DAFTAR ISI
Lembar Pengesahan
Surat Keterangan Penelitian Motto
Halaman Persembahan Abstraksi
Kata Pengantar Daftar Isi Daftar Gam bar
Daftar Tabel
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Permasalahan 1.2 Rumusan Masalah 1.3 Batasan Masalah
1.4 Tujuan Penelitian 1.5 Manfaat Penelitian
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Konsep Dasar Tata Letak Pabrik
2.1.1 Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik 2.1.2
Prinsip Dasar Perencanaan Tata Letak Pabrik
2.1.3
Macam Tata Letak Fasilitas Produksi
2.1.4
Pemindahan Bahan Baku
2.1.4.1 Tujuan Perbaikan Kegiatan Pemindahan Bahan 2.1.4.2 Jarak Pemindahan Bahan Baku
2.1.4.3 Biaya Pemindahan Bahan Baku
2.2 Konsep Dasar Cellular Manufacturing System 2.2.1
K\as\f\kas\/Part FamilyFormat/on 2.2.1.1
Metode Visual/Manual
2.2.1.2 Metode Pengkotiean/Coding 2.2.1.2.1
Sistem Monocode
2.2.1.2.2 Sistem Pol/code
2.2.1.2.3
Sistem Hibrid/Mixcode
2.2.2 Pembentukan Sel Manufaktur {Part - Machine Formation) 2.2.2.1 Pembentukan Production Flow Analysis/Incident Matrix 2.2.2.2
Metode Pembentukan Sel Manufaktur
2.2.2.2.1 Bond Energy Algorithm (BEA) 2.2.2.2.2 Rank Order Clustering (ROC) 2.2.2.2.3 Rank Order Clustering 2 (ROC 2) 2.2.2.3
Kriteria Optimasi dalam Pembentukan Sel Manufaktur
2.2.3 Cellular ManufacturinjGroup Technology Lay Out 2.3 Konsep Dasar Simulasi 2.3.1
Sistem
2.3.2
Model
2.3.2.1
Karakteristik Model
2.3.2.2
Prinsip-prinsip Pemodelan Sistem
2.3.3
Simulasi Sistem
2.3.3.1 Kelebihan dan kelemahan Model Simulasi 2.3.3.2 Klasifikasi Model Simulasi
2.3.3.3 Metodologi Studi Simulasi
2.3.3.4 Model Simulasi dengan Software Arena 3.0 2.3.4
Fungsi Statistik
2.3.5
Variabel Random
2.4 Probabilitas
2.5 Distribusi Probabilitas
2.5.1
Distribusi Probabilitas Diskret 2.5.1.1 Distribusi Probabilitas Uniform
2.5.1.2 Distribusi Probabilitas Binomial 2.5.1.3 Distribusi Probabilitas Poisson
2.5.2
Distribusi ProbabilitasKontinyu 2.5.2.1 Distribusi Probabilitas Normal
2.5.2.2 Distribusi Probabilitas Eksponensial 2.5.2.3 Distribusi Probabilitas Triangular 2.6 Uji Hipotesis
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Objek Penelitian
3.2 Metode Pengumpulan Data 3.3 Data-data yang Dibutuhkan 3.4 Pengolahan Data
3.4.1
Pembentukan Model Awal
3.4.1.1 Goodness of Fit (Chi-square Test) 3.4.1.2 Prosedur Dasar Pengujian Hipotesis 3.4.1.3 Pengujian Rata-rata (.i 3.4.1.4 Pengujian Variansi tj2
3.4.1.5 Pengujian Kesamaan Dua Rata-Rata ; Uji Dua Sisi
3.4.1.6 Pengujian Kesamaan Dua Rata-Rata ; Uji Satu Sisi 3.4.1.7 Pengujian Kesamaan Dua Variansi
3.4.2. Production Flow Analysis (PFA) 3.4.3
Membentuk Sel Manufaktur
3.4.4 Memilih Metode yang Memberikan Tingkat Efisiensi Tertinggi 3.5 Pembahasan
3.5.1 Perhitungan Jarak Material Handling 3.5.2 Perhitungan Ongkos Material Handling
3.5.3 Pembentukan Model Simulasi Berdasarkan Metode yang Terpilih 3.6 Kesimpulan dan Saran 3.7 Diagram Alir Penelitian
3.8 Jadwal dan tempat Penelitian 3.8.1
Jadwal Penelitian
3.8.2 Tempat penelitian
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Data Umum Perusahaan
4.2 Pengumpuian Data
BAB V
PEMBAHASAN
5.1 Penanganan Bahan pada Tata Letak Awal
5.1.1 Jarak Mesin/Fasilitas Produksi pada Lay Out Awa\ 5.1.2
Jumlah Produksi PT. PIMFS
5.1.3. Penentuan Kapasitas Alat Pemindahan Bahan 5.1.4
Penentuan Frekuensi Pemindahan Bahan
5.1.5
Penentuan Jarak Pemindahan Bahan
5.1.6 Penentuan Biaya Pemindahan Bahan per Meter 5.2 Penanganan Bahan pada Hasil Pembentukan Sel Manufaktur
5.2.1 Jarak Mesin/Fasilitas Produksi Setelah Re Lay Out 5.2.2 Jumlah Produksi Setelah Dilakukan Re Lay Out
5.2.3 Penentuan Frekuensi Pemindahan Bahan Setelah Re Lay Out 5.2.4 Penentuan Jarak Pemindahan Bahan Setelah Re Lay Out 5.2.5
Penentuan Biaya Pemindahan Bahan
5.3 Perbandingan Ukuran Kinerja Sistem
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpuian 6.2 Saran
LEMBAR LAMPIRAN
Lampiran A
Lampiran B Lampiran C
Lampiran D Lampiran E
Lampiran F Lampiran G Lampiran H
Lampiran I Lampiran J Lampiran K Lampiran L Lampiran M
Lampiran N
DAFTAR PUSTAKA
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1
Product Lay Out
Gambar 2.2
Process Lay Out
Gambar 2.3
Product Family Lay Out
Gambar 2.4
Fixed Position Lay Out
Gambar 2.5
Pemilihan Lay Out pada Berbagai Lingkungan Manufaktur
Gambar 2.6
Sistem Monocode
Gambar 2.7
Sistem Poiycode
Gambar 2.8
Sistem Hybrid/Mixcode
Gambar 2.9
GT Flow Line
Gambar 2.10
GTCell
Gambar 2.11
GT Center
Gambar 2.12
Metodologi Studi Simulasi
Gambar 2.13
Probability Density Function untuk Bilangan Random
Gambar 2.14
Kurva Normal
Gambar 3.1
Diagram Alir Penelitian
Gambar 4.1
Grafik Keseragaman Data
Gambar 4.2
Model Visual Lay OutAwal
Gambar 4.3
Grafik Keseragaman Data Produk Jadi Roda Gigi Luar
Gambar 5.1
LayOutAwal
Gambar 5.2
Model Visual Setelah Re Lay Out
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1
Incident Matrix
Tabel4.1
Data Kedatangan Bahan Baku
Tabel 4.2
Data Jarak Antar Mesin
Tabel 4.3
Data Route TimeAntar Mesin
Tabel 4.4
Waktu Proses Produksi Komponen Roda Gigi Luar (Mesin Bubut Kecil)
Tabel 4.5
Data Jumlah Out put per Hari Komponen Roda Gigi Luar
Tabel 4.6
Jumlah Mesin Perkakas yang Digunakan
Tabel 4.7
Ukuran Mesin Produksi
Tabel 4.8
Luas Area Mesin Produksi
Tabel 4.9
Pengujian Kecukupan dan Keseragaman Data
Tabel 4.10
Hasil Simulasi Produk Jadi
Tabel 4.11
Pengujian Kecukupan dan Keseragaman Data Produk Jadi Roda Gigi Luar
Tabel 4.12
Prosedur Penghitungan Uji Kesamaan Dua Rata-Rata
Tabel 4.13
Prosedur Penghitungan Uji Kesamaan Dua Variansi
Tabel 4.14
Prosedur Uji Kecocokan Model Simulasi dengan Sistem Riil
Tabel 4.15
Ringkasan Hasil Uji Validasi Model Simulasi Gear
Tabel 4.16
Ringkasan Hasil Uji Validasi Model Simulasi Roda Gigi Luar
Tabel 4.17
Ringkasan Hasil Uji Validasi Model Simulasi As Slucker
Tabel 4.18
Ringkasan Hasil Uji Validasi Model Simulasi Mur Thermo Well
Tabel 4.19
Ringkasan Hasil Uji Validasi Model Simulasi Thermo Well
Tabel 4.20
Matrik Komponen - Mesin
Tabel 4.21
Hasil Perhitungan ME Komponen pada Tahap 1
Tabel 4.22
Hasil Perhitungan ME Komponen pada Tahap 2
Tabel 4.23
Hasil Pemilihan Hubungan Urutan Komponen
Tabel 4.24
Matrik Komponen - Mesin Setelah Pengurutan Komponen
Tabel 4.25
Hasil Perhitungan ME Mesin pada Tahap 1
Tabel 4.26
Hasil Perhitungan ME Mesin pada Tahap 2
Tabel 4.27
Hasil Pemilihan Hubungan Urutan Mesin
Tabel 4.28
Matrik Akhir Komponen - Mesin dengan BEA (1)
Tabel 4.29
Matrik Akhir Komponen - Mesin dengan BEA (2)
Tabel 4.30
Urutan Mesin Berdasarkan Perhitungan Decimal Equivalent
Tabel 4.31
Urutan Komponen Berdasarkan Perhitungan
Decimal
Equivalent Tabel 4.32
Matrik Akhir Komponen - Mesin dengan ROC
Tabel 4.33
Urutan Mesin Relatif
Tabel 4.34
Hasil Penyusunan Mesin
Tabel 4.35
Urutan Komponen Relatif
Tabel 4.36
Hasil Penyusunan Komponen
Tabel 4.37
Matrik Akhir Komponen - Mesin dengan ROC 2
Tabel 5.1
Data Jarak Antar Mesin
Tabel 5.2
Jarak Material Handling Komponen pada LayOutAwal
Tabel 5.3
Jumlah Produksi
Tabel 5.4
Hasil Perhitungan Kapasitas Kereta Dorong
Tabel 5.5
Hasil Perhitungan Frekuensi Pemindahan Bahan
Tabel 5.6
Hasil Perhitungan Total Jarak Pemindahan Bahan
Tabel 5.7
Matrik Jarak Antar Mesin Setelah Re Lay Out
Tabel 5.8
Jarak Material Handling Komponen Setelah Re Lay Out
Tabel 5.9
Data Pengurangan Jarak Material Handling
Tabel 5.10
Data Route Time
Tabel 5.11
Jumlah Produksi Setelah Re Lay Out
Tabel 5.12
Frekuensi Pemindahan Bahan Setelah Re Lay Out
Tabel 5.13
Total Jarak Pemindahan Bahan Setelah Re Lay Out
Tabel 5.14
Ringkasan Perbandingan Kinerja Sistem
