DEWAN REDAKSI
Penanggungjawab Catharina B. Nawangpalupi Ketua Jurusan Teknik Industri Universitas Katolik Parahyangan
Penyunting Carles Sitompul Loren Pratiwi
Mitra Bestari Alfian Cynthia P. Juwono Fransiscus Rian Pratikto Hanky Fransiscus Ignatius A. Sandy Kinley Aritonang Sani Susanto Yogi Yusuf Wibisono
Daftar Isi Daftar Isi
hal i-ii
Analisis Pemanfaatan Limbah Cair dan Limbah Padat Industri Kelapa Sawit dalam Bioreaktor Anaerob Muhammad Nur
1-9
Optimasi Penjadwalan Produksi melalui Penerapan Algoritma Differential Evolution di PT. PAN PANEL Palembang Y Dicka Pratama, Achmad Alfian
10-15
Analisis Output Standar berdasarkan Pengukuran Waktu untuk Menentukan Pemberian Insentif Pekerja Theresia Sunarni, Klaudius Jevanda B. S.
16-22
Model Terintegrasi dari Consumer’s Intention to Use Service Innovation Sri Vandayuli Riorini
23-38
Pola Distribusi dan Margin Pemasaran Beras di Jawa Timur Annisa Kesy Garside, Yunan Syaifullah
39-44
Prakualifikasi dan Evaluasi Penawaran dalam Pemilihan Kontraktor terhadap Kinerja Proyek Herry Pintardy Chandra
45-53
Perancangan Eksperimen Pengukuran Momen Inersial Roket Andreas Prasetya Adi, Sutisno
54-58
Penentuan Harga Jual Properti secara Otomatis menggunakan Metode Probabilistic Neural Network Gregorius S. Budhi, Justinus Andjarwirawan, Alvin Poernomo
59-67
Analisis Statistika Rantai Pasok Beras melalui Pasar Induk Beras Cipinang Jakarta Dedy Sugiarto, Dadang Surjasa, Nirdukita Ratnawati, Binti Solihah
68-72
Standarisasi Proses dan Komposisi Bahan Baku Kecap ”SA” dengan Metode Taguchi Reni Dwi Astuti
73-82
Penerapan Design for Six Sigma dengan Metode DMAIC pada Bank Perkreditan Rakyat ”X” Mikael Harda Wibisono
83-90
Pengembangan Model Konseptual untuk Meningkatkan Kualitas Sistem Layanan Administrasi Program Pascasarjana Universitas Katolik Parahyangan Mariana Yosefina, Y.M. Kinley Aritonang, Johanna Hariandja
hal 91-99
Structural Equation Modeling (SEM) dalam Mengukur Kualitas Layanan, Kepuasan Konsumen dan Loyalitas Konsumen pada Perusahaan Web Hosting Haris Triraditia, Catharina B. Nawangpalupi
100-108
Faktor-faktor yang Mempengaruhi Kepercayaan Nasabah Pengguna Internet Banking Rachmad Hidayat
109-116
Pengembangan Instrumen Pengukuran Mutu Jasa Pendidikan Tinggi: Studi Kasus Teknik Industri Unpar Yogi Yusuf Wibisono, Marihot Nainggolan
117-121
Pengaruh Prohibition dalam Penentuan Atribut pada Choice-Based Conjoint Analysis: Studi Kasus untuk Motor Sport 250cc M. Ichwan Ilman Yusakti, Catharina B. Nawangpalupi
122-131
Pengembangan Model Kualitas Layanan untuk Restoran Pizza: Studi Kasus di Pino Pizza Bandung Nasika Yulita Algiani, Catharina B. Nawangpalupi
132-141
Penerapan Structural Equation Modeling (SEM) dalam Pengembangan Model Word of Mouth di The Radiant Villas Indri Aprilliani, Carles Sitompul, Yogi Yusuf Wibisono
142-145
Perancangan Lintasan Penjahitan dan Perbaikan Tata Letak untuk Meningkatkan Kapasitas Produksi PT. Fariza Dedy Suryadi, Zahradea Aisya, Hanky Fransiscus
146-151
Implementasi Six Sigma-DMAIC untuk Mengurangi Produk Cacat Talang Air di PT. X Hanky Fransiscus, Caroline, Cynthia Prithadevi Juwono
152-160
Improvement Gap Analysis pada Rumah Makan X Hotna Marina Sitorus, Hanky Fransiscus, Martin
161-167
ii
Perancangan Lintasan Penjahitan dan Perbaikan Tata Letak untuk Meningkatkan Kapasitas Produksi PT. FARIZA Dedy Suryadi1∗ ,Zahradea Aisya2 ,Hanky Fransiscus3 1,2,3) Jurusan
Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri
Universitas Katolik Parahyangan Jl. Ciumbuleuit No. 94, Bandung 40141 email:
[email protected],
[email protected],
[email protected]
Abstrak PT.FARIZA adalah salah satu perusahaan yang telah lama bergerak dalam bidang industri garment. Proses produksi perusahaan ini bersifat make to stock dan memproduksi pakaian muslim wanita seperti baju dan celana. Dalam perkembangan bisnis dari tahun ke-tahun, permintaan pasar dari PT.FARIZA terus meningkat. Jika kapasitas pabrik sudah tidak dapat memenuhi target produksi, maka PT.FARIZA biasanya menambahkan jam kerja (overtime) dan melakukan outsourcing kepada perusahaan lain. Oleh karena itu, PT.FARIZA menginginkan peningkatan jumlah produksinya agar dapat memenuhi permintaan pasar. Dalam merealisasikan target tersebut, perusahaan masih dihadapkan dengan berbagai macam kendala, salah satunya adalah sistem perakitan pada stasiun jahit serta fasilitas lantai produksi yang dimiliki sekarang tidak dapat mendukung target produksi tersebut. Oleh karena itu PT.FARIZA berniat untuk memperbaiki sistem penjahitan serta tata letak lantai produksinya agar dapat memenuhi seluruh permintaan pasar. Penelitian ini bertujuan untuk merancang alternatif tata letak lantai produksi yang dapat meningkatkan kapasitas produksi dan memilih salah satu dari alternatif tersebut yang memiliki jumlah output terbesar. Metode yang digunakan dalam perancangan lintasan penjahitan adalah metode Rank Positional Weight, Region Approach, Largest Candidate Rule, dan Trial and Error. Berdasarkan keempat metode tersebut dipilih alternatif dengan performansi lintasan yang terbaik. Pada perancangan tata letak lantai produksi dilakukan pertukaran antar departemen berdasarkan aliran materialnya. Pada akhir perancangan kemudian dilakukan simulasi proses produksi dengan menggunakan software komputer. Simulasi dilakukan untuk mengetahui apakah layout mampu memproduksi target yang diinginkan oleh perusahaan. Pemilihan layout didasarkan pada ukuran performansi jumlah rata-rata output yang dihasilkan perbulan. Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan, semua alternatif terpilih memiliki rata-rata jumlah output yang lebih besar dari rata-rata jumlah output yang dihasilkan dari kondisi tata letak saat ini. Layout yang terpilih adalah layout alternatif 1 bongkar dengan rata-rata output baju woven adalah 211 potong, baju kaos 121,5 potong, dan celana 59 potong perbulannya. Kata Kunci: perancangan lintasan, tata letak, kapasitas produksi
1
Latar Belakang
sourcing ke perusahaan lain untuk memenuhi target produksi. Salah satu penyebab terjadinya PT. FARIZA merupakan salah satu perusahaan hal-hal tersebut adalah tata letak departemenyang bergerak di bidang industri garment. Sis- departemen produksi di PT. FARIZA yang tidak tem produksi perusahaan ini bersifat make to efisien. Berdasarkan pengamatan awal, aliran stock. PT. FARIZA memproduksi pakaian mus- material di lantai produksi PT. FARIZA sallim wanita seperti baju kain, baju kaos, dan ing berpotongan karena peletakan departemen celana. tidak selaras dengan urutan departemen yang Saat ini, perusahaan seringkali menambahkan dikunjungi oleh material, seperti digambarkan jam kerja lembur (overtime) dan melakukan out- di Gambar 1. Akibatnya, jarak perpindahan material antardepartemen menjadi besar. Tata letak ∗ Korespondensi Penulis 146
Perancangan Lintasan Penjahitan dan Perbaikan Tata Letak untuk Meningkatkan Kapasitas Produksi PT. FARIZA mencukupi untuk bulan-bulan sibuk menjelang Hari Raya Idul Fitri.
611cm.
7
3
Ruang QC
Ruang Setrika dan Packing
Gudang Kain
1
Ruang Direktur
Toilet Tempat Wudlu
WC pria
8
284cm.
WC wanita
613cm.
Gudang Baju Jadi
2800cm.
Ruang Tamu
287cm.
2800cm.
2
286cm.
386cm.
Gudang Kaos
Ruang Karyawan/ Staff
Ruang Cutting
284cm.
472cm.
Gudang Accessories dan WIP
2
Mushola
Ruang Jahit
Ruang Pasang Kancing dan Accesories
Kamar O.B.
405cm.
6 5
488cm.
383cm.
2000cm.
280cm.
282cm.
423cm.
4
Gudang Mesin Jahit
975cm.
820cm.
Keterangan : Mesin Jahit Mesin Obras Mesin Overdeck
Tata Letak Awal
Skala 1:100
406cm.
381cm.
388cm.2000cm.
381cm.
381cm.
jam henti. Rata-rata dari semua pengamatan dinyatakan sebagai waktu siklus. Setelah dikali dengan faktor penyesuaian (dalam penelitian put produksi. ini digunakan metode Westinghouse dan Objektif) dan faktor kelonggaran, diperoleh waktu baku. Untuk tujuan pengukuran waktu baku, metode dan fasilitas untuk menyelesaikan pekerjaan harus sama dan Waktuterlebih merupakan yang et.al. sangat menendibakukan dahulu elemen (Sutalaksana 2006). tukan dalam merancang atau memperbaiki suPermasalahan keseimbangan lintasan atu sistem kerja. Peningkatan efisiensi sudapat dibagi menjadi dua kategori (Bedworth atu sistem kerja mutlak berhubungan dengan et.al. 1987): waktu kerja yang digunakan dalam berproa. Keseimbangan lintasan tipe I Bertujuan memperoleh waktu jumlah operator duksi.untuk Pengukuran (time study) pada (jumlah stasiun kerja) suatu yang usaha minimum dasarnya merupakan untuk menenberdasarkan waktu siklus yang diinginkan. tukan lamanya waktu kerja yang dibutuhkkan b. Keseimbangan lintasan tipe II oleh seorang operator (yang sudah Bertujuan untuk memperoleh waktu siklusterlatih) untuk menyelesaikan suatu pekerjaan minimum berdasarkan jumlah operator (stasiunyang spesikerja) yang tersedia. fik, pada tingkat kecepatan kerja yang normal, Langkah-langkah yang perlu dilakukan serta dalam lingkungan kerja yang terbaik pada dalam penyeimbangan lintasan adalah sebagai saat(Bedworth itu (Meyers berikut et.al, 1993). 1987): Dalamhubungan penelitian inielemen-elemen dilakukan pengukuran 1. Tentukan antara pekerjaan yang terlibatyaitu dalam suatumetode jam kerja secara langsung dengan lintasan produksi dari dan semua hubungan atau henti. Rata-rata pengamatan dinyaketerkaitan antar pekerjaan tersebut yang takan sebagai waktu siklus. Setelah dikali dedigambarkan dalam precedence diagram. ngan faktor penyesuaian (dalam penelitian ini 2. Menentukan waktu siklus yang dibutuhkan dengan rumus:metode Westinghouse dan Objektif) digunakan
Gambar 1. Tata Letak Awal PT. FARIZA
Gambar 1: Tata Letak Awal PT. FARIZA
Landasan Teori
Penelitian ini menerapkan konsep pembuatan lintasan dan penyeimbangan 𝑇𝑇 𝐶𝐶dan = faktor , dimana C = waktu siklus; T = waktu kelonggaran, diperoleh waktu baku. lintasan tersebut untuk meningkatkan 𝑄𝑄 kapasitas produksi PT. FARIZA. Metode yang pabrik demikian tidak baik dalam mendukung Untuk tujuan pengukuran waktu baku, metode tersedia; Q = target produksi. digunakan aktivitas adalah metode heuristik Rank keseluruhan pada lantai produksi. 3. Memilih metode melakukan pekerjaan dan fasilitas untukuntuk menyelesaikan Positional Weight, Region Approach, Largest lintasan. harus sama dan dibakukan terlebih dahulu (SuSelain itu, Rule, sistem penjahitan yangAdapun diterapkan penyeimbangan Candidate dan trial and error. 4. Menghitung performansi lintasan talaksana et.al. 2006). pada PT.FARIZA adalah setiap diusahakan penjahit men- berdasarkan metode yang digunakan. pengaturan peletakan departemen agar dapat mengikuti urutan dari aliran awal material, Permasalahan keseimbangan lintasan dapat jahit satu baju atau celana sampai yaitu straight line atau U-shaped. Dalam dibagi menjadi dua kategori et.al. layout merupakan model (Bedworth untuk akhir. Hal ini juga diperkirakan menyebabkan Process perbandingan antara layout usulan dan awal produk yang memiliki variasi tinggi tetapi 1987): lamanya proses produksi, sehingga dalam seserta di antara alternatif usulan layout, volume produksinya rendah. Process layout haridigunakan hanya sedikit ataudengan celana ukuran yang sele-mengkombinasikan stasiun kerja yang metode baju simulasi 1. Keseimbangan lintasan tipe I Bertujuan undipakai adalah rata-rata sai performansi diproduksi.yang Saat ini, rata-rata setiap pen-melakukan proses yang relatif sama. Layout ini tuk memperoleh jumlah operator (jumlah output produksi. dengan menggabungkan jahit hanya mampu memproduksi 8 potong bajudirancang
stasiun kerja) yang minimum berdasarkan kaos atau 3 potong baju Teori woven atau 10 potongdepartemen-departemen yang memiliki proses Landasan waktu siklus yang diinginkan. operasi serta fungsi yang sama atau mirip. celana. Dalam satu hari, hanya satu jenis pro-Tidak 2. lintasan tipe II Bertujuan unadaKeseimbangan aturan khusus dan penempatannya Waktu merupakan elemen yang sangat dukmenentukan yang dijadwalkan diproduksi. relatif sehingga sangat fleksibel. Oleh karena dalam untuk merancang atau PT. tuk memperoleh waktu siklus minimum FARIZA hanyasuatu memiliki orangPeningkatan penjahit, makaitu, layoutberdasarkan ini dapat menangani produk memperbaiki sistem7 kerja. jumlah variasi operator (stasiun kerja) dan volume produksi yang rendah efisiensi suaturata-rata sistemdihasilkan kerja mutlak dalam satu hari 21 potongyang tinggi yang tersedia. berhubungan waktubaju kerja baju woven, ataudengan 56 potong kaos,yang atau 70(Sumber : Tompkins et.al. 2003). Flow (aliran) antardepartemen merupakan digunakan dalam berproduksi. Pengukuran yang perlu potong celana. Kapasitas tersebut tidaklah men-kriteriaLangkah-langkah yang sering digunakan untuk dilakukan waktu (time study) pada dasarnya merupakan dalam penyeimbangan lintasan adalah sebagai cukupi untuk bulan-bulan sibuk menjelang Hari mengevaluasi kesluruhan flow dalam fasilitas suatu usaha untuk menentukan lamanya waktu (Tompkins 2003). Beberapa pola aliran berikutet.al. (Bedworth et.al, 1987): Raya Idul Fitri. kerja yang dibutuhkkan oleh seorang operator yang umum digunakan ditunjukkan di Gambar
(yang sudah terlatih) untuk menyelesaikan Penelitian ini menerapkan konsep pembu-2. suatu pekerjaan yang spesifik, pada tingkat atan lintasan dan lintasan kecepatan kerja penyeimbangan yang normal, serta dalamtersebutlingkungan untuk meningkatkan kapasitas kerja yang terbaik pada saatproduksi itu 1993). PT.(Meyers FARIZA. Metode yang digunakan adalah Dalam penelitian ini dilakukan pengukuran metode heuristik Rank Positional Weight, Rekerja secara langsung yaitu dengan metode gion Approach, Largest Candidate Rule, dan trial and error. Adapun pengaturan peletakan departemen diusahakan agar dapat mengikuti urutan aliran material, yaitu straight line atau Ushaped. Dalam perbandingan antara layout usulan dan awal serta di antara alternatif usulan layout, digunakan metode simulasi dengan ukuran performansi yang dipakai adalah rata-rata out-
1. Tentukan hubungan antara elemen-elemen pekerjaan yang terlibat dalam suatu lintasan produksi dan hubungan atau keterkaitan antar pekerjaan tersebut yang Straight line digambarkan U-Shaped S-Shaped W-Shaped dalam precedence diagram. 2. Menentukan waktu siklus yang dibutuhkan dengan rumus: C=T/Q , dimana C = waktu siklus; T = waktu tersedia; Q = target produksi. 3. Memilih metode untuk melakukan penyeimbangan lintasan. 4. Menghitung performansi lintasan berdasarkan metode yang digunakan. 147
erja. Peningkatan kerja mutlak tu kerja yang ksi. Pengukuran arnya merupakan an lamanya waktu seorang operator k menyelesaikan fik, pada tingkat mal, serta dalam ik pada saat itu
ukan pengukuran dengan metode
itu, layout ini dapat menangani variasi produk yang tinggi dan volume produksi yang rendah (Sumber : Tompkins et.al. 2003). Flow (aliran) antardepartemen merupakan kriteria yang sering digunakan untuk mengevaluasi kesluruhan flow dalam fasilitas (Tompkins et.al. 2003). Beberapa pola aliran yang umum digunakan ditunjukkan di Gambar 2.
Indonesia Statistical Analysis Conference 2013
untuk perancangan lintasan. Untuk setiap elemen kerja dari setiap produk, dilakukan pengukuran jam henti sebanyak 10 kali. Straight line U-Shaped S-Shaped W-Shaped Sebelum dilakukan perhitungan waktu baku, dilakukan uji normal dan uji kecukupan data. Uji normal ditujukan untuk mengetahui apakah Gambar 2: Bentuk Umum Aliran Material waktu elemen kerja tertentu mengikuti dis(Sumber : Tompkins et.al. 2003) tribusi normal. Dalam penelitian ini, waktu kerja seluruh elemen yang diteliti mengikuti disProcess layout merupakan model untuk pro- tribusi normal. Uji kecukupan data menunduk yang memiliki variasi tinggi tetapi volume jukkan bahwa jumlah data yang dikumpulkan produksinya rendah. Process layout mengkom- untuk semua elemen telah cukup. Uji tersebut binasikan stasiun kerja yang melakukan proses dilakukan menggunakan rumus berikut ini: yang relatif sama. Layout ini dirancang deq Zα /2 ngan menggabungkan departemen-departemen NΣXi2 j − (ΣXi j)2 A )2 N=( yang memiliki proses operasi serta fungsi yang ΣXi j sama atau mirip. Tidak ada aturan khusus dan penempatannya relatif sehingga sangat fleksi- dimana Xi j adalah data waktu pekerjaan i elebel. Oleh karena itu, layout ini dapat menan- men j. gani variasi produk yang tinggi dan volume proSebagai contoh, elemen kerja 1 dari produk duksi yang rendah (Sumber : Tompkins et.al. baju woven adalah setup mesin jahit (penggan2003). tian benang). Pengukuran jam henti untuk eleFlow (aliran) antardepartemen merupakan men ini menghasilkan 10 data berikut: 104, 104, kriteria yang sering digunakan untuk mengeval- 103, 102, 100, 102, 104, 103, 102, dan 101 detik. uasi kesluruhan flow dalam fasilitas (Tompkins Rata-rata 10 data tersebut menjadi waktu siklus et.al. 2003). Beberapa pola aliran yang umum untuk elemen ini, yaitu 102,5 detik. digunakan ditunjukkan di Gambar 2. Perhitungan faktor penyesuaian WestingSimulasi merupakan suatu teknik meniru house ditunjukkan berikut ini. operasi-operasi atau proses-proses yang terjadi 1. Keterampilan (Kode: B2, Nilai: +0,08) dalam suatu sistem dengan bantuan perangkat 2. Usaha (Kode: C1, Nilai: +0,05) komputer dan dilandasi oleh beberapa asumsi 3. Kondisi Kerja (Kode: C, Nilai: +0,02) tertentu sehingga sistem tersebut bisa dipela4. Konsistensi (Kode: C, Nilai: +0,01) jari secara ilmiah (Law & Kelton 2000). PenNilai total = +0,16 dekatan simulasi diawali dengan pembangunan model sistem nyata. Model tersebut harus daPerhitungan faktor penyesuaian dengan pat menunjukkan bagaimana berbagai kompometode objektif ditunjukkan sebagai berikut: nen dalam sistem saling berinteraksi sehingga benar-benar menggambarkan perilaku sistem. 1. Anggota terpakai (Kode: D, Nilai: 5) Setelah model dibuat maka model tersebut di2. Penggunaan tangan (Kode: H, Nilai: 0) transformasikan ke dalam program komputer 3. Kondisi mata dengan tangan (Kode: J, Nisehingga memungkinkan untuk disimulasikan. lai: 2) Langkah-langkah yang perlu dilakukan un4. Peralatan (Kode: O, Nilai: 1) tuk melakukan suatu simulasi adalah (Law & 5. Berat beban (Kode: B1, Nilai: 2) Kelton 2000): Nilai total = 10 1. 2. 3. 4. 5. 6.
Merencanakan studi yang akan dilakukan Mendefinisikan sistem Membangun model Menjalankan eksperimen Menganalisis keluaran Melaporkan hasil studi simulasi
Hal yang pertama kali dilakukan adalah mendefinisikan elemen-elemen kerja yang terdapat di stasiun jahit. Berdasarkan pengamatan, diperoleh 32 elemen kerja untuk penjahitan baju woven, 21 untuk baju kaos, dan 12 untuk celana. Penentuan elemen-elemen tersebut diperlukan 148
Perhitungan kelonggaran dilakukan untuk semua elemen kerja, sebab hal-hal yang dinilai dalam penentuan kelonggaran berlaku untuk semua operator yang mengerjakan elemen mana pun. Kelonggaran dapat dilihat pada Tabel 1. Dapat dihitung waktu baku elemen tersebut adalah sebesar: (102,5 x (1,16 x 1,10)) x 1, 175 = 153, 68 detik. Selanjutnya, dibuatlah diagram presedensi untuk proses penjahitan setiap produk. Elemen kerja setup mesin tidak digambarkan dalam diagram presedensi, sebab hanya dilakukan satu
14 185,91
422,56
2
146,62
785,70
7
377,96
8
132,39
11
5
570,43
12 64,77
6
4
335,67
13
451,53
15
606,44
16
98,42
17
477,16
18
230,05
19
377,80
21
1548,25
9
Legenda Mesin Jahit Benang A
Setrika
Mesin Jahit Benang B
Gunting
Perancangan Lintasan Penjahitan dan Perbaikan Tata Letak untuk Meningkatkan Kapasitas Produksi PT. FARIZA Mesin Obras
i
Elemen ke-i
Mesin Overdeck
Gambar 4. Diagram Presedensi untuk Produk Baju Kaos
Tabel 1: Perhitungan Kelonggaran 316,25
74,32
273,73
313,59
126,17
656,09
Legenda
Mesin Jahit 11 12 10 9 3 2 No Faktor Kelonggaran (%) Mesin Obras 1 Tenaga yang dikeluarkan 5 124,51 293,91 165,68 20,56 2dalam Sikap kerja 3 elemen satu stasiun kerja. Misalnya, Largest Candidate Rule, untuk baju kaos danSetrika Gunting 8 4 6 5 3yang Gerakan 0 satu kerja menggunakan mesin jahit, celana dari Trial & Error. Pemilihan rancangan i Elemen ke-i 4 Kelelahan mata 7 lintasanGambar dilakukan berdasarkan smoothness elemen yang lainnya menggunakan 5sementara Keadaan suhu tempat kerja 2,5 5. Diagram Presedensi untuk Produk index (dipilih yang terkecil). Waktu siklus obras. atmosfer Akan tetapi, untuk elemen kerja 6mesin Keadaan 0 Gambar 5: DiagramCelana Presedensi untuk Produk 7yang Keadaan lingkungan yang baik dan 0 lintasan yang diperoleh untuk baju woven menggunakan setrika yang Total 17,5 Celana
menggunakan gunting masih dapat disatukan. 37,03
6 72,35
5
142,84
138,06
7
8
107,34
9
317,0
17
294,32
21
27,22
18 345,17
1204,33
70,48
306,34
136,47
170,94
35,32
20
16
14
13
12
11
22
303,0
23
45,95
25
405,63
167,54
240,99
730,17
419,72
88,15
32
30
29
28
27
26
119,36 431,12
2
10
213,72
19
Legenda
159.26
24
Mesin Jahit Benang A
189,18
Setrika Gunting
Mesin Jahit Benang B
3
Mesin Obras Benang A
i
Elemen ke-i
Mesin Obras Benang B
adalah 1620,43 detik, untuk adalah Berdasarkan data baju masakaos lalu, diperoleh 1548,25 detik, dan untuk celana adalah 656,09 proporsi waktu yang terpakai untuk detik. Jumlah stasiun untuk lintasan baju memproduksi baju woven, baju kaos, dan woven stasiun,baju untuk baju kaos 8 siklusadalah untuk8produk woven: celana berturut-turut adalah 0,56, 0,40, dan stasiun, dan untuk celana 5 stasiun. 0,04. untuk Proporsi tersebut ternyata digunakan Khusus perlu untuk 192celana, jam/bulanxproporsi Tproduk membagi kerja(masing-masing total menjadi 5 waktu =identik C = waktu dibuat 2 lintasan Q tiap produk. 236unit tersedia untuk Total waktu stasiun). Perhitungan penentuan jumlahkerja di PT. FARIZA saat ini adalah 192 lintasan tersebut adalah sebagai berikut: jam/bulan. 192 jam/bulanx0, 56 Contoh perhitungan Jumlah lintasan celana = batasan waktu siklus =
236unit 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠produk × 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇baju 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 woven: Gambar3:3. Diagram Presedensi untuk untuk Produk Baju Gambar Diagram Presedensi Produk 𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊untuk T 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 192 jam /bulan × pro porsi Woven 𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊 𝑦𝑦𝑦𝑦𝑦𝑦𝑦𝑦 ×𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 107, 52 jam/bulan C= = Baju Woven 656,09 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 × 49 𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 Q = 236 = unit 236unit 691200 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 ×0,04 192 jam /bulan × 0,56 = 1,163 ≈ 2 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 = =236 1640, unit136detik/unit kali di awal hari kerja. Oleh karena itu, ter107,52 jam /bulanperhitungan dirancang, Menggunakan yang dapat beberapa nomor elemen kerja yang tidak Setelah = lintasan caraselesai = 1640,136 detik/sama, 236 unitwaktu dilakukanlah perancangan alternatif tata letak produk diperoleh batasan siklus untuk muncul di dalam node di diagram presedensi. PT. FARIZA. Alternatif layout usulan dibuat unitadalah baju kaos 1635,976 detik/unit dan untuk Diagram presedensi untuk produk baju wo- berdasarkan cara menukar-nukarkan stasiun Menggunakan cara perhitungan yang produk celana adalah 564,245 detik/unit. venGambar digambarkan pada Gambar 3. Diagram kerja, namun tetap berpedoman pada aliran sama, 4. Diagram Presedensi untuk Produk Baju diperoleh batasan waktumetode siklus untuk balancing, produk Menggunakan empat presedensi untuk baju kaos dicantumkan pada materialnya. Lintasan penjahitan line yang Kaos baju kaos adalah 1635,976 detik/unit dan yaitu alternatifWeight, denganRegion lintasan yaitu Rank Positional Approach, Gambar 4 dan diagram untuk celana pada Gam- diusulkan untuk produk celana adalah 564,245 detik/unit. penjahitan yang non-eksklusif. Largest Candidate Rule, dan Trial & Error, dibar 5. Menggunakan empat metode line balancing, 11 12 10 9 3 2 Lintasan lintasan yang non-ekslusif adalah lintasan rancang untuk baju woven, baju kaos, Selain presedensi, dalam proses produksi di yangyaitu Weight, dapat Rank dipakai Positional berbarengan. MisalnyaRegion dan celana. Lintasan yang terpilih untuk Approach, Rule, untuk dan Trialbaju & PT. FARIZA juga perlu diperhatikan mesin yang lintasan baju Largest woven, Candidate dapat dipakai 8 4 6 5 Error, dirancang lintasan untuk baju woven adalah hasil dari metode Largest Cani dipakai untuk menjalankan tiap elemen kerja. memproduksi baju woven dan celana. Lintasanwoven, baju kaos, dan celana. yang terpilih Diagrammenggunakan Presedensi untuk Produk didate Rule, untuk bajuLintasan kaos dan celana dari woven dapat digabungkan dengan celana Dua Gambar elemen5. yang mesin yang baju Celana untuk baju woven adalah hasil dari metode karena mesin-mesin yang dipakai kedua Trial & Error. Pemilihan rancangan lintasan disangat berbeda tidak dapat disatukan ke dalam produk ini sama. Untuk lintasan baju kaos, lakukan berdasarkan smoothness index (dipilih satu stasiun kerja.data Misalnya, yang satu Berdasarkan masa elemen lalu, diperoleh tidak dapat digabungkan karena mesinnya yang terkecil). Rule, Waktu siklus lintasan yang dipermenggunakan mesinyang jahit,Misalnya, sementara elemenLargest proporsi terpakai untuk dalam satuwaktu stasiun kerja. elemen untuk kaos mesin dan berbedaCandidate dan memerlukan lebihbaju banyak oleh untuk baju woven adalah 1620,43 detik, unyang satu menggunakan menggunakan mesin jahit, dariuntuk Trial &baju Error. Pemilihan rancangan memproduksi baju woven, mesin baju kaos, dan yang lainnya obras. Akancelana daripada woven dan celana. Jadi, lintasan dilakukan berdasarkan smoothness sementara elemen yang lainnya menggunakan celana berturut-turut adalah 0,56, 0,40, dan tuk baju kaos adalah 1548,25 detik, dan tetapi, untuk elemen kerja yang menggunakan pada alternatif ini terdapat 2 lintasan untuk untuk (dipilih yang terkecil). Waktu mesindan obras. Akan tetapi, untuk elemen kerja 0,04. Proporsi tersebut digunakan untuk baju woven dan 1656,09 lintasan untuk bajusiklus kaos. celana adalah detik. Jumlah stasiun unsetrika yang menggunakan gunting masihindex lintasan yang diperoleh untuk baju woven yang menggunakan dan waktu yang membagi waktu kerja setrika total menjadi Dari 2 lintasan baju woven ini, 1 lintasannya tuk lintasan baju woven adalah 8 stasiun, untuk dapat disatukan. menggunakan gunting masih dapat disatukan. adalah 1620,43 detik, untuk baju kaos jika adalah tersedia untuk tiap produk. Total waktu kerja di dipakai untuk8 stasiun, memproduksi celana ada baju kaos dan untuk celana 5 stasiun. Berdasarkan datainimasa lalu, dan dari untuk celanaproduksinya. adalah 656,09 PT. FARIZA saat adalah 192diperoleh jam/bulan.pro-1548,25 perintahdetik, produksi kepala Jika Khusus untuk produk ternyata perlu detik. Jumlah untuk celana, lintasan lintasan baju porsi waktu yang terpakai untuk memproduksi Contoh perhitungan batasan waktu siklus produksi celanastasiun telah terselesaikan, woven adalah 8 stasiun, untuk baju kaos 8 dibuat 2 lintasan identik (masing-masing 5 stauntuk produk baju woven: baju woven, baju kaos, dan celana berturut-turut tersebut kembali digunakan untuk stasiun, danPerhitungan untuk celana 5penentuan stasiun. T 192 jam /bulan × pro porsi siun). jumlah lintasan memproduksi baju woven. adalah 0,56, 0,40, dan 0,04. Proporsi tersebut diC= = Khusus untuk produk celana, ternyata perlu Q 236 unit Dari tipeadalah lintasan tersebut, terdapat lima lintasan tersebut sebagai berikut: Jumlah gunakan untuk membagi waktu kerja total men-dibuat 2 lintasan identik (masing-masing 5 192 jam /bulan × 0,56 alternatif layout usulan. Alternatif layout 1 celana = jadi waktu tersedia untuk tiap produk. Total stasiun). Perhitungan penentuan jumlah = sampai 4 merupakan layout yang dirancang 236 unit tersebut adalah sebagai berikut: waktu kerja di PT. FARIZA saat ini adalah 192lintasan tanpa harus membongkar sekat ruangan yang produksi 107,52 jam /bulan lintasan WaktusiklusTarget celana = jam/bulan. Contoh perhitungan batasan = = 1640,136 detik/waktuJumlah sudah𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 ada× 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 sekarang. Sedangkan, alternatif 𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 236 unit Presedensi untuk Produk Baju Gambar 3. Diagram WaktuyangtersediaProporsi layout𝑦𝑦𝑦𝑦𝑦𝑦𝑦𝑦 5 merupakan layout yang dirancang Woven 𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 ×𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 unit 131,34
14
185,91
422,56
2
377,96
132,39
570,43
335,67
13
12
11
8
7
146,62
5
785,70
606,44
98,42
477,16
230,05
377,80
21
19
18
17
16
9
6
4
451,53
15
1548,25
64,77
Legenda
Mesin Jahit Benang A
Setrika
Gunting
Mesin Jahit Benang B
Mesin Obras
i
Elemen ke-i
Mesin Overdeck
316,25
74,32
273,73
124,51
293,91
313,59
126,17
Legenda
656,09
Mesin Jahit
Mesin Obras
165,68
20,56
Setrika
Gunting
Elemen ke-i
37,03
6
72,35
5
142,84
138,06
7
8
107,34
9
317,0
17
294,32
21
27,22
18
1204,33
345,17
70,48
306,34
136,47
170,94
35,32
20
16
14
13
12
11
22
303,0
23
45,95
25
405,63
167,54
240,99
730,17
419,72
88,15
32
30
29
28
27
26
119,36
431,12
2
10
213,72
19
Legenda
159.26
24
Mesin Jahit Benang A
189,18
Setrika
Gunting
Mesin Jahit Benang B
3
Mesin Obras Benang A
i
Elemen ke-i
Mesin Obras Benang B
656,09 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 × 49 𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 dengan membongkar sebagian kecil ruangan Menggunakan cara perhitungan yang sama, = dari layout awal. 691200 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 ×0,04 656, 09detik49unit diperoleh batasan waktu siklus untuk produk = 1,163 ≈ 2 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 Pemilihan di =antara kelima alternatif baju kaos adalah 1635,976 detik/unit dan 691200detik0, 04 tahap dilakukan melalui dua tahap. Pada untuk produk celana adalah 564,245 detik/unit. Setelahdilakukan lintasanestimasi selesai pertama total dirancang, jarak yang Menggunakan empat metode line balancing, 1, 1632lintasan dilakukanlah alternatif tatamaterial letak ditempuh perancangan untuk = perpindahan yaitu Rank Positional Weight, Region PT. FARIZA. Alternatif layout usulan antarstasiun. Berdasarkan seleksi ini, dibuat terpilih Setelah lintasan selesai dirancang, dilakukanApproach, Largest Candidate Rule, dan Trial & berdasarkan menukar-nukarkan dua alternatifcara terbaik yaitu Alternatifstasiun 3 dan Error, dirancang lintasan untuk baju woven, lah perancangan alternatif tata kerja, namun Alternatif 5. tetap berpedoman pada aliranletak PT. Gambar 4. Diagram Presedensi untuk Produk Baju Gambar 4: Diagram Presedensi untuk Produkmaterialnya. baju kaos, dan celana. Lintasan yang terpilih FARIZA. Alternatif penjahitan layout usulan dibuat Lintasan yang Kaos untuk baju woven adalah hasil dari metode Baju Kaos diusulkan yaitu alternatif dengan lintasan stasiun berdasarkan cara menukar-nukarkan Legenda penjahitan yang non-eksklusif. 11 12 10 9 3 2 Lintasan yang non-ekslusif adalah lintasan yang dapat dipakai berbarengan. Misalnya 149 lintasan baju woven, dapat dipakai untuk 8 4 6 5 i memproduksi baju woven dan celana. Lintasan Gambar 5. Diagram Presedensi untuk Produk baju woven dapat digabungkan dengan celana Celana karena mesin-mesin yang dipakai kedua 131,34
14
185,91
422,56
2
146,62
785,70
7
377,96
8
132,39
11
5
570,43
12
64,77
6
4
335,67
13
451,53
15
606,44
16
98,42
17
477,16
18
230,05
1548,25
9
Legenda
Mesin Jahit Benang A
Setrika
Gunting
Mesin Jahit Benang B
Mesin Obras
i
Elemen ke-i
Mesin Overdeck
316,25
74,32
273,73
313,59
126,17
656,09
Mesin Jahit
Mesin Obras
124,51
293,91
165,68
377,80
21
19
20,56
Setrika
Gunting
Elemen ke-i
Setelah lint dilakukanlah pera PT. FARIZA. Alt berdasarkan cara kerja, namun tet materialnya. Li diusulkan yaitu penjahitan yang n Lintasan yang yang dapat dipa lintasan baju w memproduksi baju baju woven dapat karena mesin-m produk ini sama tidak dapat diga berbeda dan mem daripada untuk b pada alternatif in baju woven dan Dari 2 lintasan b dipakai untuk m perintah produksi produksi celana tersebut kem memproduksi baju Dari tipe linta alternatif layout sampai 4 merup tanpa harus mem sudah ada seka layout 5 merupa dengan membon dari layout awal. Pemilihan di dilakukan melalu pertama dilakuka ditempuh untu antarstasiun. Ber dua alternatif te Alternatif 5.
Indonesia Statistical Analysis Conference 2013
kerja, namun tetap berpedoman pada aliran materialnya. Lintasan penjahitan yang diusulkan yaitu alternatif dengan lintasan penjahitan yang non-eksklusif. Lintasan yang non-ekslusif adalah lintasan yang dapat dipakai berbarengan. Misalnya lintasan baju woven, dapat dipakai untuk memproduksi baju woven dan celana. Lintasan baju woven dapat digabungkan dengan celana karena mesin-mesin yang dipakai kedua produk ini sama. Untuk lintasan baju kaos, tidak dapat digabungkan karena mesinnya berbeda dan memerlukan lebih banyak mesin daripada untuk baju woven dan celana. Jadi, pada alternatif ini terdapat 2 lintasan untuk baju woven dan 1 lintasan untuk baju kaos. Dari 2 lintasan baju woven ini, 1 lintasannya dipakai untuk memproduksi celana jika ada perintah produksi dari kepala produksinya. Jika produksi celana telah terselesaikan, lintasan tersebut kembali digunakan untuk memproduksi baju woven. Dari tipe lintasan tersebut, terdapat lima alternatif layout usulan. Alternatif layout 1 sampai 4 merupakan layout yang dirancang tanpa harus membongkar sekat ruangan yang sudah ada sekarang. Sedangkan, alternatif layout 5 merupakan layout yang dirancang dengan membongkar sebagian kecil ruangan dari layout awal. Pemilihan di antara kelima alternatif dilakukan melalui dua tahap. Pada tahap pertama dilakukan estimasi total jarak yang ditempuh untuk perpindahan material antarstasiun. Berdasarkan seleksi ini, terpilih dua alternatif terbaik yaitu Alternatif 3 dan Alternatif 5. Selanjutnya, berdasarkan simulasi terhadap kedua layout tersebut, diperoleh hasil bahwa Alternatif 5 menghasilkan rata-rata output per bulan yang melebihi Alternatif 3. Hasil tersebut ditunjukkan di Tabel 2 dan Tabel 3. Tabel 2: Output per Bulan untuk Alternatif 3 Alternatif 3 (Tidak Bongkar) Replikasi Baju woven Baju Kaos 1 404.67 200.17 2 404.67 197.83 3 404.50 200.83 4 404.50 199.50 5 404.33 199.33 Rata-rata 404.53 199.53 St.dev 0.14 1.12
Celana 29.00 30.33 30.33 30.33 30.33 30.57 2.99
Tabel 3: Output per Bulan untuk Alternatif 5 Replikasi 1 2 3 4 5 Rata-rata St.dev
150
Alternatif 5 (Bongkar) Baju woven Baju Kaos 437.67 214.00 437.67 217.33 437.50 216.83 437.83 217.67 437.83 214.17 437.70 216.00 0.14 1.78
Celana 35.17 31.67 34.83 29.00 36.00 33.33 2.93
Gambar 6: Layout Terpilih (Alternatif 5) Adapun data produksi sesungguhnya selama periode pengumpulan data ditampilkan di Tabel 4. Tabel 4: Output Produksi PT. FARIZA Bulan Baju woven Baju Kaos Celana Total Januari 263 30 0 293 Februari 141 46 0 187 Maret 282 139 0 421 April 149 107 2 258 Mei 175 304 0 479 Juni 256 103 352 711 Rata-rata 211.0 121.5 59.0 391.5
Berdasarkan uji rata-rata output dengan uji hipotesis mean untuk 2 sampel independen (untuk sampel kecil digunakan 2 independent t test ) dengan tingkat keyakinan 95%, diperoleh kesimpulan seperti pada Tabel 5. Tabel 5: Kesimpulan Uji Rata-rata Output Produk
Alternatif 5 (Bongkar) Kesimpulan Baju Woven Rata-rata output berbeda secara signifikan Baju Kaos ditolak Rata-rata output berbeda secara signifikan Celana tidak ditolak Rata-rata output tidak berbeda secara signifikan Ho ditolak
Dengan demikian, Alternatif 5 terpilih untuk menjadi layout yang diusulkan untuk menggantikan layout sekarang. Gambar layout tersebut ditampilkan di Gambar 6.
3
Analisis
Dalam sistem penjahitan saat ini, setiap penjahit menjahit satu keseluruhan baju atau celana yang
Perancangan Lintasan Penjahitan dan Perbaikan Tata Letak untuk Meningkatkan Kapasitas Produksi PT. FARIZA
diproduksi. Jadi, pengerjaan dari potongan kain menjadi satu baju keseluruhan dilakukan oleh satu orang penjahit. Untuk produk baju woven, diperlukan mesin jahit, mesin obras, gunting, dan setrika dalam pengerjaan produknya. Baju kaos memerlukan mesin jahit, mesin obras, mesin overdeck, gunting, dan setrika untuk membuat keseluruan baju jadi. Sedangkan untuk celana memerlukan jenis mesin yang sama dengan pembuatan baju woven, yaitu mesin jahit, mesin obras, gunting, dan setrika. Setiap penjahit memiliki satu jenis mesin jahit yang digunakan. Jika penjahit perlu melakukan obras pada bajunya, penjahit tersebut akan pindah ke mesin obras dan jika telah selesai akan balik lagi ke tempat mesin jahit semula. Begitu juga jika penjahit memerlukan setrika untuk bajunya, penjahit akan pergi ke stasiun setrika dan jika telah selesai penjahit tersebut akan balik lagi ke mesin jahit awal miliknya. Dengan sistem penjahitan seperti itu tentunya memerlukan waktu yang lama, ditambah lagi dengan perpindahan penjahit yang harus bolak-balik berganti mesin menyebabkan pekerjaan menjadi tidak efisien. Selain sistem penjahitan yang menjadi stasiun bottleneck, dirasakan juga tata letak pabrik saat ini kurang baik. Tata letak PT.FARIZA saat ini tidak dirancang dengan baik karena awalnya PT.FARIZA merupakan home industry yang menempatkan setiap stasiun kerjanya berdasarkan ketersediaan ruangan yang ada. Dalam semua alternatif tata letak yang dirancang, lintasan penjahitan baju woven dirancang untuk dapat dipakai memproduksi baju woven dan celana. Hal ini diusulkan karena terdapat kesamaan mesin dalam memproduksi baju woven dan celana. Mesin yang digunakan untuk memproduksi baju kaos berbeda dengan baju woven dan celana sehingga lintasan baju kaos tidak dapat dipakai secara bersamaan. Pada alternatif terpilih, diusulkan 2 lintasan baju woven/celana dan 1 lintasan baju kaos pada layout stasiun jahitnya. Terdapat beberapa alasan dari rancangan alternatif ini, yaitu: 1) Celana merupakan produk dengan demand terendah pada perusahaan, jika disediakan lintasan khusus untuk celana maka produksi celana akan berlebih sehingga dapat menghasilkan jumlah inventory yang tinggi dan dapat menyebabkan kerugian bagi perusahaaan. 2) Baju woven merupakan produk yang memiliki demand tertinggi dari ketiga produk yang dihasilkan oleh perusahaan, sehingga diusulkan terdapat 2 lintasan baju woven. Salah satu lintasan baju woven ini dapat digunakan oleh celana jika terdapat jadwal untuk memproduksi celana. Jika produksi celana telah selesai, maka
lintasan tersebut akan digunakan produksi kembali untuk memproduksi baju woven. 3) Banyaknya mesin pada lintasan baju woven adalah 8 mesin, sedangkan lintasan celana memerlukan 6 mesin. Jika lintasan baju woven digunakan untuk memproduksi celana, maka 2 operator yang menganggur akan berfungsi menjadi helper pada stasiun tersebut. Pada alternatif layout ini terdapat penambahan jumlah mesin jahit yang sejenis tetapi penambahan mesin ini tidak menimbulkan biaya karena perusahaan memiliki mesin yang menganggur di gudang mesin jahit. 4) Selain keterbatasan mesin, lintasan baju kaos memerlukan 10 mesin, sehingga tidak memungkinkan untuk dipakai memproduksi celana, karena jumlah orang yang menganggur akan lebih banyak lagi yaitu sebesar 4 orang.
4
Kesimpulan
Penelitian ini ditujukan untuk melakukan perbaikan sistem penjahitan dan tata letak produksi pada PT.FARIZA. Untuk melakukan perbaikan tersebut, penelitian dilakukan dengan merancang lintasan penjahitan serta menukar-nukarkan departemen berdasarkan aliran materialnya agar kapasitas produksi dapat meningkat. Layout usulan yang terpilih telah dicantumkan pada Gambar 6 dan output layout usulan tersebut tercantum di Tabel 3. Berdasarkan uji hipotesis, output layout usulan untuk produk baju woven dan baju kaos meningkat signifikan dibandingkan output sistem awal.
Daftar Pustaka Bedworth, D.D, and Bailey, J.E., Integrated Production Control System, John Wiley & Sons, New York 1987. Law, Averill M., Kelton, W. David, 2000. Simulation Modeling And Analysis 3rd Edition, McGraw-Hill Companies. Inc. Meyers, Fred E., 1993. Plant Layout & Material Handling, Prentince Hall. Sutalaksana, Iftikar Z., 2006. Teknik Perancangan Sistem Kerja, ITB. Tompkins, White, Bozer, Tachoco & Trevino, 2003. Facilities Planning 3rd Edition, John Wiley & Sons, Inc.
151
