Case Study 1 Wasco Groothandelsgroep Wasco Holding te Twello, onderdeel van het Engelse Wolseley, is marktleider in de verkoop van Centrale Verwarmingsmaterialen en -onderdelen. Het bedrijf is onderverdeeld in de business units Wasco Groothandelsgroep Centrale Verwarming, CVO Groep (bestaande uit Het CV Onderdeel en Saris) en Wasco Energie Centrum. Wasco heeft 11 vestigingen in Nederland. Projectleider Logistiek Mark Anneveld van Wasco: “De keuze voor een nieuw systeem komt voort uit de overgang van decentrale naar centrale distributie. Daarbij gaat het om een systeem, dat ons in staat stelt voor heel Nederland appendages, toebehoren en divers ander kleinmateriaal te verzamelen. Ook efficiencyverbetering en nog betrouwbaarder verzamelen zijn belangrijke speerpunten van het nieuwe systeem. Elk bedrijf wil tenslotte haar klanten optimaal kunnen bedienen! Daarnaast kunnen wij, ondanks een uitbreiding van het assortiment met sanitair, onze voorraad optimaliseren.” Wasco heeft Denocard opdracht verleend om de logistieke dienstverlening verder te optimaliseren. Mark Anneveld: “Wij hebben voor Denocard gekozen omdat Denocard het belang van haar klanten voorop stelt. Er is met recht sprake van een partnerschap, waarin we samen het hele traject hebben doorlopen van strategie tot operatie en tot de voor ons best denkbare oplossing zijn gekomen. Schaalbaar en flexibel. Daarnaast is de kwaliteit van de oplossing van een zeer hoog niveau.” De ontworpen oplossing voor orderverzamelen en magazijnbeheer omvat een rondloopsysteem met uitvoerzones, verschillende zones met plateauliften, legborden doorrolsystemen, ‘’pick- en put-tolight’’ en innovatieve software voor aansturing van de logistieke processen in het magazijn. De software zal gefaseerd geïmplementeerd worden in de andere magazijnen van Wasco’s distributiecentrum. Hiermee realiseert Denocard een geïntegreerde totaaloplossing voor alle goederenstromen van Wasco.
Wasco beschikt nu over een volledig gemoderniseerd distributiecentrum voor kleinmateriaal. Mark Anneveld: “We verwachten fikse besparingen en een betere prestatie naar onze klanten te kunnen realiseren met het nieuwe systeem. De nieuwe manier van hoogwaardig verzamelen zal de foutmarge verminderen en het verzamelproces versnellen.”
Case Study 2 Groothandel Elektrotechniek Groothandel in elektronica componenten verdient investering in 1 jaar terug! Een sterke groei realiseren zonder extra huisvesting of personeel aan te trekken. Tegelijkertijd de magazijnkosten sterk reduceren én een hogere kwaliteit van logistieke diensten bereiken. Deze ambitieuze doelstelling én meer is gerealiseerd bij de Deense groothandel Louis Poulsen A/S. Het vraagstuk Louis Poulsen A/S (LP) is een internationale groothandel in elektronische componenten en installatiemateriaal. Een grote groei van de groothandel kon niet met de toenmalige magazijncapaciteit gerealiseerd worden. De Logistiek Manager van LP is daarom een project gestart om de logistieke bedrijfsvoering te verbeteren. De oplossing Om de doelstellingen te behalen moest de productiviteit van de magazijnmedewerkers drastisch stijgen. Daarnaast moesten de kostbare foutpicks gereduceerd worden en de beschikbare magazijnruimte optimaal worden benut. Het inzetten van transportsystemen en 12 LogiMat plateauliften bleek de oplossing te zijn. De LogiMat plateauliften werken volgens "goederen-naar-de-man" principe. Hierdoor worden de loop-, zoek- en grijptijden tot een minimum beperkt. Daarnaast benutten de LogiMat systemen de magazijnhoogte maximaal. Dit betekent een enorme besparing op de magazijnoppervlakte. Door de systemen volledig te integreren en uit te voeren met uitgebreide automatisering wordt de magazijnefficiency tot een maximum verhoogd. De automatisering zorgt er daarnaast voor dat fouten bij het inboeken of picken vrijwel worden uitgesloten. Het resultaat Hoewel de doelstellingen van LP haast onmogelijk leken, kan er terug worden gekeken op een zeer succesvol project. De nieuwe magazijninrichting heeft het volgende opgeleverd:
x x
Aantal orderpickers teruggebracht van 15 naar 3 fte's
x x
Het foutpercentage is tot onder de 0,5% teruggebracht.
x
Een ruimtebesparing van 90%! Doordat de LogiMat plateauliften de hoogte in de magazijnruimte optimaal benutten is er 2.000 m2 magazijnruimte bespaard! Investering in nieuw- of verbouw is hierdoor niet nodig.
x
De automatisering heeft het orderverzamelproces vergaand gestandaardiseerd. Hierdoor hoeft men voor het orderverzamelen geen productkennis meer te hebben en zijn tijdelijke arbeidskrachten razendsnel ingewerkt.
Aantal picks per magazijnmedewerker is van 200 per dag naar 1.000 per dag toegenomen: 400% meer per persoon. De systemen zijn uitgevoerd met het unieke "pick-to-light" systeem, nl. de "lightbeamer" en scanapparatuur. Hierdoor is het maken van fouten vrijwel uitgesloten.
Het bovenstaande heeft ervoor gezorgd dat de investering binnen 1 jaar is terugverdiend!
Case Study 3 MOBA Forse kostenverlaging door slimme logistiek bij machinefabriek Dat slimme logistiek kan leiden tot forse kostenbesparingen en verbeterde klantenservice is geen nieuwe boodschap. Er zijn echter vele manieren om dit te bereiken. MOBA, wereldwijd marktleider in eiersorteer- en -verpakkingsmachines, laat in deze case zien hoe zij dit, met hulp van Denocard, hebben aangepakt. MOBA is een begrip in de eierindustrie met haar high-tech eiersorteer- en verpakkingsmachines. Met ca. 320 werknemers, waarvan er 290 in de vestiging in Barneveld werkzaam zijn, is MOBA de grootste speler in de branche. De probleemstelling Met als doelstelling een meer flexibel, kosteneffectief en een marktgerichter logistiek apparaat te bewerkstelligen, wilde MOBA een drietal knelpunten oplossen. Ten eerste nam het magazijn teveel ruimte in beslag, wat hoge huisvestingskosten en enorme loopafstanden veroorzaakte. Verdere optimalisatiemogelijkheden zag MOBA in het terugbrengen van de voorraadverschillen en in het verhogen van de efficiency van het orderpicken. De oplossing van Denocard Nadat MOBA de knelpunten in kaart had gebracht, zijn enkele systeemleveranciers, waaronder Denocard, benaderd. De integrale aanpak en het 'meedenken' bleken van doorslaggevend belang in de keuze voor Denocard. Denocard heeft uiteindelijk de gehele systeemintegratie voor haar rekening genomen vanaf de magazijnaansturing door middel van het Warehouse Operating System (WOS) tot en met het batchgewijs picken uit twee Logimat plateauliften. Van concept tot realisatie Door haar brede expertise heeft Denocard, in samenspraak met MOBA, een concept ontwikkeld waardoor MOBA een zeer efficiënt orderverzamelproces kan bereiken. Het concept bestaat uit twee werkcellen. De 1e werkcel bestaat uit 2 Logimat plateauliften met uitsorteerstation. De orderverzamelaar pickt batchgewijs de producten uit de liften. Zowel het orderpicken uit de liften als het uitsorteren op de rollenbaan gebeurt met behulp van put- en pick-to-light systemen. De 2e werkcel bestaat uit een stellingengebied bediend door man-up kranen. De operator krijgt zijn orderverzamelinformatie middels hand-held terminals, waarmee de operator meerdere orders tegelijk kan verzamelen. De hand-held terminals sturen de informatie over de verzamelde orders direct terug naar het bovenliggende ERPsysteem. Het systeem is zo ingericht dat er in de toekomst zeer eenvoudig een werkcel aan toegevoegd kan worden. Beide werkcellen worden aangestuurd vanuit het Warehouse Operating System van Denocard. Dit systeem zorgt voor een zeer logische werkwijze en voor de communicatie tussen de diverse apparatuur en het bovenliggende ERP-systeem (BAAN).
Het resultaat Met de nieuwe werkwijze heeft MOBA de volgende resultaten gerealiseerd:
x
Besparing van de magazijnoppervlakte met 2300 m² (van 4000 naar 1700 m²)
x x
Aantal orderverzamelaars teruggebracht met 30%
x
De investering is binnen 1 jaar terugverdiend!
Voorraadverschillen zijn door pick-to-light, put-to-light en scanning sterk teruggebracht. Foutreductie van 80%
Metaalgieterij Giesen
Case Study 4 LOGISTIEKKRANT DECEMBER 2001 Verticaal bufferen zorgt voor autonomie Hoboken- Denocard ontwikkelde voor Metaalgieterij Giesen (MGG) een paternoster voor buffering op de vierkante meter in verticale richting. Het voordeel van dit verticale systeem is dat er minder vloeroppervlak nodig is. Het bufferen van producten gebeurt doorgaans horizontaal. MGG produceert onder de rook van Antwerpen al dertig jaar onder andere flenzen voor vrachtwagenremsystemen voor o.a. DAF en Volvo vrachtwagens. In haar productievestiging worden de aluminium flenzen gegoten volgens een hogedruk gietprocédé. Het nabewerken van de flenzen vond voorheen elders plaats. Een grote klant van MGG besloot echter – om het aantal leveranciers te reduceren - dat zowel het gieten als het bewerken van de flenzen centraal ondergebracht moesten worden. Om deze klant te behouden moest MGG daarom óok het nabewerken competitief realiseren. Een "low-cost productiemethode" moest dit mogelijk maken. Autonomie Om de gestage stroom van geproduceerde flenzen aan te kunnen en stagnatie te voorkomen, was er behoefte aan een buffermethode die de bewerkingslijn een autonomie van minimaal een uur moest opleveren. Door deze autonomie zou het bovendien mogelijk zijn om met slechts 1 operator 4 bewerkingcentra te bedienen. Investeringen in mankracht werden hierdoor vermeden. Calculaties wezen uit dat er bij een dergelijke hoge productie minimaal op een transportbaansysteem met een lengte van dertig meter moest worden gerekend. Giesen had die benodigde ruimte niet vrij in haar bestaande vestiging, maar vond de oplossing in een verticaal werkend paternostersysteem, die het Culemborgse Denocard uiteindelijk voor hen realiseerde. Afstemming De machinale bewerkingen van het halffabrikaat omvatten onder andere boren, tappen, draaien, frezen en polijsten. Deze worden uitgevoerd door vier Mazak draaicentra type SQT250MY, die op hun beurt weer worden aangestuurd door PLC-besturingen van Siemens. De apparatuur en besturingssystemen van Mazak, Siemens en Denocard moesten daarbij naadloos op elkaar worden afgestemd. Dit is tevens gerealiseerd door Denocard. Het gaat bij MGG om een serieproductie van om en nabij 40 flenzen per uur in 38 verschillende uitvoeringen, startend uit 16 verschillende gietvormen, die stuk voor stuk in een gestage stroom moeten worden bewerkt, met een minimum aan omsteltijden. Denocard plaatste in totaal vier maal twee Denolift paternosters, bestaande uit een in- en uitgaande lijn. De flenzen worden hierin volgens het FIFOsysteem in verticale richting gebufferd en vervolgens één voor één aan de draaicentra aangeboden. Hierdoor kunnen de vier draaicentra zelfs 90 minuten autonoom produceren, voordat er weer behoefte is aan nieuwe flenzen.
Kostenbesparing Door deze wijze van bufferen is slechts één operator nodig om de vier bewerkingcentra te bedienen. Hiermee heeft MGG de productiekosten concurrerend laag weten te houden. Automatische productherkenning en een nauwkeurige positionering van de flenzen zorgen daarbij voor een constante kwaliteit van de bewerkte flenzen. Het systeem is zodanig opgebouwd dat de bewerkingsunit 38 verschillende productsoorten kan bewerken met een minimale ombouwtijd. Verder ontstaat een optimale ruimtebenutting door buffering met de Denolift paternostersystemen. Met een productiestijging heeft het systeem zoals het er nu staat vooralsnog geen problemen. De huidige opstelling biedt voldoende capaciteit voor 650.000 flenzen per jaar. Voor nog hogere productieaantallen kan er in principe een unit parallel worden bijgeplaatst. Trend Op de vraag waarom MGG voor Denocard heeft gekozen, antwoordt plant manager Jan de Ridder van MGG: "De huidige trend is dat klanten behoefte hebben aan één aanspreekpunt voor advies, storingen en klachten. Dat geldt grotendeels ook voor productiebedrijven zelf, die - voor wat betreft de toegepaste productiesystemen - bij voorkeur op één leveranciersadres terecht kunnen. Maar dan wel bij een leverancier die met hen meedenkt. Uiteraard hebben wij offertes aangevraagd bij diverse bedrijven. De keuze voor Denocard was een makkelijke, aangezien zij zich bijzonder goed wisten te verplaatsten in onze problematiek en echt meedachten over de door ons gewenste oplossing. Al met al heeft het hele proces van idee tot realisatie slechts driekwart jaar gevergd."
Case Study 5 Academisch ziekenhuis Het probleem Momenteel is men bij een academisch ziekenhuis met de laatste fase bezig van de nieuwbouw van het geneesmiddelenmagazijn. Het magazijn is tijdelijk ondergebracht in een oude ruimte. De nieuwbouw zal binnenkort opgeleverd worden, maar men is reeds begonnen met het inrichten. In de nieuwe situatie zal de opslagcapaciteit in de apotheek gereduceerd worden, waardoor de artikelen compacter en efficiënter moeten worden opgeslagen. Daarnaast zal ook efficiënter gewerkt moeten worden en moet het aantal fouten worden gereduceerd. Tevens dient de ergonomie verbeterd te worden en zal er vergaand geautomatiseerd worden. De oplossing Vanaf april 2003 is Denocard samen met het ziekenhuis intensief bezig geweest om te komen tot de beste en meest rendabele oplossing voor de nieuwe situatie bij het ziekenhuis. Uiteindelijk heeft dit geresulteerd in de opdracht om de gehele apotheek, op turn-key basis, in te richten en te automatiseren. Onderdelen van deze oplossing waren onder andere: 3 Denolift paternostersystemen inclusief magazijnbakken. 1 Paternoster is ingebouwd in een koelcel. Denocard heeft voor dit systeem een aparte besturing ontworpen en geleverd. 65 Legbordstelling secties. Pick en put-to-light systemen voor de paternosters. 8 Symbol handheldterminals, waarmee batchgewijs verzameld kunnen worden.
in
het
legbordstellingengebied
orders
Barcodeprinters en–scanners Automatiseringssoftware. Kortom een compleet geïntegreerd werkend magazijnsysteem.
Het resultaat Bij de opslag en het uitgeven van medicijnen is het elimineren van fouten van groot belang. Medio september zal het project worden opgeleverd. De verwachtingen van het ziekenhuis en Denocard zijn dat met introductie van het nieuwe concept het foutpercentage wordt geminimaliseerd. Ook worden voordelen behaald op het gebied van ruimte, efficiency en productiviteit: door het compacter opslaan van de producten in de Denoliften is het aantal benodigde vierkante meters substantieel gereduceerd. Omdat in de nieuwe situatie veel efficiënter verzameld wordt, stijgt de productiviteit bij een verbeterde ergonomie.
Case Study 6 Farma - life sciences Geïntegreerd magazijnbeheer zorgt voor verhoging van de servicegraad en daling van de voorraadkosten De klant De marktleider op het gebied van life sciences; de ontwikkeling, productie en distributie van analytische en wetenschappelijke systemen. De Nederlandse vestiging houdt zich bezig met de import en export van laboratoriumautomatisering, analytische instrumenten en biochemicaliën, en de bijbehorende instrumenten. Deze activiteiten worden geregeld vanuit het Europese Distributiecentrum (EDC), waar 45 mensen werken. Streven naar optimale servicegraad “Om onze positie als marktleider in de branche verder uit te bouwen, is het van groot belang om de verwachtingen van onze klanten te overtreffen. In een tijd waar de markt steeds hogere eisen stelt, werd ons streven naar een optimale servicegraad echter beperkt door de capaciteit van het orderverzamelsysteem”, aldus de Logistics Manager European Distribution. Zijn collega vult aan: “Omdat we gebruik maakten van een verouderd orderverzamelsysteem en een decentrale distributie, werd niet altijd het juiste product bij de juiste klant geleverd, en moesten we soms zelfs nee verkopen. Ook intern waren er meerdere redenen om over te stappen op een nieuw systeem. Het orderverzamelen was een tijdrovende klus, hetgeen hoge kosten met zich meebracht. Ook was er te weinig inzicht in de beschikbare voorraden in de verschillende Europese magazijnen. Kortom, het hele proces was niet efficiënt genoeg om onze klanten optimaal te kunnen bedienen. Het bedrijf besloot op zoek te gaan naar een oplossing. De Logistics Manager licht de keuze voor Denocard toe: “We hebben ons logistieke probleem aan meerdere bedrijven voorgelegd. Denocard was het enige bedrijf dat niet slechts een systeem bood, maar werkelijk onze wensen voorop stelde. Het bleek al snel dat Denocard geen leverancier was, maar een business partner.” Centralisatie van de magazijnen Het bedrijf besloot, in samenwerking met Denocard, haar veertien Europese magazijnen te sluiten en de voorraden te centraliseren in een Europees distributiecentrum in Nederland, dat de vestigingen in heel Europa moest voorzien van circa 80.000 verschillende artikelen. Daarnaast was er behoefte aan een nieuwe opslagmethodiek, die efficiënt en mensvriendelijk moest zijn. Ook moest de informatiestroom van binnenkomende en uitgaande orders centraal geautomatiseerd worden.
Totaaloplossing voor geïntegreerd magazijnbeheer In het kader van dit traject werd Denocard gevraagd te helpen bij het realiseren van innovatieve opslagmethodieken. In nauw overleg tussen beide business partners ontwikkelde en implementeerde Denocard een totaaloplossing voor geïntegreerd magazijnbeheer. Deze oplossing voorziet in een flexibel, op maat gemaakt orderverzamel- en opslagsysteem, inclusief de bijbehorende hard- en software. Daarnaast zijn alle Europese vestigingen nu, met behulp van door Denocard geleverde software, aangesloten op een computernetwerk dat vanuit Londen wordt beheerst. Het resultaat Deze oplossing heeft voor het bedrijf geresulteerd in servicegraad van ruim 99%. “Dankzij de centrale software hebben we meer inzicht verkregen in de voorraadstromen, waardoor ‘out of stock’ situaties tot het verleden behoren. Sinds de invoering van het nieuwe systeem is ook de snelheid van de orderafhandeling substantieel toegenomen. Duurde het uitleveren van sommige artikelen in onze oude situatie soms dagen, tegenwoordig doen we over dezelfde uitlevering maximaal 24 uur. Bovendien zijn de voorraadkosten gedaald, ondanks een uitbreiding van het assortiment en de daarmee gepaard gaande omzetgroei van 20 à 30% per jaar. Voordat de opslag gecentraliseerd werd, hield elk magazijn een eigen veiligheidsvoorraad aan. Dankzij Denocard is dat er in de huidige situatie nog maar één, en deze is veel lager dan de som van alle aparte voorraden”, aldus een tevreden Logistics Manager.
