BAB IV PROSES PRODUKSI PADA ALUMINIUM WIRE ROD DAN ALLOY INGOT

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PRODUKSI ALUMINIUM WIRE ROD DAN ALLOY INGOT

BAB IV PROSES PRODUKSI PADA ALUMINIUM WIRE ROD DAN ALLOY INGOT

4.1 Proses Produksi Aluminium Wire Rod dan Alloy Ingot Proses produksi aluminium rod dan alloy ingot mulai dari awal hingga akhir terdapat beberapa bagian. Bagian – bagian itu dilakukan agar mendapatkan hasil yang maksimal. Adapun bagian – bagian yang dilakukan, yaitu : 1. Bagian dapur produksi 2. Bagian casting 3. Bagian rolling mill 4. Bagian coiller 5. Bagian re – coiller 4.1.1 Bagian Dapur Produksi Pada bagian dapur produksi merupakan awal proses dari produksi aluminium wire rod. Proses pada bagian ini adalah meleburkan bahan – bahan yang akan di produksi dan telah melalui berbagai percobaan. Bagian ini sangat menentukan bagus atau tidaknya produk yang dihasilkan karena disinilah paduan bahan – bahan dilakukan. Proses pada bagian ini, yaitu : 1. Proses pada Furnace Melting Proses pada melting adalah suatu proses yang dilakukan untuk mencairkan atau meleburkan material berupa aluminium padat di dalam furnace dengan pemanas yang bertemperatur sekitar 700o C dengan menggunakan bahan bakar LNG (Liquid Natural Gas). Kapasitas melting adalah sekitar 4 ton ingot dan membutuhkan waktu sekitar 30 menit meleburkan atau mencairkan aluminium padat tersebut agar menjadi 44 TEKNIK MESIN

UNIVERSITAS MERCU BUANA



ingot. Aluminium padat akan terus – menerus dimasukkan pada melting hingga penuh demi efisiensi peleburan. Adapun proses pada melting, yaitu : a. Furnace Melting dipanaskan terlebih dahulu hingga temperatur sekitar 700o C. b. Siapkan aluminium padat yang akan dilebur. Aluminium padat diambil dari gudang penyimpanan dengan menggunakan forklift. c. Setelah melting siap, aluminium padat yang telah disiapkan dimasukkan ke melting. Aluminium padat diangkat dengan menggunakan forklift dan diletakan pada bak penampung pada sisi melting. Kemudian bak penampung tersebut ditarik oleh selling yang digerakan oleh mesin menuju pintu masuk ke dalam melting. d. Di dalam melting aluminium padat akan dilebur hingga menjadi ingot (aluminium cair). e. Setelah mencair, ingot tersebut akan ditransfer atau dialirkan menuju furnace holding untuk diproses lagi melalui saluran (lownder). f. Apabila isi pada melting berkurang akan langsung diisi kembali hingga penuh dengan cara seperti diatas dan seterusnya.

45 TEKNIK MESIN




Gambar 4.1.1 (1) Proses Peleburan Pada Furnace Melting 2. Proses pada Furnace Holding Proses pada holding adalah suatu proses yang dilakukan untuk mencampur dan meratakan ingot (aluminium cair) dengan bahan tambahan. Pada holding ingot dan bahan campuran lainnya akan dipanaskan pada temperatur sekitar 800 o C dengan menggunakan bahan bakar LNG (Liquid Natural Gas).Terdapat 2 buah furnace holding pada dapur produksi, yaitu holding I dan holding II. Kapasitas dari setiap holding adalah sekitar 16 ton ingot dan membutuhkan waktu sekitar 5 jam untuk mengisi penuh kedua holding tersebut. Fluks dilakukan langsung pada furnace holding. Apabila terdapat kasbar, rod atau ingot yang ditampung yang sudah membeku yang gagal akan dilebur kembali pada dapur holding melalui pintu dapur holding yang pengoperasiannya menggunakan gear dan rantai untuk menggerakan membuka dan menutup ke atas dan

46 TEKNIK MESIN




ke bawah. Untuk menutup aliran di holding disumbat dengan menggunakan bahan anti panas yang disebut Blangket yang dibentuk dengan menggunakan lem berbahan dari water glass dan air dan seluruh bagiannya dilumuri dengan kontingan. Adapun proses pada holding, yaitu : a. Isi holding dengan crab alloy maksimal 2 ton/dapur dan bahan dasar 4 Kg/dapur. b. Kemudian transfer ingot dari melting menuju ke holding hingga penuh. c. Setelah penuh dan sesuai baru diproses dengan memberi campuran bahan tambahan sesuai dengan yang akan diproduksi. d. Kemudian diinjection selama 30 menit dan ditanbah 1 tabung gas argon HP. e. Kemudian diaduk dan diratakan dengan menggunakan penggaruk besi yang digerakkan dengan menggunakan forklift hingga merata. f. Setelah itu dilakuan proses buang abu dengan menggunakan penggaruk besi yang digerakkan dengan menggunakan forklift. g. Setelah ingot pada holding telah siap, barulah ingot tersebut ditransfer atau dialirkan menuju mesin casting melalui saluran (lownder).

47 TEKNIK MESIN




Gambar 4.1.1 (2) Proses Pada Furnace Holding Pada bagian dapur peleburan tidak banyak masalah yang terjadi. Namun, apabila terjadi masalah akan fatal akibatnya. Contohnya : apabila komposisi bahan yang dimasukkan salah, maka ingot tersebut tidak dapat digunakan dan harus dibuang. Hal itu akan membuat proses produksi berhenti total selama beberapa hari karena harus menguras furnace holding. Produk – produk yang dihasilkan, yaitu Alloy 6201, Alloy 6101, EC Grade, dan TAL. Adapun komposisi dari setiap produk, yaitu : a. Alloy 6201 Pada awal :

Pada proses :

- Scrab Alloy

max.

2 ton/dapur

- Bahan Dasar

4 Kg/dapur

- Silicon

4,8 Kg/ton ingot

- Magnesium

5,8 Kg/ton ingot

- Boron

8%

1 batang/dapur

- Scrab Alloy

max.

2 ton/dapur

b. Alloy 6101 Pada awal :

Pada proses :

- Bahan Dasar

4 Kg/dapur

- Silicon

4,2 Kg/ton ingot

- Magnesium

5,2 Kg/ton ingot

48 TEKNIK MESIN




- Boron

5%

1 batang/dapur

- Scrab Alloy

max.

2 ton/dapur

- Bandezer Bekas

4 Kg/dapur

- Inalium dan Tomago c. EC Grade Pada awal :

- Crab Alloy

max.

- Bahan Dasar Pada proses :

2 ton/dapur 4 Kg/dapur

- Scrab EC

max.

- Bandezer Bekas - Boron

2 ton/dapur 2 Kg/dapur

8%

1 Kg/ton ingot

max.

2 ton/dapur

- Inalium dan Tomago d. TAL Pada awal :

Pada proses :

- Crab Alloy - Bahan Dasar

4 Kg/dapur

- Ce

1,2 Kg/ton ingot

- Zr

10%

4,5 Kg/ton ingot

- Boron

8%

1,2 Kg/ton ingot

- Ingot Tomago 4.1.2 Bagian Casting Pada bagian casting merupakan bagian yang sulit dan memiliki tingkat ketelitian yang tinggi. Bagian casting adalah suatu tempat pencetakan ingot menjadi kasbar dilakukan. Proses pada bagian ini, yaitu : 1. Proses pada Mesin Alfur Proses pada mesin alfur adalah suatu proses yang dilakukan untuk membersihkan ingot yang keluar dari holding dan akan menuju casting. Pada mesin

49 TEKNIK MESIN




alfur diberi gas argon agar mengangkat kotoran pada ingot. Adapun proses pada mesin alfur, yaitu : a. Ingot yang keluar dari furnace holding melalui saluran (lownder), sebelum menuju casting akan melalui mesin alfur. b. Ingot akan masuk ke mesin alfur. c. Pada mesin alfur, ingot diaduk oleh mesin yang berputar dan akan dieri gas argon. d. Kemudian kotoran yang terdapat pada ingot akan terangkat dan tidak terbawa oleh ingot yang akan menuju casting. e. Setelah itu ingot yang sudah dibersihkan akan keluar dari mesin alfur melalui saluran (lownder). f. Kemudian ingot dialirkan ke tundish besar melalui downspot. g. Dan ingot dialirkan ke bak tomol menunggu ingot bertemperatur sekitar 700 o C. h. Setelah itu ingot dialirkan menuju tundish kecil melalui downspot. i.

Kemudian start casting.

50 TEKNIK MESIN




Gambar 4.1.2 (1) Proses Pada Mesin Alfur 2. Proses pada Mesin Casting Proses pada mesin casting adalah suatu proses pencetakan ingot menjadi kasbar. Pencetakan menggunakan cetakan yang disebut kopring (cetakan dari tembaga) yang ditutup dengan steelbelt dan ditekan oleh beltpress. Pada saat bersamaan ingot didinginkan agar cepat membeku dengan menggunakan air. Adapun proses pada mesin casting, yaitu : a. Setelah ingot siap, dilakukanlah satrt casting. b. Ingot mengalir menuju kopring (cetakan dari tembaga) melalui tundish kecil yang diberi fiber frax. c. Pada saat yang bersamaan ingot yang masuk ke kopring dibekukan dengan pendingin air yang disemprotkan melalui nozzle. Hal ini dilakukan agar ingot menjadi padat atau membeku. d. Setelah pembekuan normal, ingot keluar dari mesin kopring dalam bentuk kasbar. e. Kemudian masuk ke mesin sinkronisasi. f. Setelah itu, kasbar ditarik oleh operator menuju mesin straigh teher. Namun, sebelum menuju mesin straigh teher, kasbar harus dalam keadaan maksimal atau bagus. Sebelum kasbar dalam keadaan bagus, kasbar dipotong dengan

51 TEKNIK MESIN




menggunakan Cast Bar Shear (gunting) secara terus – menerus hingga mendapatkan kasbar yang maksimal atau bagus. g. Barulah kasbar masuk ke mesin straightener yang berfungsi untuk meluruskan kasbar. h. Kemudian kasbar menuju ke mesin induction heater yang berfungsi untuk memanaskan kembali kasbar hingga temperatur sekitar 520o C. Kasbar dipanaskan kembali agar mudah dibentuk pada mesin rolling mill. Hanya produksi alloy yang melalui mesin konduction heater sedangkan untuk produksi EC Grade tidak melalui induction heater. Karena alloy lebih keras dibandingkan dengan EC Grade jadi perlu dipanskan kembali untuk mempermudah kerja mesin rolling mill. i.

Setelah itu barulah kasbar diproses di mesin rolling mill.

52 TEKNIK MESIN




Gambar 4.1.2 (2) Proses Pada Mesin Casting dan Mesin Induction Heater Pada bagian casting terdapat beberapa masalah yang sering terjadi, namun masalah tersebut akan langsung diatasi oleh operator dan tidak membutuhkan waktu yang sangat lama. Masalah – masalah tersebut , yaitu : 

Steelbelt retak atau pecah yang membuat kasbar tidak rata bahkan terputus.



Steelbelt kendor yang membuat kasbar tidak rata.



Tundish yang tidak bagus dapat membuat kasbar tidak maksimal.



Temperatur ingot rendah dan membeku.



Air pendingin pada nozzle tersumbat.



Motor DC mati. Pada pembuatan alloy, pergantian steelbelt dilakukan sekitar 6 hingga 8 jam

sekali. Sedangkan untuk pembuatan EC Grade, pergantian steelbelt dilakukan sekitar 8

53 TEKNIK MESIN




hingga 10 jam sekali. Apabila steelbelt diganti, biasanya tundish juga diganti dengan tundish lain yang telah diberi kertas tanding yang baru. 4.1.3 Bagian Rolling Mill Pada bagian rolling mill merupakan salah satu bagian yang penting dalam proses pembuatan aluminium rod. Karena pada bagian inilah pembetukan dapat dilakukan. Jadi proses rolling mill adalah suatu proses pembentukan kasbar menjadi rod (kawat) sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Pada mesin rolling mill terdapat stand yang berjumlah 13 stand. Dari 13 stand tersebut terdapat 2 jenis stand, yaitu : 

Stand Ganjil berfungsi untuk memakan dan membentuk kasbar menjadi bulat. Namun, pada beberapa satnd ganjil membentuk segienam diantaranya pada stand 7, stand 9 dan stand 11.



Stand Genap berfungsi untuk memakan dan membentuk kasbar menjadi trapesium sama kaki.

Ukuran – ukuran diameter yang dibentuk pada masing – masing stand, yaitu : STAND

UKURAN DIAMETER

STAND 1

33,47 mm

STAND 2

24,50 mm

STAND 3

25,18 mm

STAND 4

19,34 mm

STAND 5

19,34 mm

STAND 6

14,83 mm

STAND 7

14,83 mm

STAND 8

11,714 mm

STAND 9

11,714 mm

STAND 10

9,272 mm

54 TEKNIK MESIN




STAND 11

9,272 mm

STAND 12

7,414 mm

STAND 13

7,62 mm

Tabel 4.1.3 Ukuran diameter STAND Adapun proses dari rolling mill, yaitu : a. Setelah kasbar diproses pada bagian casting, kasbar masuk menuju mesin rolling mill. b. Kasbar masuk ke stand 1 yang membetuk kasbar menjadi bulat dengan diameter 33,47 mm. c. Kemudian masuk ke stand 2 yang membentuk kasbar menjadi trapesium sama kaki dengan ukuran 24,50 mm. d. Lalu masuk ke stand 3 yang membetuk kasbar menjadi bulat dengan diameter 25,18 mm. e. Kemudian masuk ke stand 4 yang membentuk kasbar menjadi trapesium sama kaki dengan ukuran 19,34 mm. f. Lalu masuk ke stand 5 yang membetuk kasbar menjadi bulat dengan diameter 19,34 mm. g. Kemudian masuk ke stand 6 yang membentuk kasbar menjadi trapesium sama kaki dengan ukuran 14,83 mm. h. Lalu masuk ke stand 7 yang membetuk kasbar menjadi segienam dengan ukuran 14,83 mm. i.

Kemudian masuk ke stand 8 yang membentuk kasbar menjadi trapesium sama kaki dengan ukuran 11,714 mm.

j.

Lalu masuk ke stand 9 yang membetuk kasbar menjadi segienam dengan ukuran 11,714 mm.

55 TEKNIK MESIN




k. Kemudian masuk ke satnd 10 yang membentuk kasbar menjadi trapesium sama kaki dengan ukuran 9,272 mm. l.

Lalu masuk ke stand 11 yang membetuk kasbar menjadi segienam dengan ukuran 9,272 mm.

m. Kemudian masuk ke stand 12 yang membentuk kasbar menjadi trapesium sama kaki dengan ukuran 7,414 mm. n. Lalu masuk ke stand 13 yang membentuk kasbar menjadi rod bulat dengan diameter 7,62 mm dan merupakan stand yang terakhir. o. Setelah itu barulah kasbar keluar dari mesin rolling mill dalam bentuk rod. Pada mesin rolling mill, pendinginan kasbar dilakukan dengan menggunakan air pada masing – masing stand. p. Dan rod itu menuju ke mesin elephant trung untuk diproses lebih lanjut.

56 TEKNIK MESIN




Gambar 4.1.3 Proses Pada Mesin Rolling Mill Pada proses produksi ini terdapat 3 ukuran rod yang diproduksi, yaitu : 

Ukuran diameter 7,6 mm yang prosesnya membutuhkan 13 stand pada mesin rolling mill.



Ukuran diameter 9,5 mm yang prosesnya membutuhkan 11 stand pada mesin rolling mill.



Ukuran diameter 12,04 mm yang membutuhkan 9 stand pada mesin rolling mill. Pada mesin rolling mill biasanya terdapat beberapa masalah yang terjadi, dan hal

tersebut membuat proses produksi terhenti untuk beberapa jam ke depan. Masalah – masalah yang terjadi,ayaitu : 

Terjadi kerusakan pada bearing.



Terjadi kerusakan pada gear.



Salah satu komponen penggerak pada mesin rolling mill. Pergantian stand biasanya dapat dilakukan pada saat yang bersamaan dengan

pergantian steelbelt. Stand akan diturunkan untuk dilihat dan dilakukan perawatan atau perbaikan. Stand yang turun akan diganti dengan stand cadangan yang sama yang sudah diperbaiki bila terdapat cadangan stand. Hal ini dilakukan unuk menjada performa mesin rolling mill tetap baik.

57 TEKNIK MESIN




Apabila terjadi kerusakan pada salah satu stand, kerusakan itu harus segera ditangani agar tidak merusak stand yang lainnya. Apabila tidak langsung ditangani akan menyebabkan stand yang lainnya akan rusak juga dan dapat menghentikan proses produksi dalam jangka waktu yang cukup lama dan berimbas pada kerugian yang besar. Cara untuk mengatisipasi masalah ini, yaitu : 

Produksi dihentikan pada saat terjadi kerusakan pada salah satu stand agar tidak terjadi rod yang tersangkut pada rolling mill yang mengakibatkan semua stand menjadi rusak.



Turunkan stand yang rusak untuk diperbaiki dengan menggunakan mesin hidrolik atau pnumatik.



Apabila terdapat stand cadangan, gunakan stand cadangan agar tidak menghentikan produksi terlalu lama.



Apabila tidak ada stand cadangan, maka stand yang rusak harus segera diperbaiki.



Setelah diperbaiki, stand dinaikan kembali ke mesin rolling mill dan produksi dapat dilanjutkan.

4.1.4 Bagian Coiller Pada bagian coiller merupakan bagian akhir dari serangakaian proses yang dilakukan pada pembuatan aluminium rod. Proses coiller adalah suatu proses penggulungan aluminium rod secara otomatis dan dilakukan terus – menuerus selama produksi berlangsung. Adapun proses pada bagian coiller, yaitu : a. Setelah aluminium keluar dari mesin rollin mill, aluminium rod masuk menuju mesin elephant trung. b. Kemudian bergerak menuju nesin hois. c. Lalu menuju coiller dan setelah itu penggulungan pun berlangsung.

58 TEKNIK MESIN




d. Setelah hasil rod yang digulung sudah sesuai maka akan diganti dengan tempat yang baru. Kemudian rod yang telah digulung akan didiamkan agar temperaturnya menurun hingga dingin. e. Setelah itu barulah masu ke bagian re – coiller apabila konsumen meminta untuk dilakuakan re-coiller. Namun, apabila tidak, maka langsung di tempatkan pada tempat yang telah disediakan untuk kemudian dikirim ke konsumen.

Gambar 4.1.4 Proses Pada Mesin Coiller Pada coiller ini memanfaatkan mesin hois untuk membentuk gulungan pada rod. Untuk mengatur penggulungan di coiller menggunakan mesin elephant trung. Apabila elephant trung diturunkan maka penggulungan pada coiller menjadi kecil. Sedangkan apabila elephant trung dinaikan maka penggulunga pada coiller menjadi besar. Pada mesin elepahant trung hanya terdapat pipa – pipa yang berfungsi untuk pendinginan rod.

59 TEKNIK MESIN




4.1.5 Bagian Re – Coiller Pada bagian re – coiller merupakan bagian finishing dari proses produksi aluminium wire rod. Proses re – coiller adalah suatu proses yang dilakukan untuk mengulung kembali aluminium rod agar lebih rapi dan kemudian dipacking. Tidak semua aluminium rod yang dihasilkan dilakukan proses re – coiller karena tergantung sesuai dengan pemesanan yang dipesan oleh konsumen. Adapun proses dari re – coiller, yaitu : a. Setelah aluminium yang digulung pada coiller dingin, maka barulah aluminium rod tersebut di gulung ulang pada re – coiller. b. Pertama aluminium rod diletakan pada jalur yang telah diatur menuju tempat rol – rol yang berfungsi untuk meluruskan rod. c. Sebelum ditempatkan pada mesin re – coiller, tempat re – coiller harus dilapisi terlebih dahulu oleh plastik. d. Setelah itu barulah digulung dengan kecepatan rotasi standar yaitu sekitar 900 rpm secara merata dengan cara digerakkan ke kanan dan ke kiri. e. Kemudian selesai digulung secara merata, aluminium rod dilapisi kembali dengan plastik. f. Dan yang terakhir dipacking dengan menggunakan plat agar telihat rapi.

60 TEKNIK MESIN




Gambar 4.1.5 Proses Pada Mesin Re – Coiller Semua proses itu yang dilakukan dalam pembuatan aluminium rod dari peleburan hingga menjadi produk yang siap untuk dikirim. Dan terdapat keterkaitan pada setiap mesin yang digunakan dan juga pada setiap bagian – bagian prosesnya. 4.1.6 Cara Memasang Fiber Frax Pada Tundish 1. Bahan – bahan : 



Perekat (Lem) -

500 cc water glass

-

100 cc air

Kertas Tanding yang memiliki ketahanan hingga temperatur sekitar 1000 o C.

2. Prosedur pemasangan : 

Tundish dibersihkan terlebih dahulu.



Kemudian diberi lem secukupnya.



Lalu lem tersebut diratakan dengan plat hingga rata.



Sebelum fiber frax dipasang, kondisi lem harus tipis dan rata.



Cara pemasangan fiber frax ditunjukan pada gambar di bawah ini.

61 TEKNIK MESIN




Gambar 4.1.6 Fiber Frax 4.1.7 Data – Data Pada Mesin dan Alat Produksi NO

MESIN ATAU ALAT

DATA

1

FURNACE TEMPERATURE

800o C ± 20 o C

2

LIQUID TEMPERATURE IN TUNDISH

700 o C ± 20 o C

3

CASTING MESIN CURRENT

0,5 AMPERE

4

CASTING SPEED

20 RPM

5

ROLLING MILL CURRENT

180 AMPERE

6

ROLLING MILL SPEED

1000RPM

7

INTERNAL WATER PREASSURE

1,5 ± 1,2 KG/CM2

8

EXTERNAL WATER PREASSURE

1,0 ± 0,7 KG/CM2

9

FRONTAL WATER PREASSURE UP

1,5 ± 1,0 KG/CM2

10

FRONTAL WATER PREASSURE DOWN

1,6 ± 1,0 KG/CM2

11

TRANSMISION OIL TEMPERATURE

50 ± 15 KG/CM2

12

TRANSMISION OIL PREASSURE

0,5 ± 0,3 KG/CM2

13

STAND OIL TEMPERATURE

50 ± 10 KG/CM2

14

STAND OIL PREASSURE

0,5 ± 0,3 KG/CM2

15

EMULSION OIL TEMPERATURE

60 ± 20 KG/CM2

62 TEKNIK MESIN




16

EMULSION OIL PREASSURE

1,0 ± 0,7 KG/CM2

17

COILLER SPEED

1000 – 1100 RPM

18

STRAIGHTENER SPEED

1200 – 1300 RPM

19

MOTOR DAPUR I

15 ± 2 AMPERE

20

MOTOR DAPUR II

15 ± 2 AMPERE

21

RETURN PUMP I/II

15 ± 5 AMPERE

22

SUPPLAY PUMP I/II

15 ± 5 AMPERE

23

SENSOR ARM

15 ± 2 AMPERE

24

STRAIGHTENER

1 ± 0,5 AMPERE

25

HEATER

950 V0LT

26

TRANSMSION PUMP I/II

0,5 ± 0,3 KG/CM2

27

STAND OIL PUMP I/II

0,5 ± 0,3 KG/CM2

28

PINCHROLL H. 12

5 ± 3 AMPERE

29

PINCHROLL H. 14. 16

2,5 ± 1,5 AMPERE

30

COOLING TOWER I/II

11 ± 3 AMPERE

31

EMULSION PUMP I

10 ± 2 AMPERE

32

EMULSION PUMP II

15 ± 5 AMPERE

33

QUENCING PUMP I/II

-

34

COMPRESSOR I

55 ± 5 AMPERE

35

COMPRESSOR II

75 ± 10 AMPERE

Tabel 4.1.7 Mesin dan alat produksi

63 TEKNIK MESIN




4.2 Flowcart Proses Produksi Aluminium Wire Rod START BAHAN – BAHAN YANG DIBUTUHKAN FURNACE MELTING

Dalam bentuk Ingot

FURNACE HOLDING MESIN ALFUR BAK PENAMPUNGAN Dalam bentuk Kasbar

MESIN CASTING MESIN SINKRONISASI

Cast Bar Shear

MESIN STRAIGHTENER MESIN IDUCTION HEATER

MESIN ROLLING MILL MESIN COILLER

ROD MESIN RE – COILLER

END Gambar 4.2.1 Flowcart Proses Produksi Aluminium Wire Rod

64 TEKNIK MESIN




Gambar 4.2.2 Alur Proses Produksi Aluminium Wire Rod 4.3 Data – Data Produksi

Setiap produksi standar, yaitu dapur holding terisi penuh kedua – duanya hingga kapasitas 32 ton atau masing – masing dapur holding berkapasitas 16 ton maka akan menghasilkan wire rod sebesar sekitar 29 ton hingga 30 ton. Dan ampas yang dihasilkan dari proses produksi setiap hari yaitu sekitar 2 ton hingga 2, 5 ton. Jadi pada data produksi di bawah ini pada tanggal 1 Juli 2012 adalah persiapan untuk produksi dan melakukan pemanasan pada melting dan dapur holding kemudian mulai melakukan peleburan. Dan jumlah aluminium yang dilebur yaitu sebesar 16 ton. Jadi pada tanggal 2 Juli 2012 dapat langsung melakukan proses produksi.

65 TEKNIK MESIN




Rumus untuk hasil produksi di bawah ini, yaitu : Total Hasil Produksi = (Total Bahan Baku + Total Bahan Campuran) – Total Ampas Total Hasil Produksi = (1764100 + 11709) – (46 x 2500) = 1775809 – 115000 = 1660809 kg Sedangkan pada total hasil produksi sebenarnya adalah 1660817 kg. Bahan (kg)

Hasil (kg)

Campuran

Pemakaian Gas (m3/Ton)

Tanggal Baku

Keterangan

1-7-2012

16.000

-

145

-

Persiapan Produksi

2-7-2012

24.529

317

134

27.980

Awal produksi

3-7-2012

40.317

495

130

36.559

Trouble stand 12

4-7-2012

24.504

328

142

32.021

Produksi ganti, Trouble stand 9, 10

5-7-2012

42.477

533

112

38.869

Ganti bearing guide stand 9, 11, 13

6-7-2012

47.173

565

117

42.425

Ganti rotor dan kanvas hoist coiller

7-7-2012

33.578

395

129

37.144

Bongkar stand 12

8-7-2012

26.169

321

143

32.423

Rod yang dihasilkan tidak bagus

9-7-2012

38.619

463

150

33.095

Trouble stand 7, 8, dan 9

10-7-2012

43.510

392

107

45.821

Ganti produk Alloy ke EC Grade

11-7-2012

46.870

309

139

32.714

Menguras mesin Alfur

12-7-2012

46.067

86

116

42.362

Ganti stand 4, 9, dan 10

13-7-2012

45.799

87

116

39.508

Ganti sheal stand 12 sebanyak 4 pcs

66 TEKNIK MESIN




14-7-2012

46.159

79

128

40.319

Ganti sheal stand 5 sebanyak 6 pcs

15-7-2012

46.020

73

121

40.265

Rod putus dan over compresor baru

16-7-2012

43.032

76

151

28.436

Ganti produksi, trouble stand 7,8,9

17-7-2012

30.775

244

113

40.116

Ganti produksi dari EC ke TAL

18-7-2012

39.490

141

138

35.457

Ganti produksi dari TAL ke EC

19-7-2012

44.208

71

132

39.554

Perbaikan mutu dan bentuk

20-7-2012

38.734

65

132

37.254

Perbaikan mutu dan bentuk

21-7-2012

42.301

68

115

44.520

Perbaikan stand 10, ganti gear

22-7-2012

45.545

73

129

39.860

Ganti diameter produk

23-7-2012

41.420

62

130

36.549

Rod bersayap, perbaikan stand 8,12

24-7-2012

45.655

62

105

48.144

Perbaikan stand 12, ganti bearing

25-7-2012

43.115

60

132

39.621

Ganti diameter produksi

26-7-2012

44.410

75

126

40.322

Ganti spout bawah

27-7-2012

28.196

236

157

28.482

Tekanan gas turun, ganti produksi, perbaikan mutu

28-7-2012

40.049

573

131

38.814

Trip rolling mill

29-7-2012

23.277

283

150

32.100

Ganti silinder heater, trouble stand 6,7,8,9

30-7-2012

40.431

478

153

32.530

Perbaikan stand 5 dan 7

31-7-2012

39.465

481

158

35.631

Rod bersayap, kasbar patah, trouble stand 10, 12, 13

1-7-2012

23.206

293

149

31.133

Ganti liner heater, perbaikan mutu, perbaikan stand 3,7,8,9

2-8-2012

38.148

503

139

38.151

Perbaikan stand 9, ganti bearing mesin recoling

67 TEKNIK MESIN




3-8-2012

42.002

101

150

28.899

Tekanan gas turun, rod putus, rod keluar stand, ganti produksi

4-8-2012

42.957

90

128

40.182

PLN padam

5-8-2012

39.322

81

136

34.949

PLN padam, tekanan gas turun, perbaikan stand 5

6-8-2012

41.957

93

116

40.718

PLN padam, tekanan gas turun

7-8-2012

39.065

92

110

45.278

Tekanan gas turun

8-8-2012

38.883

91

130

38.428

Tekanan gas turun, trouble rolling mill pada motor induk

9-8-2012

41.200

79

154

34,031

Bongkar copel motor induk

10-8-2012

36.658

525

156

27.873

Rod retak, tekanan gas turun, trouble stand 8,9,10,11,13

11-8-2012

33.845

426

144

30.877

Rod putus, tekanan gas tutrun, perbaikan mutu bentuk, menurunkan stand 11,12,13

12-8-2012

35.035

453

121

38.615

Perbaikan bentuk, perbaikan stand 10,12, stand 13 ganti bearing

13-8-2012

30.156

351

157

24.723

Ganti gigi copel tengah motor induk, perbaiknan gear stand 6, tekanan gas turun

14-8-2012

34.046

397

150

30.664

Stand 7 ganti bearing dan stand 8 housing bearing dan gear

15-8-2012

33.487

409

135

34.515

Rod keluar stand, perbaikan stand 7 ganti bearingdan sheal

16-8-2012

16.239

234

39

22.886

Rod keluar stand, rod putus, kuras air casting, matikan mesin – mesin, kuras dapur, turunkan pintu dapur, dan dinginkan dapur dengan kipas

46 Hari

1.764.100

11.709

6.195

1.660.817

Total Produksi

Tabel 4.3 Data – data hasil produksi

68 TEKNIK MESIN


BAB IV PROSES PRODUKSI PADA ALUMINIUM WIRE ROD DAN ALLOY INGOT

Recommend Documents