 0,08 ) = 0,5319 – 0,2743 = 0,2576 P ( 5.05 < x < 6.71 ) = P ( 0,08 < Z < 0,76 ) = 0,7764 – 0,5319 =0,2445 P ( 6.71 < x < 8.71 ) = P ( 0,76 < Z < 1,58 ) = 0,9429 – 0,7764 =0,1665 P ( 8.71 < x < 10.02 ) = P ( 1,58 < Z < 2,12 ) = 0,9830 – 0,9429 =0,0401
48
Nilai Frekuensi untuk interval ( Ei ) : 12 x 0,1740 = 2.0880 12 x 0,2576 = 3.0912 12 x 0,2445 = 2.9340 12 x 0,1665 = 1.9980 12 x 0.0401 = 0.4812 Perhitungan Nilai X² :
+
X² =
./
. . .
x .PppP ² .PppP
+
n.Po ² n.Po
+
n .onxP ² ,onxP
+
,oopP ² ,oopP
= 1,751 + 0,385 + 0,001 + 0 + 0,559 = 2.696 Uji kecocokan distribusi normal : X² ≤ x² : ( k - 3 ) maka terima Ho X² > x² ; ( k – 3 ) maka tolak Ho = 0,05
Dari tabel Chi – quadrat dapat dilihat bahwa : X² ; L 3 +²P,Pm ;m n = +²P,Pm ; 5.99147
49
+
P,xp ² P,xp
Karena X² = 2.696 < +²P,Pm ; = 5.99147 maka data terdistribusi normal dapat diterima karena +².' +² v ¡.
4.3.3. Perhitungan Uji Kecocokan Distribusi Normal Kerusakan Komponen Pada Mesin. Tabel.8. Data Interval Waktu Kerusakan Komponen Pada Mesin. No
x²
Interval Waktu
No
Interval
Waktu
x²
Kerusakan ( x )
Kerusakan (x) 1
9
81
13
3
9
2
7
49
14
7
49
3
8
64
15
15
225
4
16
256
16
5
25
5
13
169
17
5
25
6
7
49
18
7
49
7
12
144
19
9
81
8
10
100
20
24
576
9
8
64
21
2
4
10
7
49
22
18
324
11
20
400
23
10
100
12
10
100
24
18
324
Σ
250
3316
µ=
w '
σ=
=
mP x
= 10.42
w² w /' '
=
nn mP /x x
=
nn Px. n
k = 1 + 3.322 log n k = 1 + 3.322 log 24 = 5.58 = 6
50
= 5.56
I=
¢£¤ ¥¦"#
=
x
m.mp
= 3.94
Tabel. 9. Distribusi Frekuensi Waktu Kerusakan Komponen Pada Mesin Kelas Interval
Frekuensi
2.00 – 5.93
4
5.94 – 9.87
9
9.88 – 13.81
5
13.82 – 17.75
2
17.76 – 21.69
3
21.70 ~ 25.64
1
Pengujian kecocokan Chi- quadrat : Ho : x ~ 10.42 { 5.56
Hi : x tidak terdistribusi normal = 0,05 Pengujian X² :
+
./
. . .
.PP/ .%. = -1.51 .
m.ox/
.%.
.
o.pp
= - 0.81
o.pp P.x
m.m
= - 0.10
51
n.p
n.p P.x
q.q
q.q P.x
.qP
.qP P.x
2.03
m.x
m.x P.x
2.74
m.m
m.m
1.32
m.m m.m
= 0.61
Luas Kelas Interval : P(2.00< x < 5.94 ) = P (-1.51 < z < - 0.81 ) = 0.2090 – 0.0655 = 0.1435 P(5.94< x < 9.88 ) = P (-0.81 < z < - 0.10 ) = 0.4602 – 0.2090 = 0.2512 P(9.88< x < 13.82) = P (-0.10 < z < 0.61 ) = 0.7291 – 0.4602 = 0.2689 P(13.82< x < 17.76 ) = P(0.61 < z < 1.32 ) = 0.9066 – 0.7291 = 0.1775 P(17.76< x < 21.70 ) = P (1.32 < z < 2.03 ) = 0.9788 – 0.9066 = 0.0722 P(21.70< x < 25.64 ) = P (2.03 < z < 2.74 )
52
= 0.9969 – 0.9788 = 0.0181 Nilai Frekuensi untuk Interval (Ei) : 24 x 0.1435 = 3.444 24 x 0.2512 = 6.029 24 x 0.2689 = 6.454 24 x 0.1775 = 4.260 24 x 0.0722 = 1.733 24 x 0.0181 = 0.434 Pehitungan Nilai X² :
+
x² =
./
. . .
x n.xxx ² n.xxx
K
o .Po ² .Po
K
m .xmx ² .xmx
K
x.P ² x.P
K
n .qnn ² .qnn
= 0.090 + 1.464 + 0.328 + 1.199 + 0.926 + 0.738 = 4.745 Uji kecocokan distribusi normal : x² ≤ x² B ; (k– 3 ), maka terima Ho x² > x² B ; (k– 3 ), maka tolak Ho
B 0.05
53
K
P.xnx ² P.xnx
Dari tabel Chi – quadrat dapat dilihat bahwa : X² ; L 3 +²P,Pm ; n = +²P,Pm ;n 7.8143 Karena X² = 4.745 < +²P,Pm ; n = 7.8143 maka data terdistribusi normal dapat
diterima karena +².' +² v ¡.
4.3.4. Analisis Dalam Meminimumkan Downtime Interval kerusakan komponen pada mesin dari data yang diperoleh dapat diketahui bahwa untuk distribusi normal dengan N( µ , σ ) adalah N(10.42 ; 5.56 ). Dari uji kenormalan data untuk rata-rata waktu pergantian komponen karena rusak yaitu 4.85 jam dengan standar deviasi 2.44 sedangkan untuk rata-rata waktu pergantian komponen karena tindakan preventif yaitu 10.3 jam dengan standar deviasi 4.57 dan jika diketahui waktu operasi mesin 168 jam per minggu Maka diketahui : f ( t ) = N (10.42 ; 5.56 ) Tf = 4.85 jam = 4.85 / 168 = 0.029 minggu Tp = 10.3 jam = 10.3 / 168 = 0.061 minggu E C =
( CF ¨N K ¨F CF K ¨F
P.Po G D P.P DP.P
Dalam hal ini yang belum diketahui adalah H(tp), hal ini dapat diketahui dengan menggunakan tp = 0 sampai 11 dengan menggunakan rumus : N C OC Z
X Q
LZ
54
X Q
]
P NC OC Z
P.x m.m
LZ
P P.x m.m
]
= F[z = – 1.69] – F[z = -1.87] = 0.0455 – 0.0307 = 0.0148
NC OC Z
P.x m.m
LZ
P.x m.m
]
= F[z = - 1.51] – F[z = - 1.69 ] = 0.0655 – 0.0455 = 0.0200 N C OC Z n
n P.x m.m
LZ
P.x m.m
]
= F [z =-1.33] – F[ - 1.51 ] = 0.0918 – 0.0655 = 0.0263 n NC OC Z x
x P.x m.m
LZ
n P.x
m.m
= F [z =-1.15] – F[z = - 1.33 ] = 0.1251 – 0.0918 = 0.0333 x N C OC Z m
m P.x m.m
LZ
x P.x m.m
= F [z = - 0.97] – F[z = - 1.15 ] = 0.1660 – 0.1251 = 0.0409 m NC OC Z
P.x m.m
LZ
m P.x m.m
= F [z =-0.79] – F[ - 0.97 ] = 0.2148 – 0.1660 = 0.0488 q
q P.x
NC OC Z
m.m
LZ
P.x m.m
= F [z = -0.61] – F[z = - 0.79 ] = 0.2709 – 0.2148 = 0.0561
55
q NC OC Z p
p P.x m.m
LZ
q P.x
m.m
= F [z = -0.43] – F[z = - 0.61 ] = 0.3336 – 0.2709 = 0.0627 o
p NC OC Z
o P.x m.m
LZ
p P.x m.m
= F [z = -0.25] – F[z = - 0.43 ] = 0.4013 – 0.3336 = 0.0677 o NC OC Z P
P P.x m.m
LZ
o P.x m.m
= F [z = -0.07] – F[z = - 0.25 ] = 0.4721 – 0.4013 = 0.0708 P N C OC Z
P.x m.m
LZ
P P.x m.m
= F [z = 0.10] – F[z = -0.07 ] = 0.5398 – 0.4721 = 0.0677 Tabel.10. Perhitungan Fungsi Integral. N C OC
t1
t2
0
1
1
2
0.0200
2
3
0.0263
3
4
0.0333
4
5
0.0409
5
6
0.0488
6
7
0.0561
7
8
0.0627
8
9
0.0677
9
10
0.0708
10
11
0.0677
56
0.0148
Perhitungan H(tp) : H(0) = 0 H(1) = [ 1 + H(0)]P NC OC
= [1 + 0 ] 0.0148 = 0.0148
H(2) = [ 1 + H(1)]P NC OC + [ 1 + H(0)] NC OC = [1 + 0 ] 0.0148 + [1 + 0 ] 0.0200 = 0.0348 H(3) = [ 1 + H(2)]P NC OC + [ 1 + H(1)] NC OC + [ 1 + H(0)] N C OC
n
= [1 + 0 ] 0.0148 + [1 + 0 ] 0.0200 + [1 + 0 ] 0.0263 = 0.0611 H(4) = [ 1 + H(3)]P N C OC + [ 1 + H(2)] NC OC + [ 1 + H(1)] NC OC +
n
[ 1 + H(0)]n NC OC x
= [1 + 0 ] 0.0148 + [1 + 0 ] 0.0200 + [1 + 0 ] 0.0263+ [1 + 0 ] 0.0333 = 0.0944
n
H(5) = [ 1 + H(4)]P NC OC + [ 1 + H(3)] NC OC + [ 1 + H(2)] NC OC + [ 1 + H(1)]n NC OC [ 1 + H(0)]x NC OC x
m
= [1 + 0 ] 0.0148 + [1 + 0 ] 0.0200 + [1 + 0 ] 0.0263+ [1 + 0 ] 0.0333+ [1 + 0 ] 0.0409 = 0.1353 H(6) = [ 1 + H(5)]P N C OC + [ 1 + H(4)] NC OC + [ 1 + H(3)] NC OC +
n
[ 1 + H(2)]n NC OC K[ 1 + H(1)]x N C OC K 1 K H0 m N C OC x
m
57
= [1 + 0 ] 0.0148 + [1 + 0 ] 0.0200 + [1 + 0 ] 0.0263+ [1 + 0 ] 0.0333+ [1 + 0 ] 0.0409 +[1+0] 0.0488 = 0.1841 H(7) = [ 1 + H(6)]P N C OC + [ 1 + H(5)] NC OC + [ 1 + H(4)] NC OC +
n
[ 1 + H(3)]n NC OC K[1+ H(2)]x N C OC K 1 K H0 m N C OC K x
m
q
[ 1 + H(0)] NC OC
= [1 + 0 ] 0.0148 + [1 + 0 ] 0.0200 + [1 + 0 ] 0.0263+ [1 + 0 ] 0.0333+ [1 + 0 ] 0.0409 +[1+0] 0.0488 + [1+0] 0.0561 = 0.2402 H(8) = [ 1 + H(7)]P N C OC + [ 1 + H(6)] NC OC + [ 1 + H(5)] NC OC +
x
n
m
[ 1 + H(4)]n NC OC K[1+ H(3)]x NC OC K 1 K H2 m NC OC K [ 1 + H(1)] N C OC + [ 1 + H(0)]q N C OC q
p
= [1 + 0 ] 0.0148 + [1 + 0 ] 0.0200 + [1 + 0 ] 0.0263+ [1 + 0 ] 0.0333+ [1 + 0 ] 0.0409 +[1+0] 0.0488 + [1+0] 0.0561 + [1+0] 0.0627 = 0.3029 H(9) = [ 1 + H(8)]P N C OC + [ 1 + H(7)] NC OC + [ 1 + H(6)] NC OC +
x
n
m
[ 1 + H(5)]n NC OC K[1+ H(4)]x NC OC K 1 K H3 m NC OC K [ 1 + H(2)] N C OC + [ 1 + H(1)]q N C OC + [ 1 + H(0)]p N C OC q
p
o
= [1 + 0 ] 0.0148 + [1 + 0 ] 0.0200 + [1 + 0 ] 0.0263+ [1 + 0 ] 0.0333+ [1 + 0 ] 0.0409 +[1+0] 0.0488 + [1+0] 0.0561 + [1+0] 0.0627+ [1+0] 0.0677 = 0.3706
58
H(10) =[ 1 + H(9)]P N C OC + [ 1 + H(8)] N C OC + [ 1 + H(7)] NC OC +
x
m
n
[ 1 + H(6)]n NC OC K[1+ H(5)]x NC OC K 1 K H4 m NC OC K
[ 1 + H(3)] NC OC + [ 1 + H(2)]q NC OC + [ 1 + H(1)]p N C OC + q
p
o
[ 1 + H(0)]o N C OC P
= [1 + 0 ] 0.0148 + [1 + 0 ] 0.0200 + [1 + 0 ] 0.0263+ [1 + 0 ] 0.0333+ [1 + 0 ] 0.0409 +[1+0] 0.0488 + [1+0] 0.0561 + [1+0] 0.0627+ [1+0] 0.0677 + [1+0] 0.0708 = 0.4414 H(11) =[ 1 + H(10)]P N C OC +[1 + H(9)] N C OC + [ 1 + H(8)] NC OC +
x
m
n
[ 1 + H(7)]n NC OC K[1+ H(6)]x NC OC K 1 K H5 m NC OC K
[ 1 + H(4)] NC OC + [ 1 + H(3)]q NC OC + [ 1 + H(2)]p N C OC + q
p
o
[ 1 + H(1)]o N C OC K[ 1 + H(0)]P N C OC ] P
= [1 + 0 ] 0.0148 + [1 + 0 ] 0.0200 + [1 + 0 ] 0.0263+ [1 + 0 ] 0.0333+ [1 + 0 ] 0.0409 +[1+0] 0.0488 + [1+0] 0.0561 + [1+0] 0.0627+ [1+0] 0.0677 + [1+0] 0.0708 + [1+0] 0.0677 = 0.5091 Dengan demikian dari hasil perhitungan diatas diketahui : H(1) = 0.0148
H(7) = 0.2402
H(2) = 0.0348
H(8) = 0.3029
H(3) = 0.0611
H(9) = 0.3706
H(4) = 0.0944
H(10) = 0.4414
59
H(5) = 0.1353
H(11) = 0.5091
H(6) = 0.1841 Selanjutnya dengan mendistribusikan nilai H(tp) yang diperoleh kedalam persamaan total downtime adalah sebagai berikut : D(CD 1 = D(1) =
P.PoP.Pxp P.P
= 0.0579
D(CD 2 = D(2) =
P.PoP.Pnxp P.P
= 0.0301
D(CD 3 = D(3) =
P.PoP.P P.P
= 0.0205
D(CD 4 = D(4) =
P.PoP.Poxx P.P
= 0.0157
D(CD 5 = D(5) =
P.PoP.nmn P.P
= 0.0128
D(CD 6 = D(6) =
P.PoP.px P.P
= 0.0109
D(CD 7 = D(7) =
P.PoP.xP P.P
= 0.0096
D(CD 8 = D(8) =
P.PoP.nPo P.P
= 0.0087
D(CD 9 = D(9) =
P.PoP.nqP P.P
= 0.0079
P.P P.P n P.P
x P.P
m P.P P.P q P.P
p P.P o P.P
D(CD 10 = D(10) =
P.PoP.xxx P.P
= 0.0073
D(CD 11 = D(11) =
P.PoP.mPo P.P
= 0.0068
P P.P
P.P
60
Tabel.11. Hasil Perhitungan Total Downtime (Dtp) Interval Waktu
Total Downtime,
Total Downtime, D(tp)
Penggantian, tp (minggu)
D(tp) (minggu)
(jam operasi)
1
0.0579
9.7272
2
0.0301
5.0568
3
0.0205
3.444
4
0.0157
2.6376
5
0.0128
2.1504
6
0.0109
1.8312
7
0.0096
1.6128
8
0.0087
1.4616
9
0.0079
1.3272
10
0.0073
1.2264
11
0.0068
1.1424 minimum
Keterangan : 1 minggu = 168 jam operasi
4.3.5. Pembahasan. Dari hasil analisis yang dilakukan pada PT Aspex Kumbong dapat diperoleh interval waktu kerusakan komponen terdistribusi normal dengan rata-rata interval waktu kerusakan sebesar 10.42 minggu dan standar deviasi 5.56 minggu. Sedangkan untuk analisis dalam penentuan downtime yang minimum berdasarkan interval waktu penggantian komponen karena kerusakan diperoleh pada minggu ke-11 dengan perhitungan jam operasi adalah 1.1424 yang dalam 1 minggunya mesin beroperasi selama 168 jam operasi.
61
Berdasarkan hasil perhitungan diatas maka dapat diketahui untuk penentuan waktu penggantian pencegahan komponen sebaiknya dilakukan pada minggu ke – 11 karena dalam keadaan tersebut tercapai keadaan optimum dengan total downtime yang minimum. Dasar ini dapat digunakan oleh pihak perusahaan untuk mengatur pemeliharaan mesin khususnya mesin wire dan mesin press.
MINGGU DOWN TIME
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
9.7272
5.0568
3.444
2.6376
2.1504
1.8312
1.6128
1.4616
1.3272
1.2264
1.1424
WAKTU 12 10 8 6 4 2 0 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Gambar.4. Total Downtime Dari Beberapa Interval Waktu
62
11
MINGGU
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan Dari hasil pengolahan data yang telah dilakukan diatas maka dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut : 1. Dari pengujian data yang dilakukan terbukti bahwa data kerusakan komponen
terdistribusi
normal
dapat
diterima
karena
+².' +² v ¡. 2. Penentuan downtime yang minimum berdasarkan interval waktu pergantian komponen
diperoleh pada minggu ke-11 dengan
perhitungan 1.1424 yang dalam 1 minggunya perusahaan beroperasi 168 jam operasi. 5.2. Saran Berdasarkan
pengolahan
data
diatas,
maka
penulis
ingin
menyampaikan beberapa hal yang mungkin bermanfaat bagi perusahaan sebagai bahan pertimbangan dalam tujuan perencanaan pemeliharaan mesin pada masa yang akan datang yaitu sebagai berikut :
63
1. Perusahaan bisa menggunakan metode penentuan tindakan preventif optimum berdasarkan interval waktu penggantian dalam menentukan penggantian komponen sesuai kebutuhan. 2. Perusahaan
sebaiknya
membuat
perencanaan
penggantian
komponen secara kontinyu agar proses produksi berjalan lancar dan target produksi dapat tercapai.
64
DAFTAR PUSTAKA
Anonim, 2007, Modul Kuliah Manajemen Pemeliharaan, Universitas Mercubuana, Jakarta. Corder, A, 1996, Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga, Jakarta. Dajan, A, 2000, Pengantar Metode Statistik, LP3ES, Jakarta. Gaspersz V, 1992, Analisis Sistem Terapan, Berdasarkan Pendekatan Teknik Industri, Tarsito, Bandung.
65
Filename: TA Directory: C:\Documents and Settings\arief\My Documents Template: C:\Documents and Settings\arief\Application Data\Microsoft\Templates\Normal.dotm Title: Subject: Author: arief Keywords: Comments: Creation Date: 9/6/2008 2:35:00 PM Change Number: 1 Last Saved On: 9/6/2008 2:43:00 PM Last Saved By: arief Total Editing Time: 4 Minutes Last Printed On: 9/6/2008 2:45:00 PM As of Last Complete Printing Number of Pages: 65 Number of Words: 8,335 (approx.) Number of Characters: 47,512 (approx.)
