BAB IV PENGUMPULANDAN PENGOLAHAN DATA

39

BAB IV PENGUMPULANDAN PENGOLAHAN DATA

4.1

Pengumpulan Data

4.1.1 Gambaran Perusahaan PT. YPMI berdiri pada tanggal 5 Juli 1996 dan mulai beroperasi Oktober 1997. Luas area yang digunakan 165.915,66 m2.

Gambar 4.1 Pabrik dan Kantor PT. YPMI Didalam sebuah organisasi tentunya ada struktur organisasi yang untuk menjalankan roda organisasi perusahaan. Struktur organisasi berfungsi sebagai bantuan yang mengatur, memberi wewenang dan menghubungkan tiap bagian atau departemen. Oleh karena itu, struktur organisasi di sebuah perusahaan sangat penting dalam usaha pencapaian tujuan perusahaan yang diharapkan .

40

Gambar 4.2 Struktur Organisasi PT. YPMI Sumber : Data Perusahaan

41

DeburringHead

cylinder

masuk

dalam

Division1

H/C

dibawah

Department Produksi Casting H/C dan Section Deburring. Untuk Section Deburring dipimpin oleh seorang Foreman yang membawahi LeaderDeburring dan Leader FinalDeburring.(Gambar 4.3) PRODUKSI 1 H/C Ass. G.M : ARWAN ALIF KURNIA NIK : XN00251

PRODUKSI 1 H/C MANAGER : M. FAISAL NIK : XN00023

PRODUKSI 1 Casting H/C GENERAL FOREMAN : Sumpono NIK : XN00002

PRODUKSI 1 Deburring H/C FOREMAN : SAHJI NIK : XN00455

PRODUKSI 1 Deburring H/C

PRODUKSI 1 Final Deburring H/C

Leader

Leader

1 KHAMIM BIN SUJA

XN00021 F-1

(Group A)

1 DINNO YANMAR

XN00041 F-1

2 GUNAWAN SUTARNA

XN01266 F-1

(Group B)

1 MARSUDI

XN00564 F-1

(Group A) (Group B)

3 SUSILO

XN00147 F-2

(Group C)

1 IWAN YULIA

XN00437 F-1

(Group C)

Gambar 4.3 Struktur Organisasi Deburring H/C Sumber : Data Perusahaan 4.1.2

Production Engineering I Department Production Engineering I Department memproduksi salah satu komponen

motor yaitu cylinder head. Dalam pembuatan cylinder head dibagi menjadi 2 proses pengerjaan yaitu casting head cylinder (Gambar 4.4) dan machining head

42

cylinder(Gambar 4.5). Alur proses dari masing-masing pengerjaan dapat dilihat dalam gambar di bawah.

Aluminium Ingot

Resin Coated Sand

Melting Furnace

Shell Core Making Assembling

Low Pressure Casting

Sand Removing (K/O) Riser Cutting

Heat Treatment

Deburring

Shot Blasting

Inspection

Gambar 4.4Alur Proses Casting head cylinder Casting Head Cylinder

Seat Valve & Guide Valve

Machining Before Seat & Guide Valve Assembling Pin Press Machine

Machining After Seat & Guide Valve

Deburring & Cleaning

Leak Tester

Final Inspection

Packing & Delivery

Gambar 4.4 Alur Proses Machining head cylinder Sumber : Data perusahaan

43

4.1.3

Lay out dan Aliran Material Line Deburring Cylinder head. Area linedeburring sendiri terdiri dari 3 bagian yaitu area produk tunggu

deburring, area deburring dan area produk tunggu machining. Area produk tunggu deburring digunakan untuk stock point produk setelah proses heat treatment. Area deburring adalah area yang digunakan untuk proses deburring produk head cylinder. Area produk tunggu machining

adalah area yang

digunakan untuk tempat penyimpanan sementara waktu setelah produk di deburring, sebelum produk di machining. Adapun lay out line deburring secara keseluruhan dapat dilihat pada gambar dibawah ini (Gambar 4.5)

44

3 1 2

Gambar 4.5 Lay outlineDeburring Keterangan Gambar : 1.

Area tunggu deburring

2.

Area deburring

3.

Area setelah deburring/tunggu machining Proses deburring di YPMIada 4 line, dimana setiap line terdapat 5 meja

kerja panjang yang digunakan untuk proses deburring itu sendiri. Setiap meja kerja tersebut terdiri dari 3 operator yang akan melakukan proses baritori sesuai

45

dengan area kerja masing-masing. Proses deburring sendiri menggunakan konsep one piece flow sehingga produk mengalir dari operator 1 ke operator 2 kemudian terakhir di operator 3. Setelah selesai di lakukan deburring oleh operator line, produk dialirkan melalui conveyor untuk dilakukan proses shotblass. Proses shotblass adalah proses penembakan terhadap produk dengan menggunakan material pasir putih. Proses terakhir di line deburring adalah final inspeksi, dimana operator final inspeksi bertugas untuk melakukan inspeksi atau pengecekan terhadap produk yang dihasilkan dari operator deburring apakah sudah sesuai dengan standar atau belum. Final inspeksi lebih fokus pada pengecekan visual atau appearance produk dikarenakan pengechekan hanya mengandalkan dari indera penglihatan saja. aliran proses material deburring seperti pada gambar dibawah ini. (Gambar 4.6 dan Gambar 4.7)

Gambar 4.6 Sketsa Aliran Material di LineDeburring H/C

46

Input Produk (Produk after heat treatment)

Produk Tunggu Deburring

Deburring(Operator 1)



Shotblass

Final Inspeksi

Produk Tunggu Machining Limbah Proses Machining

Gambar 4.7 Aliran material lineDeburring

47

Gambar 4.8 Meja Deburringhead cylinder

4.1.4

Alat Potong Deburring H/C Salah satu alat bantu yang utama dalam proses deburring adalah alat

potong. Alat potong digunakan untuk membersihkan bari pada produk head cylinder. Alat potong tersebut berputar menggunakan tenaga angin. Adapun jenis alat potong yang digunakan di proses deburring adalah : a. Chipper Chipper adalah alat potong yang digunakan untuk membersihkan bari tebal/bari dengan ukuran yang besar. Arah gerakan mata potong tool chipper ini adalah maju mundur dan bergetar, sehingga tool Chipper ini tidak berputar/berotasi.

Gambar 4.9 Tool Chipper Deburring

48

b. Air Sonic L35C Air Sonic adalah alat potong yang digunakan untuk membersihkan bari kecil. Air sonic biasa digunakan setelah dilakukan proses pembersihan baritori menggunakan Chipper. Perbedaan utama antara Air Sonic dan dan Chipper adalah putaran mata potongnya, untuk Air Sonic mata potongnya berputar/rotasi sedangkan Chipper hanya gerak maju mundur saja.

Gambar 4.10 Air Sonic L35C Deburring c. Belton Belton terdiri dari 2 tipe yaitu Belton B20 dan Belton B10. Perbedaan antara keduanya adalah untuk dimensi beltnya. Belton digunakan pada proses terakhir, alat tersebut untuk proses finishing saja.

Gambar 4.11 Belton Deburring 4.1.6

Produk Deburring H/C Model head cylinder yang diproduksi oleh PT. YPMI terdapat beberapa

macam model yang digunakan di beberapa jenis motor yang berbeda. Seperti

49

misalnya model 54P untuk motor Mio GT, 5D9 untuk motor Vega , maupun model 1S7 untuk motor Vixion. Proses deburring untuk setiap head cylinder berbeda-beda karena tergantung oleh bentukan casting serta posisi bari yang muncul di Produk tersebut. Di sini penulis mengambil contoh produk head cylinder untuk model 5D9 (untuk motor Vega ZR) di karenakan bentuknya yang menurut penulis mewakili hampir semua model head cylinder. Berat dari produk 5D9 kurang lebih 2kg dan untuk dimensi p x l x t adalah 140 x 145 x 106 mm. Hasil dari proses deburring nantinya akan dikirim ke Line Machining untuk dilakukan proses di mesin Milling. Oleh sebab itu ada standar produk OK hasil linedeburring agar ketika di proses di linemachining tidak menimbulkan masalah. Standar tersebut berupa bagian-bagian yang harus bersih dari bari, AREA BARITORI MODEL 5D9

adapun posisi yang harus bersih dari bari ditunjukkan pada gambar 4.12

Gambar 4.12 Posisi Baritori Model 5D9

50

4.1.7

Data peta gerakan operator Proses deburring saat ini untuk 1 line ada 5 meja kerja yang mana untuk 1

siklus dilakukan oleh oleh 3 operator. Proses utama dan yang akan dilakukan perbaikan adalah pada proses kerja operator 1, operator 2 dan operator 3. Untuk mengetahui secara detail dari proses deburring maka penulis melakukan pengambilan video dari ke tiga operator tersebut.

Penulis menggunakan data primer yang diambil langsung dari lokasi tempat berlangsungnya proses deburring. Dimana data primer yang diambil mulai dari pengambilan barang dari tumukan, proses deburring sampai selesai, dan sampai proses selanjutnya.Dalam pengambilan video , Penulis melakukan pengambilan data sebanyak 30 kali. Pengambilan 30 kali tersebut dilakukan dalam 1 rentang waktu yaitu untuk sub group 1. Rentang waktu pengambilan datanya kita lakukan pada tanggal 20 Mei 2013 pada jam 08.00 sampai dengan jam 11.00, dimana pada jam-jam tersebut kondisi fisik dan konsentrasi operator masih bagus. Selain menggunakn data primer penulis juga menggunakan data resmi dari perusahaan.

Untuk hasil pengambilan data gerakan operator dapat

dilihat gambar 4.14 dibawah .

51

Gb 4.13 gambar gerakan operator 1

52


53

Gb 4.15 lanjutan gambar gerakan operator 2

54


55

Setelah dilakukan pengambilan video, kemudian penulis melakukan pemetaan yang nantinya akan diolah di bab IV ini, hal tersebut dilakukan agar kita bisa memisahkan gerakan value dan nonvalue. Hasil pemetaan dari video dapat dilihat di Tabel 4.1 Tabel 4.1 gerakan baritory model 5D9

No

Tool yang di gunakan

1

Element Gerakan

OPT 1 Proses

Tangan kanan ambil produk dari rak tunggu deburring,lalu meletakannya di meja kerja

OPT 2

Wkt

Proses

OPT 3

Wkt

2

2

Palu & Pahat bulat Tangan kiri ambil pahat bulat,tangan kanan ambil palu

1

3

Tangan kiri memegang pahat bulat,tangan kanan memukul pahat bulat untuk melubangi bagian Palu & Pahat bulat cover dalam

2

4

Tangan kiri meletakan pahat bulat,dan tangan kanan meletakan palu pada tempatnya

2

5

Tangan kanan ambil chiper,tangan kiri memegang produk pada posisi cover chain

1

6

Chiper

Tangan kanan ambil bury bagian cover chain luar ,tangan kiri memegang produk

6

7

Chiper

Balik produk,tangan kanan ambil bury bagian oil hole ,tangan kiri memegang produk

3

8

Chiper

Balik produk,tangan kanan ambil bury bagian lubang balik oli tapet kiri ,tangan kiri memegang produk

10

9

Chiper

Balik produk,tangan kanan ambil bury bagian lubang balik oli tapet kanan ,tangan kiri memegang produk

7

10

Chiper

Balik produk,tangan kanan ambil bury parting line area air hole,tangan kiri memegang produk

7

11

Chiper

Balik produk,tangan kanan ambil bury di area bawah port ex,tangan kiri memegang produk

6

12

Chiper

Tangan kanan ambil bury yang menutupi lubang dome,tangan kiri memegang produk

2

13

Chiper

Balik produk,tangan kanan ambil bury parting line sisi pin,tangan kiri memegang produk

6

14

Chiper

Balik produk,tangan kanan ambil bury area pin win hole,tangan kiri memegang produk

5

15

Tangan kiri meletakan produk di atas meja kerja untuk proses ke Operator 2

2

16

Tangan kanan meletakan chiper di atas meja kerja

1

1

Rotari

Tangan kanan ambil rotari,Tangan kiri ambil produk dari meja kerja

2

2

Rotari

Tangan kanan bersihkan bury area chain cover dalam dan oil hole,tangan kiri memegang produk

5

3

Rotari

Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri memegang produk

2

4

Rotari

Balik produk,tangan kanan bersihkan bury area air hole,tangan kiri memegang produk

3

5

Rotari

Balik produk,tangan kanan bersihkan bury lubang balik oli tapet kanan,tangan kiri memegang produk

6

6

Rotari

Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri memegang produk

2

7

Rotari

Balik produk,tangan kanan bersihkan bury lubang balik oli tapet kiri,tangan kiri memegang produk

2

8

Rotari

Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri membalikan produk

2

9

Rotari

Tangan kanan bersihkan bury chain room dan datum,tangan kiri memegang produk

7

10

Rotari

Balik produk,tangan kanan bersihkan bury area chain cover luar,tangan kiri memegang produk

2

11

Rotari


1

12

Rotari

Tangan kanan bersihkan bury area bearing dalam,tangan kiri memegang produk

1

13

Rotari

Tangan kanan bersihkan bury area chain room dan pin,tangan kiri memegang produk

5

Proses Wkt

56

Tabel 4.2 Lanjutan gerakan baritory model 5D9

OPT 1

OPT 2

OPT 3

No


14

Rotari


1

15

Rotari

Tangan kanan bersihkan bury pinggir dalam chain room,tangan kiri memegang produk

2

16

Rotari

Balik produk,tangan kanan bersihkan bury area port in,tangan kiri memegang produk

5

17

Rotari


1

18

Rotari

Tangan kanan bersihkan bury area pin win hole,tangan kiri memegang produk

4

19

Rotari

Tangan kanan bersihkan bury sisi atas chain room,tangan kiri memegang produk

4

20

Rotari

Tangan kanan bersihkan bury area port ex,tangan kiri memegang produk

2

21

Rotari


2

22

Rotari

Tangan kanan bersihkan bury parting line area tapet kanan dan pin,tangan kiri memegang produk

9

23

Rotari


2

24

Rotari

Tangan kanan bersihkan bury area pin win hole,tangan kiri memegang produk

4

25

Rotari


1

26

Rotari

Tangan kanan bersihkan bury parting line area tapet kiri dan pin,tangan kiri memegang produk

4

27

Rotari

Tangan kanan bersihkan bury area port ex,tangan kiri memegang produk

7

28

Rotari

Tangan kiri meletakan produk di atas meja kerja untuk proses berikutnya

2

29

Rotari

Tangan kanan ambil rotari,Tangan kiri ambil produk dari meja kerja

2

30

Element Gerakan

Proses

Wkt

Proses

Wkt

Proses Wkt

Tangan kanan ambil produk,lalu meletakannya di meja kerja

2

31

Belton

Tangan kanan mengambil belton dari meja kerja

1

32

Belton

Tangan kanan belton bury pin produk bagian marking

6

33

Belton

Balik produk,tangan kanan belton bury pin produk bagian win hole

7

34

Belton

Balik produk,tangan kanan belton bagian port ex

11

35

Belton

Balik produk,tangan kanan belton parting line area tapet bagian kiri

5

Tangan kiri balik produk ke bagian cover chain,tangan kanan meletakan belton di meja kerja

2

36

37

Rotari

Tangan kanan ambil rotari dari meja kerja

2

38

Rotari

Tangan kanan bersihkan bury oil hole,tangan kiri memegang produk

4

39

Rotari

Tangan kanan bersihkan bury bagian machining datum,tangan kiri memegang produk

4

40

Balik produk,tangan kanan bersihkan parting line area win hole,tangan kiri memegang produk

6

41

Balik produk,tangan kanan bersihkan bury area port in,tangan kiri memegang produk

6

42

Balik produk,tangan kanan bersihkan bury lubang balik oli tapet kiri,tangan kiri memegang produk

8

Balik produk,tangan kanan bersihkan bury area port ex,tangan kiri memegang produk

10

44

Balik produk,tangan kanan bersihkan parting line area win hole bagian atas,tangan kiri memegang produk

4

45

Tangan kanan meletakan rotari di meja kerja,tangan kiri memegang produk

1

46

Final produk bagian pin produk,win hole,dan cover chain

4

47

Final produk bagian fitting face,port in, dan port ex

3

48

Tangan kanan mengambil stamping lalu stamping pada produk,tangan kiri memegang produk

1

49

Tangan kiri meletakan produk di conveyor,tangan kanan meletakan stamping pada tempatnya

1

50

Tangan kanan ambil produk,lalu meletakannya di meja kerja

1

43

Stamping

57

4.1. 8 Data Pengukuran waktu Penulis melakukan pengambilan data sebanyak 30 kali dengan metode jam henti. Pengambilan 30 kali tersebut dilakukan dalam 1 rentang waktu yaitu untuk sub group 1. Rentang waktu pengambilan datanya kita lakukan pada tanggal 20 Mei 2013 pada jam 08.00 sampai dengan jam 11.00, dimana pada jam-jam tersebut kondisi fisik dan konsentrasi operator masih bagus. Pengambilan waktu dimulai berturut–turut dari operator 1. Dimulai dari gerakan tangan kanan mengambil produk dari rak dan diakhiri dengan gerakan meletakkan chipper diatas meja, kemudian pengukuran dilanjutkan ke opertor 2 dimulai dari gerakan tangan mengambil rotary dan tangan kiri mengambil produk dari meja, diakhiri dengan gerakan tangan kiri meletakkan produk diatas meja untuk proses berikutnya. Untuk pengambilan data operator 3 dimulai dari gerakan tangan kanan mengambil produk dari meja dan diakhiri dengan gerakan tangan kiri meletakkan produk di conveyor. Untuk hasil pengukuran waktunya dapat dilihat pada tabel 4.3 dibawah Tabel 4.3 Data pengukuran waktu

No

1

2

Pro ses

Op erato r 1

Op erato r 2

Sub g rup

1

1

Nama Op erato r

Susi

Lala

Data Waktu Siklus (Detik )

x1

x2

x3

x4

x5

59,00

64,00

64,00

58,00

63,00

x6

x7

x8

x9

x 10

71,00

81,00

57,00

53,00

64,00

x 11

x 12

x 13

x 14

x 15

45,00

62,00

68,00

50,00

74,00

x 16

x 17

x 18

x 19

x20

59,00

62,00

50,00

58,00

62,00

x 21

x 22

x23

x 24

x 25

69,00

58,00

54,00

71,00

64,00

x26

x 27

x 28

x 29

x 30

73,00

76,00

78,00

62,00

65,00

x1

x2

x3

x4

x5

89,00

88,00

87,00

92,00

91,00

x6

x7

x8

x9

x 10

90,00

92,00

89,00

87,00

86,00

x 11

x 12

x 13

x 14

x 15

88,00

89,00

92,00

93,00

94,00

x 16

x 17

x 18

x 19

x20

89,00

88,00

92,00

93,00

90,00

x 21

x 22

x23

x 24

x 25

91,00

92,00

91,00

89,00

88,00

x26

x 27

x 28

x 29

x 30

58

No

1

Pro ses

Op erato r 1

Sub g rup

1

Nama Op erato r

Susi

Data Waktu Siklus (Detik )

x1

x2

x3

x4

x5

59,00

64,00

64,00

58,00

63,00

x6

x7

x8

x9

x 10

71,00

81,00

57,00

53,00

64,00

x 11

x 12

x 13

x 14

x 15

45,00

62,00

68,00

50,00

74,00

x 16

x 17

x 18

Tabel 4.4 Lanjutan Data waktu 59,00pengukuran 62,00 50,00 No

Pro ses

Sub g rup

Nama Op erato r

x 21

x 22

x23

x 24

x 25

58,00

54,00

71,00

64,00

x 27

x 28

x 29

x 30

73,00

x26

76,00

78,00

62,00

65,00

x1 59,00

x2 64,00

x3 64,00

x4 58,00

x5 63,00

x 6 89,00

x 7 88,00

x 8 87,00

x 9 92,00

x 10 91,00

71,00 x6

81,00 x7

57,00 x8

53,00 x9

64,00 x 10

x 11

90,00 Op erato r 1

1

Susi

2

Op erato r 2

1

Lala

45,00

Lala

Op erato r 3

1

Tan tri

Op erato r 3

1

4.1. 8 Data Anthropometri

Tan tri

68,00

x 14

87,00 50,00

x 5

x 15

86,00 74,00

x x 13 18

x x 14 19

xx20 15

50,00 92,00

58,00 93,00

62,00 94,00

x 21

x 22

x23

x 24

x 25

69,00

58,00

54,00

71,00

64,00

x 21 73,00

x 22 76,00

x23 78,00

x 24 62,00

x 25 65,00

x 1 91,00

x 2 92,00

x 3 91,00

x 4 89,00

x 5 88,00

89,00

88,00

87,00

92,00

91,00

x 16

x 17

88,00 x 27

x 27 x 7

x 18

92,00 x 28

x 28 x 8

x 19

93,00 x 29

x 29 x 9

x20

90,00 x 30

x 30

x 10

93,00 90,00

92,00 92,00

89,00 89,00

92,00 87,00

xx11 1

xx12 2

xx13 3

xx14 4

xx15 5

88,00

89,00

92,00

93,00

94,00

90,00

91,00

92,00

89,00

93,00 86,00

88,00

x 16

x6

x 17

x7

x 18

88,00

x8

x 19

89,00

92,00

93,00

x9

90,00

86,00 x 21

91,00 x 22

92,00 x23

93,00 x 24

90,00 x 25

91,00 x 11

92,00 x 12

91,00 x 13

89,00 x 14

88,00 x 15

x 27

x 28

x 29

x20

x 10

x 30

87,00

89,00

92,00

93,00

xx16 1

xx17 2

xx18 3

xx19 4

x20 x 5

90,00 89,00

91,00 87,00

92,00 86,00

89,00

88,00

93,00

92,00

89,00

92,00

92,00 93,00

6 xx21

7 xx22

x 8 x23

9 xx24

x 10 x 25

86,00

91,00

92,00

93,00

90,00

x26 87,00

x 27 89,00

x 28 92,00

x 29 93,00

x 30 92,00

x 16 92,00

x 17 91,00

x 18 86,00

x 19 87,00

x20 89,00

89,00

87,00

86,00

89,00

88,00

x 21

x 22

x23

x 24

x 25

89,00

90,00

92,00

93,00

92,00

89,00 x 11 3

62,00

x 13

89,00

x 4

x x 12 17

x26

3

x 12

92,00

x 3

62,00 89,00

x 6

1

x 2

x x 11 16

x26

Op erato r 2

Data W aktu Siklus (Detik )

59,00 88,00

89,00 x26

2

x20 62,00

69,00

x 1

1

x 19 58,00

90,00 x 12

92,00 x 13

93,00 x 14

92,00 x 15

x26

x 27

x 28

x 29

x 30

92,00

91,00

86,00

87,00

89,00

Aspek-aspek ergonomi dalam suatu proses rancang bangun fasilitas kerja adalah merupakan suatu faktor penting dalam menunjang peningkatan pelayanan jasa produksi . Dengan pendekatan ergonomis diharapkan sistem produksi bisa dirancang untuk melaksanakan kegiatan kerja tertentu dengan didukung oleh keserasian hubungan antara manusia dengan sistem kerja yang dikendalikanya ( man –machine system ).Sistem kerja yang dimaksudkan disini adalah sistem kerja yang melibatkan komponen-komponen kerja seperti mesin/peralatan

dan

lingkungan fisik kerja (temperatur, pencahayaan,kebisingan dll. Dengan pendekatan ergonomis maka moral pekerja akan naik dan produktivitas akan meningkat pula.

59

Anthropometri pada dasarnya menyangkut ukuran fisik atau fungsi dari tubuh manusia termasuk disini ukuran linier, berat, volume, dll. Persyaratan ergonomis mensyaratkan agar supaya peralatan dan fasilitas kerja sesuai dengan orang yang menggunakanya. Dalam menentukan ukuran maksimum atau minimum biasanya digunakan data anthropometri antara 5-th dan 95-th percentile. Dimensi ruang kerja akan dipengaruhi oleh 2 hal pokok yaitu situasi fisik dan situasi kerja yang ada. Dimana yang perlu diperhatikan antara lain jarak jangkau yang bisa dilakukan oleh operator, batasan-batasan ruang yang enak dan cukup memberikan keleluasaan gerak operator . Kondisi meja kerja sebelum perbaikan 1. Dari segi Ketinggian meja Kondisi meja saat ini terlihat terlalu pendek, dimana tinggi saat ini 820 mm, atau 150 mm dibawah siku, sehingga membuat operator terlalu membungkuk, sehingga cepat lelah.

Gb 4.17 gambar meja kerja sebelum perbaikan

60

Operator seharusnya bekerja pada posisi tegak, dengan lengan atas dalam posisi santai dan dalam posisi vertikal yang dekat dengan meja, dan dengan lengan bawah inklinasi ( dimiringkan sedikit ) dari kedudukan horisontal. Hal ini dapat dicapai jika ketinggian tempat kerja kira-kira 5cm dibawah tinggi siku operator. ( Ergonomi, Konsep dasar dan Aplikasi : Eko Nurmianto hal 103 ).. 2. Dari Segi Jangkauan Dengan lebar meja yang hanya 1400 mm, dipakai untuk 3 operator membuat jangkauan tangan kesamping terlalu pendek . sehingga kadang kala antara operator satu dan lainya bisa bersenggolan.

Gambar 4.18 Gambar dimensi lebar meja sebelum perbaikan Dalam bukunya R.M. Barnes (Motion and time Study, terbit tahun 1980 ) mendefinisikan daerah kerja ‘ Normal dan maksimum “ dengan batasan yang ditentukan oleh ruas tengah jari ( mid points of finger ) sebagai berikut:

61

Dareah normal Lengan bawah berputar pada bidang horisontal dengan siku tetap. Daerah Maksimum Lengan di rentangkan keluar dan diputar sekitar bahu

Gambar 4.19 Batasan-batasan daerah kerja yang dikembangkan oleh R.R Farley pada General Motor pada tahun 1955 Sumber : ( Ergonomi, Konsep dasar dan Aplikasi : Eko Nurmianto hal 98 ). Oleh karena itu untuk mendapatkan design meja yang sesuai data anthropomertri operator, maka penulis melakukan pengambilan data dimensi operator secara langsung, dimana untuk hasil lengkapnya dapat dilihat di tabel 4.5 dibawah.

62

Tabel 4.5 Data dimensi tubuh operator dalam ukuran cm

Sumber : pengukuran langsung

4.2 Pengolahan Data 4.2.1 Pengolahan Data Peta Gerakan Operator Dari data pemetaan gerakan baritory yang sudah dilakukan, sesuai dasar teori yang sudah kita sampaikan di Bab 2 mengenai studi gerakan dimana Frank Gilbert menguraikan gerakan–gerakan kedalam 17 gerakan yang biasa disebut therblig chart. Disini nantinya penulis akan menguraiakan gerakan-gerakan kedalam therblig chart agar mudah diidentifikasi gerakan-gerakan mana yang tidak diperlukan atau tidak memberikan nilai tambah, agar bisa dicapai gerakan yang lebih efisien. 4.2.1.1 Therblig Chart Sebelum Perbaikan

63

Tabel 4.6 Therblig Chart Proses Deburring Operator 1

THERBLIG CHART PROSES DEBURRING Pekerjaan Nomor Peta Dipetakan Oleh Tanggal Dipetakan

: Proses deburring operator 1 : 01/PKTK/I/2013 : Agung Ari cahyono : 20 Mei 2013 Keterangan : 1. Man Power 1 2. Pallet Komponen 3. Meja Kerja 4. Man Power 2 Wkt dtk

Lambang

Wkt dtk

Menganggur

0,6

R

RE

0,6

Menganggur

0,4

R

G

0,4

Menganggur Menganggur Menjangkau Pahat Bulat Memegang pahat bulat Membawa pahat bulat ke atas benda kerja (produk) Mengarahkan produk ke atas produk Membawa pahat bulat ke tempatnya Melepas pahat bulat Memegang produk Mengarahkan produk

0,6 0,4 0,4 0,2

R R RE H

M RL RE H

0,6 0,4 0,4 0,2

0,4

M

M

0,4

2

P

U

2

0,6

M

M

0,6

Membawa palu ketempatnya

0,4 0,4 0,2

RL H P

RL RE H

0,4 0,4 0,2

Mengarahkan produk

0,4

P

P

0,4

Mengarahkan produk

7

P

U

7

Mengarahkan produk

3

P

U

3

Mengarahkan produk

10

P

U

10

Mengarahkan produk

7

P

U

7

Melepaskan palu Menjangkau Chipper Memegang chipper Mengarahkan chipper ke produk Menggunakan Chipper ( bagian Cover chain luar) Menggunakan Chipper (Oil Hole) Menggunakan Chipper (Lubang balik Oli Tappet Kiri) Menggunakan Chipper

TANGAN KIRI

Tangan Kanan Menjangkau Produk Dari Rak Tunggu Deburring Memegang Produk Membawa produk ke atas meja Melepas produk diatas meja Menjangkau palu Memegang Palu Membawa palu ke atas benda kerja Menggunakan Palu

64

Mengarahkan produk

7

P

U

7

Mengarahkan produk

6

P

U

6

Mengarahkan produk

3

P

U

3

Mengarahkan produk

6

P

U

6

Mengarahkan produk

5

P

U

5

Memegang produk

0,6

H

M

0,6

Memegang produk Membawa produk ke next proses ( operator 2 ) Melepas produk TOTAL RINGKASAN Waktu Tiap Siklus Jumlah produk tiap siklus Wakt membuat 1 prdk

0,4

H

RL

0,4

(Lubang balik Oli Tappet Kanan) Menggunakan Chipper (Parting Line Air Hole) Menggunakan Chipper (Area Port Exhaust) Menggunakan Chipper (Lubang Dome) Menggunakan Chipper (Parting Line Sisi Pin) Menggunakan Chipper (Pin Win Hole) Membawa chipper ke tempatnya Melepas chipper

0,6

M

R

0,6

Menganggur

0,4 63

RL

R

0,4 63

Menganggur

63 1 63

65



: Proses deburring operator 2 : 01/PKTK/I/2013 : Agung Ari cahyono : 25 Mei 2013 Keterangan : 1. Man Power 2 2. Pallet Komponen 3. Meja Kerja 4. Man Power 3

TANGAN KIRI

Wkt dtk

Lamba ng

Wk t dtk

TANGAN KANAN

Menjangkau produk

0,6

R E

R E

0,6

Menjangkau rotary

Memegang produk

0,4

G

G

0,4

Memegang rotary

Membawa produk ke atas meja kerja

0,7

M

M

0,7

Memegang produk

0,3

H

P

0,3

Mengarahkan rotary ke atas produk

5

P

U

5

Menggunakan Rotary (Chain Cover Dalam)

Memegang produk

0,5

G

M

0,5

Membawa rotary ke tempat pelumas

Memegang produk

0,2

G

P

0,2

Memegang produk

0,3

G

U

0,3

Memegang produk

0,6

G

M

0,6

Membawa rotary ke atas produk

Memegang produk

0,4

G

P

0,4

Mengarahkan rotary keatas produk

Mengarahkan produk

3

P

U

3

Mengarahkan produk

6

P

U

6

Memegang produk

0,5

G

M

0,5

Memegang produk

0,2

G

P

0,2

Memegang produk

0,3

G

U

0,3

Mengarahkan produk

Membawa rotary keatas produk

Mengarahkan rotary ke dalam pelumas Mencelupkan rotary kedalam pelumas

Menggunakan Rotari (Area Air Hole) Menggunakan Rotari (Lubang Balik Oli Tapet Kanan) Membawa rotary ke tempat pelumas Mengarahkan rotary ke dalam pelumas Mencelupkan rotary kedalam pelumas

66

Memegang produk

0,6

G

M

0,6


Memegang produk

0,4

G

P

0,4


2

P

U

2

Menggunakan Rotari (Lubang Balik Oli Tapet Kiri)

Memegang produk

0,5

G

M

0,5


Memegang produk

0,2

G

P

0,2

Memegang produk

0,3

G

U

0,3

Memegang produk

0,6

G

M

0,6


Memegang produk

0,4

G

P

0,4


Mengarahkan produk

6

P

U

6

Mengarahkan produk

2

P

U

2

Memegang produk

0,5

G

M

0,5

Memegang produk

0,2

G

P

0,2

Memegang produk

0,3

G

U

0,3

Memegang produk

0,6

G

M

0,6


Memegang produk

0,4

G

P

0,4


Mengarahkan produk

1

P

U

1

Mengarahkan produk

5

P

U

5

Memegang produk

0,5

G

M

0,5

Memegang produk

0,2

G

P

0,2

Memegang produk

0,3

G

U

0,3

Memegang produk

0,6

G

M

0,6


Memegang produk

0,4

G

P

0,4


Mengarahkan produk

2

P

U

2

Menggunakan Rotari (Bagian Dalam Chain Room )

Mengarahkan produk

5

P

U

5

Menggunakan Rotari (Port Intake)

Memegang produk

0,5

G

M

0,5

Memegang produk

0,2

G

P

0,2

Memegang produk

0,3

G

U

0,3

Mengarahkan produk


Menggunakan Rotari (Chain Room & Datum) Menggunakan Rotari (Chain Cover Luar) Membawa rotary ke tempat pelumas Mengarahkan rotary ke dalam pelumas Mencelupkan rotary kedalam pelumas

Menggunakan Rotari (Bearing Dalam) Menggunakan Rotari (Chain Room & Pin) Membawa rotary ke tempat pelumas Mengarahkan rotary ke dalam pelumas Mencelupkan rotary kedalam pelumas

Membawa rotary ke tempat pelumas Mengarahkan rotary ke dalam pelumas Mencelupkan rotary kedalam pelumas

67

Memegang produk

0,6

G

M

0,6


Memegang produk

0,4

G

P

0,4


Mengarahkan produk

4

P

U

4

Mengarahkan produk

4

P

U

4

Mengarahkan produk

2

P

U

2

Menggunakan Rotari (Port Exhaust)

Memegang produk

0,5

G

M

0,5


Memegang produk

0,2

G

P

0,2

Memegang produk

0,3

G

U

0,3

Memegang produk

0,6

G

M

0,6


Memegang produk

0,4

G

P

0,4


8

P

U

8

Menggunakan Rotari (Parting Line Tappet Kanan & Pin)

Memegang produk

0,5

G

M

0,5


Memegang produk

0,2

G

P

0,2

Memegang produk

0,3

G

U

0,3

Memegang produk

0,6

G

M

0,6


Memegang produk

0,4

G

P

0,4


4

P

U

4

Menggunakan Rotari (Pin Win Hole)

Memegang produk

0,5

G

M

0,5


Memegang produk

0,2

G

P

0,2

Memegang produk

0,3

G

U

0,3

Memegang produk

0,6

G

M

0,6


Memegang produk

0,4

G

P

0,4


Mengarahkan produk

4

P

U

4

Menggunakan Rotari (Parting Line Tappet Kiri & Pin)

Mengarahkan produk

7

P

U

7

Menggunakan Rotari (Port Exhaust)

0,4

G

G

0,4

Memegang rotary

1

M

G

1

Memegang rotary

0,6

R L

G

0,6

Memegang rotary

Mengarahkan produk

Mengarahkan produk

Memegang produk Membawa produk ke proses berikutnya (operator 3) Melepas produk diatas meja kerja

Menggunakan Rotari (Area parting line Win Hole) Menggunakan Rotari (Sisi Atas Chain Room )




68

92

TOTAL

92

RINGKASAN Waktu Tiap Siklus

92

Jumlah produk tiap siklus Waktu membuat 1 produk

1 92



: Proses deburring operator 3 : 01/PKTK/I/2013 : Agung Ari cahyono : 20 Mei 2013 Keterangan : 1. Man Power 3 2. Pallet Komponen 3. Meja Kerja 4. Conveyor Produk

TANGAN KIRI

Waktu

Lambang

Wak tu dtk

dtk

TANGAN KANAN

Menganggur

0,6

R

RE

0,6

Menjangkau produk

Menganggur

0,4

R

G

0,4

Menganggur

0,7

R

M

0,7

Memegang produk Membawa produk keatas meja

Menganggur

0,3

R

RL

0,3

Melepaskan produk ke atas meja

Memegang produk

0,6

G

RE

0,6

Menjangkau belton

Memegang produk

0,4

G

G

0,4

Memegang produk

0,7

G

M

0,7

Memegang belton Membawa belton ke atas produk

Mengarahkan produk

0,3

P

P

0,3

Mengarahkan produk

6

P

U

6

Mengarahkan belton ke atas produk Menggunakan Belton (Posisi Marking Produk)

69

Menggunakan Belton (Pin produk & Win Hole) Menggunakan Belton (Port Exhaust) Menggunakan Belton (Parting Line Tappet Kiri) Membawa belton ketempatnya

Mengarahkan produk

7

P

U

7

Mengarahkan produk

11

P

U

11

Mengarahkan produk

5

P

U

5

Memegang produk

0,6

G

M

0,6

Memegang produk

0,4

G

RL

0,4

Melepaskan belton

Memegang produk

0,6

G

C

0,6

Menjangkau rotary

Memegang produk

0,4

G

G

0,4

Memegang produk

0,7

G

M

0,7

Memegang rotary Membawa rotary keatas produk

Mengarahkan produk

0,3

P

P

0,3

Mengarahkan produk

4

P

U

4

Mengarahkan produk

4

P

U

4

Mengarahkan produk

6

P

U

6

Mengarahkan produk

6

P

U

6

Mengarahkan produk

8

P

U

8

Mengarahkan produk

10

P

U

10

Mengarahkan produk

4

P

U

4

Memegang produk

0,6

G

M

0,6

Memegang produk

0,4

G

RL

0,4

Memegang produk

0,3

G

RE

0,3

Menjangkau produk

Memegang produk Membawa produk keatas

0,2

G

G

0,2

Memegang produk

0,3

M

M

0,3

3

I

I

3

Memeriksa Produk ( bagian Pin,Win Holder, Cover Chain)

3

I

I

3

Memeriksa Produk (bagian FittingFace, Port Int,Port Exhaust)

0,2

RL

RL

0,2

0,4

G

RE

0,4

Memeriksa Produk ( bagian Pin,Win Holder, Cover Chain) Memeriksa Produk (bagian FittingFace, Port Int,Port Exhaust) Melepas produk keatas meja Memegang produk

Mengarahkan rotary ke atas produk Menggunakan Rotari (Bari Oil Hole) Menggunakan Rotari (Machining Datum) Menggunakan Rotari (Parting Line Area Win Hole) Menggunakan Rotari (Port Intake) Menggunakan Rotari (Lubang Balik Oli Tappet Kiri) Menggunakan Rotari (Port Exhaust) Menggunakan Rotari (Parting Line Area Win Hole Atas) Membawa rotary ketempatnya Melepas rotary ditempatnya

Membawa produk keatas

Melepas produk keatas meja Menjangkau marking

70

Memegang produk Mengarahkan produk Memegang produk Membawa produk ke conveyor Melepaskan produk di conveyor TOTAL RINGKASAN

0,2

G

G

0,2

1

P

U

1

0,4

G

M

0,4

0,2

M

RL

0,2

Melepaskan marking

0,4

RL

R

0,4

Menganggur

89

Waktu Tiap Siklus Jumlah produk tiap siklus Wakt membuat 1 prdk

Memegang marking Menggunakan marking Membawa marking ketempatnya

89

89 1 89

4.2.1.2 Therblig Chart Setelah Perbaikan Dari data therblig chart masing-masing operator yang sudah kita sampaikan sebelumnya, beberapa gerakan bisa dieliminasi seperti gerakangerakan menganggur, gerakan berulang dan gerakan yang tidak memberikan nilai tambah ke proses seperti gerakan mencelupkan rotary ke dalam pelumas dan gerakan berulang. Untuk lebih jelas gerakan-gerakan yang bisa dieliminasi dapat dilihat di tabel 4.9 dibawah.

71

Tabel 4.9 Elemen-elemen gerakan yang bisa dihilangkan dari operator 1 sampai operator 3

OPT 1 No


Element Gerakan

1

Tan g an kan an ambil p roduk d ari rak tun ggu d eburring,lalu meletakannya d i meja kerja

2

2

Palu & Pah at Tan g an kiri ambil p ahat bulat,tan gan kanan bulat ambil p alu

1

3

4

Tan g an kiri memeg ang p ahat bulat,tangan Palu & Pah at kan an memukul p ahat bulat un tuk bulat meluban g i bag ian cover d alam Tan g an kiri meletakan p ahat bulat,d an tan g an kanan meletakan p alu p ada temp atn ya

Tan g an kan an ambil ch iper,tangan kiri memeg an g p roduk p ada p osisi cover chain

5

Tan g an kan an ambil bury bag ian co ver ch ain luar ,tan gan kiri memeg ang p roduk Balik p ro duk,tangan kanan ambil bury bag ian o il h ole ,tan gan kiri memegang p ro duk Balik p ro duk,tangan kanan ambil bury bag ian luban g balik o li tap et kiri ,tan gan kiri memeg an g p roduk Balik p ro duk,tangan kanan ambil bury bag ian luban g balik o li tap et kan an ,tan gan kiri memeg ang p roduk Balik p ro duk,tangan kanan ambil bury p artin g line area air h o le,tangan kiri memeg an g p roduk Balik p ro duk,tangan kanan ambil bury d i area bawah p o rt ex,tan gan kiri memeg ang p ro duk

2

1

Ch ip er

7

Ch ip er

8

Ch ip er

9

Ch ip er

10

Ch ip er

11

Ch ip er

12

Ch ip er

Tan g an kan an ambil bury yang men utupi luban g d ome,tangan kiri memegang p roduk

2

13

Ch ip er

Balik p ro duk,tangan kanan ambil bury p artin g line sisi p in,tangan kiri memegang p ro duk

6

14

Ch ip er

Balik p ro duk,tangan kanan ambil bury area p in win h ole,tangan kiri memeg ang p roduk

5

16

1

Ro tari

2

Ro tari

3

Ro tari

4

Ro tari

5

Ro tari

6

Ro tari

7

Ro tari

8

Ro tari

9

Ro tari

10

Ro tari

11

Ro tari

OPT 3

2

6

15

OPT 2

Wkt Wkt Wkt Proses Proses Proses (detik) (detik) (detik)

Tan g an kiri meletakan p roduk d i atas meja kerja un tuk p roses ke Operator 2 Tan g an kan an meletakan ch iper d i atas meja kerja Tang an kanan amb il ro tari,Tangan kiri ambil p ro duk d ari meja kerja Tang an kanan b ers ihkan b ury area chain co ver d alam d an o il ho le,tangan kiri memeg ang p roduk Tang an kanan celup kan ro tari ke d alam p elumas,tangan kiri memegang p roduk Balik p roduk,tangan kanan b ersihkan b ury area air ho le,tang an kiri memegang p roduk Balik p roduk,tangan kanan b ersihkan b ury lub ang b alik o li tapet kanan,tangan kiri memeg ang p roduk Tang an kanan celup kan ro tari ke d alam p elumas,tangan kiri memegang p roduk Balik p roduk,tangan kanan b ersihkan b ury lub ang b alik o li tapet kiri,tangan kiri memeg ang p roduk Tang an kanan celup kan ro tari ke d alam p elumas,tangan kiri memb alikan p roduk Tang an kanan b ers ihkan b ury chain ro om d an d atum,tangan kiri memeg ang p roduk Balik p roduk,tangan kanan b ersihkan b ury area chain co ver luar,tang an kiri memegang p ro duk Tang an kanan celup kan ro tari ke d alam p elumas,tangan kiri memb alikan p roduk

12

Ro tari

Tang an kanan b ers ihkan b ury area b earing d alam,tangan kiri memegang p roduk

13

Ro tari

Tang an kanan b ers ihkan b ury area chain ro o m d an p in,tangan kiri memegang produk

6 3

10

7

7

6

2 1

2 5 2 3

6 2 2 2 7

2 1 1 5

Katego ri

72

Tabel 4.9 lanjutan Elemen-elemen gerakan yang bisa dihilangkan dari operator 1 sampai operator 3

No

14

Tool yang di gunakan Rotari

15

Rotari

16

Rotari

17

Rotari

18

Rotari

19

Rotari

20

Rotari

21

Rotari

22

Rotari

23

Rotari

24

Rotari

25

Rotari

26

Rotari

27

Rotari

28

Rotari

1 2

Belton

3

Belton

4

Belton

5

Belton

6

Belton

7 8

Rotari

9

Rotari

10

Rotari

11 12 13

14 15 16 17 18

19 20 21

Stamping

Element Gerakan

OPT 1 Proses

Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri membalikan produk Tangan kanan bersihkan bury pinggir dalam chain room,tangan kiri memegang produk Balik produk,tangan kanan bersihkan bury area port in,tangan kiri memegang produk Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri membalikan produk Tangan kanan bersihkan bury area pin win hole,tangan kiri memegang produk Tangan kanan bersihkan bury sisi atas chain room,tangan kiri memegang produk Tangan kanan bersihkan bury area port ex,tangan kiri memegang produk Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri membalikan produk Tangan kanan bersihkan bury parting line area tapet kanan dan pin,tangan kiri memegang produk Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri membalikan produk Tangan kanan bersihkan bury area pin win hole,tangan kiri memegang produk Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri membalikan produk Tangan kanan bersihkan bury parting line area tapet kiri dan pin,tangan kiri memegang produk Tangan kanan bersihkan bury area port ex,tangan kiri memegang produk Tangan kiri meletakan produk di atas meja kerja untuk proses berikutnya Tangan kanan ambil produk,lalu meletakannya di meja kerja Tangan kanan mengambil belton dari meja kerja Tangan kanan belton bury pin produk bagian marking Balik produk,tangan kanan belton bury pin produk bagian win hole Balik produk,tangan kanan belton bagian port ex Balik produk,tangan kanan belton parting line area tapet bagian kiri Tangan kiri balik produk ke bagian cover chain,tangan kanan meletakan belton di meja kerja Tangan kanan ambil rotari dari meja kerja Tangan kanan bersihkan bury oil hole,tangan kiri memegang produk Tangan kanan bersihkan bury bagian machining datum,tangan kiri memegang produk Balik produk,tangan kanan bersihkan sisi atas chain room,tangan kiri memegang produk Balik produk,tangan kanan bersihkan bury area port in,tangan kiri memegang produk Balik produk,tangan kanan bersihkan bury lubang balik oli tapet kiri,tangan kiri memegang produk Balik produk,tangan kanan bersihkan bury area port ex,tangan kiri memegang produk Balik produk,tangan kanan bersihkan parting line area win hole bagian atas,tangan kiri memegang produk Tangan kanan meletakan rotari di meja kerja,tangan kiri memegang produk Final produk bagian pin produk,win hole,dan cover chain Final produk bagian fitting face,port in, dan port ex Tangan kanan mengambil stamping lalu stamping pada produk,tangan kiri memegang produk Tangan kiri meletakan produk di conveyor,tangan kanan meletakan stamping pada tempatnya Tangan kanan ambil produk,lalu meletakannya di meja kerja

Wkt (detik)

OPT 2 Proses

OPT 3

Wkt (detikt

Proses

Wkt (detik)

1 2 5

1 4 4 2 2

9 2 4 1 4

7 2 2 1 6 7 11 5 2 2

4 4 6 6 8

10 4 1 4 3

1 1 1

Kategori

73

Dari hasil eliminasi tersebut penulis berhasil mengurangi gerakan dari sebelumnya ada 65 gerakan, setelah dilakukan perbaikan tinggal 29 gerakan. Selain perbaikan gerakan ada juga perbaikan secara teknis pada cetakanya sehingga bisa mengurangi jumlah parting line yang harus dideburring. Dari 29 gerakan itu kemudian dipecah menjadi 2 operator saja. Hal ini karena mempertimbangkan keseimbangan aliran produk. Produk setelah proses deburring akan diproses kembali di line machining dan untuk line machining sendiri waktu proses tiap produknya adalah kurang lebih 70 detik, sehingga agar line balancing antara deburring dan machining seimbang, maka dibagi menjadi 2 operator. Apabila hanya 1 operator saja waktu proses deburring mencapai 135 detik sehingga bisa dipastikan tidak mencukupi supplai produk dari proses deburring ke proses machining. Untuk gerakan 1 sampai dengan 14 di lakukan oleh operator 1 sedangkan gerakan 15 sampai dengan 29 dilakukan oleh operator 2. Pemisahan dan urutan setiap gerakan ini ditentukan oleh dimensi produk, kemudahan gerakan operator serta banyaknya luas area yang harus di baritori. Untuk hasil lengkap pembagian gerakan operator setelah perbaikan, dapat dilihat di tabel 4.9 dibawah. Tabel 4.9 Gerakan baritory model 5D9 setelah perbaikan

No.

Tool Yang Digun akan

1

OPT 1 Element Gerakan Proses

Wkt (detik)

Tangan kiri ambil produk dari trolly,tangan kanan memegang Chiper

3,2

2

Chiper

Chiper bagian oil hole

2,6

3

Chiper

Chiper bagian tappet in

15,1

OPT 2 Proses

Wkt (detik)

74

4

Chiper

Chiper bagian tappet ex

8,2

5

Chiper

Chiper bagian fin spark plug

2,9

6

Chiper

Chiper bagian sisi lubang port ex

3,4

Letakan chipper, kemudian ambil rotary

1,8

7 8

Rotari

Rotari bagian oil hole

5,7

9

Rotari

Rotari bagian parting lin kotak (port ex)

2,0

10

Rotari

Rotari bagian lubang balik oil port in

4,6

11

Rotari

Rotari bagian lubang balik oil port ex

7,0

12

Check proses sendiri

2,1

13

Tangan kiri simpan produk di meja transfer

3,2

Tangan kiri ambil produk dari trolly,tangan kanan memegang Chiper Tangan kiri ambil produk di meja transfer,lalu meletakannya di meja kerja

14 15

3,2 3,1

16

Rotari

Rotary bagian cam room

17

Rotari

Rotari bagian lubang sisi cam room

6,6

18

Rotari

Rotari parting line datum

3,1

19

Rotari

Rotari parting line permukaan port in

4,8

20

Rotari

Rotari bagian cam room bawah

1,9

21

Rotari

Rotari parting line lubang spark plug

4,3

22

Rotari

Rotari parting line fin area spark plug

9,3

23

Rotari

Rotari parting line area port ex

9,6

Letakan rotari, kemudian ambil belton

2,6

Belton bagian fin upper stud bosh

4,4

24 25

Belton

4

75

26

Belton

Belton bagian fin area spark plug

3,3

27

Belton

Belton bagian face port ex

4,4

28

Check proses sendiri

2,1

29

Tangan kiri simpan produk di meja conveyor,lalu mengambil produk dimeja transfer

3,1

Dari data gerakan diatas kita bisa lihat detailnya pada tabel therblig chart dibawah. Tabel 4.11 Therblig Chart Proses Deburring Operator 1 setelah perbaikan


: Proses deburring operator 1 : 01/PKTK/I/2013 : Agung Ari cahyono : 25 November 2013

Keterangan : 1. Man Power 3 2. Pallet Komponen 3. Meja Kerja 4. Conveyor Produk

Lambang

Wk t (dt k)

0,6

RE

RE

0,6

Menjangkau chipper

0,4

G

G

0,4

0,7

M

M

0,7

Memegang chipper Membawa chipper keatas produk

0,3

H

P

0,3

Mengarahkan produk

2,6

P

U

2,6

Mengarahkan produk

15, 1

P

U

15, 1

Wkt TANGAN KIRI Menjangkau produk dari trolly Memegang produk Membawa produk ke atas meja kerja Memegang produk

(dtk )

Tangan Kanan

Mengarahkan chipper ke atas produk Menggunakan Chipper (bagian Oil hole ) Menggunakan Chipper (bagian tappet in)

76

Menggunakan Chipper ( Bagian tappet exhaust ) Menggunakan Chipper ( Bagian fin spark plug ) Menggunakan Chipper ( Bagian sisi lubang port exhaust ) Membawa chipper ketempatnya

Mengarahkan produk

8,2

P

U

8,2

Mengarahkan produk

4,7

P

U

4,7

Mengarahkan produk

3,6

P

U

3,6

Memegang produk

0,6

G

M

0,6

Memegang produk

0,4

G

RL

0,4

Memegang produk

0,6

G

RE

0,6

Menjangkau rotary

Memegang produk

0,4

G

G

0,4

Memegang produk

0,7

G

M

0,7

Memegang rotary Membawa rotary keatas produk

Memegang produk

0,3

G

P

0,3

Mengarahkan rotary ke atas produk

Mengarahkan produk

5,7

P

U

5,7

Mengarahkan produk

3

P

U

3

Mengarahkan produk

4,6

P

U

4,6

Mengarahkan produk

7

P

U

7

Memegang produk

0,6

G

M

0,6

Menggunakan rotary ( Bagian oil hole ) Menggunakan rotary ( Bagian parting line kotak port exhaust ) Menggunakan rotary bagian lubang balik (oil port in ) Menggunakan rotary bagian lubang balik (oil port exhaust ) Membawa rotary ketempatnya

Memegang produk

0,4

G

RL

0,4

Memegang produk

0,3

G

RE

0,3

Menjangkau produk

Memegang produk Membawa produk keatas Memeriksa hasil deburring Produk Meletakan produk di meja transfer Menjangkau produk dari trolly TOTAL RINGKASAN

0,2

G

G

0,2

0,5

M

M

0,5


2,5

I

I

2,5

Memeriksa hasil deburring Produk

0,6

RL

RE

0,6

Menjangkau chipper

0,4

RE

G

0,4

Memegang Chipper

Waktu Tiap Siklus Jumlah produk tiap siklus Waktu membuat 1 produk

65

65

65 1 65

Melepas chipper ditempatnya

Melepas rotary ditempatnya

77

Tabel 4.12 Therblig Chart Proses Deburring Operator 2 setelah perbaikan


: Proses deburring operator 2 : 01/PKTK/I/2013 : Agung Ari cahyono : 25 November 2013

Keterangan : 1. Man Power 3 2. Pallet Komponen 3. Meja Kerja 4. Conveyor Produk

TANGAN KIRI Menjangkau produk meja transfer Memegang produk Membawa produk ke atas meja kerja

Wkt dtk

Lamba ng

0,4

R E G

R E G

0,7

M

0,3

Mengarahkan produk

dtk

Tangan Kanan

0,6

Menjangkau rotary

0,4

Memegang rotary

M

0,7

Membawa rotary keatas produk

H

P

0,3

4

P

U

4

Mengarahkan produk

6,6

P

U

6,6

Mengarahkan produk

3,1

P

U

3,1

Mengarahkan produk

4,8

P

U

4,8

Mengarahkan produk

2,3

P

U

2,3

Mengarahkan produk

4,3

P

U

4,3

Mengarahkan produk

9,3

P

U

9,3

Mengarahkan produk

9,6

P

U

9,6

Memegang produk

0,6

G

0,6

Memegang produk

0,4

G

M R L

Mengarahkan rotary ke atas produk Menggunakan rotary ( bagian cam room ) Menggunakan rotary ( bagian lubang sisi cam room ) Menggunakan rotary ( bagian parting line datum ) Menggunakan rotary ( bagian permukaan port intake ) Menggunakan rotary ( bagian cam room bawah ) Menggunakan rotary ( bagian lubang spark plug ) Menggunakan rotary ( bagian fin area sprak plug ) Menggunakan rotary ( bagian line area port exhaust ) Membawa rotary ketempatnya

0,4

Melepas rotary ditempatnya

Memegang produk

0,6

Wkt

78

Memegang produk

0,6

G

Memegang produk

0,4

G

R E G

Memegang produk

0,7

G

Mengarahkan produk

0,3

Mengarahkan produk

0,6

Menjangkau belton

0,4

Memegang belton

M

0,7

Membawa belton ke atas produk

P

P

0,3

4,4

P

U

4,4

Mengarahkan produk

4,3

P

U

4,3

Mengarahkan produk

4,4

P

U

4,4

Mengarahkan belton ke atas produk Menggunakan belton ( bagian fin upper stud bosh ) Menggunakan belton ( bagian fin area spark plug ) Menggunakan belton ( bagian face port exhaust )

Memegang produk

0,3

G

Memegang produk

0,2

G

R E G

Membawa produk keatas

0,5

M

M

0,5

2,5

I

I

2,5

Memeriksa hasil deburring Produk

R L R E

R E

0,6

Menjangkau rotary

G

0,4

Memegang rotary

Memeriksa hasil deburring Produk Meletakan produk di meja transfer Menjangkau produk dari trolly TOTAL RINGKASAN Waktu Tiap Siklus Jumlah produk tiap siklus Waktu membuat 1 produk

0,6 0,4 66,6

0,3

Menjangkau produk

0,2


66,6

66,6 1 66,6

Setelah adanya perubahan dari 3 operator menjadi 2 operator, maka tentunya flow procesnya juga berubah, untuk perbandingan perubahanya dapat dilihat di gambar dibawah.

79

Gambar 4.20 Flow proses deburring sebelum perbaikan

Gambar 4. 21 Flow proses deburring setelah perbaikan

80

Penjelasan gambar Gambar 4.20 : Sebelum perbaikan ada empat line deburring yang beroperasi, dengan lima meja untuk setiap line. Flow proses dimulai dari produk tunggu deburring ditransfer ke setiap line deburring ada kemudian diproses oleh operator satu, operator dua, kemudian operator tiga, setelah itu ditaruh di conveyor menuju area shotblasting untuk pelapisan permukaan produk. Setelah dari shotblasting kemudian masuk ke final inspection apabila oke ditransfer ke area tunggu machining dan apabila produk NG dipisahkan dirak tersendiri. Kondisi area tunggu machining dari semua line terkumpul disatu tempat, sehingga menyulitkan kontrol untuk berapa pcs produk yang harus disiapkan untuk semua line machining. Gambar 4.21 : Setelah perbaikan ada empat line deburring yang beroperasi, akan tetapi jumlah meja kerjanya bertambah menjadi enam meja untuk setiap line. Hal ini pengaruh dari waktu proses yang lebih cepat dan hanya dua operator untuk setiap meja. Flow proses dimulai dari produk tunggu deburring ditransfer ke setiap line deburring, kemudian diproses oleh operator satu, operator dua, kemudian operator tiga, setelah itu ditaruh di conveyor menuju area shotblasting untuk pelapisan permukaan produk. Setelah dari shotblasting kemudian masuk ke final inspection apabila oke ditransfer ke area tunggu machining dan apabila produk NG dipisahkan dirak tersendiri. Kondisi setelah perbaikan area tunggu machining dipisahkan berdasarkan jumlah line machining, dimana misal line satu deburring melayani untuk line satu machining, hal ini memudahkan kontrol dan

81

bisa balance antara produksi line deburring dan machining, sehingga tidak terjadi stok yang kurang maupun stok yang berlebihan. 4.2.2 Pengolahan Data Anthropometri Setelah dilakukan pemetaan kerja terbaru dan jumlah operator maka langkah selanjutnya adalah pembuatan meja kerja yang sesuai dengan kaidah antropometri. Sebelum membuat meja kerja maka kita harus mengetahui rata-rata setiap dimensi tubuh yang kita ambil. Data rata-rata dari pengukuran dimensi tubuh operator adalah sebagai berikut Tabel 4.13 Rata-Rata Pengukuran Dimensi Tubuh Operator (satuan cm) Hasil Perhitungan NO

DATA YANG DI UKUR

Simbol

Rata2 Pria

Rata2 Wanita

Rata-Rata

1

Tinggi Badan Tegak

TBT

165,2

157,6

161,4

2

Tinggi Mata Berdiri

TMB

153,8

148,4

151,1

3

Tingg Bahu Berdiri

TBB

135

130,8

132,9

4

Tinggi Siku Berdiri

TSB

106

99

102,5

5

Tinggi Pinggang Berdiri

TPB

96,6

91,6

6

Jangkauan Tangan ke Atas

JTA

206,2

193,2

7

Panjang Lengan Bawah

PLB

26

23,2

8

Tinggi Lutut Berdiri

TLB

46,6

43,4

45

9

Tebal Dada

TD

21,8

23,8

22,8

10

Tebal Perut

TP

22,8

22,4

22,6

11

Berat Badan

BB

63,6

53,4

58,5

12

Jangkauan Tangan ke Depan

JTD

77,6

65,6

71,6

13

Rentangan Tangan

RT

167,8

157

162,4

94,1 199,7 24,6

Setelah di dapatkan hasil rata-rata dimensi tersebut maka selanjutnya di gunakan untuk menghitung tinggi serta lebar meja ideal. Karena proses deburring dilaksanakan pada posisi operator berdiri maka tinggi meja yang kita hitung berdasarkan tinggi siku berdiri. Dalam kasus ini

yang digunakan adalah 50

persentil , dimana kita mengambil nilai rata-rata dari dimensi operator. mengingat meja kerja ini didesain nantinya tidak terlalu tinggi maupun tidak terlalu rendah .

82

1. Perancangan Standar Meja Kerja a. Tinggi meja kerja Untuk perancangan tinggi meja kerja penulis menggunakan referensi data antrhropometri tinggi siku berdiri pada tabel 4.13

 = 1025 mm Perlu adanya penambahan kelonggaran dinamis seperti penggunaan sepatu safety, untuk sepatu safety sendiri sudah disediakan perusahaan sehinggga tingginya sama yakni setingi 40mm. sehingga total tinggi meja kerja adalah = 1025 + 40 = 1065 mm a. Jangkauan Depan Maksimum Untuk jangkauan depan maksimum kita gunakan referensi jangkauan tangan ke depan dikurangi dengan tebal dada = 716 – 218 = 488 mm b. Jangkauan Samping Maksimum Untuk jangkauan samping maksimum kita mengambil refensi rentangan tangan. Dimana rentangan tangan di bagi dua = 1624 / 2 = 812 mm. Setelah

mendapatkan

dimensi-dimensi

meja

kerja

maka

langkah

selanjutnya adalah mendesain meja kerja yang sesuai dengan antropometri serta mendukung peta gerakan operator.Karena pertimbangan tersebut maka posisi meja kerja antara operator 1 dan operator 2 dibuat berhadapan. (Gambar 5.4)

83

106,5

Gambar 4.22 Meja Kerja Tampak Samping

Gambar 4.23 Meja Kerja Tampak Atas

84

Gambar 4.24 Meja Kerja Baru 4.2.3 Pengolahan Data Waktu Dari data pengukuran yang sudah dilakukan maka maka penulis kelompok kan lagi kedalam 6 sub grup dengan masing-masing sub grup terdiri dari 5 data yang diperoleh secara berurutan yang kemudian dari sub grup dicari data rata-ratanya Tabel 4.14 Data hasil pengukuran waktu dalam sub grup untuk proses operator1 Sub grup 1 2 3 4 5 6

Data Waktu Siklus (Detik ) 59,0 67,0 60,0 59,0 69,0 70,0

64,0 65,0 62,0 62,0 58,0 65,0 Jumlah

64,0 57,0 68,0 68,0 69,0 58,0

58,0 57,0 58,0 58,0 66,0 62,0

Jumlah 63,0 64,0 64,0 62,0 64,0 65,0

308,0 310,0 312,0 309,0 326,0 320,0 1.885,0

Ratarata 61,6 62,0 62,4 61,8 65,2 64,0 377,0

85

Tabel 4.15 Data hasil pengukuran waktu dalam sub grup untuk proses operator 2 Sub grup 1 2 3 4 5 6


92,0 91,0 94,0 95,0 93,0 92,0 Jumlah

94,0 92,0 95,0 93,0 92,0 93,0

94,0 93,0 93,0 92,0 91,0 94,0

Jumlah 91,0 92,0 94,0 92,0 92,0 93,0

464,0 461,0 468,0 467,0 459,0 466,0 2.785,0

Ratarata 92,8 92,2 93,6 93,4 91,8 93,2 557,0

Tabel 4.16 data hasil pengukuran waktu dalam sub grup untuk proses operator 3 Sub grup 1 2 3 4 5 6


91,0 91,0 89,0 88,0 90,0 91,0 Jumlah

88,0 92,0 90,0 90,0 91,0 88,0

89,0 90,0 91,0 89,0 90,0 89,0

446,0 453,0 447,0 444,0 448,0 449,0

Ratarata 89,2 90,6 89,4 88,8 89,6 89,8

2.687,0

537,4

Jumlah 88,0 89,0 89,0 88,0 88,0 89,0

4.2.3.1 Pengujian Keseragaman Dan Kecukupan Data Sebelum Perbaikan Setelah dilakukan pengambilan siklus waktu sebanyak 30 kali yang dibagi dalam 3 rentang waktu ,maka data tersebut akan kita gunakan terlebih dahulu untuk uji kecukupan dan keseragaman data. Didalam sebuah sistem tentu kondisinya tidak bisa tepat sama terus-menerus, keadaan sistem yang selalu berubah dapat diterima asalkan perubahanya adalah yang memang sepantasnya terjadi. Dengan kata lain harus seragam. Inilah yang menjadi tugas pengukur

86

untuk mendapatkan data yang seragam. Karena ketidakseragaman dapat datang tanpa disadari , maka diperlukan batas kontrol seragam tidaknya data yakni batas control atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah ( BKB ), . Data dikatakan seragam yaitu berasal dari sistem sebab yang sama, bila berasal dari sistem sebab yang berbeda maka data tersebut tidak seragam. Jika data berada diluar batas kontrol maka data tersebut harus dikeluarkan atau tidak dimasukkan dalam perhitungan selanjutnya. Tingkat ketelitian dan dan tingkat keyakina adalah pencerminan tingkat kepastian yang diinginkan oleh pengukur

setelah memutuskan tidak akan

meletakkan pengukuran yang sangat banyak. Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum hasil pengukuran dari waktu penyelesaian sebenarnya , yang seharusnya dicari. Sedangkan tingkat keyakinan menunjukkan besarnya keyakinan pengukur bahwa bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian tadi, dandinyatakan dalam persen. Untuk pengambilan

data diatas

penulis mengambil tingkat keyakinan ( Z ) 95 % dan tingkat ketelitian ( S ) 10 %, artinya bahwa penulis memperoleh rata-rata hasil pengukuran menyimpang sejauh 10% dari rata –rata sebenarnya, dan kemungkinan berhasil 95%. A. Pengujian keseragaman data operator 1 Dari tabel 4.14 untuk pengambilan siklus pergerakan operator 1 maka diperoleh data-data sebagai berikut :

87

Tabel 4.17 Data perhitungan untuk proses operator 1 sebelum perbaikan

X

X

1

59

62,800

3.481

-3,800

14,440

2

64

62,800

4.096

1,200

1,440

3

64

62,800

4.096

1,200

1,440

4

58

62,800

3.364

-4,800

23,040

5

63

62,800

3.969

0,200

0,040

6

67

62,800

4.489

4,200

17,640

7

65

62,800

4.225

2,200

4,840

8

57

62,800

3.249

-5,800

33,640

9

57

62,800

3.249

-5,800

33,640

10

64

62,800

4.096

1,200

1,440

11

60

62,800

3.600

-2,800

7,840

12

62

62,800

3.844

-0,800

0,640

13

68

62,800

4.624

5,200

27,040

14

58

62,800

3.364

-4,800

23,040

15

64

62,800

4.096

1,200

1,440

16

59

62,800

3.481

-3,800

14,440

17

62

62,800

3.844

-0,800

0,640

18

68

62,800

4.624

5,200

27,040

19

58

62,800

3.364

-4,800

23,040

20

62

62,800

3.844

-0,800

0,640

21

69

62,800

4.761

6,200

38,440

22

58

62,800

3.364

-4,800

23,040

23

69

62,800

4.761

6,200

38,440

24

66

62,800

4.356

3,200

10,240

25

64

62,800

4.096

1,200

1,440

26

70

62,800

4.900

7,200

51,840

27

65

62,800

4.225

2,200

4,840

28

58

62,800

3.364

-4,800

23,040

29

62

62,800

3.844

-0,800

0,640

30

65

62,800

4.225

2,200

4,840

Total

1.885

X²

118.895

 ∑x

= 1.885 detik

 (∑x)2

= 3.553.225 detik

 ∑x2

= 118.895 detik

 Z

= 95 % = 2

 S

= 10 %

( X-

X

( X  X )2

No.

)

454

88

Nilai Rata-rata sub grup : X

=  Xi / k

Dimana k adalah banyaknya sub grup yang terbentuk X

= 377 / 6 = 62,8

Nilai Standat Deviasi :





2               1    

 454    30  1 

 

= 3,95 dibulatkan 4 Nilai standart deviasi dan distribusi harga rata-rata sub grup :





X =

√n = 4/√6 = 1,6 dibulatkan 2



BKA = X + Z *  X = 62,8 + (2 * 4 ) = 70,8 detik BKB = X - Z * X = 62,8 – (2 * 4)= 54,8 detik B. Pengujian kecukupan data operator 1  k / s    2    2       '        



2



 2 / 0.1 30 *118.895  3.553.225  '    1885  

2

89

= 1,23 N’ < N sehingga data dianggap cukup Dari data diatas maka pengmbilan data sudah seragam dan sudah mencukupi sehingga data untuk operator 1 sudah valid dan bisa untuk pengolahan data selanjutnya.

C. Pengujian keseragaman data operator 2 Dari tabel 4.3 untuk pengambilan siklus pergerakan operator 2 maka diperoleh data-data sebagai berikut

90

Tabel 4.18 Data perhitungan untuk proses operator 2 sebelum perbaikan

( X  X )2

No.

X

1

93,00

92,80

8.649

0,20

0

2

92,00

92,80

8.464

-0,80

1

3

94,00

92,80

8.836

1,20

1

4

94,00

92,80

8.836

1,20

1

5

91,00

92,80

8.281

-1,80

3

6

93,00

92,80

8.649

0,20

0

7

91,00

92,80

8.281

-1,80

3

8

92,00

92,80

8.464

-0,80

1

9

93,00

92,80

8.649

0,20

0

10

92,00

92,80

8.464

-0,80

1

11

92,00

92,80

8.464

-0,80

1

12

94,00

92,80

8.836

1,20

1

13

95,00

92,80

9.025

2,20

5

14

93,00

92,80

8.649

0,20

0

15

94,00

92,80

8.836

1,20

1

16

95,00

92,80

9.025

2,20

5

17

95,00

92,80

9.025

2,20

5

18

93,00

92,80

8.649

0,20

0

19

92,00

92,80

8.464

-0,80

1

20

92,00

92,80

8.464

-0,80

1

21

91,00

92,80

8.281

-1,80

3

22

93,00

92,80

8.649

0,20

0

23

92,00

92,80

8.464

-0,80

1

24

91,00

92,80

8.281

-1,80

3

25

92,00

92,80

8.464

-0,80

1

26

94,00

92,80

8.836

1,20

1

27

92,00

92,80

8.464

-0,80

1

28

93,00

92,80

8.649

0,20

0

29

94,00

92,80

8.836

1,20

1

30

93,00

92,80

8.649

0,20

0

Total

2.785,00

X²

X

258.583

 ∑x

= 2.785 detik

 (∑x)2

= 7.756.225 detik

 ∑x2

= 258.583 detik

 Z

= 95 % = 2

 S

= 10 %

( X- X )

1

42

91

Nilai Rata-rata sub grup : =  Xi / k

X

Dimana k adalah banyaknya sub grup yang terbentuk = 557 /.6

X

= 92,8 Nilai Standart Deviasi :





2               1    

 42    30  1

 






X =

√n = 1/√6 = 0,49 dibulatkan 1

BKA = X

+ z *

 X

= 92,8 + (2 *1) = 94,8 detik BKB = X - z * X = 92,8 – (2 * 1) = 90,8 detik

D. Pengujian Kecukupan Data operator 2





 2 / 0.1 30 * 258.583  7.756.225  '    2785  

2

92

= 0,25 N’ < N sehingga data dianggap cukup Dari data diatas maka pengmbilan data sudah seragam dan sudah mencukupi sehingga data untuk operator 2 sudah valid dan bisa untuk pengolahan data selanjutnya. E. Pengujian Keseragaman Operator 3 Dari tabel 4.3 untuk pengambilan siklus pergerakan operator 3 maka diperoleh data-data sebagai berikut

93

Tabel 4.19 Data perhitungan untuk proses operator 3 seikanbelum perb

X

No.

X²

X

( X- X )

( X  X )2

1

90,00

89,60

8.100

0,4

0

2

91,00

89,60

8.281

1,4

2

3

88,00

89,60

7.744

(1,6)

3

4

89,00

89,60

7.921

(0,6)

0

5

88,00

89,60

7.744

(1,6)

3

6

91,00

89,60

8.281

1,4

2

7

91,00

89,60

8.281

1,4

2

8

92,00

89,60

8.464

2,4

6

9

90,00

89,60

8.100

0,4

0

10

89,00

89,60

7.921

(0,6)

0

11

88,00

89,60

7.744

(1,6)

3

12

89,00

89,60

7.921

(0,6)

0

13

90,00

89,60

8.100

0,4

0

14

91,00

89,60

8.281

1,4

2

15

89,00

89,60

7.921

(0,6)

0

16

89,00

89,60

7.921

(0,6)

0

17

88,00

89,60

7.744

(1,6)

3

18

90,00

89,60

8.100

0,4

0

19

89,00

89,60

7.921

(0,6)

0

20

88,00

89,60

7.744

(1,6)

3

21

89,00

89,60

7.921

(0,6)

0

22

90,00

89,60

8.100

0,4

0

23

91,00

89,60

8.281

1,4

2

24

90,00

89,60

8.100

0,4

0

25

88,00

89,60

7.744

(1,6)

3

26

92,00

89,60

8.464

2,4

6

27

91,00

89,60

8.281

1,4

2

28

88,00

89,60

7.744

(1,6)

3

29

89,00

89,60

7.921

(0,6)

0

30

89,00

89,60

7.921

(0,6)

0

total

2.687

 ∑x  (∑x)

240.711

= 2.687 detik 2

= 7.219.969 detik

 ∑x2

= 240.711 detik

 Z

= 95 % = 2

 S

= 10 %

-1

45

94


=  Xi / k


= 537 ,4/ 6 = 89,6

Nilai Standart deviasi :





2               1    

 45    30  1

 






X =

√n = 1/√6 = 0,5 dibulatkan 1 BKA = X + z * X = 89,6 + ( 2 *1 ) = 91,6 detik dibulatkan 92 detik



BKB = X - z *

X

= 89,6 – ( 2 * 1 ) = 87 .6 detik dibulatkan 88 detik

F. Pengujian Kecukupan Data Operator 3  k / s    2    2       '        



2



 2 / 0.1 30 * 240.711  7.219.969  '    2687  

2

95

= 0,27 N’ < N sehingga data dianggap cukup Dari data diatas maka pengambilan data sudah seragam dan sudah mencukupi sehingga data untuk operator 3 sudah valid dan bisa untuk pengolahan data selanjutnya. Dari pengambilan data operator 1 sampai dengan 3 maka data yang diambil diatas valid dan seragam sehingga dapat digunakan pengolahan data selanjutnya. 4.2.3.2 Penghitungan Waktu Siklus, Waktu Baku dan Waktu Normal -

Waktu Siklus Rata-rata :

Dimana N adalah Jumlah pengukuran yang dilakukan Waktu Siklus Operator 1 Ws = 1885 / 30 = 62,8 detik Waktu Siklus Operator 2 Ws = 2785 / 30 = 92,8 detik Waktu Siklus Operator 3 Ws = 2687 / 30 = 89,6 detik -

Waktu Normal :

96

Dimana p adalah factor penyesuaian . Untuk menghitung waktu normal maka diperlukan data faktor penyesuaian. Untuk faktor penyesuainya penulis menggunakan cara westinghouse dimana lebih mendekaati kondisi sebenarnya. Cara westinghouse mengarahkan penilaian pada 4 faktor yang dianggap kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yaitu ketrampilan, usaha kondisi kerja dan konsistensi, setiap faktor terbagi kedalam kelas-kelas dengan nilai masing-masing. Untuk tabel lengkapnya dapat dilihat pada tabel dibawah.

97

Tabel 4.18 Penyesuaian menurut westing house

Untuk kondisi operator yang bekerja rata-rata memiliki ketrampilan yang bagus dilihat dari ketelitian, mempunyai kepercayaan diri dan irama gerakan yang stabil. Dilihat dari sisi usaha , rata-rata operator mempunyai usaha yang bagus namun kadang-kadang tidak konsisten. Sedangkan untuk kondisi tempat kerja saat ini bagus, dimana ventilasi bagus maupun peneranganya. Kemudian untuk

98

konsistensi gerakan dari operator kita nilai rata-rata karena kadang konsisten kadang juga kurang konsisten. Dari data diatas maka untuk data penyesuaian operatornya dapat dilihat ditabel 4.19 Tabel 4.19 Data Rating Factor Tiap Operator

OPERATOR

1

2

3

FAKTOR

LAMBANG

PENYESUAIAN

Ketrampilan

C1

0,06

Usaha

C2

0,02

Kondisi Kerja

C

0,02

Konsistensi

D

0

Ketrampilan

C1

0,06

Usaha

C2

0,02

Kondisi Kerja

C

0,02

Konsistensi

D

0

Ketrampilan

C1

0,06

Usaha

C2

0,02

Kondisi Kerja

C

0,02

Konsistensi

D

0

Waktu Normal Operator 1 Wn = 62,8 x 1 = 62,8 detik Waktu Normal Operator 2 Wn = 92,8 x 1 = 90,3 detik Waktu Normal Operator 3 Wn = 89,6 x 1 = 89,6 detik

99

-

Waktu Baku

Dimana : Wn adalah Waktu Normal i adalah kelonggaran yang diberikan Kelonggraran yang diberikan kepada operator antara lain untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa lelah dan hambatan yang tak terhindarkan. Kelonggaran untuk

kebutuhan pribadi dan menghilangkan rasa fatique,

parameternya dapat dilihat di tabel 4.20. Sedangkan untuk hambatan yang tidak terhindarkan dapat diperoleh dari sampling pekerjaan. Sesuai dengan kondisi kerja di deburring saat ini maka kelonggaran yang diberikan dapat ditentukan sebagai berikut Tabel 4.20 Besarnya Kelonggaran Berdasarkan Faktor-faktor yang berpengaruh

FAKTOR

CONTOH PEKERJAAN

EKIVALEN BEBAN

A. TENAGA YANG DIKELUARKAN 1. Dapat diabaikan 2. Sangat ringan 3. Ringan 4. Sedang 5. Berat 6. Sangat berat luar biasa 7. Luar biasa berat

KELONGGARAN ( % )

Bekerja dimeja, duduk Bekerja dimeja, berdiri Menyekop, ringan Mencangkul Mengayun palu yang berat Memanggul beban Memanggul karung yang berat

PRIA

WANITA

Tanpa beban

0,0 – 6,0

0,0 – 6,0

0,00 – 2,25 kg

6,0 – 7,5

6,0 – 7,5

2,25 – 9,00

7,5-12,0

7,5 – 16,0

9,00 – 18,00

12,0-19,0

16,0 – 30,0

19,00 – 27,00

19,0-30,0

27,00 – 50,00 kg

30,0-5,0

Diatas 50 kg

100

B. SIKAP KERJA 1. Duduk 2. Berdiri diatas dua kaki 3. Berdiri diatas satu kaki

4. Berbaring

5. Membungkuk

Bekerja dulu, ringan Badan tegak, ditumpu dua kaki Satu kaki mengerjakan alat kontrol Pada bagian sisi , belakang atau depan badan Badan dibungkukkan bertumpu pada dua kaki

0,0 – 1,0 1,0 – 2,5 2,5 – 4,0 2,5 – 4,0

4,0 – 10,0

C. GERAKAN KERJA 1. Normal 2. Agak terbatas 3. Sulit

4. Pada anggota badan terbatas 5. Seluruh anggota badan terbatas

Ayunan bebas dari palu Ayunan terbatas dari palu Membawa beban berat dengan satu tangan Bekerja dengan tangan diatas kepala Bekerja dilorong pertambangan yang sempit

3. Pandangan terusmenerus dengan fokus berubah - ubah 4. Pandangan terusmenerus dengan fokus tetap

0-5 0-5 5,0 – 10,0

10,0 - 15

PENCAHAYAAN BAIK

D. KELELAHAN MATA *) 1. Pandanga yang terputusputus 2. Pandangan yang hampir terus-menerus

0

Membawa alat ukur Pekerjaanpekerjaan yang teliti Memeriksa cacat cacat pada kain Pemeriksaan yang sangat teliti

BURUK

0,0 – 6,0

0,0 – 6,0

6,0 – 7,5

6,0 – 7,5

7,5 – 12,0

7,5 –16,0

19,0 – 30,0

16,0- 30,0

101

Tabel 4.21 Lanjutan Besarnya Kelonggaran Berdasarkan Faktor-faktor yang berpengaruh

FAKTOR E. KEADAAN TEMPERATUR TEMPAT KERJA ** ) TEMPERATUR ( C )

KELONGGARAN ( % ) KELEMBABAN NORMAL

1. Beku

Dibawah 0

BERLEBIHAN

2. Renah

0 - 13

Diatas 10

Diatas 12

3. Sedang

13 - 22

10 – 5,0

12 – 5,0

4. Normal

22 - 28

5-0

8-0

5. Tinggi

28 - 38

0-5

0-8

6. Sangat tinggi

Diatas 38

5 – 40,0

8 – 1000,0

Diatas 40

Diatas 100

F. KEADAAN ATMOSFER ***) 1. Baik

Ruang berventilasi baik, udara segar 2. Cukup Ventilasi kurang baik, ada bau-bauan 3. Kurang baik Adanya debu beracun atau tidak beracun namun banyak 4. Buruk Adanya bau- bauan berbahaya harus mengguanakan alat pernapasan G. KEADAAN LINGKUNGAN YANG BAIK 1. Bersih , sehat , cerah dengan kebisingan rendah 2. Siklus kerja berulang-ulang antara 5 - 10 detik 3. Siklus kerja berulang-ulang antara 0- 5 detik

0 0-5 5 – 10,0

10 – 20,0

0 0-1 1 – 3,0

4. Sangat bising

0-5

5. Jika faktor yang berpengaruh dapat menurunkan kualitas

0-5

102

6. Terasa adanya getarasn lantai 7. Keadaan yang luar biasa ( bunyi, kebersihan dll ) * ) Kontras antara warna hendaknya diperhatikan

5 – 10,0 5 – 10,0

** ) Tergantung juga pada keadan ventilasi *** ) Dipengaruhi juga oleh ketinggian tempat kerja dari permukaan laut dan keadaan iklim Catatan pelengkap : Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi bagi : pria = 2-2.5 % dan Wanita 2-5%

Tabel 4.22 Data Kelonggaran Untuk Proses Deburring

FAKTOR Contoh pekerjaanya A B C D E F G

Tenaga yang dikeluarkan " Sangat ringan " Sikap Kerja " Berdii diatas dua kaki " Gerakan Kerja " Normal " Kelelahan Mata " Pandangan yang hampir terus menerus " Keadaan Temperatur tempat kerja " Normal " Keadaan Atmosfir " Cukup" keadaan Lingkunga yang baik " Siklus kerja berulang-ulang antara 5 - 10 detik " Sub Total Kebutuhan Pribadi " Wanita " Hambatan yang tak terhindarkan Total Kelonggaran

Kelonggaran (%) Ref

Kelonggaran (%) Diambil

6,0 - 7,0

6,5

1,0 - 2,5

2

0

0

6,0 - 7,5

7

0,0 - 5,0

2

0 - 5,0

4

0 - 1,0

0,5 23,5

2,0 - 5.0

3,0 2,0 27,0

103

Waktu Baku Operator 1 Wb = 62,8 + ( 62,8 x 0,27 ) = 62,8 + 17,0 = 79,8 detik Waktu Baku Operator 2 Wb = 92,8 + ( 92,8 x 0,27 ) = 90,3 + 24,4 = 117,9 detik Waktu Baku Operator 3 Wb = 89,6 + ( 89,6 x 0,27 ) = 89,6 + 24,4 = 113,8 detik Tabel 4.23 Waktu Baku dan Waktu Normal

Operator

Rating factor

Faktor kelonggaran

Ws

Wn

Wb

1

1,0

29,5 %

62,8

62,8

79,8

2

1,0

29,5 %

92,8

92,8

117,9

3

1,0

29,5 %

89,6

89,6

113,8

4.2.3.3 Pengujian Keseragaman Dan Kecukupan Data Setelah Perbaikan Setelah dilakukan perbaikan dari prosses deburrring, maka peulis mengambil lagi data waktu siklusnya. T

104

Tabel 4.24 Data Waktu Siklus Operator 1 Setelah Perbaikan

No

1

2

Proses

Sub Nama grup Operator

Operator 1

Operator 2

1

1

Susi

Tantri

Data Waktu Siklus (Detik ) 62,0 63,0 64,0 59,0 59,0 59,0 64,0 64,0 64,0 65,0 64,0 62,0

63,0 62,0 62,0 60,0 61,0 60,0 66,0 67,0 65,0 62,0 65,0 62,0

64,0 59,0 61,0 63,0 63,0 61,0 65,0 65,0 66,0 64,0 65,0 61,0

65,0 59,0 61,0 62,0 62,0 62,0 62,0 65,0 67,0 63,0 66,0 62,0

Jumlah

Ratarata

618,0

61,8

617,0

61,7

613,0

61,3

643,0

64,3

645,0

64,5

631,0

63,1

61,0 60,0 62,0 63,0 63,0 63,0 61,0 64,0 66,0 63,0 64,0 60,0

Tabel 4.25 data hasil pengukuran waktu dalam sub grup untuk proses operator 1 Subgrup 1 2 3 4 5 6

data waktu siklus (detik) 62,0 63,0 64,0 59,0 59,0 59,0

63,0 64,0 62,0 59,0 62,0 61,0 60,0 63,0 61,0 63,0 60,0 61,0 Jumlah

65,0 59,0 61,0 62,0 62,0 62,0

jumlah 61,0 60,0 62,0 63,0 63,0 63,0

315,0 303,0 310,0 307,0 308,0 305,0 1847,0

ratarata 63,0 60,6 62,0 61,4 61,6 61,0 369,6

A. Pengujian Keseragaman Operator 1 Dari tabel 4.25 untuk pengambilan siklus pergerakan operator 3 maka diperoleh data-data sebagai berikut

105

Tabel 4.26 Data perhitungan untuk proses operator 1 setelah perbaikan

N o.

X

X

1

62

61,6

2

63

61,6

3

64

61,6

4

65

61,6

5

61

61,6

6

63

61,6

7

62

61,6

8

59

61,6

9

59

61,6

10

60

61,6

11

64

61,6

12

62

61,6

13

61

61,6

14

60

61,6

15

62

61,6

16

59

61,6

17

60

61,6

18

63

61,6

19

62

61,6

20

63

61,6

21

59

61,6

22

61

61,6

23

63

61,6

24

62

61,6

25

63

61,6

26

59

61,6

27

60

61,6

28

61

61,6

29

62

61,6

30

63

61,6

Total

1.847

1.848

X ² 3.844

3.969 4.096 4.225 3.721 3.969 3.844 3.481 3.481 3.600 4.096

3.844 3.721 3.600 3.844 3.481 3.600 3.969 3.844 3.969 3.481 3.721

3.969 3.844 3.969 3.481 3.600 3.721 3.844 3.969 113.797

( X - X )

( X  X )2

0,40

0,16

1,40

1,96

2,40

5,76

3,40

11,56

-0,60

0,36

1,40

1,96

0,40

0,16

-2,60

6,76

-2,60

6,76

-1,60

2,56

2,40

5,76

0,40

0,16

-0,60

0,36

-1,60

2,56

0,40

0,16

-2,60

6,76

-1,60

2,56

1,40

1,96

0,40

0,16

1,40

1,96

-2,60

6,76

-0,60

0,36

1,40

1,96

0,40

0,16

1,40

1,96

-2,60

6,76

-1,60

2,56

-0,60

0,36

0,40

0,16

1,40

1,96 83

106


=  Xi / k


= 369,6 / 6 = 61,6






2               1    



83    30  1

 






X =

√n = 2/√6 = 0,8 dibulatkan 1 BKA = X + z * X = 62 + ( 2 *1 ) = 64 detik BKB = X - z * X = 62 – ( 2 * 1 ) = 60 detik B. Pengujian Kecukupan Data Operator 1  k / s    2    2       '        

2

107





 2 / 0.1 30 *113797  3411409  '    1847  

2

= 0,29 N’ < N sehingga data dianggap cukup C. Pengujian Keseragaman Operator 2 Tabel 4.27 data hasil pengukuran waktu dalam sub grup untuk proses operator 2 Subgrup 1 2 3 4 5 6

data waktu siklus (detik) 64,0 64,0 64,0 65,0 64,0 62,0

66,0 65,0 67,0 65,0 65,0 66,0 62,0 64,0 65,0 65,0 62,0 61,0 Jumlah

62,0 65,0 67,0 63,0 66,0 62,0

jumlah 61,0 64,0 66,0 63,0 64,0 60,0

318,0 325,0 328,0 317,0 324,0 307,0 1919,0

ratarata 63,6 65 65,6 63,4 64,8 61,4 383,8

Dari tabel 4.27 untuk pengambilan siklus pergerakan operator 2 maka diperoleh data-data sebagai berikut

108

Tabel 4.28 Data perhitungan untuk proses operator 2 setelah perbaikan No.

X

1

64

64,0

2

66

64,0

3

65

64,0

4

62

64,0

5

61

64,0

6

64

64,0

7

67

64,0

8

65

64,0

9

65

64,0

10

64

64,0

11

64

64,0

12

65

64,0

13

66

64,0

14

67

64,0

15

66

64,0

16

65

64,0

17

62

64,0

18

64

64,0

19

63

64,0

20

63

64,0

21

64

64,0

22

65

64,0

23

65

64,0

24

66

64,0

25

64

64,0

26

62

64,0

27

62

64,0

28

61

64,0

29

62

64,0

X

30

60

64,0

Total

1.919

1.920

X² 4.096 4.356 4.225

3.844 3.721 4.096 4.489 4.225 4.225 4.096 4.096 4.225 4.356 4.489 4.356 4.225

3.844 4.096 3.969 3.969 4.096 4.225 4.225 4.356 4.096 3.844 3.844 3.721 3.844

3.600 122.849

( X -X

)

( X  X )2

0,00

0,00

2,00

4,00

1,00

1,00

-2,00

4,00

-3,00

9,00

0,00

0,00

3,00

9,00

1,00

1,00

1,00

1,00

0,00

0,00

0,00

0,00

1,00

1,00

2,00

4,00

3,00

9,00

2,00

4,00

1,00

1,00

-2,00

4,00

0,00

0,00

-1,00

1,00

-1,00

1,00

0,00

0,00

1,00

1,00

1,00

1,00

2,00

4,00

0,00

0,00

-2,00

4,00

-2,00

4,00

-3,00

9,00

-2,00

4,00

-4,00

16,00 97

109


=  Xi / k


= 383,8 / 6 = 64,0






2              1    

 97      30  1 = 1,83 dibulatkan 2 Nilai standart deviasi dan distribusi harga rata-rata sub grup :





X =

√n = 2/√6 = 0,8 dibulatkan 1 BKA = X + z * X = 64 + ( 2 *1 ) = 66 detik



BKB = X - z *

X

= 64 – ( 2 * 1 ) = 62 detik D. Pengujian Kecukupan Data Operator 2  k / s    2    2       '        

2

110





 2 / 0.1 30 *113797  3411409  '    1919   = 0,27

2

N’ < N sehingga data dianggap cukup Dari data diatas maka pengambilan data sudah seragam dan sudah mencukupi sehingga data untuk operator 1 sudah valid dan bisa untuk pengolahan data selanjutnya. Dari data di atas ternyata data yang di dapat masuk dalam range semua sehingga tidak perlu perhitungan ulang 4.2.3.4 Penghitungan Waktu Siklus, Waktu Normal dan Waktu Baku Setelah dilakukan uji keseragaman dan kecukupan data maka langkah selanjutnya adalah melakukan perhitungan waktu siklus, waktu normal (WN) & waktu baku (WB). -

Waktu Siklus Rata-rata :

Dimana N adalah Jumlah pengukuran yang dilakukan Waktu Siklus Operator 1 Ws = 1847 / 30 = 61,6 detik Waktu Siklus Operator 2 Ws = 1919 / 30 = 64 detik

111

-

Waktu Normal :

Dimana p adalah factor penyesuaian . Untuk menghitung waktu normal maka diperlukan data faktor penyesuaian. Berdasarkan pertimbangan lingkungan, keterampilan, usaha serta konsistensi maka penulis mengambil faktor penyesuaian sebagai berikut : Tabel 4.29 Data Rating factor Tiap Operator Setelah Perbaikan

Operator 1

Operator 2

FAKTOR

LAMBANG

PENYESUAIAN

Keterampilan

C1

0,06

Usaha

C2

0,02

Kondisi Kerja

C

0,02

Konsistensi

D

0

Keterampilan

C1

0,06

Usaha

C2

0,02

Kondisi Kerja

C

0,02

Konsistensi

D

0

Waktu Normal Operator 1 Wn = 61,6 x 1 = 61,6 detik Waktu Normal Operator 2 Wn = 64 x 1 = 64 detik -

Waktu Baku

Dimana :

112

Wn adalah Waktu Normal i adalah kelonggaran yang diberikan Kelonggraran yang diberikan kepada operator antara lain untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa lelah dan hambatan yang tak terhindarkan., Untuk faktor kelonggaranya penulis menggunakan kelonggaran sebesar 27% , untuk detailnya seperti tabel 4.30 dibawah Tabel 4.30 faktor kelonggaran untuk proses ddeburring

FAKTOR Contoh pekerjaanya A B C

Tenaga yang dikeluarkan " Sangat ringan " Sikap Kerja " Berdii diatas dua kaki " Gerakan Kerja

"Normal " Kelelahan Mata D " Pandangan yang hampir terus menerus " Keadaan Temperatur tempat kerja E " Normal " Keadaan Atmosfir F " Cukup" keadaan Lingkunga yang baik G " Siklus kerja berulang -ulang antara 5 - 10 detik " Sub Total Kebutuhan Pribadi " Wanita "

Kelonggaran (%) Ref

Kelonggaran (%) Diambil

6,0 - 7,0

6,5

1,0 - 2,5

2

0

0

6,0 - 7,5

7

0,0 - 5,0

2

0 - 5,0

4

0 - 1,0

0,5 22

2.0 - 5.0

3,0

Hambatan yang tak terhindarkan

2,0

Total Kelonggaran

27,0

113

Waktu Baku Operator 1 Wb = 61,6 + ( 61,6 x 0,27 ) = 61,6 + 16,6 = 78,2 detik Waktu Baku Operator 2 Wb = 64 + ( 64 x 0,27 ) = 61,6 + 17,3 = 78,9 detik Jadi setelah dilakukan perbaikan maka diperoleh Waktu Tabel 4.31 Waktu Normal dan Waktu baku setelah perbaikan

Operator

Rating factor

Faktor kelonggaran

Ws

Wn

Wb

1

1,0

27 %

61,6

61,6

78,2

2

1,0

27 %

64,0

64,0

78,9

114

BAB IV PENGUMPULANDAN PENGOLAHAN DATA

Recommend Documents