Reduksi Waste Dan Peningkatan Kualitas Pada Proses Produksi Roll Gilingan Tebu Dengan Pendekatan Metodologi Lean Six Sigma (Studi Kasus : Pt. Barata Indonesia, Gresik) Dosen Pembimbing : H. Hari Supriyanto Disusun Oleh : Hysmi Ramadan Adi Nugroho 2510100045
Outline Pendahuluan Tinjauan Pustaka
Metodologi Penelitian Hasil Penelitian
Kesimpulan dan Saran Daftar Pustaka
Peningkatan Jumlah Produksi (Pengecoran) Hingga Tahun 2012 Jumlah Produksi (ton) 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500 0 98 99 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 Sumber : PT. Barata Indonesia
Jumlah Produksi (ton)
Jumlah Kebutuhan Roll Gilingan Pemenuhan Kebutuhan Roll Gilingan PT. Boma Bisma Indra 35%
Sumber : http://bumn.go.id/
Jumlah keseluruhan dari kebutuhan roll gilingan untuk Pabrik Gula yang ada di Indonesia sebanyak 230 PT. Barata Indonesia 65%
Jumlah Defect Periode
Jumlah Defect
Jumlah Produksi
%
1
42
150
28,00
2
32
130
24,62
3
23
100
23,00
4
30
125
24,00
5
37
133
27,82
Total
164
638
25,71
Rata-Rata terjadinya defect hingga mencapai 25,41%
Mnatel Pecah (Pada proses assembly) Lebur Kembali
Keropos 20-40% Las 41-60% Las 61-75% Las 76-90% Lebur Kembali
Crack
Las
Perumusan Masalah Mereduksi waste yang terjadi selama proses produksi roll gilingan serta meningkatkan kualitas dengan menerapkan konsep dan metodologi lean six sigma.
Reduce Waste Lean Six Sigma
Improve Quality
Tujuan Penelitian 1
Mengidentifikasi waste yang terjadi pada proses produksi roll gilingan
2
Mengetahui penyebab terjadinya waste
3
Memberikan alternatif solusi improvement pada perusahaan
Manfaat Penelitian Perusahaan dapat mengetahui waste apa saja yang terjadi selama proses produksi roll gilingan
Memberikan alternatif bagi perusahaan untuk meningkatkan kualitas proses produksi roll gilingan tebu.
Perusahaan dapat mereduksi waste yang terjadi pada proses produksi roll gilingan tebu Perusahaan mendapatkan evaluasi proses produksi roll gilingan tebu
Ruang Lingkup Penelitian Batasan
Asumsi
• Penelitian difokuskan pada
proses produksi roll gilingan tebu (meliputi proses pengecoran, fabrikasi, dan assembly)
• Penelitian dilakukan hingga fase Improvement dan tidak dilakukan implementasi atau fase Control • Data yang digunakan adalah data sekunder selama 5 periode produksi (2008-2012)
Aliran proses produksi tidak berubah selama penelitian berlangsung
Tinjauan Pustaka
Konsep Lean
Value Stream Mapping
Six Sigma
Waste
RCA
FMEA
DMAIC
Metodologi Penelitian Tahap Identifikasi Identifikasi Perumusan Masalah Penentuan Tujaun Studi Pustaka
Studi Lapangan
Konsep six sigma, Lean manufacturing, Lean Six sigma, VSM, waste, RCA, FMEA
Pengamatan proses produksi
A
Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data A
Define
•Identifikasi visi & misi serta target perusahaan •Pemetaan alur proses produksi dengan menggunakan value stream mapping •Mengidentifikasi permasalahan yang terjadi
Measure •Perhitungan nilai performansi awal dengan DPMO dan nilai sigma •Identifikasi waste berdasarkan 9 waste (EDOWNTIME) •Membangun CTQ •Penetapan waste serta proses kritis B
Tahap Analisa dan Perbaikan B
Analyze
•Analisis penyebab waste kritis dengan 5 why’s •Membangun Root Cause Analysis (RCA) •Membangun Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Improve •Identifikasi Alternatif Perbaikan •Pembobotan Alternatif Perbaikan •Alternatif Terpilih berdasarkan value engineering C
Tahap Penarikan Kesimpulan dan Saran C
Kesimpulan dan Saran
DEFINE
Gambaran Umum Perusahaan Alamat Jalan Veteran No 241, Gresik Sejarah •Pertama Berdiri pada tahun 1971 marger dari 3 perusahaan dengan bidang yang sejenis •Beralamat di Jalan Ngagel No. 109 Surabaya
No 1.
2.
Produk Pengecoran PT Barata Indonesia
3.
4.
5.
6
Kelompok Penjualan Nama Produk Produk Kg/Tahun GE / SCT Bogie GE 374.370 Bogie Barber S2HD Indon Kereta Api Bogie & 806.090 Coupler Rumania Nosering Semen 51.397 Wobler Upper/Lower Rd Frame Perkapalan 82.882 Bow Casting Bellmouth Mantel Roll Pabrik Gula 1.770.152 Gilingan Ridding Gear & Ring Roll Pinion & Kopel MOF Lain lain Jaw Crusher 148.612 Body & Cover Komponen Tee Spool Jaw Crusher Jumlah: 3.233.503
Current state Value Stream Mapping
Activity Classivication Proses Pembuatan Model & Cetakan Membaca rancangan atau desain Mempersiapkan pattern kayu yang akan digunakan Mengisi cetakan yang berisis pattern dengan pasir untuk sisi pertama Mengisi cetakan yang berisis pattern dengan pasir untuk sisi kedua Membuat ingate dan feeder Melepaskan pattern dari cetakan Membentuk lubang ventilasi udara Menumpuk kedua sisi ceptakan pasir dengan rapat Melepaskan cetakan pasir dari cetakan luar
VA V
NNVA NVA
V V V V
V V
3 30%
V V 6 70%
0 0%
Activity Classivication Proses Cor/Melting
VA
NNVA
Mempersiapkan mesin induction furnace
V
Memasukkan material-material logam yang akan digunakan kedalam mesin induction furnace untuk dilelehkan
V
Mengalirkan lelehan logam kedalam tempat yang lebih kecil dari induction furnace
V
Menuangkan lelehanan logam ke cetakan
NVA
V 1
3
0
25%
75%
0%
Activity Classivication Proses Pendinginan
VA
Memindahkan mantel yang masih berada di dalam cetakan ke tempat pendinginan Mendiamkan mantel hingga kering dan keras
NNVA
NVA
V V
0
2
0
0%
100%
0%
Activity Classivication Proses Felting
VA
NNVA
Membongkar cetakan pasir
V
Operator mengecek keretakan luar
V
Mengeluarkan mantel dari dalam cetakan
V
Mempersiapkan grinda yang akan digunakan
V
Memotong riser yang ada akibat pengecoran
NVA
V 1
4
0
20%
80%
0%
Activity Classivication Proses Fabrikasi Fabrikasi Mantel Setting mesin bubut Mempersiapkan mantel di atas mesin bubut Melakukan proses pembubutan diameter luar Melakukan marking mantel untuk proses pembuatan alur di atas mesin bubut Setting ulang mesin bubut
VA
NNVA
NVA
V V V V
V
Proses pembubutan untuk membuat alur Memindahkan mantel dari atas mesin bubut dan memastikan tidak terjadi keretakan
V
Melakukan proses bor untuk membuat diameter dalam Inspeksi tingkat keropos yang terjadi pada mantel Melakukan rework jika terdapat kropos melebihi 20% dan reject dan lebur kembali jika keropos diatas 75% Drilling & tap lubang baut Proses pembubutan untuk membuat alur
V
V
V V V V
Activity Classivication Proses Fabrikasi Fabrikasi Poros Setting mesin bubut Mempersiapkan poros di atas mesin bubut Proses pembubutan diameter luar Setting ulang mesin bubut Melakukan proses bubut finishing (bidang bearing/krim) Melakukan marking alur spei dan posisi kopel Memindahkan poros dari mesin bubut Setting mesin milling Melakukan proses planning/milling bidang kopel Melakukan proses planning/milling alur spei
VA
NNVA
NVA
V V V V V V V V
V V 10 48%
9 43%
2 9%
Activity Classivication Proses Assembly Mempersiapkan mesin krim Memasukkan mantel ke dalam mesin krim Menunggu diameter dalam sedikit memuai Memasukkan poros ke dalam mesin krim (tepat di diameter dalam mantel) Mengangkat roll gilingan jadi Memeriksa apakah terjadi crack pada mantel Melakukan rework jika terjadi keretakan Operator membongkar mantel jika proses gagal (mantel pecah) Total VA Total NNVA Total NVA
15 (31,3%) 26 (58,3%) 5 (10,4%)
VA
NNVA V V V
NVA
V V V V
V 0 0%
5 83%
3 17%
Waste Identification • Defect Jumlah Defect
Periode
Jumlah Produksi
%
1
42
150
28,00
2
32
130
24,62
3
23
100
23,00
4 5
30 37
125 133
24,00 27,82
Total
164
638
25,71
Terdapat keropos pada mantel Terdapat crack pada mantel Mantel pecah saat proses assembly
Waste Identification • Waiting Periode 1 2 3 4 5 TOTAL
Downtime (jam)
4972 3766 2839 4833 5165 21575
Waktu Operasi (jam)
45450 39390 30300 37875 40299 193314
% 10,94% 9,56% 9,37% 12,76% 12,82% 11,16%
Terjadinya rework Terjadinya kerusakan mesin
Waste Identification • Excess Processing Jenis Defect Keropos 20-40% 41-60% 61-75% 75-90% Crack Mantel Pecah
1
Periode 2 3 4
5
20 12 0 2 5
15 16 12 5 2 6 1 0 0 3 1 2 6 3 7
22 4 2 1 5
3
2
1
3
Jenis Rework
Las Las Las Lebur Kembali Las
3 Lebur Kembali
Dilakukan pengelasan Mantel dilebur kembali
MEASURE
Waste Measurement • Defect Periode
Jenis defect 1
2
3
4
5
Keterangan
34
24
19
20
29
Crack
5
6
3
7
5
Jumlah produk yang diproduksi
Mantel Pecah
3
2
1
3
3
Total
42
32
23
30
37
150
130
100
125
133
Keropos
Jumlah Produksi
Nilai
638
Jumlah produk yang cacat / 152 defect
Defect per Unit Jumlah CTQ
0,2382 2
Peluang tingkat kegagalan per karakteristik CTQ
0,1191
DPMO Nilai Sigma
11912 2 2,69
Waste Measurement Defect
Jenis Rework
Biaya
Keropos 20-40% 41-60% 61-75% 75-90% Crack
Las Las Las Lebur Kembali Las
Rp 2.000.000 Rp 2.000.000-4.000.000 Rp 4.000.000-6.000.000 Rp 200.000.000 Rp 2.000.000 Periode
Defect
Total
Biaya Total
1
2
3
4
5
20-40%
20
15
16
12
22
85 Rp 170.000.000
41-60%
12
5
2
6
4
29 Rp 116.000.000
61-75%
0
1
0
0
2
3 Rp
75-90%
2
3
1
2
1
9 Rp 1.800.000.000
Crack
5
6
3
7
5
Keropos
26 Rp TOTAL
45.000.000
52.000.000
Rp 2.183.000.000
Waste Measurement • Waiting Periode
Downtime (jam)
1 2 3 4 5
4972 3766 2839 4833 5165
TOTAL
21575
Waktu Operasi (jam)
50422 43156 33139 42708 45464
% 9,86% 8,73% 8,57% 11,32% 11,36%
214889 10,04%
Keterangan
Nilai
Jumlah produk yang diproduksi Jumlah produk yang cacat / defect Defect per Unit Jumlah CTQ Peluang tingkat kegagalan per karakteristik CTQ
21488 9
DPMO
Nilai Sigma
21575
0,2382 1 0,1191
11912 2 2,79
Waste Measurement Biaya Operator Rp 6.547 x 21575 jam x 9 operator = Rp 1.271.239.454 Biaya akibat Waiting Rp 1.271.239.454 + Rp 703.685.000 = Rp 1.882.925.454
Waste Measurement Keterangan
• Excess Processing Defect Keropos 20-40% 41-60% 61-75% 75-90% Crack Mantel Pecah
Jumlah Produksi
Frekue nsi 85 29 3 9 26 12
638
%
13,32% 4,55% 0,47% 1,41% 4,08% 1,88%
Nilai
Jumlah produk yang diproduksi
638
Jumlah produk yang cacat / defect
164
Defect per Unit
0,2382
Jumlah CTQ
3
Peluang tingkat kegagalan per karakteristik CTQ
0,1191
DPMO
119122
Nilai Sigma
2,88
Rework Las Lebur Kembali
Frekuensi Biaya 143 Rp 383.000.000 21 Rp 4.200.000.000 Biaya Total Rp 4.583.000.000
Penentuan Waste Kritis • Berdasarkan Biaya Excess Processing Defect Waiting
Rp 4.583.000.000 Rp 2.183.000.000 Rp 1.882.925.454
Penentuan Waste Kritis • Pembobotan (Borda) Kuisioner Excess Processing Defect
Peringkat 1 2 3 4 5 6 7 8 9 2 2 1 0 0 0 0 0 0 3 0 1 1 0 0 0 0 0
Waiting
0 3 1 0 0 0 1 0 0
Waste
Inventory Transportation Motion EHS Waste Overproduction
0 0 0 0 0 Non utilizing employee 0 Bobot 8
0 0 0 0 0 0 7
2 0 0 0 0 0 6
1 1 1 1 0 0 5
1 2 1 0 0 1 4
0 1 0 1 2 1 3
1 0 2 1 0 0 2
0 1 1 0 3 0 1
0 0 0 2 0 3 0
Bobot
Ranking
36 35
0,2 0,19444
29
0,16111
23 17 14 10 9 7 180
0,12778 0,09444 0,07778 0,05556 0,05 0,03889 1
ANALYZE
Root Cause Analysis (RCA)
Waste
Sub Waste
Why 1
Material tercanpur dengan bahan non material
• Defect Defect
Keropos
Why 2
Why 3
Why 4
Tidak rata dalam memberi lapisan coating pada cetakan
Operator kurang teliti
Operator Terburuburu
Kurang terpelihara nya kebersihan mesin induction furnace
Tidak ada waktu Masih pembersiha terdapat Jarang n mesin sisa-sisa dilakukan induction peleburan pembersiha furnace sebelumn n mesin Jadwal ya pengecoran padat
Tidak dijelaskan Kurangnya dimensi saluran dan jumlah udara pada saluran cetakan udara pada SOP Memilih Kualitas material bahan baku dengan yang harga yang kurang baik paling murah
Memaksi malkan keuntunga n yang diterima
Why 5
Waste
Defect
Sub Waste
Crack
Why 1
Why 2
Why 3
Mantel Terjadi menabrak benturan pada mesin ketika mantel dibawa crane
Operator kurang terbiasa mengoperasi kan crane
Melewati atau kurang dari batas toleransi yang ditentukan
Tidak adanya takaran bahan baku yang pas
Komposisi bahan baku tidak sesuai
Tingkat kekeringan tidak merata
Terdapat campuran sisa-sisa bahan baku dari peleburan sebelumnya
Jarang dilakukan pembersihan mesin
Kesalahan dalam proses penuangan cairan logam
Terdapat jarak waktu penuangan yang diluar toleransi
Why 4
Why 5
Operator terburuburu
Operator kurang berpengalaman
Crane sulit dikendalikan
Crane kurang terawat
Tidak ada waktu pembersihan mesin induction furnace
Jadwal pengecoran yang padat
Kekurangan logam cair saat penuangan ke cetakan
Logam cair membeku sebelum dituangkan
• Waiting Waste
Sub Waste
Why 1
Terdapat kerusakan pada lining Downtime induction furnace
Waiting
Waiting proses assembly
Why 2 Terjadi kebocoran cairan logam dari dalam induction furnace
Terjadi kebocoran pada selang air pendingin
Klem robek
Terjadi defect pada mantel
Proses pengecoran tidak sempurna
Why 3
Why 4
Antena yang berfungsi sebagai Kabel sensor antena leakage putus tidak berfungsi Kualitas selang yang buruk Usia selang yang sudah tua Mantel mengalami keropos Mantel mengalami crack
Waste
Sub Waste
• Excess Processing Las
Exccess Processing
Why 1
Why 2
Why 3
Why 4 Material tercanpur dengan bahan non bahan baku (benda asing)
Terjadi keropos Terjadi defect 20-75% pada mantel pada mantel
Terjadi kesalahan ketika proses pengecoran
Terjadi kesalahan permesinan oleh operator
Operator kurang teliti
Operator Terburu-buru
Terjadi kesalahan ketika proses pengecoran
Material mantel tercanpur dengan bahan non material (benda asing
Operator salah membaca desain Mantel mengalami Terjadi defect keropos pada mantel parah hingga 7590% Peleburan kembali mantel roll gilingan Terjadi Operator kegagalan melakukan proses krim kesalahan (assembly)
Waste
Terjadi crack pada mantel
Kesalahan pengukuran dimensi diameter dalam mantel (terlalu kecil) Operator salah Operator kurang dalam melakukan berpengalaman set up mesin krim
Terjadi benturan dengan mesin Tingkat kekeringan mantel tidak merata
Terjadi keropos pada mantel
Terdapat campuran pasir dan atau sisa-sisa peleburan sebelumnya pada mesin induction furnace karena tidak sempat dilakukan pembersihan mesin udara terjebak di dalam mantel ketika dilakukan penuangan logam cair ke cetakan
Defect
Kualitas bahan baku buruk
Terjadi crack pada mantel
Mantel menabrak mesin ketika dibawa dengan crane karena crane susah dikendalikan
Potential Causes
Detection
• Defect
Potential Effect
Occurenc e
FMEA
Potential Failure Mode
Severity
Waste
RPN
6
Operator Terburuburu
2
Pengawasan pegawai
1
12
6
Tidak ada waktu pembersihan mesin induction furnace
6
Pengecekan jadwal pengecoran
5
180
6
Jadwal pengecoran yang padat
6
Pengecekan jadwal pengecoran
5
180
5
Tidak dijelaskan dimensi dan jumlah saluran udara pada SOP
5
Melihat SOP pembuatan cetakan
5
125
3
Memaksimalkan keuntungan yang diterima
3
Melihat profit margin roll gilingan
2
18
5
Operator kurang berpengalaman
6
Pengawasan lapangan
3
90
5
Crane kurang terawat
5
Pengawasan lapangan
4
100
Control
Terdapat sisasisa peleburan sebelumnya dan tercampur dengan kotoran yang mengganggu komposisi material
Defect
Terjadi crack Tidak dapat pada mantel melakukan pembersihan mesin sehingga mantel berpotensi defect
Logam cair kurang ketika proses penuangan
Detectio n
Potential Effect
Occuren ce
Potential Failure Mode
RPN
7
Inspeksi sampel campuran bahan baku
6
252
7
Pengecekan jadwal pengecoran
5
210
4
80
4
100
Severity
Waste
Potential Causes
6
Tidak adanya takaran bahan baku yang pas
6
Tidak adanya waktu khusus untuk pembersihan mesin induction furnace
5
Jadwal pengecoran yang padat
4
Pengecekan jadwal pengecoran
5
Logam cair membeku sebelum dituangkan
5
Inspeksi proses penuangan
Control
Waiting
Waiting proses assembly
Detection
Terjadi kerusakan pada mesin induction furnace
Potential Effect
Severity
Waste
Potential Failure Mode
Occurence
• Waiting RP N
Terjadi kebocoran cairan logam ke lining dan berdampak bahaya
7
Kabel antena putus
7
Inspeksi visual
4
196
7
Kualitas selang yang buruk
3
Pengecekan mesin
4
84
7
Usia selang yang sudah tua
3
Pengecekan mesin
5
105
4
Mantel mengalami keropos
7
Inspeksi visual
5
140
4
Mantel mengalami crack
4
Inspeksi visual
5
80
Terjadi kebocoran (kerobekan klem) pada selang air pendingin induction furnace Harus dilakukan proses rework terhadap mantel yang keropos dan crack
Potential Causes
Control
Excess Terjadinya Processing Defect
Terjadinya defect pada mantel berupa keropos, crack, dan defect mantel pecah ketika proses krim
Detection
Dilakukan proses pengelasan untuk menambal defect dan jika keropos terjadi diatas 75% mantel dilebur kembali menjadi material
Occurenc e
• Excess Processing
Potential Effect
RPN
6
Inspeksi sampel campuran bahan baku
4
168
Terjadi benturan dengan mesin
4
Pengawasan lapangan
5
140
7
Tingkat kekeringan mantel tidak merata
5
Pengawasan lapangan
4
140
6
Operator Terburu-buru
2
Pengawasan lapangan
2
24
6
Material mantel tercanpur dengan bahan non material (benda asing)
5
Inspeksi sampel campuran bahan baku
4
120
6
Kesalahan pengukuran dimensi diameter dalam mantel (terlalu kecil)
4
Inspeksi visual
5
120
6
Operator kurang berpengalaman
4
Pengawasan lapangan
2
48
Severity
Waste
Potential Failure Mode
Potential Causes
7
Material tercanpur dengan bahan non bahan baku (benda asing
7
Control
IMPROVEMENT
Waste
Root Cause
Tidak ada waktu pembersihan mesin induction furnace
Penjadwa Membuat lan ulang penjadwalan SOP maintena operasional nce mesin
V
Jadwal pengecoran yang padat
Defect
Waiting
Tidak dijelaskan dimensi dan jumlah saluran udara pada SOP Crane kurang terawat Tidak adanya takaran bahan baku yang pas Logam cair membeku sebelum dituangkan
v v v v v
Kabel antena putus
v
Usia selang yang sudah tua
v
Mantel mengalami keropos
v
Material mantel tercanpur dengan bahan non material (benda asing)
v
Terjadi benturan dengan benda mesin Excess Processing Tingkat kekeringan mantel tidak merata Kesalahan pengukuran dimensi diameter dalam mantel (terlalu
Alternatif Perbaikan
v v
v
Hasil FMEA dengan nilai RPN terbesar (di atas 100) dikelompokkan ke dalam alternatif perbaikan
Alternatif Perbaikan Alternatif
1 2 3
Perbaikan Melakukan penjadwalan ulang maintenance mesin induction furnace Membentuk tim perbaikan dan pengawasan SOP Membuat perencanaan produksi untuk proses pengecoran
Kriteria : A. Jumlah defect berkurang 0,6 B. Lead time proses berkurang 0,4
Biaya Alternatif • Biaya Eksisting Komponen Biaya Energi Material Gaji Operator TOTAL
Rp Rp Rp Rp
Biaya 1.677.969.480 2.310.000.000 11.313.000 3.999.282.480
• Biaya Alternatif 1 Perekrutan 4 PM Planner Rp 17.500.000 • Biaya Alternatif 2 Perekrutan tim pembuat SOP Rp 15.000.000 • Biaya Alternatif 3 Biaya penambahan shift Rp 79.532.415
Value Engineering No
Kombinasi Alternatif
Bobot Kriteria A B 0,6
Performance
0,4
Cost
Value
297.565.661
1
0
8
7
13,44
Rp 3.999.282.480
1
2
1
12
10
28,8
Rp 4.016.782.480
2,133521
3
2
8
9
17,28
Rp 4.014.282.480
1,28091
4
3
10
11
26,4
Rp 4.078.814.895
1,925984
5
1,2
11
9
23,76
Rp 4.031.782.480
1,753607
6
1,3
10
11
26,4
Rp 4.096.314.895
1,917756
7
2,3
9
10
21,6
Rp 4.093.814.895
1,570031
8
1,2,3
11
10
26,4
Rp 4.111.314.895
1,910759
Analisis Alternatif Terpilih • Defect Defect Keropos 20-40% 41-60% 61-75% 75-90%
Jumlah
85 29 3 9 126
Penurunan Jumlah Jumlah 60% 60% 60% 60%
34 12 2 4 52
Analisis Alternatif Terpilih • Waiting Waktu awal 8422 jam menjadi 6380 jam Defect
Waktu Rework
Waktu RataRata (Jam)
1-2 Jam 2-4 Jam 4-5 Jam 382 Jam 2 Jam
1,5 3 4,5 382 2
1
2
Periode 3
4
5
Keropos 20-40% 41-60% 61-75% 75-90% Crack Mantel Pecah
392 Jam
392
12 12 0 0 10
9 6 4,5 764 12
1176 784 1210 1579,5
10,5 3 0 382 6
7,5 9 0 0 14
12 6 4,5 382 10
392 1176 1176 793,5 1206,5 1590,5
Analisis Alternatif Terpilih •
• •
Waktu perbaikan eksisting Total waktu waiting (jam) - waktu rework (jam) 21.575-8.422 = 13.153 jam Waktu perbaikan menurun 20% karena penjadwalan PM yang baik, menjadi 10.523 Waktu Waiting Total 6380 + 10523 = 16.903 jam
Analisis Alternatif Terpilih • Excess Processing Defect
Frekuensi
Improve
20-40%
85
34
41-60%
29
12
61-75%
3
2
75-90%
9
4
Crack Mantel Pecah
26
26
12
12
164
90
Keropos
Total
Kesimpulan 1.
2.
3.
Terdapat tiga waste kritis yang memiliki pengaruh terhadap proses produksi roll gilingan tebu PT Barata Indonesia yaitu defect yang cukup tinggi yaitu hingga 23,82% dengan defect kritis berupa keropos dan crack, waiting yang terjadi dengan waktu downtime hingga 10,04% dan excess processing berupa rework karena terjadi defect mencapai 25,71% dengan rework berupa pengelasan untuk keropos 20-75% dan crack dan melebur kembali mantel yang dikarenakan keropos diatas 75% dan kegagalan proses assembly. Penyebab terjadinya waste defect, waiting, dan excess processing berdasarkan Root Cause Analysis adalah tidak adanya waktu untuk melakukan pembersihan mesin induction furnace sehingga terjadi defect, terjadi kerusakan mesin dan dilakukannya rework terhadap mantel yang mengalami defect sehingga menambah waktu normal produksi dan menyebabkan waiting, serta excess processing yang disebabkan oleh dilakukannya rework pada mantel roll gilingan yang defect. Berdasarkan pemilihan alternatif dengan menggunakan value engineering alternatif yang terpilih adalah alternatif 1, yaitu melakukan penjadwalan ulang maintenance mesin induction furnace yang akan berdampak langsung terhadap berkurangnya jumlah defect sehingga dapat mengurangi waktu waiting dan juga jumlah rework.
Daftar Pustaka • Apel, W. (2007). Value Stream Mapping for Lean Manufacturing Implementation, Huazhong University of Science & Technology. • Atagoren, C. and O. Chouseinoglou (2014). A Case Study in Defect Measurement and Root Cause Analysis in a Turkish Software Organization. Software Engineering Research, Management and Applications, Springer: 55-72. • Gambar Mesin Penggilingan Tebu, Sugartech, http://www.sugartech.in/Product-SuiteSample/default.asp, diakses pada 7 Mei 2014.
Daftar Pustaka • Gaspersz, V. (2006). Continous [sic] cost reduction through Lean-Sigma approach: strategi dramatik reduksi biaya dan pemborosan menggunakan pendekatan Lean-Sigma, Gramedia Pustaka Utama • Hammond, C. and J. Charles (2008). "LEAN SIX SIGMA." Drug Discovery: 9. • Sitorus, P. M. T. (2011). Quality planning improvement with lean six sigma approach and economic valuation with willingness to pay: Case in PT Telekomunikasi Indonesia. Business Innovation and Technology Management (APBITM), 2011 IEEE International Summer Conference of Asia Pacific, IEEE.
Daftar Pustaka • Subramaniyam, P., K. Srinivasan, et al. (2011). "An Innovative Lean Six Sigma Approach for Engineering Design." • Womack, J. P., D. T. Jones, et al. (2007). The machine that changed the world: The story of lean production-Toyota's secret weapon in the global car wars that is now revolutionizing world industry, Simon and Schuster.
