39
BAB IV PENGUMPULANDAN PENGOLAHAN DATA
4.1
Pengumpulan Data
4.1.1 Gambaran Perusahaan PT. YPMI berdiri pada tanggal 5 Juli 1996 dan mulai beroperasi Oktober 1997. Luas area yang digunakan 165.915,66 m2.
Gambar 4.1 Pabrik dan Kantor PT. YPMI Didalam sebuah organisasi tentunya ada struktur organisasi yang untuk menjalankan roda organisasi perusahaan. Struktur organisasi berfungsi sebagai bantuan yang mengatur, memberi wewenang dan menghubungkan tiap bagian atau departemen. Oleh karena itu, struktur organisasi di sebuah perusahaan sangat penting dalam usaha pencapaian tujuan perusahaan yang diharapkan .
40
Gambar 4.2 Struktur Organisasi PT. YPMI Sumber : Data Perusahaan
41
DeburringHead
cylinder
masuk
dalam
Division1
H/C
dibawah
Department Produksi Casting H/C dan Section Deburring. Untuk Section Deburring dipimpin oleh seorang Foreman yang membawahi LeaderDeburring dan Leader FinalDeburring.(Gambar 4.3) PRODUKSI 1 H/C Ass. G.M : ARWAN ALIF KURNIA NIK : XN00251
PRODUKSI 1 H/C MANAGER : M. FAISAL NIK : XN00023
PRODUKSI 1 Casting H/C GENERAL FOREMAN : Sumpono NIK : XN00002
PRODUKSI 1 Deburring H/C FOREMAN : SAHJI NIK : XN00455
PRODUKSI 1 Deburring H/C
PRODUKSI 1 Final Deburring H/C
Leader
Leader
1 KHAMIM BIN SUJA
XN00021 F-1
(Group A)
1 DINNO YANMAR
XN00041 F-1
2 GUNAWAN SUTARNA
XN01266 F-1
(Group B)
1 MARSUDI
XN00564 F-1
(Group A) (Group B)
3 SUSILO
XN00147 F-2
(Group C)
1 IWAN YULIA
XN00437 F-1
(Group C)
Gambar 4.3 Struktur Organisasi Deburring H/C Sumber : Data Perusahaan 4.1.2
Production Engineering I Department Production Engineering I Department memproduksi salah satu komponen
motor yaitu cylinder head. Dalam pembuatan cylinder head dibagi menjadi 2 proses pengerjaan yaitu casting head cylinder (Gambar 4.4) dan machining head
42
cylinder(Gambar 4.5). Alur proses dari masing-masing pengerjaan dapat dilihat dalam gambar di bawah.
Aluminium Ingot
Resin Coated Sand
Melting Furnace
Shell Core Making Assembling
Low Pressure Casting
Sand Removing (K/O) Riser Cutting
Heat Treatment
Deburring
Shot Blasting
Inspection
Gambar 4.4Alur Proses Casting head cylinder Casting Head Cylinder
Seat Valve & Guide Valve
Machining Before Seat & Guide Valve Assembling Pin Press Machine
Machining After Seat & Guide Valve
Deburring & Cleaning
Leak Tester
Final Inspection
Packing & Delivery
Gambar 4.4 Alur Proses Machining head cylinder Sumber : Data perusahaan
43
4.1.3
Lay out dan Aliran Material Line Deburring Cylinder head. Area linedeburring sendiri terdiri dari 3 bagian yaitu area produk tunggu
deburring, area deburring dan area produk tunggu machining. Area produk tunggu deburring digunakan untuk stock point produk setelah proses heat treatment. Area deburring adalah area yang digunakan untuk proses deburring produk head cylinder. Area produk tunggu machining
adalah area yang
digunakan untuk tempat penyimpanan sementara waktu setelah produk di deburring, sebelum produk di machining. Adapun lay out line deburring secara keseluruhan dapat dilihat pada gambar dibawah ini (Gambar 4.5)
44
3 1 2
Gambar 4.5 Lay outlineDeburring Keterangan Gambar : 1.
Area tunggu deburring
2.
Area deburring
3.
Area setelah deburring/tunggu machining Proses deburring di YPMIada 4 line, dimana setiap line terdapat 5 meja
kerja panjang yang digunakan untuk proses deburring itu sendiri. Setiap meja kerja tersebut terdiri dari 3 operator yang akan melakukan proses baritori sesuai
45
dengan area kerja masing-masing. Proses deburring sendiri menggunakan konsep one piece flow sehingga produk mengalir dari operator 1 ke operator 2 kemudian terakhir di operator 3. Setelah selesai di lakukan deburring oleh operator line, produk dialirkan melalui conveyor untuk dilakukan proses shotblass. Proses shotblass adalah proses penembakan terhadap produk dengan menggunakan material pasir putih. Proses terakhir di line deburring adalah final inspeksi, dimana operator final inspeksi bertugas untuk melakukan inspeksi atau pengecekan terhadap produk yang dihasilkan dari operator deburring apakah sudah sesuai dengan standar atau belum. Final inspeksi lebih fokus pada pengecekan visual atau appearance produk dikarenakan pengechekan hanya mengandalkan dari indera penglihatan saja. aliran proses material deburring seperti pada gambar dibawah ini. (Gambar 4.6 dan Gambar 4.7)
Gambar 4.6 Sketsa Aliran Material di LineDeburring H/C
46
Input Produk (Produk after heat treatment)
Produk Tunggu Deburring
Deburring(Operator 1)
Deburring(Operator 2)
Deburring(Operator 3)
Shotblass
Final Inspeksi
Produk Tunggu Machining Limbah Proses Machining
Gambar 4.7 Aliran material lineDeburring
47
Gambar 4.8 Meja Deburringhead cylinder
4.1.4
Alat Potong Deburring H/C Salah satu alat bantu yang utama dalam proses deburring adalah alat
potong. Alat potong digunakan untuk membersihkan bari pada produk head cylinder. Alat potong tersebut berputar menggunakan tenaga angin. Adapun jenis alat potong yang digunakan di proses deburring adalah : a. Chipper Chipper adalah alat potong yang digunakan untuk membersihkan bari tebal/bari dengan ukuran yang besar. Arah gerakan mata potong tool chipper ini adalah maju mundur dan bergetar, sehingga tool Chipper ini tidak berputar/berotasi.
Gambar 4.9 Tool Chipper Deburring
48
b. Air Sonic L35C Air Sonic adalah alat potong yang digunakan untuk membersihkan bari kecil. Air sonic biasa digunakan setelah dilakukan proses pembersihan baritori menggunakan Chipper. Perbedaan utama antara Air Sonic dan dan Chipper adalah putaran mata potongnya, untuk Air Sonic mata potongnya berputar/rotasi sedangkan Chipper hanya gerak maju mundur saja.
Gambar 4.10 Air Sonic L35C Deburring c. Belton Belton terdiri dari 2 tipe yaitu Belton B20 dan Belton B10. Perbedaan antara keduanya adalah untuk dimensi beltnya. Belton digunakan pada proses terakhir, alat tersebut untuk proses finishing saja.
Gambar 4.11 Belton Deburring 4.1.6
Produk Deburring H/C Model head cylinder yang diproduksi oleh PT. YPMI terdapat beberapa
macam model yang digunakan di beberapa jenis motor yang berbeda. Seperti
49
misalnya model 54P untuk motor Mio GT, 5D9 untuk motor Vega , maupun model 1S7 untuk motor Vixion. Proses deburring untuk setiap head cylinder berbeda-beda karena tergantung oleh bentukan casting serta posisi bari yang muncul di Produk tersebut. Di sini penulis mengambil contoh produk head cylinder untuk model 5D9 (untuk motor Vega ZR) di karenakan bentuknya yang menurut penulis mewakili hampir semua model head cylinder. Berat dari produk 5D9 kurang lebih 2kg dan untuk dimensi p x l x t adalah 140 x 145 x 106 mm. Hasil dari proses deburring nantinya akan dikirim ke Line Machining untuk dilakukan proses di mesin Milling. Oleh sebab itu ada standar produk OK hasil linedeburring agar ketika di proses di linemachining tidak menimbulkan masalah. Standar tersebut berupa bagian-bagian yang harus bersih dari bari, AREA BARITORI MODEL 5D9
adapun posisi yang harus bersih dari bari ditunjukkan pada gambar 4.12
Gambar 4.12 Posisi Baritori Model 5D9
50
4.1.7
Data peta gerakan operator Proses deburring saat ini untuk 1 line ada 5 meja kerja yang mana untuk 1
siklus dilakukan oleh oleh 3 operator. Proses utama dan yang akan dilakukan perbaikan adalah pada proses kerja operator 1, operator 2 dan operator 3. Untuk mengetahui secara detail dari proses deburring maka penulis melakukan pengambilan video dari ke tiga operator tersebut.
Penulis menggunakan data primer yang diambil langsung dari lokasi tempat berlangsungnya proses deburring. Dimana data primer yang diambil mulai dari pengambilan barang dari tumukan, proses deburring sampai selesai, dan sampai proses selanjutnya.Dalam pengambilan video , Penulis melakukan pengambilan data sebanyak 30 kali. Pengambilan 30 kali tersebut dilakukan dalam 1 rentang waktu yaitu untuk sub group 1. Rentang waktu pengambilan datanya kita lakukan pada tanggal 20 Mei 2013 pada jam 08.00 sampai dengan jam 11.00, dimana pada jam-jam tersebut kondisi fisik dan konsentrasi operator masih bagus. Selain menggunakn data primer penulis juga menggunakan data resmi dari perusahaan.
Untuk hasil pengambilan data gerakan operator dapat
dilihat gambar 4.14 dibawah .
51
Gb 4.13 gambar gerakan operator 1
52
Gb 4.14 gambar gerakan operator 2
53
Gb 4.15 lanjutan gambar gerakan operator 2
54
Gb 4.16 gambar gerakan operator 3
55
Setelah dilakukan pengambilan video, kemudian penulis melakukan pemetaan yang nantinya akan diolah di bab IV ini, hal tersebut dilakukan agar kita bisa memisahkan gerakan value dan nonvalue. Hasil pemetaan dari video dapat dilihat di Tabel 4.1 Tabel 4.1 gerakan baritory model 5D9
No
Tool yang di gunakan
1
Element Gerakan
OPT 1 Proses
Tangan kanan ambil produk dari rak tunggu deburring,lalu meletakannya di meja kerja
OPT 2
Wkt
Proses
OPT 3
Wkt
2
2
Palu & Pahat bulat Tangan kiri ambil pahat bulat,tangan kanan ambil palu
1
3
Tangan kiri memegang pahat bulat,tangan kanan memukul pahat bulat untuk melubangi bagian Palu & Pahat bulat cover dalam
2
4
Tangan kiri meletakan pahat bulat,dan tangan kanan meletakan palu pada tempatnya
2
5
Tangan kanan ambil chiper,tangan kiri memegang produk pada posisi cover chain
1
6
Chiper
Tangan kanan ambil bury bagian cover chain luar ,tangan kiri memegang produk
6
7
Chiper
Balik produk,tangan kanan ambil bury bagian oil hole ,tangan kiri memegang produk
3
8
Chiper
Balik produk,tangan kanan ambil bury bagian lubang balik oli tapet kiri ,tangan kiri memegang produk
10
9
Chiper
Balik produk,tangan kanan ambil bury bagian lubang balik oli tapet kanan ,tangan kiri memegang produk
7
10
Chiper
Balik produk,tangan kanan ambil bury parting line area air hole,tangan kiri memegang produk
7
11
Chiper
Balik produk,tangan kanan ambil bury di area bawah port ex,tangan kiri memegang produk
6
12
Chiper
Tangan kanan ambil bury yang menutupi lubang dome,tangan kiri memegang produk
2
13
Chiper
Balik produk,tangan kanan ambil bury parting line sisi pin,tangan kiri memegang produk
6
14
Chiper
Balik produk,tangan kanan ambil bury area pin win hole,tangan kiri memegang produk
5
15
Tangan kiri meletakan produk di atas meja kerja untuk proses ke Operator 2
2
16
Tangan kanan meletakan chiper di atas meja kerja
1
1
Rotari
Tangan kanan ambil rotari,Tangan kiri ambil produk dari meja kerja
2
2
Rotari
Tangan kanan bersihkan bury area chain cover dalam dan oil hole,tangan kiri memegang produk
5
3
Rotari
Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri memegang produk
2
4
Rotari
Balik produk,tangan kanan bersihkan bury area air hole,tangan kiri memegang produk
3
5
Rotari
Balik produk,tangan kanan bersihkan bury lubang balik oli tapet kanan,tangan kiri memegang produk
6
6
Rotari
Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri memegang produk
2
7
Rotari
Balik produk,tangan kanan bersihkan bury lubang balik oli tapet kiri,tangan kiri memegang produk
2
8
Rotari
Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri membalikan produk
2
9
Rotari
Tangan kanan bersihkan bury chain room dan datum,tangan kiri memegang produk
7
10
Rotari
Balik produk,tangan kanan bersihkan bury area chain cover luar,tangan kiri memegang produk
2
11
Rotari
Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri membalikan produk
1
12
Rotari
Tangan kanan bersihkan bury area bearing dalam,tangan kiri memegang produk
1
13
Rotari
Tangan kanan bersihkan bury area chain room dan pin,tangan kiri memegang produk
5
Proses Wkt
56
Tabel 4.2 Lanjutan gerakan baritory model 5D9
OPT 1
OPT 2
OPT 3
No
Tool yang di gunakan
14
Rotari
Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri membalikan produk
1
15
Rotari
Tangan kanan bersihkan bury pinggir dalam chain room,tangan kiri memegang produk
2
16
Rotari
Balik produk,tangan kanan bersihkan bury area port in,tangan kiri memegang produk
5
17
Rotari
Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri membalikan produk
1
18
Rotari
Tangan kanan bersihkan bury area pin win hole,tangan kiri memegang produk
4
19
Rotari
Tangan kanan bersihkan bury sisi atas chain room,tangan kiri memegang produk
4
20
Rotari
Tangan kanan bersihkan bury area port ex,tangan kiri memegang produk
2
21
Rotari
Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri membalikan produk
2
22
Rotari
Tangan kanan bersihkan bury parting line area tapet kanan dan pin,tangan kiri memegang produk
9
23
Rotari
Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri membalikan produk
2
24
Rotari
Tangan kanan bersihkan bury area pin win hole,tangan kiri memegang produk
4
25
Rotari
Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri membalikan produk
1
26
Rotari
Tangan kanan bersihkan bury parting line area tapet kiri dan pin,tangan kiri memegang produk
4
27
Rotari
Tangan kanan bersihkan bury area port ex,tangan kiri memegang produk
7
28
Rotari
Tangan kiri meletakan produk di atas meja kerja untuk proses berikutnya
2
29
Rotari
Tangan kanan ambil rotari,Tangan kiri ambil produk dari meja kerja
2
30
Element Gerakan
Proses
Wkt
Proses
Wkt
Proses Wkt
Tangan kanan ambil produk,lalu meletakannya di meja kerja
2
31
Belton
Tangan kanan mengambil belton dari meja kerja
1
32
Belton
Tangan kanan belton bury pin produk bagian marking
6
33
Belton
Balik produk,tangan kanan belton bury pin produk bagian win hole
7
34
Belton
Balik produk,tangan kanan belton bagian port ex
11
35
Belton
Balik produk,tangan kanan belton parting line area tapet bagian kiri
5
Tangan kiri balik produk ke bagian cover chain,tangan kanan meletakan belton di meja kerja
2
36
37
Rotari
Tangan kanan ambil rotari dari meja kerja
2
38
Rotari
Tangan kanan bersihkan bury oil hole,tangan kiri memegang produk
4
39
Rotari
Tangan kanan bersihkan bury bagian machining datum,tangan kiri memegang produk
4
40
Balik produk,tangan kanan bersihkan parting line area win hole,tangan kiri memegang produk
6
41
Balik produk,tangan kanan bersihkan bury area port in,tangan kiri memegang produk
6
42
Balik produk,tangan kanan bersihkan bury lubang balik oli tapet kiri,tangan kiri memegang produk
8
Balik produk,tangan kanan bersihkan bury area port ex,tangan kiri memegang produk
10
44
Balik produk,tangan kanan bersihkan parting line area win hole bagian atas,tangan kiri memegang produk
4
45
Tangan kanan meletakan rotari di meja kerja,tangan kiri memegang produk
1
46
Final produk bagian pin produk,win hole,dan cover chain
4
47
Final produk bagian fitting face,port in, dan port ex
3
48
Tangan kanan mengambil stamping lalu stamping pada produk,tangan kiri memegang produk
1
49
Tangan kiri meletakan produk di conveyor,tangan kanan meletakan stamping pada tempatnya
1
50
Tangan kanan ambil produk,lalu meletakannya di meja kerja
1
43
Stamping
57
4.1. 8 Data Pengukuran waktu Penulis melakukan pengambilan data sebanyak 30 kali dengan metode jam henti. Pengambilan 30 kali tersebut dilakukan dalam 1 rentang waktu yaitu untuk sub group 1. Rentang waktu pengambilan datanya kita lakukan pada tanggal 20 Mei 2013 pada jam 08.00 sampai dengan jam 11.00, dimana pada jam-jam tersebut kondisi fisik dan konsentrasi operator masih bagus. Pengambilan waktu dimulai berturut–turut dari operator 1. Dimulai dari gerakan tangan kanan mengambil produk dari rak dan diakhiri dengan gerakan meletakkan chipper diatas meja, kemudian pengukuran dilanjutkan ke opertor 2 dimulai dari gerakan tangan mengambil rotary dan tangan kiri mengambil produk dari meja, diakhiri dengan gerakan tangan kiri meletakkan produk diatas meja untuk proses berikutnya. Untuk pengambilan data operator 3 dimulai dari gerakan tangan kanan mengambil produk dari meja dan diakhiri dengan gerakan tangan kiri meletakkan produk di conveyor. Untuk hasil pengukuran waktunya dapat dilihat pada tabel 4.3 dibawah Tabel 4.3 Data pengukuran waktu
No
1
2
Pro ses
Op erato r 1
Op erato r 2
Sub g rup
1
1
Nama Op erato r
Susi
Lala
Data Waktu Siklus (Detik )
x1
x2
x3
x4
x5
59,00
64,00
64,00
58,00
63,00
x6
x7
x8
x9
x 10
71,00
81,00
57,00
53,00
64,00
x 11
x 12
x 13
x 14
x 15
45,00
62,00
68,00
50,00
74,00
x 16
x 17
x 18
x 19
x20
59,00
62,00
50,00
58,00
62,00
x 21
x 22
x23
x 24
x 25
69,00
58,00
54,00
71,00
64,00
x26
x 27
x 28
x 29
x 30
73,00
76,00
78,00
62,00
65,00
x1
x2
x3
x4
x5
89,00
88,00
87,00
92,00
91,00
x6
x7
x8
x9
x 10
90,00
92,00
89,00
87,00
86,00
x 11
x 12
x 13
x 14
x 15
88,00
89,00
92,00
93,00
94,00
x 16
x 17
x 18
x 19
x20
89,00
88,00
92,00
93,00
90,00
x 21
x 22
x23
x 24
x 25
91,00
92,00
91,00
89,00
88,00
x26
x 27
x 28
x 29
x 30
58
No
1
Pro ses
Op erato r 1
Sub g rup
1
Nama Op erato r
Susi
Data Waktu Siklus (Detik )
x1
x2
x3
x4
x5
59,00
64,00
64,00
58,00
63,00
x6
x7
x8
x9
x 10
71,00
81,00
57,00
53,00
64,00
x 11
x 12
x 13
x 14
x 15
45,00
62,00
68,00
50,00
74,00
x 16
x 17
x 18
Tabel 4.4 Lanjutan Data waktu 59,00pengukuran 62,00 50,00 No
Pro ses
Sub g rup
Nama Op erato r
x 21
x 22
x23
x 24
x 25
58,00
54,00
71,00
64,00
x 27
x 28
x 29
x 30
73,00
x26
76,00
78,00
62,00
65,00
x1 59,00
x2 64,00
x3 64,00
x4 58,00
x5 63,00
x 6 89,00
x 7 88,00
x 8 87,00
x 9 92,00
x 10 91,00
71,00 x6
81,00 x7
57,00 x8
53,00 x9
64,00 x 10
x 11
90,00 Op erato r 1
1
Susi
2
Op erato r 2
1
Lala
45,00
Lala
Op erato r 3
1
Tan tri
Op erato r 3
1
4.1. 8 Data Anthropometri
Tan tri
68,00
x 14
87,00 50,00
x 5
x 15
86,00 74,00
x x 13 18
x x 14 19
xx20 15
50,00 92,00
58,00 93,00
62,00 94,00
x 21
x 22
x23
x 24
x 25
69,00
58,00
54,00
71,00
64,00
x 21 73,00
x 22 76,00
x23 78,00
x 24 62,00
x 25 65,00
x 1 91,00
x 2 92,00
x 3 91,00
x 4 89,00
x 5 88,00
89,00
88,00
87,00
92,00
91,00
x 16
x 17
88,00 x 27
x 27 x 7
x 18
92,00 x 28
x 28 x 8
x 19
93,00 x 29
x 29 x 9
x20
90,00 x 30
x 30
x 10
93,00 90,00
92,00 92,00
89,00 89,00
92,00 87,00
xx11 1
xx12 2
xx13 3
xx14 4
xx15 5
88,00
89,00
92,00
93,00
94,00
90,00
91,00
92,00
89,00
93,00 86,00
88,00
x 16
x6
x 17
x7
x 18
88,00
x8
x 19
89,00
92,00
93,00
x9
90,00
86,00 x 21
91,00 x 22
92,00 x23
93,00 x 24
90,00 x 25
91,00 x 11
92,00 x 12
91,00 x 13
89,00 x 14
88,00 x 15
x 27
x 28
x 29
x20
x 10
x 30
87,00
89,00
92,00
93,00
xx16 1
xx17 2
xx18 3
xx19 4
x20 x 5
90,00 89,00
91,00 87,00
92,00 86,00
89,00
88,00
93,00
92,00
89,00
92,00
92,00 93,00
6 xx21
7 xx22
x 8 x23
9 xx24
x 10 x 25
86,00
91,00
92,00
93,00
90,00
x26 87,00
x 27 89,00
x 28 92,00
x 29 93,00
x 30 92,00
x 16 92,00
x 17 91,00
x 18 86,00
x 19 87,00
x20 89,00
89,00
87,00
86,00
89,00
88,00
x 21
x 22
x23
x 24
x 25
89,00
90,00
92,00
93,00
92,00
89,00 x 11 3
62,00
x 13
89,00
x 4
x x 12 17
x26
3
x 12
92,00
x 3
62,00 89,00
x 6
1
x 2
x x 11 16
x26
Op erato r 2
Data W aktu Siklus (Detik )
59,00 88,00
89,00 x26
2
x20 62,00
69,00
x 1
1
x 19 58,00
90,00 x 12
92,00 x 13
93,00 x 14
92,00 x 15
x26
x 27
x 28
x 29
x 30
92,00
91,00
86,00
87,00
89,00
Aspek-aspek ergonomi dalam suatu proses rancang bangun fasilitas kerja adalah merupakan suatu faktor penting dalam menunjang peningkatan pelayanan jasa produksi . Dengan pendekatan ergonomis diharapkan sistem produksi bisa dirancang untuk melaksanakan kegiatan kerja tertentu dengan didukung oleh keserasian hubungan antara manusia dengan sistem kerja yang dikendalikanya ( man –machine system ).Sistem kerja yang dimaksudkan disini adalah sistem kerja yang melibatkan komponen-komponen kerja seperti mesin/peralatan
dan
lingkungan fisik kerja (temperatur, pencahayaan,kebisingan dll. Dengan pendekatan ergonomis maka moral pekerja akan naik dan produktivitas akan meningkat pula.
59
Anthropometri pada dasarnya menyangkut ukuran fisik atau fungsi dari tubuh manusia termasuk disini ukuran linier, berat, volume, dll. Persyaratan ergonomis mensyaratkan agar supaya peralatan dan fasilitas kerja sesuai dengan orang yang menggunakanya. Dalam menentukan ukuran maksimum atau minimum biasanya digunakan data anthropometri antara 5-th dan 95-th percentile. Dimensi ruang kerja akan dipengaruhi oleh 2 hal pokok yaitu situasi fisik dan situasi kerja yang ada. Dimana yang perlu diperhatikan antara lain jarak jangkau yang bisa dilakukan oleh operator, batasan-batasan ruang yang enak dan cukup memberikan keleluasaan gerak operator . Kondisi meja kerja sebelum perbaikan 1. Dari segi Ketinggian meja Kondisi meja saat ini terlihat terlalu pendek, dimana tinggi saat ini 820 mm, atau 150 mm dibawah siku, sehingga membuat operator terlalu membungkuk, sehingga cepat lelah.
Gb 4.17 gambar meja kerja sebelum perbaikan
60
Operator seharusnya bekerja pada posisi tegak, dengan lengan atas dalam posisi santai dan dalam posisi vertikal yang dekat dengan meja, dan dengan lengan bawah inklinasi ( dimiringkan sedikit ) dari kedudukan horisontal. Hal ini dapat dicapai jika ketinggian tempat kerja kira-kira 5cm dibawah tinggi siku operator. ( Ergonomi, Konsep dasar dan Aplikasi : Eko Nurmianto hal 103 ).. 2. Dari Segi Jangkauan Dengan lebar meja yang hanya 1400 mm, dipakai untuk 3 operator membuat jangkauan tangan kesamping terlalu pendek . sehingga kadang kala antara operator satu dan lainya bisa bersenggolan.
Gambar 4.18 Gambar dimensi lebar meja sebelum perbaikan Dalam bukunya R.M. Barnes (Motion and time Study, terbit tahun 1980 ) mendefinisikan daerah kerja ‘ Normal dan maksimum “ dengan batasan yang ditentukan oleh ruas tengah jari ( mid points of finger ) sebagai berikut:
61
Dareah normal Lengan bawah berputar pada bidang horisontal dengan siku tetap. Daerah Maksimum Lengan di rentangkan keluar dan diputar sekitar bahu
Gambar 4.19 Batasan-batasan daerah kerja yang dikembangkan oleh R.R Farley pada General Motor pada tahun 1955 Sumber : ( Ergonomi, Konsep dasar dan Aplikasi : Eko Nurmianto hal 98 ). Oleh karena itu untuk mendapatkan design meja yang sesuai data anthropomertri operator, maka penulis melakukan pengambilan data dimensi operator secara langsung, dimana untuk hasil lengkapnya dapat dilihat di tabel 4.5 dibawah.
62
Tabel 4.5 Data dimensi tubuh operator dalam ukuran cm
Sumber : pengukuran langsung
4.2 Pengolahan Data 4.2.1 Pengolahan Data Peta Gerakan Operator Dari data pemetaan gerakan baritory yang sudah dilakukan, sesuai dasar teori yang sudah kita sampaikan di Bab 2 mengenai studi gerakan dimana Frank Gilbert menguraikan gerakan–gerakan kedalam 17 gerakan yang biasa disebut therblig chart. Disini nantinya penulis akan menguraiakan gerakan-gerakan kedalam therblig chart agar mudah diidentifikasi gerakan-gerakan mana yang tidak diperlukan atau tidak memberikan nilai tambah, agar bisa dicapai gerakan yang lebih efisien. 4.2.1.1 Therblig Chart Sebelum Perbaikan
63
Tabel 4.6 Therblig Chart Proses Deburring Operator 1
THERBLIG CHART PROSES DEBURRING Pekerjaan Nomor Peta Dipetakan Oleh Tanggal Dipetakan
: Proses deburring operator 1 : 01/PKTK/I/2013 : Agung Ari cahyono : 20 Mei 2013 Keterangan : 1. Man Power 1 2. Pallet Komponen 3. Meja Kerja 4. Man Power 2 Wkt dtk
Lambang
Wkt dtk
Menganggur
0,6
R
RE
0,6
Menganggur
0,4
R
G
0,4
Menganggur Menganggur Menjangkau Pahat Bulat Memegang pahat bulat Membawa pahat bulat ke atas benda kerja (produk) Mengarahkan produk ke atas produk Membawa pahat bulat ke tempatnya Melepas pahat bulat Memegang produk Mengarahkan produk
0,6 0,4 0,4 0,2
R R RE H
M RL RE H
0,6 0,4 0,4 0,2
0,4
M
M
0,4
2
P
U
2
0,6
M
M
0,6
Membawa palu ketempatnya
0,4 0,4 0,2
RL H P
RL RE H
0,4 0,4 0,2
Mengarahkan produk
0,4
P
P
0,4
Mengarahkan produk
7
P
U
7
Mengarahkan produk
3
P
U
3
Mengarahkan produk
10
P
U
10
Mengarahkan produk
7
P
U
7
Melepaskan palu Menjangkau Chipper Memegang chipper Mengarahkan chipper ke produk Menggunakan Chipper ( bagian Cover chain luar) Menggunakan Chipper (Oil Hole) Menggunakan Chipper (Lubang balik Oli Tappet Kiri) Menggunakan Chipper
TANGAN KIRI
Tangan Kanan Menjangkau Produk Dari Rak Tunggu Deburring Memegang Produk Membawa produk ke atas meja Melepas produk diatas meja Menjangkau palu Memegang Palu Membawa palu ke atas benda kerja Menggunakan Palu
64
Mengarahkan produk
7
P
U
7
Mengarahkan produk
6
P
U
6
Mengarahkan produk
3
P
U
3
Mengarahkan produk
6
P
U
6
Mengarahkan produk
5
P
U
5
Memegang produk
0,6
H
M
0,6
Memegang produk Membawa produk ke next proses ( operator 2 ) Melepas produk TOTAL RINGKASAN Waktu Tiap Siklus Jumlah produk tiap siklus Wakt membuat 1 prdk
0,4
H
RL
0,4
(Lubang balik Oli Tappet Kanan) Menggunakan Chipper (Parting Line Air Hole) Menggunakan Chipper (Area Port Exhaust) Menggunakan Chipper (Lubang Dome) Menggunakan Chipper (Parting Line Sisi Pin) Menggunakan Chipper (Pin Win Hole) Membawa chipper ke tempatnya Melepas chipper
0,6
M
R
0,6
Menganggur
0,4 63
RL
R
0,4 63
Menganggur
63 1 63
65
Tabel 4.7 Therblig Chart Proses Deburring Operator 2
THERBLIG CHART PROSES DEBURRING Pekerjaan Nomor Peta Dipetakan Oleh Tanggal Dipetakan
: Proses deburring operator 2 : 01/PKTK/I/2013 : Agung Ari cahyono : 25 Mei 2013 Keterangan : 1. Man Power 2 2. Pallet Komponen 3. Meja Kerja 4. Man Power 3
TANGAN KIRI
Wkt dtk
Lamba ng
Wk t dtk
TANGAN KANAN
Menjangkau produk
0,6
R E
R E
0,6
Menjangkau rotary
Memegang produk
0,4
G
G
0,4
Memegang rotary
Membawa produk ke atas meja kerja
0,7
M
M
0,7
Memegang produk
0,3
H
P
0,3
Mengarahkan rotary ke atas produk
5
P
U
5
Menggunakan Rotary (Chain Cover Dalam)
Memegang produk
0,5
G
M
0,5
Membawa rotary ke tempat pelumas
Memegang produk
0,2
G
P
0,2
Memegang produk
0,3
G
U
0,3
Memegang produk
0,6
G
M
0,6
Membawa rotary ke atas produk
Memegang produk
0,4
G
P
0,4
Mengarahkan rotary keatas produk
Mengarahkan produk
3
P
U
3
Mengarahkan produk
6
P
U
6
Memegang produk
0,5
G
M
0,5
Memegang produk
0,2
G
P
0,2
Memegang produk
0,3
G
U
0,3
Mengarahkan produk
Membawa rotary keatas produk
Mengarahkan rotary ke dalam pelumas Mencelupkan rotary kedalam pelumas
Menggunakan Rotari (Area Air Hole) Menggunakan Rotari (Lubang Balik Oli Tapet Kanan) Membawa rotary ke tempat pelumas Mengarahkan rotary ke dalam pelumas Mencelupkan rotary kedalam pelumas
66
Memegang produk
0,6
G
M
0,6
Membawa rotary ke atas produk
Memegang produk
0,4
G
P
0,4
Mengarahkan rotary keatas produk
2
P
U
2
Menggunakan Rotari (Lubang Balik Oli Tapet Kiri)
Memegang produk
0,5
G
M
0,5
Membawa rotary ke tempat pelumas
Memegang produk
0,2
G
P
0,2
Memegang produk
0,3
G
U
0,3
Memegang produk
0,6
G
M
0,6
Membawa rotary ke atas produk
Memegang produk
0,4
G
P
0,4
Mengarahkan rotary keatas produk
Mengarahkan produk
6
P
U
6
Mengarahkan produk
2
P
U
2
Memegang produk
0,5
G
M
0,5
Memegang produk
0,2
G
P
0,2
Memegang produk
0,3
G
U
0,3
Memegang produk
0,6
G
M
0,6
Membawa rotary ke atas produk
Memegang produk
0,4
G
P
0,4
Mengarahkan rotary keatas produk
Mengarahkan produk
1
P
U
1
Mengarahkan produk
5
P
U
5
Memegang produk
0,5
G
M
0,5
Memegang produk
0,2
G
P
0,2
Memegang produk
0,3
G
U
0,3
Memegang produk
0,6
G
M
0,6
Membawa rotary ke atas produk
Memegang produk
0,4
G
P
0,4
Mengarahkan rotary keatas produk
Mengarahkan produk
2
P
U
2
Menggunakan Rotari (Bagian Dalam Chain Room )
Mengarahkan produk
5
P
U
5
Menggunakan Rotari (Port Intake)
Memegang produk
0,5
G
M
0,5
Memegang produk
0,2
G
P
0,2
Memegang produk
0,3
G
U
0,3
Mengarahkan produk
Mengarahkan rotary ke dalam pelumas Mencelupkan rotary kedalam pelumas
Menggunakan Rotari (Chain Room & Datum) Menggunakan Rotari (Chain Cover Luar) Membawa rotary ke tempat pelumas Mengarahkan rotary ke dalam pelumas Mencelupkan rotary kedalam pelumas
Menggunakan Rotari (Bearing Dalam) Menggunakan Rotari (Chain Room & Pin) Membawa rotary ke tempat pelumas Mengarahkan rotary ke dalam pelumas Mencelupkan rotary kedalam pelumas
Membawa rotary ke tempat pelumas Mengarahkan rotary ke dalam pelumas Mencelupkan rotary kedalam pelumas
67
Memegang produk
0,6
G
M
0,6
Membawa rotary ke atas produk
Memegang produk
0,4
G
P
0,4
Mengarahkan rotary keatas produk
Mengarahkan produk
4
P
U
4
Mengarahkan produk
4
P
U
4
Mengarahkan produk
2
P
U
2
Menggunakan Rotari (Port Exhaust)
Memegang produk
0,5
G
M
0,5
Membawa rotary ke tempat pelumas
Memegang produk
0,2
G
P
0,2
Memegang produk
0,3
G
U
0,3
Memegang produk
0,6
G
M
0,6
Membawa rotary ke atas produk
Memegang produk
0,4
G
P
0,4
Mengarahkan rotary keatas produk
8
P
U
8
Menggunakan Rotari (Parting Line Tappet Kanan & Pin)
Memegang produk
0,5
G
M
0,5
Membawa rotary ke tempat pelumas
Memegang produk
0,2
G
P
0,2
Memegang produk
0,3
G
U
0,3
Memegang produk
0,6
G
M
0,6
Membawa rotary ke atas produk
Memegang produk
0,4
G
P
0,4
Mengarahkan rotary keatas produk
4
P
U
4
Menggunakan Rotari (Pin Win Hole)
Memegang produk
0,5
G
M
0,5
Membawa rotary ke tempat pelumas
Memegang produk
0,2
G
P
0,2
Memegang produk
0,3
G
U
0,3
Memegang produk
0,6
G
M
0,6
Membawa rotary ke atas produk
Memegang produk
0,4
G
P
0,4
Mengarahkan rotary keatas produk
Mengarahkan produk
4
P
U
4
Menggunakan Rotari (Parting Line Tappet Kiri & Pin)
Mengarahkan produk
7
P
U
7
Menggunakan Rotari (Port Exhaust)
0,4
G
G
0,4
Memegang rotary
1
M
G
1
Memegang rotary
0,6
R L
G
0,6
Memegang rotary
Mengarahkan produk
Mengarahkan produk
Memegang produk Membawa produk ke proses berikutnya (operator 3) Melepas produk diatas meja kerja
Menggunakan Rotari (Area parting line Win Hole) Menggunakan Rotari (Sisi Atas Chain Room )
Mengarahkan rotary ke dalam pelumas Mencelupkan rotary kedalam pelumas
Mengarahkan rotary ke dalam pelumas Mencelupkan rotary kedalam pelumas
Mengarahkan rotary ke dalam pelumas Mencelupkan rotary kedalam pelumas
68
92
TOTAL
92
RINGKASAN Waktu Tiap Siklus
92
Jumlah produk tiap siklus Waktu membuat 1 produk
1 92
Tabel 4.8 Therblig Chart Proses Deburring Operator 3
THERBLIG CHART PROSES DEBURRING Pekerjaan Nomor Peta Dipetakan Oleh Tanggal Dipetakan
: Proses deburring operator 3 : 01/PKTK/I/2013 : Agung Ari cahyono : 20 Mei 2013 Keterangan : 1. Man Power 3 2. Pallet Komponen 3. Meja Kerja 4. Conveyor Produk
TANGAN KIRI
Waktu
Lambang
Wak tu dtk
dtk
TANGAN KANAN
Menganggur
0,6
R
RE
0,6
Menjangkau produk
Menganggur
0,4
R
G
0,4
Menganggur
0,7
R
M
0,7
Memegang produk Membawa produk keatas meja
Menganggur
0,3
R
RL
0,3
Melepaskan produk ke atas meja
Memegang produk
0,6
G
RE
0,6
Menjangkau belton
Memegang produk
0,4
G
G
0,4
Memegang produk
0,7
G
M
0,7
Memegang belton Membawa belton ke atas produk
Mengarahkan produk
0,3
P
P
0,3
Mengarahkan produk
6
P
U
6
Mengarahkan belton ke atas produk Menggunakan Belton (Posisi Marking Produk)
69
Menggunakan Belton (Pin produk & Win Hole) Menggunakan Belton (Port Exhaust) Menggunakan Belton (Parting Line Tappet Kiri) Membawa belton ketempatnya
Mengarahkan produk
7
P
U
7
Mengarahkan produk
11
P
U
11
Mengarahkan produk
5
P
U
5
Memegang produk
0,6
G
M
0,6
Memegang produk
0,4
G
RL
0,4
Melepaskan belton
Memegang produk
0,6
G
C
0,6
Menjangkau rotary
Memegang produk
0,4
G
G
0,4
Memegang produk
0,7
G
M
0,7
Memegang rotary Membawa rotary keatas produk
Mengarahkan produk
0,3
P
P
0,3
Mengarahkan produk
4
P
U
4
Mengarahkan produk
4
P
U
4
Mengarahkan produk
6
P
U
6
Mengarahkan produk
6
P
U
6
Mengarahkan produk
8
P
U
8
Mengarahkan produk
10
P
U
10
Mengarahkan produk
4
P
U
4
Memegang produk
0,6
G
M
0,6
Memegang produk
0,4
G
RL
0,4
Memegang produk
0,3
G
RE
0,3
Menjangkau produk
Memegang produk Membawa produk keatas
0,2
G
G
0,2
Memegang produk
0,3
M
M
0,3
3
I
I
3
Memeriksa Produk ( bagian Pin,Win Holder, Cover Chain)
3
I
I
3
Memeriksa Produk (bagian FittingFace, Port Int,Port Exhaust)
0,2
RL
RL
0,2
0,4
G
RE
0,4
Memeriksa Produk ( bagian Pin,Win Holder, Cover Chain) Memeriksa Produk (bagian FittingFace, Port Int,Port Exhaust) Melepas produk keatas meja Memegang produk
Mengarahkan rotary ke atas produk Menggunakan Rotari (Bari Oil Hole) Menggunakan Rotari (Machining Datum) Menggunakan Rotari (Parting Line Area Win Hole) Menggunakan Rotari (Port Intake) Menggunakan Rotari (Lubang Balik Oli Tappet Kiri) Menggunakan Rotari (Port Exhaust) Menggunakan Rotari (Parting Line Area Win Hole Atas) Membawa rotary ketempatnya Melepas rotary ditempatnya
Membawa produk keatas
Melepas produk keatas meja Menjangkau marking
70
Memegang produk Mengarahkan produk Memegang produk Membawa produk ke conveyor Melepaskan produk di conveyor TOTAL RINGKASAN
0,2
G
G
0,2
1
P
U
1
0,4
G
M
0,4
0,2
M
RL
0,2
Melepaskan marking
0,4
RL
R
0,4
Menganggur
89
Waktu Tiap Siklus Jumlah produk tiap siklus Wakt membuat 1 prdk
Memegang marking Menggunakan marking Membawa marking ketempatnya
89
89 1 89
4.2.1.2 Therblig Chart Setelah Perbaikan Dari data therblig chart masing-masing operator yang sudah kita sampaikan sebelumnya, beberapa gerakan bisa dieliminasi seperti gerakangerakan menganggur, gerakan berulang dan gerakan yang tidak memberikan nilai tambah ke proses seperti gerakan mencelupkan rotary ke dalam pelumas dan gerakan berulang. Untuk lebih jelas gerakan-gerakan yang bisa dieliminasi dapat dilihat di tabel 4.9 dibawah.
71
Tabel 4.9 Elemen-elemen gerakan yang bisa dihilangkan dari operator 1 sampai operator 3
OPT 1 No
Tool yang di gunakan
Element Gerakan
1
Tan g an kan an ambil p roduk d ari rak tun ggu d eburring,lalu meletakannya d i meja kerja
2
2
Palu & Pah at Tan g an kiri ambil p ahat bulat,tan gan kanan bulat ambil p alu
1
3
4
Tan g an kiri memeg ang p ahat bulat,tangan Palu & Pah at kan an memukul p ahat bulat un tuk bulat meluban g i bag ian cover d alam Tan g an kiri meletakan p ahat bulat,d an tan g an kanan meletakan p alu p ada temp atn ya
Tan g an kan an ambil ch iper,tangan kiri memeg an g p roduk p ada p osisi cover chain
5
Tan g an kan an ambil bury bag ian co ver ch ain luar ,tan gan kiri memeg ang p roduk Balik p ro duk,tangan kanan ambil bury bag ian o il h ole ,tan gan kiri memegang p ro duk Balik p ro duk,tangan kanan ambil bury bag ian luban g balik o li tap et kiri ,tan gan kiri memeg an g p roduk Balik p ro duk,tangan kanan ambil bury bag ian luban g balik o li tap et kan an ,tan gan kiri memeg ang p roduk Balik p ro duk,tangan kanan ambil bury p artin g line area air h o le,tangan kiri memeg an g p roduk Balik p ro duk,tangan kanan ambil bury d i area bawah p o rt ex,tan gan kiri memeg ang p ro duk
2
1
Ch ip er
7
Ch ip er
8
Ch ip er
9
Ch ip er
10
Ch ip er
11
Ch ip er
12
Ch ip er
Tan g an kan an ambil bury yang men utupi luban g d ome,tangan kiri memegang p roduk
2
13
Ch ip er
Balik p ro duk,tangan kanan ambil bury p artin g line sisi p in,tangan kiri memegang p ro duk
6
14
Ch ip er
Balik p ro duk,tangan kanan ambil bury area p in win h ole,tangan kiri memeg ang p roduk
5
16
1
Ro tari
2
Ro tari
3
Ro tari
4
Ro tari
5
Ro tari
6
Ro tari
7
Ro tari
8
Ro tari
9
Ro tari
10
Ro tari
11
Ro tari
OPT 3
2
6
15
OPT 2
Wkt Wkt Wkt Proses Proses Proses (detik) (detik) (detik)
Tan g an kiri meletakan p roduk d i atas meja kerja un tuk p roses ke Operator 2 Tan g an kan an meletakan ch iper d i atas meja kerja Tang an kanan amb il ro tari,Tangan kiri ambil p ro duk d ari meja kerja Tang an kanan b ers ihkan b ury area chain co ver d alam d an o il ho le,tangan kiri memeg ang p roduk Tang an kanan celup kan ro tari ke d alam p elumas,tangan kiri memegang p roduk Balik p roduk,tangan kanan b ersihkan b ury area air ho le,tang an kiri memegang p roduk Balik p roduk,tangan kanan b ersihkan b ury lub ang b alik o li tapet kanan,tangan kiri memeg ang p roduk Tang an kanan celup kan ro tari ke d alam p elumas,tangan kiri memegang p roduk Balik p roduk,tangan kanan b ersihkan b ury lub ang b alik o li tapet kiri,tangan kiri memeg ang p roduk Tang an kanan celup kan ro tari ke d alam p elumas,tangan kiri memb alikan p roduk Tang an kanan b ers ihkan b ury chain ro om d an d atum,tangan kiri memeg ang p roduk Balik p roduk,tangan kanan b ersihkan b ury area chain co ver luar,tang an kiri memegang p ro duk Tang an kanan celup kan ro tari ke d alam p elumas,tangan kiri memb alikan p roduk
12
Ro tari
Tang an kanan b ers ihkan b ury area b earing d alam,tangan kiri memegang p roduk
13
Ro tari
Tang an kanan b ers ihkan b ury area chain ro o m d an p in,tangan kiri memegang produk
6 3
10
7
7
6
2 1
2 5 2 3
6 2 2 2 7
2 1 1 5
Katego ri
72
Tabel 4.9 lanjutan Elemen-elemen gerakan yang bisa dihilangkan dari operator 1 sampai operator 3
No
14
Tool yang di gunakan Rotari
15
Rotari
16
Rotari
17
Rotari
18
Rotari
19
Rotari
20
Rotari
21
Rotari
22
Rotari
23
Rotari
24
Rotari
25
Rotari
26
Rotari
27
Rotari
28
Rotari
1 2
Belton
3
Belton
4
Belton
5
Belton
6
Belton
7 8
Rotari
9
Rotari
10
Rotari
11 12 13
14 15 16 17 18
19 20 21
Stamping
Element Gerakan
OPT 1 Proses
Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri membalikan produk Tangan kanan bersihkan bury pinggir dalam chain room,tangan kiri memegang produk Balik produk,tangan kanan bersihkan bury area port in,tangan kiri memegang produk Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri membalikan produk Tangan kanan bersihkan bury area pin win hole,tangan kiri memegang produk Tangan kanan bersihkan bury sisi atas chain room,tangan kiri memegang produk Tangan kanan bersihkan bury area port ex,tangan kiri memegang produk Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri membalikan produk Tangan kanan bersihkan bury parting line area tapet kanan dan pin,tangan kiri memegang produk Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri membalikan produk Tangan kanan bersihkan bury area pin win hole,tangan kiri memegang produk Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri membalikan produk Tangan kanan bersihkan bury parting line area tapet kiri dan pin,tangan kiri memegang produk Tangan kanan bersihkan bury area port ex,tangan kiri memegang produk Tangan kiri meletakan produk di atas meja kerja untuk proses berikutnya Tangan kanan ambil produk,lalu meletakannya di meja kerja Tangan kanan mengambil belton dari meja kerja Tangan kanan belton bury pin produk bagian marking Balik produk,tangan kanan belton bury pin produk bagian win hole Balik produk,tangan kanan belton bagian port ex Balik produk,tangan kanan belton parting line area tapet bagian kiri Tangan kiri balik produk ke bagian cover chain,tangan kanan meletakan belton di meja kerja Tangan kanan ambil rotari dari meja kerja Tangan kanan bersihkan bury oil hole,tangan kiri memegang produk Tangan kanan bersihkan bury bagian machining datum,tangan kiri memegang produk Balik produk,tangan kanan bersihkan sisi atas chain room,tangan kiri memegang produk Balik produk,tangan kanan bersihkan bury area port in,tangan kiri memegang produk Balik produk,tangan kanan bersihkan bury lubang balik oli tapet kiri,tangan kiri memegang produk Balik produk,tangan kanan bersihkan bury area port ex,tangan kiri memegang produk Balik produk,tangan kanan bersihkan parting line area win hole bagian atas,tangan kiri memegang produk Tangan kanan meletakan rotari di meja kerja,tangan kiri memegang produk Final produk bagian pin produk,win hole,dan cover chain Final produk bagian fitting face,port in, dan port ex Tangan kanan mengambil stamping lalu stamping pada produk,tangan kiri memegang produk Tangan kiri meletakan produk di conveyor,tangan kanan meletakan stamping pada tempatnya Tangan kanan ambil produk,lalu meletakannya di meja kerja
Wkt (detik)
OPT 2 Proses
OPT 3
Wkt (detikt
Proses
Wkt (detik)
1 2 5
1 4 4 2 2
9 2 4 1 4
7 2 2 1 6 7 11 5 2 2
4 4 6 6 8
10 4 1 4 3
1 1 1
Kategori
73
Dari hasil eliminasi tersebut penulis berhasil mengurangi gerakan dari sebelumnya ada 65 gerakan, setelah dilakukan perbaikan tinggal 29 gerakan. Selain perbaikan gerakan ada juga perbaikan secara teknis pada cetakanya sehingga bisa mengurangi jumlah parting line yang harus dideburring. Dari 29 gerakan itu kemudian dipecah menjadi 2 operator saja. Hal ini karena mempertimbangkan keseimbangan aliran produk. Produk setelah proses deburring akan diproses kembali di line machining dan untuk line machining sendiri waktu proses tiap produknya adalah kurang lebih 70 detik, sehingga agar line balancing antara deburring dan machining seimbang, maka dibagi menjadi 2 operator. Apabila hanya 1 operator saja waktu proses deburring mencapai 135 detik sehingga bisa dipastikan tidak mencukupi supplai produk dari proses deburring ke proses machining. Untuk gerakan 1 sampai dengan 14 di lakukan oleh operator 1 sedangkan gerakan 15 sampai dengan 29 dilakukan oleh operator 2. Pemisahan dan urutan setiap gerakan ini ditentukan oleh dimensi produk, kemudahan gerakan operator serta banyaknya luas area yang harus di baritori. Untuk hasil lengkap pembagian gerakan operator setelah perbaikan, dapat dilihat di tabel 4.9 dibawah. Tabel 4.9 Gerakan baritory model 5D9 setelah perbaikan
No.
Tool Yang Digun akan
1
OPT 1 Element Gerakan Proses
Wkt (detik)
Tangan kiri ambil produk dari trolly,tangan kanan memegang Chiper
3,2
2
Chiper
Chiper bagian oil hole
2,6
3
Chiper
Chiper bagian tappet in
15,1
OPT 2 Proses
Wkt (detik)
74
4
Chiper
Chiper bagian tappet ex
8,2
5
Chiper
Chiper bagian fin spark plug
2,9
6
Chiper
Chiper bagian sisi lubang port ex
3,4
Letakan chipper, kemudian ambil rotary
1,8
7 8
Rotari
Rotari bagian oil hole
5,7
9
Rotari
Rotari bagian parting lin kotak (port ex)
2,0
10
Rotari
Rotari bagian lubang balik oil port in
4,6
11
Rotari
Rotari bagian lubang balik oil port ex
7,0
12
Check proses sendiri
2,1
13
Tangan kiri simpan produk di meja transfer
3,2
Tangan kiri ambil produk dari trolly,tangan kanan memegang Chiper Tangan kiri ambil produk di meja transfer,lalu meletakannya di meja kerja
14 15
3,2 3,1
16
Rotari
Rotary bagian cam room
17
Rotari
Rotari bagian lubang sisi cam room
6,6
18
Rotari
Rotari parting line datum
3,1
19
Rotari
Rotari parting line permukaan port in
4,8
20
Rotari
Rotari bagian cam room bawah
1,9
21
Rotari
Rotari parting line lubang spark plug
4,3
22
Rotari
Rotari parting line fin area spark plug
9,3
23
Rotari
Rotari parting line area port ex
9,6
Letakan rotari, kemudian ambil belton
2,6
Belton bagian fin upper stud bosh
4,4
24 25
Belton
4
75
26
Belton
Belton bagian fin area spark plug
3,3
27
Belton
Belton bagian face port ex
4,4
28
Check proses sendiri
2,1
29
Tangan kiri simpan produk di meja conveyor,lalu mengambil produk dimeja transfer
3,1
Dari data gerakan diatas kita bisa lihat detailnya pada tabel therblig chart dibawah. Tabel 4.11 Therblig Chart Proses Deburring Operator 1 setelah perbaikan
THERBLIG CHART PROSES DEBURRING Pekerjaan Nomor Peta Dipetakan Oleh Tanggal Dipetakan
: Proses deburring operator 1 : 01/PKTK/I/2013 : Agung Ari cahyono : 25 November 2013
Keterangan : 1. Man Power 3 2. Pallet Komponen 3. Meja Kerja 4. Conveyor Produk
Lambang
Wk t (dt k)
0,6
RE
RE
0,6
Menjangkau chipper
0,4
G
G
0,4
0,7
M
M
0,7
Memegang chipper Membawa chipper keatas produk
0,3
H
P
0,3
Mengarahkan produk
2,6
P
U
2,6
Mengarahkan produk
15, 1
P
U
15, 1
Wkt TANGAN KIRI Menjangkau produk dari trolly Memegang produk Membawa produk ke atas meja kerja Memegang produk
(dtk )
Tangan Kanan
Mengarahkan chipper ke atas produk Menggunakan Chipper (bagian Oil hole ) Menggunakan Chipper (bagian tappet in)
76
Menggunakan Chipper ( Bagian tappet exhaust ) Menggunakan Chipper ( Bagian fin spark plug ) Menggunakan Chipper ( Bagian sisi lubang port exhaust ) Membawa chipper ketempatnya
Mengarahkan produk
8,2
P
U
8,2
Mengarahkan produk
4,7
P
U
4,7
Mengarahkan produk
3,6
P
U
3,6
Memegang produk
0,6
G
M
0,6
Memegang produk
0,4
G
RL
0,4
Memegang produk
0,6
G
RE
0,6
Menjangkau rotary
Memegang produk
0,4
G
G
0,4
Memegang produk
0,7
G
M
0,7
Memegang rotary Membawa rotary keatas produk
Memegang produk
0,3
G
P
0,3
Mengarahkan rotary ke atas produk
Mengarahkan produk
5,7
P
U
5,7
Mengarahkan produk
3
P
U
3
Mengarahkan produk
4,6
P
U
4,6
Mengarahkan produk
7
P
U
7
Memegang produk
0,6
G
M
0,6
Menggunakan rotary ( Bagian oil hole ) Menggunakan rotary ( Bagian parting line kotak port exhaust ) Menggunakan rotary bagian lubang balik (oil port in ) Menggunakan rotary bagian lubang balik (oil port exhaust ) Membawa rotary ketempatnya
Memegang produk
0,4
G
RL
0,4
Memegang produk
0,3
G
RE
0,3
Menjangkau produk
Memegang produk Membawa produk keatas Memeriksa hasil deburring Produk Meletakan produk di meja transfer Menjangkau produk dari trolly TOTAL RINGKASAN
0,2
G
G
0,2
0,5
M
M
0,5
Memegang produk Membawa produk keatas
2,5
I
I
2,5
Memeriksa hasil deburring Produk
0,6
RL
RE
0,6
Menjangkau chipper
0,4
RE
G
0,4
Memegang Chipper
Waktu Tiap Siklus Jumlah produk tiap siklus Waktu membuat 1 produk
65
65
65 1 65
Melepas chipper ditempatnya
Melepas rotary ditempatnya
77
Tabel 4.12 Therblig Chart Proses Deburring Operator 2 setelah perbaikan
THERBLIG CHART PROSES DEBURRING Pekerjaan Nomor Peta Dipetakan Oleh Tanggal Dipetakan
: Proses deburring operator 2 : 01/PKTK/I/2013 : Agung Ari cahyono : 25 November 2013
Keterangan : 1. Man Power 3 2. Pallet Komponen 3. Meja Kerja 4. Conveyor Produk
TANGAN KIRI Menjangkau produk meja transfer Memegang produk Membawa produk ke atas meja kerja
Wkt dtk
Lamba ng
0,4
R E G
R E G
0,7
M
0,3
Mengarahkan produk
dtk
Tangan Kanan
0,6
Menjangkau rotary
0,4
Memegang rotary
M
0,7
Membawa rotary keatas produk
H
P
0,3
4
P
U
4
Mengarahkan produk
6,6
P
U
6,6
Mengarahkan produk
3,1
P
U
3,1
Mengarahkan produk
4,8
P
U
4,8
Mengarahkan produk
2,3
P
U
2,3
Mengarahkan produk
4,3
P
U
4,3
Mengarahkan produk
9,3
P
U
9,3
Mengarahkan produk
9,6
P
U
9,6
Memegang produk
0,6
G
0,6
Memegang produk
0,4
G
M R L
Mengarahkan rotary ke atas produk Menggunakan rotary ( bagian cam room ) Menggunakan rotary ( bagian lubang sisi cam room ) Menggunakan rotary ( bagian parting line datum ) Menggunakan rotary ( bagian permukaan port intake ) Menggunakan rotary ( bagian cam room bawah ) Menggunakan rotary ( bagian lubang spark plug ) Menggunakan rotary ( bagian fin area sprak plug ) Menggunakan rotary ( bagian line area port exhaust ) Membawa rotary ketempatnya
0,4
Melepas rotary ditempatnya
Memegang produk
0,6
Wkt
78
Memegang produk
0,6
G
Memegang produk
0,4
G
R E G
Memegang produk
0,7
G
Mengarahkan produk
0,3
Mengarahkan produk
0,6
Menjangkau belton
0,4
Memegang belton
M
0,7
Membawa belton ke atas produk
P
P
0,3
4,4
P
U
4,4
Mengarahkan produk
4,3
P
U
4,3
Mengarahkan produk
4,4
P
U
4,4
Mengarahkan belton ke atas produk Menggunakan belton ( bagian fin upper stud bosh ) Menggunakan belton ( bagian fin area spark plug ) Menggunakan belton ( bagian face port exhaust )
Memegang produk
0,3
G
Memegang produk
0,2
G
R E G
Membawa produk keatas
0,5
M
M
0,5
2,5
I
I
2,5
Memeriksa hasil deburring Produk
R L R E
R E
0,6
Menjangkau rotary
G
0,4
Memegang rotary
Memeriksa hasil deburring Produk Meletakan produk di meja transfer Menjangkau produk dari trolly TOTAL RINGKASAN Waktu Tiap Siklus Jumlah produk tiap siklus Waktu membuat 1 produk
0,6 0,4 66,6
0,3
Menjangkau produk
0,2
Memegang produk Membawa produk keatas
66,6
66,6 1 66,6
Setelah adanya perubahan dari 3 operator menjadi 2 operator, maka tentunya flow procesnya juga berubah, untuk perbandingan perubahanya dapat dilihat di gambar dibawah.
79
Gambar 4.20 Flow proses deburring sebelum perbaikan
Gambar 4. 21 Flow proses deburring setelah perbaikan
80
Penjelasan gambar Gambar 4.20 : Sebelum perbaikan ada empat line deburring yang beroperasi, dengan lima meja untuk setiap line. Flow proses dimulai dari produk tunggu deburring ditransfer ke setiap line deburring ada kemudian diproses oleh operator satu, operator dua, kemudian operator tiga, setelah itu ditaruh di conveyor menuju area shotblasting untuk pelapisan permukaan produk. Setelah dari shotblasting kemudian masuk ke final inspection apabila oke ditransfer ke area tunggu machining dan apabila produk NG dipisahkan dirak tersendiri. Kondisi area tunggu machining dari semua line terkumpul disatu tempat, sehingga menyulitkan kontrol untuk berapa pcs produk yang harus disiapkan untuk semua line machining. Gambar 4.21 : Setelah perbaikan ada empat line deburring yang beroperasi, akan tetapi jumlah meja kerjanya bertambah menjadi enam meja untuk setiap line. Hal ini pengaruh dari waktu proses yang lebih cepat dan hanya dua operator untuk setiap meja. Flow proses dimulai dari produk tunggu deburring ditransfer ke setiap line deburring, kemudian diproses oleh operator satu, operator dua, kemudian operator tiga, setelah itu ditaruh di conveyor menuju area shotblasting untuk pelapisan permukaan produk. Setelah dari shotblasting kemudian masuk ke final inspection apabila oke ditransfer ke area tunggu machining dan apabila produk NG dipisahkan dirak tersendiri. Kondisi setelah perbaikan area tunggu machining dipisahkan berdasarkan jumlah line machining, dimana misal line satu deburring melayani untuk line satu machining, hal ini memudahkan kontrol dan
81
bisa balance antara produksi line deburring dan machining, sehingga tidak terjadi stok yang kurang maupun stok yang berlebihan. 4.2.2 Pengolahan Data Anthropometri Setelah dilakukan pemetaan kerja terbaru dan jumlah operator maka langkah selanjutnya adalah pembuatan meja kerja yang sesuai dengan kaidah antropometri. Sebelum membuat meja kerja maka kita harus mengetahui rata-rata setiap dimensi tubuh yang kita ambil. Data rata-rata dari pengukuran dimensi tubuh operator adalah sebagai berikut Tabel 4.13 Rata-Rata Pengukuran Dimensi Tubuh Operator (satuan cm) Hasil Perhitungan NO
DATA YANG DI UKUR
Simbol
Rata2 Pria
Rata2 Wanita
Rata-Rata
1
Tinggi Badan Tegak
TBT
165,2
157,6
161,4
2
Tinggi Mata Berdiri
TMB
153,8
148,4
151,1
3
Tingg Bahu Berdiri
TBB
135
130,8
132,9
4
Tinggi Siku Berdiri
TSB
106
99
102,5
5
Tinggi Pinggang Berdiri
TPB
96,6
91,6
6
Jangkauan Tangan ke Atas
JTA
206,2
193,2
7
Panjang Lengan Bawah
PLB
26
23,2
8
Tinggi Lutut Berdiri
TLB
46,6
43,4
45
9
Tebal Dada
TD
21,8
23,8
22,8
10
Tebal Perut
TP
22,8
22,4
22,6
11
Berat Badan
BB
63,6
53,4
58,5
12
Jangkauan Tangan ke Depan
JTD
77,6
65,6
71,6
13
Rentangan Tangan
RT
167,8
157
162,4
94,1 199,7 24,6
Setelah di dapatkan hasil rata-rata dimensi tersebut maka selanjutnya di gunakan untuk menghitung tinggi serta lebar meja ideal. Karena proses deburring dilaksanakan pada posisi operator berdiri maka tinggi meja yang kita hitung berdasarkan tinggi siku berdiri. Dalam kasus ini
yang digunakan adalah 50
persentil , dimana kita mengambil nilai rata-rata dari dimensi operator. mengingat meja kerja ini didesain nantinya tidak terlalu tinggi maupun tidak terlalu rendah .
82
1. Perancangan Standar Meja Kerja a. Tinggi meja kerja Untuk perancangan tinggi meja kerja penulis menggunakan referensi data antrhropometri tinggi siku berdiri pada tabel 4.13
= 1025 mm Perlu adanya penambahan kelonggaran dinamis seperti penggunaan sepatu safety, untuk sepatu safety sendiri sudah disediakan perusahaan sehinggga tingginya sama yakni setingi 40mm. sehingga total tinggi meja kerja adalah = 1025 + 40 = 1065 mm a. Jangkauan Depan Maksimum Untuk jangkauan depan maksimum kita gunakan referensi jangkauan tangan ke depan dikurangi dengan tebal dada = 716 – 218 = 488 mm b. Jangkauan Samping Maksimum Untuk jangkauan samping maksimum kita mengambil refensi rentangan tangan. Dimana rentangan tangan di bagi dua = 1624 / 2 = 812 mm. Setelah
mendapatkan
dimensi-dimensi
meja
kerja
maka
langkah
selanjutnya adalah mendesain meja kerja yang sesuai dengan antropometri serta mendukung peta gerakan operator.Karena pertimbangan tersebut maka posisi meja kerja antara operator 1 dan operator 2 dibuat berhadapan. (Gambar 5.4)
83
106,5
Gambar 4.22 Meja Kerja Tampak Samping
Gambar 4.23 Meja Kerja Tampak Atas
84
Gambar 4.24 Meja Kerja Baru 4.2.3 Pengolahan Data Waktu Dari data pengukuran yang sudah dilakukan maka maka penulis kelompok kan lagi kedalam 6 sub grup dengan masing-masing sub grup terdiri dari 5 data yang diperoleh secara berurutan yang kemudian dari sub grup dicari data rata-ratanya Tabel 4.14 Data hasil pengukuran waktu dalam sub grup untuk proses operator1 Sub grup 1 2 3 4 5 6
Data Waktu Siklus (Detik ) 59,0 67,0 60,0 59,0 69,0 70,0
64,0 65,0 62,0 62,0 58,0 65,0 Jumlah
64,0 57,0 68,0 68,0 69,0 58,0
58,0 57,0 58,0 58,0 66,0 62,0
Jumlah 63,0 64,0 64,0 62,0 64,0 65,0
308,0 310,0 312,0 309,0 326,0 320,0 1.885,0
Ratarata 61,6 62,0 62,4 61,8 65,2 64,0 377,0
85
Tabel 4.15 Data hasil pengukuran waktu dalam sub grup untuk proses operator 2 Sub grup 1 2 3 4 5 6
Data Waktu Siklus (Detik ) 93,0 93,0 92,0 95,0 91,0 94,0
92,0 91,0 94,0 95,0 93,0 92,0 Jumlah
94,0 92,0 95,0 93,0 92,0 93,0
94,0 93,0 93,0 92,0 91,0 94,0
Jumlah 91,0 92,0 94,0 92,0 92,0 93,0
464,0 461,0 468,0 467,0 459,0 466,0 2.785,0
Ratarata 92,8 92,2 93,6 93,4 91,8 93,2 557,0
Tabel 4.16 data hasil pengukuran waktu dalam sub grup untuk proses operator 3 Sub grup 1 2 3 4 5 6
Data Waktu Siklus (Detik ) 90,0 91,0 88,0 89,0 89,0 92,0
91,0 91,0 89,0 88,0 90,0 91,0 Jumlah
88,0 92,0 90,0 90,0 91,0 88,0
89,0 90,0 91,0 89,0 90,0 89,0
446,0 453,0 447,0 444,0 448,0 449,0
Ratarata 89,2 90,6 89,4 88,8 89,6 89,8
2.687,0
537,4
Jumlah 88,0 89,0 89,0 88,0 88,0 89,0
4.2.3.1 Pengujian Keseragaman Dan Kecukupan Data Sebelum Perbaikan Setelah dilakukan pengambilan siklus waktu sebanyak 30 kali yang dibagi dalam 3 rentang waktu ,maka data tersebut akan kita gunakan terlebih dahulu untuk uji kecukupan dan keseragaman data. Didalam sebuah sistem tentu kondisinya tidak bisa tepat sama terus-menerus, keadaan sistem yang selalu berubah dapat diterima asalkan perubahanya adalah yang memang sepantasnya terjadi. Dengan kata lain harus seragam. Inilah yang menjadi tugas pengukur
86
untuk mendapatkan data yang seragam. Karena ketidakseragaman dapat datang tanpa disadari , maka diperlukan batas kontrol seragam tidaknya data yakni batas control atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah ( BKB ), . Data dikatakan seragam yaitu berasal dari sistem sebab yang sama, bila berasal dari sistem sebab yang berbeda maka data tersebut tidak seragam. Jika data berada diluar batas kontrol maka data tersebut harus dikeluarkan atau tidak dimasukkan dalam perhitungan selanjutnya. Tingkat ketelitian dan dan tingkat keyakina adalah pencerminan tingkat kepastian yang diinginkan oleh pengukur
setelah memutuskan tidak akan
meletakkan pengukuran yang sangat banyak. Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum hasil pengukuran dari waktu penyelesaian sebenarnya , yang seharusnya dicari. Sedangkan tingkat keyakinan menunjukkan besarnya keyakinan pengukur bahwa bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian tadi, dandinyatakan dalam persen. Untuk pengambilan
data diatas
penulis mengambil tingkat keyakinan ( Z ) 95 % dan tingkat ketelitian ( S ) 10 %, artinya bahwa penulis memperoleh rata-rata hasil pengukuran menyimpang sejauh 10% dari rata –rata sebenarnya, dan kemungkinan berhasil 95%. A. Pengujian keseragaman data operator 1 Dari tabel 4.14 untuk pengambilan siklus pergerakan operator 1 maka diperoleh data-data sebagai berikut :
87
Tabel 4.17 Data perhitungan untuk proses operator 1 sebelum perbaikan
X
X
1
59
62,800
3.481
-3,800
14,440
2
64
62,800
4.096
1,200
1,440
3
64
62,800
4.096
1,200
1,440
4
58
62,800
3.364
-4,800
23,040
5
63
62,800
3.969
0,200
0,040
6
67
62,800
4.489
4,200
17,640
7
65
62,800
4.225
2,200
4,840
8
57
62,800
3.249
-5,800
33,640
9
57
62,800
3.249
-5,800
33,640
10
64
62,800
4.096
1,200
1,440
11
60
62,800
3.600
-2,800
7,840
12
62
62,800
3.844
-0,800
0,640
13
68
62,800
4.624
5,200
27,040
14
58
62,800
3.364
-4,800
23,040
15
64
62,800
4.096
1,200
1,440
16
59
62,800
3.481
-3,800
14,440
17
62
62,800
3.844
-0,800
0,640
18
68
62,800
4.624
5,200
27,040
19
58
62,800
3.364
-4,800
23,040
20
62
62,800
3.844
-0,800
0,640
21
69
62,800
4.761
6,200
38,440
22
58
62,800
3.364
-4,800
23,040
23
69
62,800
4.761
6,200
38,440
24
66
62,800
4.356
3,200
10,240
25
64
62,800
4.096
1,200
1,440
26
70
62,800
4.900
7,200
51,840
27
65
62,800
4.225
2,200
4,840
28
58
62,800
3.364
-4,800
23,040
29
62
62,800
3.844
-0,800
0,640
30
65
62,800
4.225
2,200
4,840
Total
1.885
X²
118.895
∑x
= 1.885 detik
(∑x)2
= 3.553.225 detik
∑x2
= 118.895 detik
Z
= 95 % = 2
S
= 10 %
( X-
X
( X X )2
No.
)
454
88
Nilai Rata-rata sub grup : X
= Xi / k
Dimana k adalah banyaknya sub grup yang terbentuk X
= 377 / 6 = 62,8
Nilai Standat Deviasi :
2 1
454 30 1
= 3,95 dibulatkan 4 Nilai standart deviasi dan distribusi harga rata-rata sub grup :
X =
√n = 4/√6 = 1,6 dibulatkan 2
BKA = X + Z * X = 62,8 + (2 * 4 ) = 70,8 detik BKB = X - Z * X = 62,8 – (2 * 4)= 54,8 detik B. Pengujian kecukupan data operator 1 k / s 2 2 '
2
2 / 0.1 30 *118.895 3.553.225 ' 1885
2
89
= 1,23 N’ < N sehingga data dianggap cukup Dari data diatas maka pengmbilan data sudah seragam dan sudah mencukupi sehingga data untuk operator 1 sudah valid dan bisa untuk pengolahan data selanjutnya.
C. Pengujian keseragaman data operator 2 Dari tabel 4.3 untuk pengambilan siklus pergerakan operator 2 maka diperoleh data-data sebagai berikut
90
Tabel 4.18 Data perhitungan untuk proses operator 2 sebelum perbaikan
( X X )2
No.
X
1
93,00
92,80
8.649
0,20
0
2
92,00
92,80
8.464
-0,80
1
3
94,00
92,80
8.836
1,20
1
4
94,00
92,80
8.836
1,20
1
5
91,00
92,80
8.281
-1,80
3
6
93,00
92,80
8.649
0,20
0
7
91,00
92,80
8.281
-1,80
3
8
92,00
92,80
8.464
-0,80
1
9
93,00
92,80
8.649
0,20
0
10
92,00
92,80
8.464
-0,80
1
11
92,00
92,80
8.464
-0,80
1
12
94,00
92,80
8.836
1,20
1
13
95,00
92,80
9.025
2,20
5
14
93,00
92,80
8.649
0,20
0
15
94,00
92,80
8.836
1,20
1
16
95,00
92,80
9.025
2,20
5
17
95,00
92,80
9.025
2,20
5
18
93,00
92,80
8.649
0,20
0
19
92,00
92,80
8.464
-0,80
1
20
92,00
92,80
8.464
-0,80
1
21
91,00
92,80
8.281
-1,80
3
22
93,00
92,80
8.649
0,20
0
23
92,00
92,80
8.464
-0,80
1
24
91,00
92,80
8.281
-1,80
3
25
92,00
92,80
8.464
-0,80
1
26
94,00
92,80
8.836
1,20
1
27
92,00
92,80
8.464
-0,80
1
28
93,00
92,80
8.649
0,20
0
29
94,00
92,80
8.836
1,20
1
30
93,00
92,80
8.649
0,20
0
Total
2.785,00
X²
X
258.583
∑x
= 2.785 detik
(∑x)2
= 7.756.225 detik
∑x2
= 258.583 detik
Z
= 95 % = 2
S
= 10 %
( X- X )
1
42
91
Nilai Rata-rata sub grup : = Xi / k
X
Dimana k adalah banyaknya sub grup yang terbentuk = 557 /.6
X
= 92,8 Nilai Standart Deviasi :
2 1
42 30 1
= 1,2 dibulatkan 1 Nilai standart deviasi dan distribusi harga rata-rata sub grup :
X =
√n = 1/√6 = 0,49 dibulatkan 1
BKA = X
+ z *
X
= 92,8 + (2 *1) = 94,8 detik BKB = X - z * X = 92,8 – (2 * 1) = 90,8 detik
D. Pengujian Kecukupan Data operator 2
2 / 0.1 30 * 258.583 7.756.225 ' 2785
2
92
= 0,25 N’ < N sehingga data dianggap cukup Dari data diatas maka pengmbilan data sudah seragam dan sudah mencukupi sehingga data untuk operator 2 sudah valid dan bisa untuk pengolahan data selanjutnya. E. Pengujian Keseragaman Operator 3 Dari tabel 4.3 untuk pengambilan siklus pergerakan operator 3 maka diperoleh data-data sebagai berikut
93
Tabel 4.19 Data perhitungan untuk proses operator 3 seikanbelum perb
X
No.
X²
X
( X- X )
( X X )2
1
90,00
89,60
8.100
0,4
0
2
91,00
89,60
8.281
1,4
2
3
88,00
89,60
7.744
(1,6)
3
4
89,00
89,60
7.921
(0,6)
0
5
88,00
89,60
7.744
(1,6)
3
6
91,00
89,60
8.281
1,4
2
7
91,00
89,60
8.281
1,4
2
8
92,00
89,60
8.464
2,4
6
9
90,00
89,60
8.100
0,4
0
10
89,00
89,60
7.921
(0,6)
0
11
88,00
89,60
7.744
(1,6)
3
12
89,00
89,60
7.921
(0,6)
0
13
90,00
89,60
8.100
0,4
0
14
91,00
89,60
8.281
1,4
2
15
89,00
89,60
7.921
(0,6)
0
16
89,00
89,60
7.921
(0,6)
0
17
88,00
89,60
7.744
(1,6)
3
18
90,00
89,60
8.100
0,4
0
19
89,00
89,60
7.921
(0,6)
0
20
88,00
89,60
7.744
(1,6)
3
21
89,00
89,60
7.921
(0,6)
0
22
90,00
89,60
8.100
0,4
0
23
91,00
89,60
8.281
1,4
2
24
90,00
89,60
8.100
0,4
0
25
88,00
89,60
7.744
(1,6)
3
26
92,00
89,60
8.464
2,4
6
27
91,00
89,60
8.281
1,4
2
28
88,00
89,60
7.744
(1,6)
3
29
89,00
89,60
7.921
(0,6)
0
30
89,00
89,60
7.921
(0,6)
0
total
2.687
∑x (∑x)
240.711
= 2.687 detik 2
= 7.219.969 detik
∑x2
= 240.711 detik
Z
= 95 % = 2
S
= 10 %
-1
45
94
Nilai Rata-rata sub grup : X
= Xi / k
Dimana k adalah banyaknya sub grup yang terbentuk X
= 537 ,4/ 6 = 89,6
Nilai Standart deviasi :
2 1
45 30 1
= 1,24 dibulatkan 1 Nilai standart deviasi dan distribusi harga rata-rata sub grup :
X =
√n = 1/√6 = 0,5 dibulatkan 1 BKA = X + z * X = 89,6 + ( 2 *1 ) = 91,6 detik dibulatkan 92 detik
BKB = X - z *
X
= 89,6 – ( 2 * 1 ) = 87 .6 detik dibulatkan 88 detik
F. Pengujian Kecukupan Data Operator 3 k / s 2 2 '
2
2 / 0.1 30 * 240.711 7.219.969 ' 2687
2
95
= 0,27 N’ < N sehingga data dianggap cukup Dari data diatas maka pengambilan data sudah seragam dan sudah mencukupi sehingga data untuk operator 3 sudah valid dan bisa untuk pengolahan data selanjutnya. Dari pengambilan data operator 1 sampai dengan 3 maka data yang diambil diatas valid dan seragam sehingga dapat digunakan pengolahan data selanjutnya. 4.2.3.2 Penghitungan Waktu Siklus, Waktu Baku dan Waktu Normal -
Waktu Siklus Rata-rata :
Dimana N adalah Jumlah pengukuran yang dilakukan Waktu Siklus Operator 1 Ws = 1885 / 30 = 62,8 detik Waktu Siklus Operator 2 Ws = 2785 / 30 = 92,8 detik Waktu Siklus Operator 3 Ws = 2687 / 30 = 89,6 detik -
Waktu Normal :
96
Dimana p adalah factor penyesuaian . Untuk menghitung waktu normal maka diperlukan data faktor penyesuaian. Untuk faktor penyesuainya penulis menggunakan cara westinghouse dimana lebih mendekaati kondisi sebenarnya. Cara westinghouse mengarahkan penilaian pada 4 faktor yang dianggap kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yaitu ketrampilan, usaha kondisi kerja dan konsistensi, setiap faktor terbagi kedalam kelas-kelas dengan nilai masing-masing. Untuk tabel lengkapnya dapat dilihat pada tabel dibawah.
97
Tabel 4.18 Penyesuaian menurut westing house
Untuk kondisi operator yang bekerja rata-rata memiliki ketrampilan yang bagus dilihat dari ketelitian, mempunyai kepercayaan diri dan irama gerakan yang stabil. Dilihat dari sisi usaha , rata-rata operator mempunyai usaha yang bagus namun kadang-kadang tidak konsisten. Sedangkan untuk kondisi tempat kerja saat ini bagus, dimana ventilasi bagus maupun peneranganya. Kemudian untuk
98
konsistensi gerakan dari operator kita nilai rata-rata karena kadang konsisten kadang juga kurang konsisten. Dari data diatas maka untuk data penyesuaian operatornya dapat dilihat ditabel 4.19 Tabel 4.19 Data Rating Factor Tiap Operator
OPERATOR
1
2
3
FAKTOR
LAMBANG
PENYESUAIAN
Ketrampilan
C1
0,06
Usaha
C2
0,02
Kondisi Kerja
C
0,02
Konsistensi
D
0
Ketrampilan
C1
0,06
Usaha
C2
0,02
Kondisi Kerja
C
0,02
Konsistensi
D
0
Ketrampilan
C1
0,06
Usaha
C2
0,02
Kondisi Kerja
C
0,02
Konsistensi
D
0
Waktu Normal Operator 1 Wn = 62,8 x 1 = 62,8 detik Waktu Normal Operator 2 Wn = 92,8 x 1 = 90,3 detik Waktu Normal Operator 3 Wn = 89,6 x 1 = 89,6 detik
99
-
Waktu Baku
Dimana : Wn adalah Waktu Normal i adalah kelonggaran yang diberikan Kelonggraran yang diberikan kepada operator antara lain untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa lelah dan hambatan yang tak terhindarkan. Kelonggaran untuk
kebutuhan pribadi dan menghilangkan rasa fatique,
parameternya dapat dilihat di tabel 4.20. Sedangkan untuk hambatan yang tidak terhindarkan dapat diperoleh dari sampling pekerjaan. Sesuai dengan kondisi kerja di deburring saat ini maka kelonggaran yang diberikan dapat ditentukan sebagai berikut Tabel 4.20 Besarnya Kelonggaran Berdasarkan Faktor-faktor yang berpengaruh
FAKTOR
CONTOH PEKERJAAN
EKIVALEN BEBAN
A. TENAGA YANG DIKELUARKAN 1. Dapat diabaikan 2. Sangat ringan 3. Ringan 4. Sedang 5. Berat 6. Sangat berat luar biasa 7. Luar biasa berat
KELONGGARAN ( % )
Bekerja dimeja, duduk Bekerja dimeja, berdiri Menyekop, ringan Mencangkul Mengayun palu yang berat Memanggul beban Memanggul karung yang berat
PRIA
WANITA
Tanpa beban
0,0 – 6,0
0,0 – 6,0
0,00 – 2,25 kg
6,0 – 7,5
6,0 – 7,5
2,25 – 9,00
7,5-12,0
7,5 – 16,0
9,00 – 18,00
12,0-19,0
16,0 – 30,0
19,00 – 27,00
19,0-30,0
27,00 – 50,00 kg
30,0-5,0
Diatas 50 kg
100
B. SIKAP KERJA 1. Duduk 2. Berdiri diatas dua kaki 3. Berdiri diatas satu kaki
4. Berbaring
5. Membungkuk
Bekerja dulu, ringan Badan tegak, ditumpu dua kaki Satu kaki mengerjakan alat kontrol Pada bagian sisi , belakang atau depan badan Badan dibungkukkan bertumpu pada dua kaki
0,0 – 1,0 1,0 – 2,5 2,5 – 4,0 2,5 – 4,0
4,0 – 10,0
C. GERAKAN KERJA 1. Normal 2. Agak terbatas 3. Sulit
4. Pada anggota badan terbatas 5. Seluruh anggota badan terbatas
Ayunan bebas dari palu Ayunan terbatas dari palu Membawa beban berat dengan satu tangan Bekerja dengan tangan diatas kepala Bekerja dilorong pertambangan yang sempit
3. Pandangan terusmenerus dengan fokus berubah - ubah 4. Pandangan terusmenerus dengan fokus tetap
0-5 0-5 5,0 – 10,0
10,0 - 15
PENCAHAYAAN BAIK
D. KELELAHAN MATA *) 1. Pandanga yang terputusputus 2. Pandangan yang hampir terus-menerus
0
Membawa alat ukur Pekerjaanpekerjaan yang teliti Memeriksa cacat cacat pada kain Pemeriksaan yang sangat teliti
BURUK
0,0 – 6,0
0,0 – 6,0
6,0 – 7,5
6,0 – 7,5
7,5 – 12,0
7,5 –16,0
19,0 – 30,0
16,0- 30,0
101
Tabel 4.21 Lanjutan Besarnya Kelonggaran Berdasarkan Faktor-faktor yang berpengaruh
FAKTOR E. KEADAAN TEMPERATUR TEMPAT KERJA ** ) TEMPERATUR ( C )
KELONGGARAN ( % ) KELEMBABAN NORMAL
1. Beku
Dibawah 0
BERLEBIHAN
2. Renah
0 - 13
Diatas 10
Diatas 12
3. Sedang
13 - 22
10 – 5,0
12 – 5,0
4. Normal
22 - 28
5-0
8-0
5. Tinggi
28 - 38
0-5
0-8
6. Sangat tinggi
Diatas 38
5 – 40,0
8 – 1000,0
Diatas 40
Diatas 100
F. KEADAAN ATMOSFER ***) 1. Baik
Ruang berventilasi baik, udara segar 2. Cukup Ventilasi kurang baik, ada bau-bauan 3. Kurang baik Adanya debu beracun atau tidak beracun namun banyak 4. Buruk Adanya bau- bauan berbahaya harus mengguanakan alat pernapasan G. KEADAAN LINGKUNGAN YANG BAIK 1. Bersih , sehat , cerah dengan kebisingan rendah 2. Siklus kerja berulang-ulang antara 5 - 10 detik 3. Siklus kerja berulang-ulang antara 0- 5 detik
0 0-5 5 – 10,0
10 – 20,0
0 0-1 1 – 3,0
4. Sangat bising
0-5
5. Jika faktor yang berpengaruh dapat menurunkan kualitas
0-5
102
6. Terasa adanya getarasn lantai 7. Keadaan yang luar biasa ( bunyi, kebersihan dll ) * ) Kontras antara warna hendaknya diperhatikan
5 – 10,0 5 – 10,0
** ) Tergantung juga pada keadan ventilasi *** ) Dipengaruhi juga oleh ketinggian tempat kerja dari permukaan laut dan keadaan iklim Catatan pelengkap : Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi bagi : pria = 2-2.5 % dan Wanita 2-5%
Tabel 4.22 Data Kelonggaran Untuk Proses Deburring
FAKTOR Contoh pekerjaanya A B C D E F G
Tenaga yang dikeluarkan " Sangat ringan " Sikap Kerja " Berdii diatas dua kaki " Gerakan Kerja " Normal " Kelelahan Mata " Pandangan yang hampir terus menerus " Keadaan Temperatur tempat kerja " Normal " Keadaan Atmosfir " Cukup" keadaan Lingkunga yang baik " Siklus kerja berulang-ulang antara 5 - 10 detik " Sub Total Kebutuhan Pribadi " Wanita " Hambatan yang tak terhindarkan Total Kelonggaran
Kelonggaran (%) Ref
Kelonggaran (%) Diambil
6,0 - 7,0
6,5
1,0 - 2,5
2
0
0
6,0 - 7,5
7
0,0 - 5,0
2
0 - 5,0
4
0 - 1,0
0,5 23,5
2,0 - 5.0
3,0 2,0 27,0
103
Waktu Baku Operator 1 Wb = 62,8 + ( 62,8 x 0,27 ) = 62,8 + 17,0 = 79,8 detik Waktu Baku Operator 2 Wb = 92,8 + ( 92,8 x 0,27 ) = 90,3 + 24,4 = 117,9 detik Waktu Baku Operator 3 Wb = 89,6 + ( 89,6 x 0,27 ) = 89,6 + 24,4 = 113,8 detik Tabel 4.23 Waktu Baku dan Waktu Normal
Operator
Rating factor
Faktor kelonggaran
Ws
Wn
Wb
1
1,0
29,5 %
62,8
62,8
79,8
2
1,0
29,5 %
92,8
92,8
117,9
3
1,0
29,5 %
89,6
89,6
113,8
4.2.3.3 Pengujian Keseragaman Dan Kecukupan Data Setelah Perbaikan Setelah dilakukan perbaikan dari prosses deburrring, maka peulis mengambil lagi data waktu siklusnya. T
104
Tabel 4.24 Data Waktu Siklus Operator 1 Setelah Perbaikan
No
1
2
Proses
Sub Nama grup Operator
Operator 1
Operator 2
1
1
Susi
Tantri
Data Waktu Siklus (Detik ) 62,0 63,0 64,0 59,0 59,0 59,0 64,0 64,0 64,0 65,0 64,0 62,0
63,0 62,0 62,0 60,0 61,0 60,0 66,0 67,0 65,0 62,0 65,0 62,0
64,0 59,0 61,0 63,0 63,0 61,0 65,0 65,0 66,0 64,0 65,0 61,0
65,0 59,0 61,0 62,0 62,0 62,0 62,0 65,0 67,0 63,0 66,0 62,0
Jumlah
Ratarata
618,0
61,8
617,0
61,7
613,0
61,3
643,0
64,3
645,0
64,5
631,0
63,1
61,0 60,0 62,0 63,0 63,0 63,0 61,0 64,0 66,0 63,0 64,0 60,0
Tabel 4.25 data hasil pengukuran waktu dalam sub grup untuk proses operator 1 Subgrup 1 2 3 4 5 6
data waktu siklus (detik) 62,0 63,0 64,0 59,0 59,0 59,0
63,0 64,0 62,0 59,0 62,0 61,0 60,0 63,0 61,0 63,0 60,0 61,0 Jumlah
65,0 59,0 61,0 62,0 62,0 62,0
jumlah 61,0 60,0 62,0 63,0 63,0 63,0
315,0 303,0 310,0 307,0 308,0 305,0 1847,0
ratarata 63,0 60,6 62,0 61,4 61,6 61,0 369,6
A. Pengujian Keseragaman Operator 1 Dari tabel 4.25 untuk pengambilan siklus pergerakan operator 3 maka diperoleh data-data sebagai berikut
105
Tabel 4.26 Data perhitungan untuk proses operator 1 setelah perbaikan
N o.
X
X
1
62
61,6
2
63
61,6
3
64
61,6
4
65
61,6
5
61
61,6
6
63
61,6
7
62
61,6
8
59
61,6
9
59
61,6
10
60
61,6
11
64
61,6
12
62
61,6
13
61
61,6
14
60
61,6
15
62
61,6
16
59
61,6
17
60
61,6
18
63
61,6
19
62
61,6
20
63
61,6
21
59
61,6
22
61
61,6
23
63
61,6
24
62
61,6
25
63
61,6
26
59
61,6
27
60
61,6
28
61
61,6
29
62
61,6
30
63
61,6
Total
1.847
1.848
X ² 3.844
3.969 4.096 4.225 3.721 3.969 3.844 3.481 3.481 3.600 4.096
3.844 3.721 3.600 3.844 3.481 3.600 3.969 3.844 3.969 3.481 3.721
3.969 3.844 3.969 3.481 3.600 3.721 3.844 3.969 113.797
( X - X )
( X X )2
0,40
0,16
1,40
1,96
2,40
5,76
3,40
11,56
-0,60
0,36
1,40
1,96
0,40
0,16
-2,60
6,76
-2,60
6,76
-1,60
2,56
2,40
5,76
0,40
0,16
-0,60
0,36
-1,60
2,56
0,40
0,16
-2,60
6,76
-1,60
2,56
1,40
1,96
0,40
0,16
1,40
1,96
-2,60
6,76
-0,60
0,36
1,40
1,96
0,40
0,16
1,40
1,96
-2,60
6,76
-1,60
2,56
-0,60
0,36
0,40
0,16
1,40
1,96 83
106
Nilai Rata-rata sub grup : X
= Xi / k
Dimana k adalah banyaknya sub grup yang terbentuk X
= 369,6 / 6 = 61,6
Nilai Standart deviasi :
2 1
83 30 1
= 1,69 dibulatkan 2 Nilai standart deviasi dan distribusi harga rata-rata sub grup :
X =
√n = 2/√6 = 0,8 dibulatkan 1 BKA = X + z * X = 62 + ( 2 *1 ) = 64 detik BKB = X - z * X = 62 – ( 2 * 1 ) = 60 detik B. Pengujian Kecukupan Data Operator 1 k / s 2 2 '
2
107
2 / 0.1 30 *113797 3411409 ' 1847
2
= 0,29 N’ < N sehingga data dianggap cukup C. Pengujian Keseragaman Operator 2 Tabel 4.27 data hasil pengukuran waktu dalam sub grup untuk proses operator 2 Subgrup 1 2 3 4 5 6
data waktu siklus (detik) 64,0 64,0 64,0 65,0 64,0 62,0
66,0 65,0 67,0 65,0 65,0 66,0 62,0 64,0 65,0 65,0 62,0 61,0 Jumlah
62,0 65,0 67,0 63,0 66,0 62,0
jumlah 61,0 64,0 66,0 63,0 64,0 60,0
318,0 325,0 328,0 317,0 324,0 307,0 1919,0
ratarata 63,6 65 65,6 63,4 64,8 61,4 383,8
Dari tabel 4.27 untuk pengambilan siklus pergerakan operator 2 maka diperoleh data-data sebagai berikut
108
Tabel 4.28 Data perhitungan untuk proses operator 2 setelah perbaikan No.
X
1
64
64,0
2
66
64,0
3
65
64,0
4
62
64,0
5
61
64,0
6
64
64,0
7
67
64,0
8
65
64,0
9
65
64,0
10
64
64,0
11
64
64,0
12
65
64,0
13
66
64,0
14
67
64,0
15
66
64,0
16
65
64,0
17
62
64,0
18
64
64,0
19
63
64,0
20
63
64,0
21
64
64,0
22
65
64,0
23
65
64,0
24
66
64,0
25
64
64,0
26
62
64,0
27
62
64,0
28
61
64,0
29
62
64,0
X
30
60
64,0
Total
1.919
1.920
X² 4.096 4.356 4.225
3.844 3.721 4.096 4.489 4.225 4.225 4.096 4.096 4.225 4.356 4.489 4.356 4.225
3.844 4.096 3.969 3.969 4.096 4.225 4.225 4.356 4.096 3.844 3.844 3.721 3.844
3.600 122.849
( X -X
)
( X X )2
0,00
0,00
2,00
4,00
1,00
1,00
-2,00
4,00
-3,00
9,00
0,00
0,00
3,00
9,00
1,00
1,00
1,00
1,00
0,00
0,00
0,00
0,00
1,00
1,00
2,00
4,00
3,00
9,00
2,00
4,00
1,00
1,00
-2,00
4,00
0,00
0,00
-1,00
1,00
-1,00
1,00
0,00
0,00
1,00
1,00
1,00
1,00
2,00
4,00
0,00
0,00
-2,00
4,00
-2,00
4,00
-3,00
9,00
-2,00
4,00
-4,00
16,00 97
109
Nilai Rata-rata sub grup : X
= Xi / k
Dimana k adalah banyaknya sub grup yang terbentuk X
= 383,8 / 6 = 64,0
Nilai Standart deviasi :
2 1
97 30 1 = 1,83 dibulatkan 2 Nilai standart deviasi dan distribusi harga rata-rata sub grup :
X =
√n = 2/√6 = 0,8 dibulatkan 1 BKA = X + z * X = 64 + ( 2 *1 ) = 66 detik
BKB = X - z *
X
= 64 – ( 2 * 1 ) = 62 detik D. Pengujian Kecukupan Data Operator 2 k / s 2 2 '
2
110
2 / 0.1 30 *113797 3411409 ' 1919 = 0,27
2
N’ < N sehingga data dianggap cukup Dari data diatas maka pengambilan data sudah seragam dan sudah mencukupi sehingga data untuk operator 1 sudah valid dan bisa untuk pengolahan data selanjutnya. Dari data di atas ternyata data yang di dapat masuk dalam range semua sehingga tidak perlu perhitungan ulang 4.2.3.4 Penghitungan Waktu Siklus, Waktu Normal dan Waktu Baku Setelah dilakukan uji keseragaman dan kecukupan data maka langkah selanjutnya adalah melakukan perhitungan waktu siklus, waktu normal (WN) & waktu baku (WB). -
Waktu Siklus Rata-rata :
Dimana N adalah Jumlah pengukuran yang dilakukan Waktu Siklus Operator 1 Ws = 1847 / 30 = 61,6 detik Waktu Siklus Operator 2 Ws = 1919 / 30 = 64 detik
111
-
Waktu Normal :
Dimana p adalah factor penyesuaian . Untuk menghitung waktu normal maka diperlukan data faktor penyesuaian. Berdasarkan pertimbangan lingkungan, keterampilan, usaha serta konsistensi maka penulis mengambil faktor penyesuaian sebagai berikut : Tabel 4.29 Data Rating factor Tiap Operator Setelah Perbaikan
Operator 1
Operator 2
FAKTOR
LAMBANG
PENYESUAIAN
Keterampilan
C1
0,06
Usaha
C2
0,02
Kondisi Kerja
C
0,02
Konsistensi
D
0
Keterampilan
C1
0,06
Usaha
C2
0,02
Kondisi Kerja
C
0,02
Konsistensi
D
0
Waktu Normal Operator 1 Wn = 61,6 x 1 = 61,6 detik Waktu Normal Operator 2 Wn = 64 x 1 = 64 detik -
Waktu Baku
Dimana :
112
Wn adalah Waktu Normal i adalah kelonggaran yang diberikan Kelonggraran yang diberikan kepada operator antara lain untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa lelah dan hambatan yang tak terhindarkan., Untuk faktor kelonggaranya penulis menggunakan kelonggaran sebesar 27% , untuk detailnya seperti tabel 4.30 dibawah Tabel 4.30 faktor kelonggaran untuk proses ddeburring
FAKTOR Contoh pekerjaanya A B C
Tenaga yang dikeluarkan " Sangat ringan " Sikap Kerja " Berdii diatas dua kaki " Gerakan Kerja
"Normal " Kelelahan Mata D " Pandangan yang hampir terus menerus " Keadaan Temperatur tempat kerja E " Normal " Keadaan Atmosfir F " Cukup" keadaan Lingkunga yang baik G " Siklus kerja berulang -ulang antara 5 - 10 detik " Sub Total Kebutuhan Pribadi " Wanita "
Kelonggaran (%) Ref
Kelonggaran (%) Diambil
6,0 - 7,0
6,5
1,0 - 2,5
2
0
0
6,0 - 7,5
7
0,0 - 5,0
2
0 - 5,0
4
0 - 1,0
0,5 22
2.0 - 5.0
3,0
Hambatan yang tak terhindarkan
2,0
Total Kelonggaran
27,0
113
Waktu Baku Operator 1 Wb = 61,6 + ( 61,6 x 0,27 ) = 61,6 + 16,6 = 78,2 detik Waktu Baku Operator 2 Wb = 64 + ( 64 x 0,27 ) = 61,6 + 17,3 = 78,9 detik Jadi setelah dilakukan perbaikan maka diperoleh Waktu Tabel 4.31 Waktu Normal dan Waktu baku setelah perbaikan
Operator
Rating factor
Faktor kelonggaran
Ws
Wn
Wb
1
1,0
27 %
61,6
61,6
78,2
2
1,0
27 %
64,0
64,0
78,9
114