BAB I PENDAHULUAN. migas yang memproduksi sepatu. Sepatu yang diproduksi adalah dua jenis yaitu sepatu

Tugas Akhir

BAB I PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Masalah PT. KMK GS merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam industri non

migas yang memproduksi sepatu. Sepatu yang diproduksi adalah dua jenis yaitu sepatu autoclave

dan sepatu cold cement.

Kegiatan produksi pada perusahaan ini dilakukan

berdasarkan jumlah pesanan yang diberikan oleh Buyer (Nike). Dewasa ini persaingan dalam dunia industri, khususnya industri sepatu semakin ketat. Setiap perusahaan selalu melakukan perbaikan secara terus menerus untuk memperbaiki kualitas produknya begitu juga dengan teknologi dalam membuat produk tersebut. Upaya untuk dapat bersaing dalam menarik minat pembeli (Buyer) sangatlah diperlukan agar dapat terus bekerjasama. Memproduksi sebuah produk dengan memiliki standar kualitas sesuai dengan produk tersebut tidak sesuai dengan standar kualitas yang diinginkan oleh pembeli(Buyer) maka pesanan tidak dapat berlanjut. Untuk itu PT. KMK GS berusaha untuk menjaga kualitas dengan biaya seminimal mungkin dengan cara melakukan perbaikan secara terus menerus dan selalu berinovasi dalam setiap proses dalam produksi. Hal ini dilakukan agar dapat bersaing dengan pabrik-pabrik sejenis. Melihat hal tersebut maka PT. KMK GS telah berusaha untuk melakukan kegiatan pengendalian kualitas. Pengendalian kualitas yang dilakukan adalah mulai dari pengendalian kualitas disetiap proses produksi, pengendalian kualitas pada produk jadi sampai pengendalian kualitas pada proses pengepakan produk. Pengendalian kualitas didefinisikan sebagai suatu sistem yang terdiri atas pemeriksaan atau pengujian, analisa dan tindakan-tindakan yang harus dilakukan, dengan

1

Universitas Mercu Buana

Tugas Akhir memanfaatkan kombinasi seluruh peralatan dan teknik-teknik yang ada, untuk pengendalian produk sesuai dengan keinginan konsumen. Tujuan utama dalam pemeriksaan dan pengendalian kualitas adalah pencegahan bukan perbaikan. Setiap proses berusaha untuk mencegah terjadinya kegagalan produk (produk C-grade), produk yang mengalami kerja ulang, maupun produk yang mengalami penurunan harga jual (produk B-grade). Pencegahan yang dilakukan, diharapkan dapat menghindari peningkatan biaya produksi yang tinggi. Adapun alat pengendalian kualitas yang dapat memberikan informasi-informasi tentang perkembangan kualitas suatu produk kepada pihak manajemen, sangatlah diperlukan. Informasi yang diharapkan tidak hanya berupa informasi suatu produk tidak memenuhi standar, tetapi juga memberikan informasi tentang jenis dan jumlah cacat terbesar, penyebab terjadinya cacat, biaya penanganan cacat yang paling besar, serta perkembangan kualitas produk setiap kurun waktu tertentu. Informasi-informasi yang diberikan oleh alat pengendalian kualitas diatas dapat membantu usaha-usaha pencegahan terjadinya produk cacat. Sehingga kegiatan pengendalian kualitas dengan menggunakan alat pengendalian kualitas tersebut, sangat diperlukan dalam usaha peningkatan kualitas produk dan penurunan biaya produksi.

1.2

Tujuan Penulisan Adapun tujuan dari penulis dalam menyusun laporan Tugas Akhir ini adalah :

1. Mengetahui jenis cacat dan menentukan cacat utama guna mengetahui jumlah produk yang cacat. 2. Menganalisa penyimpangan yang terjadi dan menelusuri sebab akibat terjadinya penyimpangan selama proses berlangsung.

2


Tugas Akhir 1.3

Ruang Lingkup Ruang lingkup pembahasan ini hanya membahas tentang Analisa Cacat Produk Pada

Proses Pembuatan sepatu di PT. KMK GS.

1.4

Batasan Permasalahan Batasan permasalahan pada laporan Tugas Akhir ini adalah :

1. Analisa cacat produk yang dilakukan adalah untuk menentukan proporsi cacat yang dialami pada suatu produk pada bagian Assembling. 2. Produk yang diteliti adalah sepatu yang di produksi selama bulan Januari 2008 di PT. KMK GS sedangkan data proses hanya sebagai tambahan. 3. Analisa dari pengolahan data hanya untuk memastikan kualitas sepatu yang diproduksi.

1.5

Metode dan Teknik Pengumpulan Data Metode dan teknik yang digunakan dalam pengumpulan data untuk laporan ini

adalah sebagai berikut : 1. Metode Observasi Penulis melakukan pengamatan secara langsung dari objek penulisan. 2. Metode Kepustakaan Penyusunan dilakukan dengan cara membaca buku-buku dan referensi-referensi pada perpustakaan UMB, atau penulis mendapatkan referensi dari perusahaan. 3. Metode wawancara Penulis melakukan wawancara kepada para staf bagian Quality Control dan bagian Assembling yang berkompeten dalam bidangnya yang menyangkut objek bahasan yang diambil oleh penulis.

3


Tugas Akhir 1.6

Sistematika Penulisan Untuk dapat melakukan pemecahan permasalahan secara terinci dan mempermudah

penalaran masalah, maka penulisan Tugas Akhir ini disusun menurut sistematika penulisan sebagai berikut :

BAB I

PENDAHULUAN

Bab ini berisikan gambaran tentang latar belakang penulisan, tujuan penulisan, ruang lingkup, batasan masalah, metode dan teknik pengumpulan data, serta sistematika penulisan.

BAB II

LANDASAN TEORI Bab ini berisikan tentang teori-teori yang digunakan penulis dalam penelitian yaitu pengendalian mutu proses untuk data variabel dan pengendalian mutu proses untuk

data atribut. Adapun teknik-teknik perbaikan kualitas yang

digunakan adalah berupa : Lembar pengecekan (check sheet), Diagram pareto (Pareto chart), Diagram sebab akibat dan Peta kendali. Juga konsep-konsep dan prinsip dasar yang diperlukan dalam menyelesaikan masalah.

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN Bab ini menjelaskan kerangka pemecahan masalah yang mengemukakan tentang langkah-langkah yang dilakukan penulis dalam penelitian, perumusan masalah, pengambilan data, penyelesaian masalah serta analisa yang berhubungan dengan laporan ini.

4


Tugas Akhir BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Bab ini berisikan tentang gambaran umum perusahaan secara singkat mengenai sejarah perusahaan, struktur organisasi, lokasi perusahaan dan proses produksi secara sederhana, selanjutnya menjelaskan data olahan dari hasil pengendalian kualitas yang telah dilakukan.

BAB V

ANALISA PEMBAHASAN Dalam bab ini akan diuraikan tentang data analisa dari data yang telah dikumpulkan. Faktor penyebab dan tindakan yang akan diambil untuk perbaikan.

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN Bab ini berisi tentang kesimpulan dan saran dari hasil penelitian untuk perbaikan dan pengawasan kualitas.

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

5


Tugas Akhir

BAB II LANDASAN TEORI

2.1

Pengertian Kualitas Banyak sekali pengertian dan definisi kualitas. Definisi atau pengertian kualitas yang

satu hampir sama dengan pengertian dan definisi yang lainnya. Beberapa pengertian kualitas menurut dept. QC/QA PT. KMK GS adalah : 1. Kualitas adalah segala sesuatu yang diperlukan atau dibutuhkan oleh customer. 2. Kualitas adalah kesempurnaan antara aluran proses dan sample yang telah di setujui oleh customer. 3. Kualitas adalah ketidak adanya kecacatan. Sehingga kesimpulan dari pengertian kualitas adalah : “Kepuasan konsumen dengan kesempurnaan produk merupakan sesuatu langkah yang tepat dalam proses produksi melalui peningkatan terus menerus secara bersama-sama”. Didalam proses produksi di PT. KMK GS yang dimaksud dengan kualitas adalah kepuasan pelanggan. Sedangkan pelanggan yang dimaksud adalah proses berikutnya. Pelanggan = Proses berikut Contoh : Bagian

Pelanggannya

Cutting

Sewing

Sewing

Assembling

Assembling

Export

Untuk memberikan kepuasan kepada pelanggan, hal-hal yang harus dilakukan sebagai berikut: 1. Memberikan hasil-hasil yang sebaik-baiknya kepada proses berikut.

6


Tugas Akhir 2. Tidak membuat masalah pada prosesnya karena akan menjadi masalah pada proses berikutnya. 3. Melakukan usaha untuk mengatasi masalah. 4. Memperkecil kemungkinan masalah yang timbul ditempatnya. 5. Tidak 3M yaitu : Tidak menerima

produk reject

Tidak membuat

produk reject

Tidak mengirim

produk reject

Sedangkan pengertian kualitas menurut beberapa ahli terkenal antara lain sebagai berikut: Menurut Juran (1962) : “Kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan dan manfaat”

Crosby. C (1979) : “Kualitas adalah Kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi availability, delivery, reliability, maintainability, dan cost effectiveness”.

Deming (1982) : “Kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan sekarang dan masa akan datang”.

7


Tugas Akhir Feigenbaum (1991) : “Kualitas merupakan keseluruhan karakeristik produk dan jasa yang meliputi marketing, engineering, manufacture dan maintenance, dimana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan”.

Scherkenbanch (1991) : “Kualitas ditentukan oleh pelanggan, pelanggan ingin produk/jasa sesuai dengan kebutuhan dan harapannya pada tingkat harga tertentu yang menunjukkan nilai produk tersebut”.

Elliot (1993) : “Kualitas adalah sesuatu yang berbeda untuk orang yang berbeda dan tergantung pada waktu dan tempat atau dikatakan sesuai dengan tujuan”.

Goetch & Davis (1995) : “Kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berkaitan dengan produk, pelayanan, orang, proses dan lingkungan yang memenuhi apa yang diharapkan”.

Perbendaharaan istilah ISO 8402 & Standar Nasional Indonesia (SNI 19 – 8402 – 1991) : “Kualitas adalah keseluruhan ciri dan karakteristik produk atau jasa yang kemampuannya dapat memuaskan kebutuhan, baik yang dinyatakan secara tegas maupun tersamar. Istilah kebutuhan diartikan sebagai spesifikasi yang tercantum dalam kontrak maupun kriteria-kriteria yang harus didefinisikan terlebih dahulu”.

8


Tugas Akhir 2.2

Pengertian Pengendalian Kualitas (QC) dan Pemastian Mutu (QA) Sasaran terpenting pengendalian mutu ialah memastikan mutu produk. Inilah yang

disebut Pemastian Mutu (Quality Assurances). Semula pengendalian mutu hanya terbatas pada mengurangi jumlah produk yang cacat dijalur produksi, tetapi kini pengendalian mutu terpadu yang meliputi semua bidang dihulu dan hilir termasuk perancangan pengembangan dan pemasaran. Pengendalian mutu terpadu

ialah sistem yang efektif untuk memadukan

pengembangan mutu, dan usaha-usaha perbaikan mutu dari berbagai divisi disebuah perusahaan sehingga sedemikian rupa memungkinkan produksi mencapai tingkat yang paling ekonomis. Pengendalian mutu adalah tindakan untuk memastikan bahwa produk yg dihasilkan memiliki

mutu

sedemikian

rupa

sehingga

konsumen

yang

membelinya

dapat

menggunakannya dalam jangka waktu yang lama dan dengan rasa aman. Pengendalian mutu meliputi segala sesuatu dari perencanaan produk sampai penggunaan, pemeliharaan dan perbaikan. Pengendalian mutu meliputi bukan saja kegiatan pengendalian mutu didalam divisi melainkan juga antar divisi (manajemen fungsional). Kegiatan ini meliputi : 1. Mendesain mutu 2. Pembelian dan penyimpanan bahan mentah 3. Standarisasi 4. Menganalisis dan mengendalikan proses 5. Pemeriksaan produk 6. Pengawasan mutu 7. Manajemen peralatan dan pemasangannya 8. Manajemen Personalia

9


Tugas Akhir 9. Manajemen sumber daya 10. Pengembangan teknologi 11. Diagnosis dan Pengawasan Sementara itu defenisi kesalahan atau cacat sama kecuali berkaitan dengan penggunaan atau kepuasan. Kesalahan atau cacat akan tepat digunakan apabila evaluasi yang dilakukan berkaitan dengan penggunaan. Cacat (defect) adalah semua kejadian atau peristiwa dimana produk atau proses gagal memenuhi kebutuhan pelanggan. Secara konvensional kualitas menggambarkan suatu karakteristik langsung dari suatu produk seperti performansi (performance), keandalan (reliability), mudah digunakan (easy to use) dan estetika (esthetic). Selain itu perusahaan mempunyai dua pilihan inspeksi, yaitu inspeksi 100% yang berarti perusahaan menguji semua bahan baku yang datang, seluruh produk selama masih ada dalam proses, atau seluruh produk jadi yang telah dihasilkan. Atau dengan menggunakan teknik sampling, yaitu menguji hanya pada produk yang diambil sebagai sample dalam pengujian. Kedua macam cara pengujian ini masing-masing mempunyai kelebihan dan kelemahan antara lain : •

Pengujian 100% Kelebihannya adalah tingkat ketelitiannya tinggi karena seluruh produk diuji. Tetapi kelemahannya seringkali produk justru rusak selama dalam pengujian. Selain itu, pengujian dengan cara ini membutuhkn biaya, waktu dan tenaga yang tidak sedikit.

•

Pengujian dengan pengambilan sampel Kelebihannya adalah lebih menghemat biaya, waktu dan tenaga dibanding dengan cara 100% inspeksi. Namun teknik ini mempunyai kelemahan dalam tingkat ketelitian, atau dapat dikatakan tingkat ketelitiannya rendah.

10


Tugas Akhir 2.2.1

Fungsi pengendalian mutu yang penting

1. Menciptakan dan mengembangkan kebijakan mutu. Perusahaan

harus

mempertimbangkan

tuntutan konsumen dan kemampuan

produksi serta teknologi yang dimiliki untuk memenuhi tuntutan tersebut sebelum membuat desain mutu, desain produksi, pemasokan atau pembuatan produk baru. 2. Membuat kebijakan dan standar pemastian mutu. Keputusan tentang jasa pemeliharaan dan perbaikan macam apa yang akan ditawarkan serta bagaimana menyediakan pemastian mutu yang diperlukan juga merupakan keputusan yang harus dibuat pada tingkat manajemen. 3. Menyusun dan mengatur sistem pemastian mutu yang efektif ingin dicapai dan fungsi yang digariskan diatas ingin dipenuhi. 4.

Menjamin mutu desain. Teknologi diterapkan dengan sasaran untuk memenuhi standart mutu yang telah ditetapkan.

5.

Mencatat dan menganalisis permasalahan mutu yang penting. Cacat produk yang bisa membahayakan pemakainya dan cacat kronik yang mungkin masalah mutu yang sangat penting yang memerlukan perhatian segera.

6.

Menjelaskan fungsi pemastian mutu yang penting bagi pengendalian mutu produksi dan pasca produksi. Sebuah fungsi penting pada tahap pembuatan adalah menganalisa dan mengoreksi persoalan-persoalan yang muncul dalam produksi percobaan (trial production) dan dalam proses produksi sebelumnya.

7. Memastikan bahwa semua aktivitas pemastian mutu yang dilaksanakan selama produksi benar-benar dipahami. Gugus kendali mutu yang dikepalai oleh Manager pabrik mungkin memeriksa pengendalian mutu untuk setiap proses, mendukung bidang-bidang dimana

11


Tugas Akhir pengendalian mutunya lemah, mengoreksi penyimpangan-penyimpangan atau dengan kata lain mengawasi kegiatan-kegiatan pengendalian mutu pembuatan akan dipertahankan pada setiap tahapan. 8. Melaksanakan pemeriksaan mutu dan pemrosesan keluhan-keluhan mengenai mutu (defective return) menunjukan bahwa pemastian mutunya tidak memadai. 9. Pengendalian mutu atas pencantuman label pada label memastikan agar standart mutu untuk label dan segala bahan penjelasan adalah sama pentingnya dengan produk itu sendiri. 10. Layanan purna jual/after sales servise. menjamin bahwa perusahaan siap untuk memberikan pemeriksaan purna jual, pemeliharaan dan layanan perbaikan juga merupakan bagin dari pemastian mutu. 11. Inspeksi mutu produk dan pengawasan sistem pemastian mutu sekali titik permasalahan itu ditemukan, diperlukan tindakan untuk memastikan bahwa kekeliruan yang sama tidak akan terulang. Inilah proses melakukan pemeriksaan mutu produk. 12.

Mengumpulkan-menganalisa-menggunakan data mutu mutu senantiasa perlu diperbaiki, tetapi sama perlunya juga untuk memastikan bahwa mutu itu tidak akan merosot. Untuk menjaga kegiatan pemastian mutu itu tetap konsisten dengan permintaan mutu yang berubah-ubah, perlu mengumpulkan data dan informasi yang mutakhir dan betul, serta melakukan perubahan berdasarkan analisis yang seksama terhadap data ini.

2.2.2

Sistem pengendalian mutu Dalam membentuk sistem pengendalian mutu dipastikan bahwa :

1. Jalur informasi digariskan dengan jelas.

12


Tugas Akhir 2. Langkah pengembangannya pada poros vertical dan horizontal, harus jelas pula siapa yang bertanggung jawab atas suatu aktivitas. 3. Prosedur dan peralatan (standart dan kriteria) 4. Pastikan butir yng akan dievaluasi dan bagaimana cara mengevaluasinya 5. Sistem itu secara periodik ditinjau kembali

Komite pemastian mutu ini, bertugas : 1. mempersiapkan desain 2. meneliti pemastian mutu 3. menetapkan kriteria 4. melakukan pengawasan Sebuah sistem pemastian mutu akan efektif, apabila ada : 1. sistem prosedur kerja 2. sistem evaluasi mutu 3. sistem informasi mutu

2.3

Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Manajemen) Manajemen mutu terpadu (Total Quality Manajemen) merupakan suatu penerapan

metode kuantitatif dan sumber daya manusia untuk memperbaiki dalam penyediaan bahan baku maupun pelayanan bagi organisasi, semua proses dalam organisasi pada tingkatan tertentu dimana kebutuhan pelnggan terpenuhi sekarang dan dimasa yang akan datang (menurut buku manajemen kualitas : Dorothea W.A). Sedangkan menurut kamus manajemen mutu, TQM merupakan pendekatan terus menerus dalam meningkatkan mutu semua proses, produk, dan jasa dalam suatu organisasi. Penekanan TQM adalah pada :

13


Tugas Akhir •

Pemahaman akan variasi

•

Kepentingan pelanggan

•

Keterlibatan semua karyawan dalam mengejar peningkatn mutu Istilah ini dicetuskan oleh Naval Air System Command untuk mendeskripsikan pendekatan gaya Jepangnya dalam peningkatan mutu. Sejak saat itu, Manajemen Mutu Terpadu (TQM) telah banyak memberi arti. Secara sederhana, TQM adalah suatu pendekatan manajemen untuk keberhasilan jangka panjang melalui kepuasan pelanggan. TQM didasarkan pada partisipasi semua anggota organisasi dalam meningkatkan proses, produk, jasa dan budaya dimana mereka bekerja didalamnya. TQM memberikan keuntungan bagi semua anggota organisasi dan masyarakatnya. Metode-metode untuk mengimplementasikan pendekatan ini ditemukan dalam pengajaran dari para pemimpin-pemimpin mutu, seperti : Philip B. Crosby, W. Edward Deming, Armand V.Feigenbaum, Kaoru Ishikawa J.M. Juran.

2.4

Pengendalian Mutu Proses Statistik Pengendalian mutu proses statistik yang dimaksud disini adalah pengendalian mutu

produk selama masih ada dalam proses. Dalam mengadakan pengendalian mutu tersebut dapat digambarkan batas atas (upper control limit) dan batas bawah (lower control limit) beserta garis tengahnya (center line). Pengendalian mutu proses statistik meliputi pengendalian mutu proses untuk data variabel dan pengendalian mutu proses untuk data atribut. 1. Yang dimaksud dengan data variabel adalah data mengenai ketetapan pengukuran produk yang masih berada dalam proses dengan standar yang telah ditetapkan. Pengukuran ini meliputi pengukuran panjang, diameter, ketebalan, lebar, dan sebagainya. Peta pengendali mutu proses statistik data variabel meliputi :

14


Tugas Akhir •

Peta pengendali rata-rata (mean chart atau X-chart) yang digunakan untuk mengetahui penyimpangan pengukuran dari pengukuran rata-rata panjang, lebar, tinggi, berat, diameter dan sebagainya.

•

Peta pengendali range (R-chart) dan peta pengendali standar deviasi (SDChart) yaitu peta pengendali untuk mengetahui tingkat keakurasian pemrosesan. R-chart lebih mudah diterapkan daripada SD-chart, tetapi SDchart lebih tepat.

•

Peta pengendali individu (Individual control chart) yaitu peta pengendali yang digunakan apabila perusahaan hanya memproduksi satu unit dalam setiap harinya.

•

Peta pengendali regresi/kecenderungan (trend chart) yaitu peta pengendali untuk perusahaan yang mempunyai data yang bentuknya merupakan suatu kecenderungan naik atau turun.

2. Sedangkan yang dimaksud dengan data atribut adalah data mengenai ketepatan pengukuran produk yang masih berada dalam proses dengan standar yang telah ditetapkan. Pengukuran ini meliputi pengukuran cacat atau tidak, nyala atau tidak dan sebagainya. Peta pengendali mutu proses data atribut meliputi : •

p-chart atau np-chart, yaitu peta pengendali proses untuk mengetahui proporsi produk cacat dalam suatu sample. Np-chart hanya digunakan untuk banyaknya sample yang sama dalam setiap kali observasi, sedang p-chart dapat digunakan untuk banyaknya sample sama maupun bervariasi untuk setiap observasi.

•

c-chart atau u-chart, yaitu peta pengendali proses untuk mengetahui banyaknya cacat dalam satu unit produk. C-chart hanya digunakan untuk banyaknya sample yang sama untuk setiap kali observasi, sedang u-chart

15


Tugas Akhir digunakan untuk banyaknya sample sama maupun bervariasi untuk setiap observasi.

2.5

Variasi Dalam Peningkatan Proses Variasi adalah perubahan atau fluktuasi dari sebuah karakteristik khusus yang

menentukan seberapa stabil sebuah proses, atau seberapa besar perbedaan yang terjadi pada sebuah proses, dipengaruhi oleh mesin/perlengkapan, prosedur/metode, pengukuran, material dan lingkungan. Semua perbaikan proses harus mengurangi atau mengeliminasi variasi. Variasi atau ketidakseragaman dalam proses akan menimbulkan perbedaan dalam kualitas produk yang dihasilkan. Pada dasarnya dikenal dua sumber atau penyebab yaitu penyebab umum dan khusus. 1.

Variasi Penyebab Umum Adalah kejadian didalam sistem manajemen kualitas yang mempengaruhi variasi dalam sistem yang disebabkan oleh penyebab acak atau umum, dan hanya dapat diselesaikan oleh manajemen, karena memerlukan penelusuran terhadap beberapa elemen yang menjadi penyebab terjadinya variasi, dan dapat diperbaiki dan dikendalikan oleh manajemen kualitas.

2.

Variasi penyebab khusus Merupakan kejadian diluar sistem manajemen kualitas, penyebab khusus ini bersumber pada faktor manusia, mesin, peralatan, material, lingkungan dan metode kerja. Penyebab ini tidak selalu aktif dalam proses sehingga mudah diidentfikasi, biasanya ditandai dengan titik pengamatan yang melewati atau keluar dari batas pengendalian yang didefinisikan.

16


Tugas Akhir 2.6

Siklus Plan Do Check Action (PDCA) Siklus ini kadang kala mengacu pada Shewhart Cycle, karena Walter A. Shewhart

mendiskusikan konsep tersebut dalam bukunya Statistical Method from the Viewpoint of Quality Control dan mengacu pada Deming Cycle. Karena W. Edwards Deming yang memperkenalkan konsep tersebut di Jepang, orang Jepang menyebutnya sebagai Deming Cycle. Siklus kemudian diulang kembali, dan tidak akan berakhir. Hal ini mengakibatkan ia juga disebut siklus continuous improvement. Proses empat langkah untuk peningkatan mutu dapat kita lihat seperti pada gambar dibawah ini :

Action

Plan

Kegunaan :

Kegunaan :

Ambil action berdasarkan data yang diperoleh

Paham benar inti permasalahan sehingga kita bisa mengaddress masalah dengan cepat

Check

Do

Kegunaan :

Kegunaan :

Mengawasi proses implementasi dan keefektifannya

Lakukan rencana (counter measures) sehingg hasilnya efektif dan efisien

Gambar 2.1

17


Tugas Akhir Fase PDCA Empat Fase PDCA (Plan Do Check Action) : 1. Plan Langkah : I. Identifikasi masalah II. Analisa Penyebabnya III. Formulasikan apa yang harus dilakukan (counter measure) 2. Do Langkah : I. Develop Implementation Plan II. Communicate Plan III. Execute Plan 3. Check Langkah : I. Monitor Program II. Rubah Program jika dibutuhkan III. Monitor hasilnya (effectiveness) 4. Action Langkah : I . Lakukan evaluasi terhadap hasil II. Standartkan counter measure III. Start PDCA again Do II & III. If result are uneven.

2.7

Teknik-teknik Perbaikan Kualitas Manajemen kualitas seringkali disebut sebagai the problem solving, sehingga

manajemen kualitas dapat menggunakan metodologi dalam problem solving tersebut untuk mengadakan perbaikan (Ridman dan Zachary, 1993). Ada berbagai teknik perbaikan kualitas dalam organisasi yaitu dengan menggunakan 7 alat bantu (seven tools) antara lain :

18


Tugas Akhir 1.

Lembar pengecekan (Check sheet) Check sheet adalah alat yang sering digunakan untuk menghitung seberapa sering

sesuatu itu terjadi dan sering digunakan dalam pengumpulan dan pencatatan dana. Salah satu bentuk lembar pengecekan adalah sebagai berikut : Tabel 2.1 Contoh Lembar Pengecekan (Check Sheet) No.

2.

Jenis cacat (C-grade)

Jumlah cacat (C-grade)

Total

1

Kurang Lem

IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII

30

2

Lebih Lem

IIIII IIIII IIIII IIIII

20

3

Kotor

IIIII IIIII IIIII

15

4

Bahan mentah

IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII

25

Diagram Pareto (Pareto Chart) Diagram pareto merupakan diagram yang dikembangkan oleh seorang ahli yang

bernama Vilfredo Pareto adalah alat yang digunakan untuk membandingkan berbagai kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya untuk menentukan pentingnya atau prioritas kategori kejadian-kejadian atau sebab-sebab kejadian yang akan dianalisis, sehingga kita dapat memusatkan perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai dampak terbesar terhadap kejadian tersebut : Proses penyusunan diagram pareto mengikuti enam langkah yaitu : 1.

menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data berdasarkan masalah, penyebab, jenis ketidaksesuaian dan sebagainya.

2.

menentukan satuan yang digunakan untuk urutan karakteristik misalnya frekuensi, unit dan sebagainya.

3.

mengumpulkan data

19


Tugas Akhir 4.

merangkum data dan membuat rangking dari kategori data.

5.

menghitung frekuensi kumulatif atau presentasi kumulatif.

6.

membuat diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan dari masing-masing masalah.

30

120.00%

25

100.00%

20

80.00%

15

60.00%

10

40.00%

5

20.00%

0

Persen

Frekuensi

Pareto Chart

0.00% C

A

E

B

D

Jenis Cacat

Gambar 2.2 Diagram Pareto

3.

Histogram Histogram adalah alat yang digunakan untuk menunjukkan variasi data pengukuran

dan variasi setiap proses. Berbeda dengan pareto chart yang penyusunannya menurut urutan yang memiliki proporsi terbesar ke kiri hingga proporsi terkecil, histogram ini penyusunannya tidak menggunakan urutan apapun. Langkah penyusunan histogram adalah : 1. menentukan batas-batas observasi misalnya perbedaan antara nilai terbesar dan terkecil. 2. memilih kelas untuk menentukan banyak kelas dengan K =

n, (n)

menunjukkan banyaknya data.

20


Tugas Akhir 3. menentukan lebar kelas ditentukan dengan membagi range dengan banyaknya kelas (semua kelas mempunyai lebar yang sama) 4. menentukan batas-batas kelas, tentukan banyaknya observasi pada masingmasing kelas dan yakinkan bahwa kelas-kelas tersebut tidak saling tumpang tindih. 5. menggambar frekuensi histogram dan menyusun diagram batangnya.

Histogram 30

Frekuensi

25 20 15 10 5 0 C

A

E

B

D

Jenis Cacat

Gambar 2.3 Histogram

4.

Diagram Pencar (Scatter Diagram) Scatter diagram adalah gambaran yang menunjukkan kemungkinan hubungan

(korelasi) antara pasangan dua macam variabel dan menunjukkan keeratan hubungan antara dua variabel tersebut yang sering diwujudkan sebagai koefisien korelasi.

21


Tugas Akhir Y

Y

X

X

(a) korelasi positif

(b) korelasi negatif

Y

X

(c) tidak ada korelasi Gambar 2.4 Model Scatter diagram

5.

Analisa Matriks (Stratifikasi) Suatu alat yang sederhana tetapi efektif untuk membandingkan beberapa kelompok

kategori seperti operator, mesin, pemasok, dan lain-lain. Tabel analisa matriks dapat dilihat pada tabel berikut :

22


Tugas Akhir Tabel 2.2 Analisa Matriks Jenis kesalahan

1 2 3 4 5 Total

Faktor Kerusakan

(a) 0 1 2 0 0 3

(b) 2 5 4 2 5 19

Total

(c) 1 2 1 2 3 9

3 8 7 4 8 30

Dari data diatas tampak bahwa ketidaksesuaian terkecil terjadi pada faktor (a) dan yang terbesar adalah faktor kerusakan (b).

6.

Diagram sebab akibat (Cause of Effect Diagram/Fishbone) Diagram ini dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa (1943) yang menggambarkan garis

dan simbol yang menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat dan selanjutnya diambil tindakan perbaikan. Untuk mencari berbagai penyebab dapat digunakan teknik brainstorming dari personil yang terlibat dalam proses yang sedang dianalisis. Langkah-langkah pembuatan diagram sebab akibat yaitu : a.

tentukan masalah yang akan diperbaiki

b.

cari faktor utama yang berpengaruh

c.

cari faktor yang lebih spesifik yang mempengaruhi faktor utama

Manfaat diagram sebab akibat tersebut antara lain : a. Dapat menggunakan kondisi sesungguhnya untuk tujuan perbaikan kualitas produk b. Dapat mengurangi dan menghilangkan kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian produk dan keluhan pelanggan. c. Dapat membuat suatu standarisasi operasi yang ada maupun yang direncanakan.

23


Tugas Akhir d. Dapat memberikan pendidikan dan pelatihan bagi karyawan dalam pembuatan keputusan dan melakukan tindakan perbaikan.

Environmental

Man

Method

Sebab

Akibat

Machine

Material Gambar 2.5

Cause of Effect Diagram (Fishbone)

7.

Peta kendali (Control Chart) Peta kendali (control chart) adalah metode statistik yang membedakan adanya variasi

atau penyimpangan karena sebab umum dan karena sebab khusus. Peta kendali menggambarkan perbaikan kualitas. Perbaikan kualitas terjadi pada dua situasi. Situasi pertama adalah ketika peta kendali dibuat, proses dalam kondisi tidak stabil. Kondisi yang diluar batas kendali terjadi karena sebab khusus (assignable cause), kemudian dicari tindakan perbaikan sehingga proses menjadi stabil. Hasilnya adalah adanya perbaikan proses. Peta kendali dapat dibagi menjadi dua golongan menurut jenis datanya, yaitu Peta kendali untuk data atribut dan Peta kendali untuk data variabel. Data variable memberikan lebih banyak informasi daripada data atribut. Namun demikian, data variable tidak dapat digunakan untuk mengetahui karakteristik kualitas seperti banyaknya kesalahan atau presentase kesalahan suatu proses. Data variabel dapat menunjukkan seberapa jauh penyimpangan dari standar proses.

24


Tugas Akhir Sedangkan atribut dalam pengendalian kualitas menunjukkan karakteristik kualitas yang sesuai dengan spesifikasi atau tidak sesuai dengan spesifikasi. Menurut Besterfield (1998), atribut digunakan apabila ada pengukuran yang tidak memungkinkan untuk dilakukan, misalnya goresan, kesalahan, warna, atau ada bagian yang hilang. Selain itu, atribut digunakan apabila pengukuran dapat dibuat tetapi tidak dibuat karena alasan waktu, biaya atau kebutuhan. •

Peta Kendali Proporsi Kesalahan p (p-chart) dan banyaknya kesalahan (npchart) dalam sample. Peta kendali proporsi kesalahan dan banyaknya kesalahan digunakan untuk mengetahui apakah cacat produk yang dihasilkan masih dalam batas yang diisyaratkan. Untuk peta kendali proporsi kesalahan dan banyaknya kesalahan digunakan bila kita memakai ukuran cacat berupa proporsi produk cacat dalam setiap sample yang diambil. Bila sample yang diambil untuk setiap kali melakukan observasi jumlahnya sama maka kita dapat menggunakan peta kendali proporsi kesalahan (p-chart) maupun banyaknya kesalahan (npchart). Namun bila sampel yang diambil bervariasi untuk setiap kali melakukan observasi berubah-ubah jumlahnya atau memang perusahaan tersebut akan melakukan 100% inspeksi maka kita harus menggunakan peta kendali proporsi kesalahan (p-chart). Langkah-langkah pembuatan peta pengendali pertimbangan perusahaan adalah :

1. Kumpulkan data-data yang dperlukan antara jumlah yang diuji dengan jumlah yang cacat (C-Grade). 2. Hitung garis pusat peta pengendali dengan menggunakan rumus dibawah ini (Dorothea. W.A, 2004) :

25


Tugas Akhir g

Garis pusat (GP) p =

pr =

p=

g

∑ pi i =i

g

∑ xi =

i =i

∑ sampel

∑x ∑x P= x100% ni ni

3. Menentukan batas pengendali bawah dan batas pengendali atas BPA p = p + Z

BPB p = p − Z

p (1 − p) n p (1 − p) n

x 100%

x 100%

dimana : p = Garis tengah xi = jumlah total produk cacat x = banyaknya produk cacat setiap observasi pr = proporsi kesalahan setiap sample pada setiap kali observasi ni = banyakya sample yang diambil pada setiap kali observasi yang selalu bervariasi P = persentase produk cacat tiap sample pada setiap observasi g = banyaknya observasi Z = standar sigma yang digunakan oleh perusahaan 4. Membuat peta kendali Membuat peta kendali terdiri dari garis pusat, BPA dan BPB dimana menggambarkan perbaikan kualitas.

26


Tugas Akhir

X BPA

Garis Pusat BPB

Waktu

0 Gambar 2.6 Peta kendali

Berikut ini adalah contoh Peta Pengendali : Peta Pengendali Proporsi Kesalahan (p-chart) Sebelum Revisi

0.25

0.2

P

0.15

LCL UCL 0.1

CL

0.05

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Gambar 2.7 Peta kendali sebelum revisi

27


Tugas Akhir Peta Pengendali Proporsi Kesalahan (p-chart) Setelah Revisi 0.18 0.16 0.14 0.12

P

0.1

LCL

0.08

UCL CL

0.06 0.04 0.02 0 1

3

5

7

9

11

13

15

17

19

21

23

Gambar 2.8 Peta kendali setelah revisi

Selanjutnnya formulasi yang digunakan untuk menyelesaikan kasus pengendalian kualitas proses statistik untuk data atribut sesuai dengan langkah-langkah diatas adalah :

Untuk Banyaknya Sampel Konstan Mengetahui proporsi kesalahan atau cacat pada sampel atau sub kelompok untuk setiap kali melakukan observasi : P=

x n

dimana p = proporsi kesalahan dalam setiap sample x = banyaknya produk yang salah dalam setiap sampel n = banyaknya sampel yang diambil dalam inspeksi Garis pusat (center line) peta pengendali proporsi kesalahan ini adalah : g

GP p = p =

∑ pi i =1

g

g

=

∑ xi i =1

n.g 28


Tugas Akhir dimana :

p

= garis pusat peta pengendali proporsi kesalahan

pi

= proporsi kesalaha n setiap sample atau sub kelompok dalam setiap observasi

n

= banyaknya sample yang diambil setiap kali observasi

g

= banyaknya observasi yang dilakukan Sedangkan batas pengendali atas (BPA) dan batas pengendali bawah (BPB) untuk

peta pengendali proporsi kesalahan tersebut adalah : BPA p = p + 3 p (1 − p ) n

BPB p = p − 3 p (1 − p ) n

Apabila banyaknya sample atau sub kelompok yang diambil setiap kali observasi sama, maka dapat digunakan pula peta pengendali banyaknya kesalahan (np-chart). Adapun langkah-langkah dan formulasi yang digunakan dalam peta pengendali banyaknya kesalahan (np-chart) tersebut adalah : GP np =

∑ Xi g

dimana : n

p = garis pusat untuk peta pengendali banyaknya kesalahan

xi = banyaknya kesalahan dalam setiap sample atau dalam setiap kali observasi g = banyaknya observasi yang dilakukan Standar deviasi untuk peta pengendali banyaknya kesalahan (np-chart) tersebut adalah :

(

σ np = n p 1 − p

)

29


Tugas Akhir Oleh karenanya, batas pengendali atas (BPA) dan batas pengendali bawahnya (BPB) menjadi : BPA np = n p + 3

(n p(1 − p ))

BPB np = n p − 3

(n p(1 − p ))

30


Tugas Akhir DIAGRAM ALUR METODOLOGI PENELITIAN Judul

Tujuan dan Jenis Penelitian Studi Literature (Landasan Teori) Objek Penelitian

Pengumpulan Data Pengendalian Proses Statistikal - Data Atribut (Attributes Data) - Data Variabel (Variable Data)

Kegunaan Pengumpulan Data - Alat untuk memahami situasi - Alat untuk menganalisa keadaan nyata dan permasalahan yang ada - Alat untuk mengendalikan proses atau pekerjaan - Alat pengambilan keputusan - Alat untuk membuat rencana perbaikan Pengolahan Data

Data Problem Identifikasi

Diagram Pareto

Analisa Pengolahan Data Analisa Sebab Akibat (Fishbone Diagram) Analisis Peta Kendali

Kesimpulan dan Saran Gambar 3.1 Diagram alur Metodologi Penelitian

31


Tugas Akhir

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian merupakan suatu cara atau jalan untuk memperoleh kembali pemecahan terhadap segala permasalahan. Suatu penelitian adalah suatu rangkaian proses yang berkaitan secara sistematis dan berkelanjutan. Setiap tahapan adalah bagian yang akan menentukan tahap selanjutnya sehingga harus merupakan kajian untuk melangkah lebih lanjut. Dengan adanya tahapan tersebut maka penelitian memiliki dasar logika yang benar, cermat dan terarah.

3.1.

Judul Penelitian Judul dari penelitian ini adalah Analisa cacat produk pada proses pembuatan sepatu di

PT. KMK GS. Yang dimaksud oleh cacat produk di PT. KMK Global Sports adalah suatu kerusakan pada produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan oleh Buyer. Sedangkan definisi cacat produk secara garis besar adalah suatu kerusakan (cacat) yang terjadi dimana kerusakan tersebut tidak dapat diterima oleh Buyer.

3.2

Tujuan Penelitian Tujuan dari penelitian ini adalah menjaga standar kualitas yang telah ditetapkan agar

selalu dicapai dalam proses produksi dan mencari serta mengetahui jenis-jenis kerusakan atau permasalahan apa saja yang terjadi pada saat proses produksi terutama yang menyangkut kualitas produk sepatu tersebut dan diharapkan akan dapat dikendalikan dengan baik.

3.3

Jenis Penelitian

32


Tugas Akhir Tugas akhir ini merupakan jenis desain penelitian, yang merupakan suatu usulan perbaikan terhadap kualitas yang sudah ada. Dalam proses perbaikan dimulai dari identifikasi masalah, rumusan masalah sampai dengan perumusan hipotesa serta kaitannya dengan teori dan kepustakaan yang ada.

3.4

Objek Penelitian Objek penelitian ini adalah pengendalian kualitas produk pada proses pembuatan

sepatu di PT. KMK Global Sports. Oleh karena itu perlu dibuat suatu pengendalian kualitas terhadap suatu produk yang baik dan sistematis.

3.5

Pengumpulan Data Data adalah catatan tentang sesuatu, baik bersifat kualitatif maupun kuantitatif yang

dipergunakan sebagai petunjuk untuk bertindak. Berdasarkan data, kita mempelajari faktafakta yang ada dan kemudian mengambil tindakan yang tepat berdasarkan pada fakta itu. Dalam konteks pengendalian proses statistikal dikenal dua jenis data, yaitu : 1. Data Atribut (Attributes Data) Yaitu data kualitatif yang dapat dihitung untuk pencatatan dan analisis. 2. Data Variabel (Variabel Data) Merupakan data kuantitatif yang diukur untuk keperluan analisis. Pengumpulan data akan memiliki kegunaan antara lain : a. Alat untuk memahami situasi sebenarnya.diketahui dan prosentase kesalahan atau “cacat” akan dapat diukur. Penyimpangan ini akan dapat diketahui dengan jalan mengamati data yang diperoleh kemudian membandingkan dengan standar performans atau target yang telah ditetapkan. b. Alat untuk menganalisa keadaan nyata dan permasalahan yang ada.

33


Tugas Akhir Berdasarkan data yang diperoleh maka akan bisa dicari hubungan antara penyimpangan yang terjadi (akibat) dengan faktor-faktor signifikan yang dianggap sebagai sumber terjadinya kesalahan (sebab). c. Alat untuk mengendalikan proses atau pekerjaan. Berdasarkan data yang ada maka dapat diketahui apakah proses kerja telah berlangsung secara normal atau tidak. Disini peta control (control chart) bisa digunakan untuk mengevaluasi apakah proses telah berlangsung secara normal atau tidak, selanjutnya tentu saja tindakan-tindakan korektif bisa segera diambil apabila ternyata diketahui bahwa proses berlangsung abnormal. d. Alat untuk pengambilan keputusan Berdasarkan data yang mencerminkan fakta yang ada akan dapat diketahui dan ditetapkan apakah sesuatu sampel harus ditolak atau diterima setelah inspeksi dilaksanakan. Disini ada dua metode untuk melakukan inspeksi, yaitu total inspeksi atau sampling. Sesuai dengan informasi yang diperoleh, maka dapat disimpulkan tindakantindakan yang harus diambil terhadap hasil kerja (out put) yang diperoleh. e. Alat untuk membuat rencana atau perbaikan Seperti telah dijelaskan bahwa ada data akan berfungsi sebagai alat atau dasar menetapkan usaha-usaha kearah tindakan-tindakan perbaikan/korektif apabila ternyata ada proses kerja yang salah. Hal ini dilakukan setelah evaluasi terhadap kondisinya sehingga tindakan korektif yang tepat bisa diambil. Dengan demikian satu hal yang terpenting disini ialah sampel menentukan apakah data yang diperoleh benar-benar mencerminkan kondisi nyata atau tidak. Selanjutnya beberapa hal yang perlu diperhatikan di dalam pengumpulan data ialah : 1. Sasaran pengumpulan data harus diidentifikasi jelas.

34


Tugas Akhir 2. Pengelompokan dan pengaturan data harus sesuai dengan maksud dan tujuan pengumpulan data. 3. Prosedur dan proses pengumpulan data harus diketahui dengan jelas. 4. Cara pengumpulan data dan pencatatannya yang dibutuhkan untuk pengumpulan data ini harus ditentukan secara benar. 5. Usahakan data dari berbagai sumber yang mungkin agar diperoleh data perbandingan yang relevan. Dalam pengumpulan data ini penulis juga mengumpulkan tentang profil perusahaan, sejarah lahirnya perusahaan, alur proses pembuatan sepatu, dan struktur organisasi perusahaan.

3.6

Pengolahan Data Setelah dilakukan pengumpulan data yang didapat dari peneliti langsung, data yang

diperlukan untuk aktivitas pengendalian mutu pada umumnya bisa diklasifikasikan sebagai berikut : 1.

Data hasil pengukuran (measurement data) - Kadang-kadang disebut sebagai continuous data atau variabel data. - Contoh : panjang, berat, waktu, dan lain-lain.

2.

Data hasil perhitungan (countable data) - Contoh : Jumlah produk cacat, jumlah kesalahan kerja yang dibuat, dan lain-lain. - Data produk atau hasil kerja disini biasanya dikategorikan sebagai baik atau cacat (atribut data). Maka selanjutnya yang akan dilakukan adalah mengolah data yang ada dengan cara

sebagai berikut :

35


Tugas Akhir 3.6.1

Data Problem Identifikasi Produk Sepatu Data problem identifikasi sepatu yang penulis dapatkan yaitu data problem

identifikasi pada bulan Januari 2008. Dari data tersebut penulis dapatkan ada 5 (lima) problem identifikasi yang terjadi pada produk sepatu. Setelah mencari permasalahannya, selanjutnya penulis akan menganalisa dengan menggunakan Fish Bond Diagram. Berikut ini adalah diagram pareto yang dihasilkan dari data problem identifikasi yang terjadi pada produk sepatu. Sehingga dari diagram tersebut akan terlihat masalah apa yang terbesar untuk dianalisis dan mencari solusinya.

3.6.2

Diagram Pareto Diagram ini dibuat untuk menemukan masalah atau penyebab yang merupakan kunci

dalam penyelesaian masalah dan perbandingan terhadap keseluruhan. Dengan mengetahui penyebab-penyebab yang dominan, yang seharusnya pertama kali diatasi, maka kita akan bisa menetapkan prioritas perbaikan. Diagram Pareto merupakan langkah awal untuk melakukan perbaikan atau tindakan koreksi terhadap penyimpangan yang terjadi. Diagram pareto dapat diaplikasikan untuk proses perbaikan dalam berbagai aspek permasalahan. Diagram pareto akan menunjukkan apakah usaha perbaikan yang telah dilaksanakan bisa berhasil atau tidak? Setelah proses perbaikan dilakukan maka sekali lagi perlu dibuat pareto untuk kondisi yang baru dan kemudian dibandingkan dengan diagram sebelumnya serta lihat perbedaannya. Kalau perbaikan telah dilaksanakan tentunya distribusi frekuensi dari penyimpangan-penyimpangan juga akan berubah dan tentu saja skala prioritas tindakan perbaikan akan berubah pula.

3.7

Analisa Pengolahan Data

36


Tugas Akhir Pada tahap ini merupakan penjabaran dari hasil pengolahan data, setelah data berhasil dikumpulkan, maka permasalahan selanjutnya adalah bagaimana mengatur data tersebut agar bisa dilakukan analisis data dan dapat digunakan untuk perbaikan secara terus menerus untuk perbaikan produk yang terjadi dalam proses produksi. Adapun analisis yang digunakan adalah Analisis Diagram Sebab Akibat dan Analisis Peta kendali (Control Chart). Peta kendali (control chart) adalah metode statistik yang membedakan adanya variasi atau penyimpangan karena sebab umum dan karena sebab khusus. Peta kendali menggambarkan perbaikan kualitas. Perbaikan kualitas terjadi pada dua situasi. Situasi pertama adalah ketika peta kendali dibuat, proses dalam kondisi tidak stabil. Kondisi yang diluar batas kendali terjadi karena sebab khusus (assignable cause), kemudian dicari tindakan perbaikan sehingga proses menjadi stabil. Hasilnya adalah adanya perbaikan proses. Inilah analisis yang digunakan setelah pengolahan data dan akan mengetahui penyebab atau sebab apa yang terjadi dan dilakukan untuk mengurangi penyimpangan yang terjadi pada produk dalam proses produksi. Selanjutnya akan dicari perbaikan secara terus menerus agar penyimpangan yang terjadi berkurang.

3.8

Kesimpulan dan Saran Langkah terakhir dari penelitian adalah membuat suatu kesimpulan berdasarkan

analisis data yang telah dilakukan dan memberikan saran-saran sebagai tindak lanjut dari analisis tersebut yang bermanfaat sebagai masukan bagi perusahaan maupun bagi pihak lain yang membutuhkannya.

37


Tugas Akhir

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1

Sejarah Singkat Perusahaan Dewasa ini industri sepatu olahraga menunjukan peran yang cukup besar dalam

rangka meningkatkan pendapatan devisa Negara. Sektor industri sepatu olahraga ini merupakan salah satu sektor non migas yang memiliki prospek ekspor yang cerah untuk masa mendatang. PT, Karet Murni Jelita berdiri dengan status perseroan Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN) dengan pimpinan perusahaan Frank Suria Santosa pada 10 November 1983 dengan lokasi di Tangerang. PT. Karet Murni Jelita mengalami musibah kebakaran pada tahun 1985, kemudian PT. Karet Murni Jelita memindahkan aktifitas produksinya di jalan Jembatan Dua – Jakarta pada tahun 1986. PT. Karet Murni Jelita memindahkan kembali perusahaannya ke Tangerang tepatnya di Jl. Telesonik ujung desa Kadujaya Kec. Curug pada tahun 1988. Pada tahun yang sama PT. Karet Murni Jelita mengalami restrukturisasi dengan mengubah status perseroan menjadi Perusahaan Penanam Modal Asing (PMA) sesuai akte tanggal 13 April 1988 No. 76 dan Surat Izin Usaha Perdagangan (SIUPP) 536/177 – Perek/1985, 10 Desember 1985 dengan pimpinan Mr. CK. Song warganegara Korea. PT. Karet Murni Jelita mendirikan pabrik baru di Cikupa Mas Industrial Estate and Warehaouse, Jl. Cikupamas Raya No. 17 pada 15 Mei 2000 yang merupakan bagian dari Karet Murni Group. Pada tanggal tersebut sekaligus menyatukan logo dan nama perusahaan seperti sekarang, yaitu PT. Karet Murni Kencana Global Sports (KMK GS).

38


Tugas Akhir PT. KMK GS terdiri dari tiga perusahaan yang tersebar di dua lokasi, pabrik 1 (satu) di Cikupa, pabrik 2 (dua) dan 3 (tiga) di Jl. Telesonik (selanjutnya disebut K1, K2, K3 sesuai lokasi pabrik). PT. KMK GS merupakan perusahaan dibidang industri sepatu karet dengan hasil sepatu bermerk NIKE dan Converse. Hasil produksi ditujukan untuk pasar ekspor ke berbagai Negara di Asia dan Amerika. Tahun 1998 PT. KMK GS menerima ISO 9002 sebagai wujud komitmen perusahaan terhadap mutu hasil produksi. Kesadaran mutu oleh perusahaan tidak hanya diwujudkan dalam lingkungan perusahaan melainkan di kehidupan keseharian karyawan. Februari 1999 PT. KMK GS mengimplementasikan MESH system ( Management, Environtment, safety, Health system / Sistem Manajemen Lingkungan, Kesehatan dan Keselamatan Kerja ) sebagai wujud kesadaran akan pentingnya lingkungan kerja yang berorientasi pada lingkungan, kesehatan dan keselamatan kerja.

4.2

Bidang Produksi Dan Perkembangan Usaha Sesuai dengan namanya perusahaan ini bergerak dalam bidang manufaktur sepatu

olahraga, yang dimana pada waktu itu perusahaan ingin membangun sebuah industri dengan teknologi

padat karya dan ingin mendorong ekspor non migas sesuai dengan anjuran

pemerintah. PT. KMK GS ini menghasilkan sepatu olahraga untuk pasaran ekspor dengan merk NIKE. Hubungan antara PT. KMK GS dengan Nike Inc. adalah hubungan antara penjual dengan pembeli dan bukan sebagai pemegang lisensi. Jadi PT. KMK GS tidak perlu membayar royalty kepada Nike Inc. dan PT. KMK GS juga bebas memilih memproduksi sepatu merk apapun asal menguntungkan perusahaan.

39


Tugas Akhir Selama ini semua produk PT. KMK GS rata-rata mampu memproduksi 600.000 s/d 800.000 pasang perbulan, dari yang sebelumnya hanya 400.000 pasang per bulan. Hal ini sangatlah positif dipandang oleh perusahaan karena mengingat sepatu olahraga merk NIKE telah dikenal oleh masyarakat ataupun konsumen sehingga permintaan akan sepatu olahraga NIKE tersebut meningkat dari tahun ke tahun. Dengan meningkatnya permintaan dari konsumen maka akan mempengaruhi pula jumlah tenaga kerja yang ada telah mencapai sekitar 10.000 tenaga kerja. Dengan demikian PT. KMK GS telah membantu masyarakat dan pemerintah dengan menyediakan lapangan pekerjaan baik tenaga kerja yang bertempat tinggal di lokasi yang berdekatan dengan perusahaan maupun dari luar lokasi perusahaan. PT. KMK GS mempunyai motto “Quality Product and Quality Service Begin With Quality Thinking’ hal ini komitmen perusahaan untuk secara kontinu dan konsekuen untuk melakukan perbaikan (continuos improvement) demi kepuasan konsumen (customer satisfaction). Misi yang dilakukan perusahaan dalam mencapai visinya dengan menerapkan pendekatan (humanistic) dengan metoda Human Touch Management (HTM). Tujuan PT. KMK GS adalah memuaskan pelanggan dengan membuat sepatu yang cocok, bentuk yang baik, nyaman dan kuat. Melalui visi, misi serta tujuan perusahaan diharapkan perusahaan dapat menjadi perusahaan yang kompetitif dan menjadi nomor satu dalam industri persepatuan khususnya produk sepatu Nike.

4.3

Hari Kerja dan Jam Kerja Karyawan bekerja mulai pada pukul 07.00 sampai dengan pukul 16.00 dengan waktu

istirahat satu jam yaitu pada pukul 12.00 sampai dengan 13.00. Hari kerja dari Senin hingga Jumat, melakukan pekerjaan diluar jam kerja biasa dan hari libur termasuk lembur.

40


Tugas Akhir 4.4.

Produk PT. KMK GS Produk-produk PT. KMK GS meliputi sepatu olahraga dengan merk NIKE seperti

sepatu lari dan sepatu fashion (disini keduanya disebut dalam kategori sepatu running dan sport culture). Adapun yang termasuk model sepatu dari bagin-bagian sepatu tersebut adalah : 1. Sepatu lari (running) •

Air Max Medalion

•

Nike Impax Tailwind

•

Dart V

•

Air Max 95

•

dll

2. Sepatu Sport Culture

4.5

•

Nike Capri Ballerina

•

Nike Finstar

•

Nike Capri

•

Sweet Classic

•

Ace’83

•

Nike Flash

•

dll

Struktur Organisasi Suatu perusahaan umumnya mempunyai susunan atau struktur organisasi. Dari

struktur organisasi tersebut kita dapat melihat jalur kegiatan atau wewenang apa saja yang dilaksanakan oleh masing-masing bagian serta kebijaksanaan yang telah ditetapkan. Struktur organisasi menjadi kerangka dan susunan perwujudan pola tetap hubungan antara fungsi-

41


Tugas Akhir fungsi, bagian-bagian atau posisi-posisi, maupun orang-orang yang menunjukan kedudukan, tugas wewenang dan tanggung jawab yang berbeda-beda dalam suatu organisasi.

Gambar 4.1 Struktur Organisasi

PT. KMK GS mempunyai struktur organisasi sebagai berikut :

1. CEO Tugasnya untuk menentukan kebijakan dalam perusahaan, memimpin jalannya perusahaan, merencanakan, mengorganisasikan, dan mengendalikan perusahaan secara keseluruhan,

42


Tugas Akhir mengontrol dan meminta pertanggungjawaban COO (Chief Organization Officer) dan yang terakhir adalah melakukan hubungan bisnis secara eksternal. 2. COO Tugasnya langsung terkait dalam mengawasi proses-proses produksi ditiap-tiap bagian produksi perusahaan. 3. CFO Tugasnya langsung terkait dalam pengawasan masalah keuangan perusahaan baik yang berhubungan dengan pemerintahan maupun kepada Buyer. 4. Division Head Bertugas untuk mengkoordinir unit-unit penunjang produksi dan non produksi. 5. Business Unit Bertugas untuk mencari dan mengelola order permintaan dari buyer (NIKE), menentukan kepastian pengiriman barang ke buyer, dan bekerjasama dengan bagian costing menentukan harga produk kepada buyer. 6. Costing Bertugas untuk menentukan harga jual sepatu ke NIKE. 7. LAB Bertugas untuk pengetesan atau pengujian physical dan material sepatu. 8. PED Bertugas untuk mengatur dan membantu pembuatan sample sepatu. 9. Compliance/CR Bertugas untuk mengatur dan membantu pengolahan limbah lingkungan pabrik. 10. Tooling Engineer Bertugas untuk mempersiapkan peralatan mesin-mesin pabrik atau sebagai tempat servise atau perbaikan mesin dan juga untuk mentransfer Mold.

43


Tugas Akhir 11. NLS System Bertugas untuk mengatur mengenai masalah label-label system dan bertanggung jawab terhadap dokumen ekspor. 12. Purchasing Bertugas pada bagian penawaran atau pembelian material. 13. Material Warehouse Bertugas untuk mengatur tempat penyimpanan gudang material. 14. PPIC Bertugas untuk perencanaan kerja 15. Outside Vendor Control Bertugas mengontrol untuk setiap kuantitas komponen-komponen atau material yang dikerjakan diluar PT. KMK GS. 16. Inventory Control Bertugas mengontrol seluruh pembelian dan pengeluaran pabrik. 17. Cutting Bertugas untuk mengatur job order dari semua ketua line dan bertanggung jawab terhadap hasil produksi bagiannya. Bertanggung jawab penggunaan material baik kulit maupun sintetik dan bertanggung jawab terhadap loss material. 18. Laminating Bertanggung jawab terhadap semua material yang memakai proses laminating. 19. Embroidery Bertugas untuk mengatur produksi dibagian border. 20. Prod. Bottom Bertugas untuk mengatur dan memberi tahu teknik dan metode kerja.

44


Tugas Akhir 21. Quality Assurance (QA) Bertanggung jawab untuk mengatur dalam merencanakan, mengawasi kualitas dan kuantitas pembuatan sepatu. 22. Engineering Bertugas pada bagian mesin-mesin dan perawatannya. 23. Industrial Engineering Bertugas untuk menghitung kapasitas mesin, kemampuan operator, dan efisiensi penggunaan material. 24. Finance Bertugas mengawasi, mengarahkan perbendaharaan perusahaan seperti penerimaan, pengeluaran dan juga melakukan pengamanan uang kas, investasi dan mengatur pinjaman kepada bank dan asuransi. 25. Accounting Bertugas mengembangkan, menulis dan menghubungkan kebijaksanaan akuntasi perusahaan secara akurat dan membantu perusahaan dalam menyiapkan laporan tahunan dan tutup tahun. 26. Tax Bertugas untuk mengelola dan mengambil kebijakan yang berhubungan dengan pajak. 27. HRD dan Security Bertugas untuk mengkoordinasikan pengembangan sumber daya manusia dan security. 28. General Affair Bertugas untuk mengatur fasilitas kantor 29. Export dan Finish Goods WH Bertugas untuk mengekspor barang. 30. IT (Informasi Teknologi)

45


Tugas Akhir Bertanggung jawab terhadap semua system komputer disemua bagian. 4.6

Proses Pembuatan Sepatu Nike Proses pembuatan sepatu terbagi menjadi 3 bagian yaitu proses pembuatan komponen

bawah sepatu (bottom/outsole), proses pembuatan bagian atas sepatu (upper), dan proses assembling dimana kedua bagian tersebut akan dirangkai menjadi satu sepatu. Secara garis besar diagram aliran dari proses pembuatan sepatu tersebut adalah sebagai berikut :

Vendor

Emboss

Warehouse Upper

Warehouse Bottom

Cutting

Rubber mill

Printing

Embroidery

Stitching

Hot Press

Trimming

Stock fitt

Assembling

Final Inspection

46


Tugas Akhir

Finish Good Warehouse

Gambar 4.2 Diagram Aliran Proses Pembuatan Sepatu

Dikarenakan didalam pembahasan penulisan tugas akhir ini penulis hanya fokus pada proses perakitan (Assembling) dan cacat produk yang terjadi pada proses tersebut. Proses assembling merupakan proses akhir pembuatan sepatu, yaitu proses penggabungan bagian atas sepatu (upper) dan bagian bawah sepatu (outsole). Untuk memenuhi target produksi, perusahaan menyediakan 12 line assembling dengan setiap linenya terdiri dari beberapa proses, yaitu : a. Lasting : penggabungan atas dan bawah b. Cementing : perekatan atau pengeleman c. Finishing : Produk jadi atau produk akhir Dalam departemen Assembling dilakukan inspeksi akhir yang selanjutnya produk akhir (sepatu) akan dikirim ke gudang finish goods, untuk selanjutnya dilakukan inspeksi lanjutan oleh buyer, yaitu pihak NIKE.

47


Tugas Akhir Berikut ini adalah Gambar Proses Assembling : Gathering Proses (1)

Back Part Activation (2)

Back Part Moulding (3)

Strobel Proses (4)

Upper Conditioning (5)

Toe Box Re-activation (6)

48


Tugas Akhir Pemasangan Last (7)

Heel Lasting (8)

Back Height Pin (9)

Pengikatan Tali Sepatu (10)

Heat Setting (11)

Bottom Marking (12)

Buffing (13)

Primering (14)

49


Tugas Akhir Cementing (15)

Attaching (16)

Pressing (17)

Chilling (18)

Delasting (19)

Sockliner Hotmelt (20)

50


Tugas Akhir Insert Sockliner (21)

Sockliner Press (22)

Insert Foot Foam (23)

Pemasangan Tali sepatu (24)

Wrapping (25)

Packing ke Inner Box (26)

Penempelan UPC Label (27)

Packing ke Outer Carton (28)

51


Tugas Akhir Gambar 4.3 Proses Assembling

4.6.1

Penerapan Kualitas di PT. KMK GS

A. Audit Audit yang dilakukan oleh PT. KMK GS adalah MQAA (Manufacturing Quality Assurance Audit). Maksud dilakukannya audit ini adalah untuk menentukan : •

apakah kegiatan kualitas yang dilakukan telah sesuai dengan standar kualitas yang telah dilakukan.

•

apakah prosedur dalam sistem kualitas diterapkan secara efektif dan pantas untuk mencapai sasaran yang diinginkan.

Kontrol terhadap nonconforming : pengulangan kerja, B grade, C grade Standarisasi Sampel : 1. Conform Sepatu sample 2. Conform warna sample sepatu 3. Swatch color 4. Swatch material

B.

Pentingnya Suatu Kualitas Pentingnya kualitas dalam suatu produk yaitu :

1. Kualitas merupakan sesuatu yang utama, kualitas buruk sama artinya dengan kemunduran, menunggu datangnya sebuah kehancuran dalam sebuah perusahaan atau pabrik. 2. Kualitas merupakan Emansivator = Pabrik telah berkecimpung dalam kualitas dan diselamatkan oleh kualitas.

C.

Fokus Dalam Quality Control

52


Tugas Akhir 1. Karakteristik Kepedulian, pandangan pengertian, metode, aturan, tanggung jawab, orientasi. 2. Quality Control Kontrol, Penyelesaian masalah, Inspeksi, Kontrol, Pencetusan Masalah, Quality Control, Pengawasan dalam kualitas. 3. Garansi Kualitas Koordinasi

penyelesaian

masalah,

penanggulangan

pencetusan

system

kualitas,

pengecekan proses seluruh departemen, penciptaan dalam kualitas. 4. Dimensi Terhadap kualitas akan kebutuhan perlengkapan karakteristik : Penampilan, kenyamanan, keawetan, bentuk. 5. Kelenturan / Reliability (Daya jual) Meliputi : Bersih, Nyaman, Lentur, Sempurna.

D. Quality Commitment Komitmen : Setia terhadap pabrik, mengutamakan kualitas, pengiriman tepat waktu, tanpa cacat.

E. Prinsip Quality 1. Peduli terhadap standar Nike dan prosedur 2. Fokus terhadap kualitas 3. Lakukan dengan benar Peduli = Concern : Peningkatan kualitas terus menerus.

F. QC Concern (Kepedulian garansi kualitas)

53


Tugas Akhir •

Tujuan : 1. Inspeksi harian dengan presentasi maximal rata-rata 2% 2. Deffect Total terhadap Jepang Order sebanyak 0.29% 3. Order dari Jepang Total Inspeksi VAS sebesar 0.29%

•

Strategi : 1. Komitmen terhadap garansi kualitas 2. Penghargaan terhadap garansi kualitas 3. Daya mental yang tinggi 4. Disiplin

•

Management : Line system, Check Point, Training.

•

Sistem : Pengecekan proses, penyelesaian masalah, peningkatan kualitas terus menerus.

•

Standart Operasi : PFC (Process Flowchart), MBP (Manufacturing Best Practice), MQAA (Manufacturing Quality Assurance Audit), B2B (Back to Basic), dst. Ini dilakukan oleh QA Team, Manufacturing Auditor (MA) dan Nike PIA ( Product Integrity Auditor).

•

Sistem Evaluasi : Meeting selama 15 menit sebelum bekerja, evaluasi kecacatan produk setiap 2(dua) jam, Quality meeting setiap hari kamis, laporan mingguan dan Spot check dilakukan oleh Kepala regu setiap 2(dua) jam, Supervisor 2 (dua) kali sehari dan Manager keatas 1(satu) kali sehari..

4.6.2

Kategori cacat dan jenis cacat yang terjadi di PT. KMK GS Di PT. KMK GS ini ada 3 (tiga) macam kategori tingkatan produk cacat yang

dibedakan. Ketiga tingkatan kategori tersebut dibedakan untuk menentukan apakah produk yang dihasilkan perlu diperbaiki ataukah dibuang. Ada 3 (tiga) macam kategori cacat yang terjadi di PT. KMK GS yaitu :

54


Tugas Akhir •

A-Grade adalah hasil produksi sepatu yang dihasilkan sudah bagus dan tidak perlu diperbaiki ulang lagi.

•

B-Grade adalah cacat sedang dimana produk yang dihasilkan terdapat cacat yang masih bisa diperbaiki kembali.

•

C-Grade adalah cacat berat dimana produk yang dihasilkan terdapat cacat yang tidak bisa diperbaiki kembali sehingga harus dibuang.

Pada penulisan laporan ini, penulis hanya mengambil data sepatu rework saja. Jenis-jenis cacat yang terjadi pada proses ini adalah :  Rubber problem adalah cacat dimana komponen rubber tidak matang (undercured).  Delamination Outsole/Upper adalah cacat dimana antara komponen outsole dan upper tidak menempel/berlubang sehingga sepatu mudah sekali terbuka.  Dirty Upper adalah cacat dimana komponen upper kotor.  Shoe lace panjang/pendek adalah cacat dimana pemasangan shoe lace yang tidak seimbang pasa waktu proses pemasangan shoe lace (tali sepatu)  Over Cement adalah cacat dimana ketika proses pengeleman antara komponen outsole dan midsole lem luber atau tumpah.

4.7

Pengumpulan Data Untuk mengidentifikasi masalah maka penulis melakukan pengumpulan data yang

diperlukan untuk pemecahan masalah, adapun data yang dikumpulkan adalah data proporsi cacat pada proses produksi pembuatan sepatu NIKE. Sumber data yang diambil merupakan data yang berasal dari hasil yang diperoleh dari hasil pengukuran pada perusahaan yang bersangkutan.

55


Tugas Akhir Untuk pengumpulan dan pengolahan data, penulis akan memberikan data bulan januari 2008. Adapun data yang diambil adalah data harian (Daily Test Report) yang dilaksanakan oleh operator QC setiap harinya. Pengambilan data diambil dari bagian Assembling di Finishing line untuk produksi selama bulan Januari. Cara pengambilan data dari pembuatan sepatu tersebut adalah sebagai berikut :  Pengambilan data diambil dari setiap produk yang telah selesai diproses pada bagian assembling.  Melakukan pemeriksaan terhadap produk tersebut apakah produk tersebut mempunyai cacat atau tidak. Hal ini dilakukan secara teliti dan tidak dengan pengambilan sample tetapi dengan pengujian 100%. Jadi produk yang dihasilkan setiap harinya, semuanya akan diperiksa oleh operator lalu dicatat.  Setiap hasil pengujian/pemeriksaan dicatat dalam laporan, kemudian laporan tersebut diserahkan pada departemen QC untuk dihitung berapa persentasi cacatnya.  Kemudian hasil dari perhitungan tersebut akan disimpan sebagai acuan untuk hasil produksi yang lebih baik selanjutnya.

4.8

Pengolahan Data Setelah penulis mengumpulkan data, maka selanjutnya data tersebut dikelompokkan

sehingga diperoleh data yang sesuai dengan kriterianya. Data tersebut adalah data kerusakan pada bagian Assembling di Finishing line. Setelah itu, penulis mengolah data dengan menggunakan Pareto diagram, Control chart, dan yang terakhir dengan menggunakan Fishbone diagram. Pengolahan data tersebut dapat kita lihat dibawah ini.

56


Tugas Akhir 4.9

Pengolahan Data dengan Pareto Chart dan P-Chart Pada pengolahan data menggunakan Pareto Chart, terlebih dahulu harus menentukan

jumlah dan persen kumulatif (%) dari jenis dan jumlah cacat yang terjadi di departemen Assembling. Ini dimaksudkan untuk mengetahui berapa persen jenis cacat yang terbesar terjadi sehingga dapat ditelusuri penyebabnya. Sedangkan dengan P-Chart adalah untuk mengetahui proporsi produk cacat yang terjadi dan menelusuri penyimpangan yang terjadi karena sebab khusus (assignable cause) atau sebab umum (common cause), tetapi untuk membuat P-Chart terlebih dahulu kita harus menentukan standar sigma yang digunakan perusahaan untuk menentukan UCL dan LCL pada peta kendali. Berikut pengolahan data dari Pareto Chart dan P-Chart .

4.9.1

Standar Sigma σ yang digunakan di PT. KMK GS Pada laporan Tugas Akhir ini penulis menggunakan peta kendali p (p-chart), karena

itu penulis harus menentukan standar sigma berapa yang digunakan untuk menentukan UCL dan LCL dari peta tersebut dan juga menentukan standar kualitas yang dipakai oleh PT. KMK GS. Setelah penulis melakukan penelitian atas data yang diterima maka dapat disimpulkan bahwa PT. KMK GS menggunakan standar 3 σ Adapun alasan kenapa PT. KMK GS menggunakan standar 3 σ

yang diungkapkan

oleh Manajer QC adalah sebagai berikut : 1. Pertama, karena PT. KMK GS merupakan perusahaan padat karya, dimana perusahaan tersebut memiliki banyak karyawan yang bertujuan hanya memproduksi barang hingga proses finish sehingga karyawan hanya focus pada memproduksi barang saja hingga selesai yang mana pemeriksaan barang oleh QC dilakukan diakhir proses disetiap departemen produksi.

57


Tugas Akhir 2. Kedua, antara perusahaan dan konsumen sudah sama-sama untung dan rugi. Yang dimaksud pernyataan tersebut antara lain yaitu : o Untuk kerugian pada PT. KMK GS yaitu, setelah barang yang dikirim ke Nike diluar negeri, barang/sepatu tersebut diperiksa sekali lagi untuk menjamin kuallitas telah bagus. Jika ada beberapa sepatu yang masih cacat, maka pihak Nike luar negeri akan mengajukan claim kepada PT. KMK GS untuk dibuatkan sepatu lagi. Biasanya claim datang dari pihak NIKE luar negeri seperti Jepang, Kanada, Amerika dan lain-lain bukan dari konsumen secara langsung. Setelah perusahaan memproduksi barang baru lagi maka barang tersebut langsung dikirim ke pihak NIKE luar negeri dan di periksa kembali, setelah barang tersebut telah bagus maka bisa langsung dijual ke konsumen. o Bila PT. KMK GS mendapat keuntungan yaitu ketika barang yang dikirim ke luar negeri dan telah diperiksa oleh pihak disana ternyata hasil kualitasnya bagus, maka pihak NIKE luar negeri akan terus memesan barang pada PT. KMK GS dalam jumlah banyak dan PT. KMK GS akan terus mendapatkan kepercayaan memproduksi sepatu NIKE. Sehingga keuntungan yang didapat akn semakin besar.

Dari pernyataan diatas, maka penulis memutuskan bahwa standar kulitas/standar sigma yang digunakan PT. KMK GS dan juga pada perhitungan peta kendali p (p-chart) menggunakan metode 3 σ atau Z=3.

Daerah tolak Ho

Daerah tolak Ho 99, 73%

0, 135%

0,135% 3σ

3σ

58


Tugas Akhir Gambar 4.4 Kurva Normal 3 σ

4.9.2

Pengolahan Data bagian Assembling (Finishing Line) pada bulan Januari

2008 dengan Pareto Chart dan Peta Kendali p

Tabel 4.1 Jumlah Data Produk Cacat Pada Bagian Assembling No.

Jenis Cacat

Jumlah (pasang)

Komula tif

Persen (%)

Komulatif (%)

1 2 3 4

Dirty Over Cement Delamination Shoe lace panjang/pendek Rubber problem

4.616 4.035 2,761 1.256

4.616 8.651 11.412 12.668

36,27 31,71 21,70 9,87

36,27 67,98 89,68 99,55

57

12.725

0,45

100,00

Jumlah

12.725

100

Pareto Chart 40 35 30 25 20 15 10 5 0

120 100 80 60 40 20

pa nj

m pr ob le

S

ho e

La ce

R ub be r

an g/ pe nd ek

n in at io am D el

O ve rC em

en t

0

D ir t y

Jumlah Cacat

5

Jenis Cacat

Gambar 4.5 Diagram Pareto (Assembling-Finishing Line)

59


Tugas Akhir Tabel 4.2 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat di bagian Assembling (Dirty/kotor) Hari ke-

Jumlah Produksi (pasang)

Jumlah Produk Cacat (pasang)

Proporsi Produk Cacat (pasang)

Persentase Produk Cacat (%)

UCL (%)

LCL (%)

1 2 3

2.756 3.240 2.906

165 170 175

0,060 0,052 0,060

6,0 5,2 6,0

8,1 8,0 8,1

5,3 5,4 5,3

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Jumlah

1.822 2.906 2.921 2.935 2.550 3.250 3.250 3.251 3.260 2.882 1.291 3.241 2.717 2.892 2.916 2.900 2.521 3.781 2.881 2.801 2.881 68.751

80 180 145 200 160 165 165 190 185 185 105 190 195 170 170 140 105 100 76 657 543 4.616

0,044 0,062 0,050 0,068 0.063 0,051 0,051 0,058 0,057 0,064 0,081 0,059 0,072 0,059 0,058 0,048 0,042 0,026 0,026 0,234 0,188

4,4 6,2 5,0 6,8 6,3 5,1 5,1 5,8 5,7 6,4 8,1 5,9 7,2 5,9 5,8 4,8 4,2 2,6 2,6 23,4 18,8 163,3

8,5 8,1 8,1 8,1 8,2 8,0 8,0 8,0 8,0 8,1 8,8 8,0 8,1 8,1 8,1 8,1 8,2 7,9 8,1 8,1 8,1

4,9 5,3 5,3 5,3 5,2 5,4 5,4 5,4 5,4 5,3 4,6 5,4 5,3 5,3 5,3 5,3 5,2 5,5 5,3 5,3 5,3

Perhitungan : o CL p =

p=

4.621 = 0,067 = 6,7% 68.751

o Hari ke – 1 UCL = 6,7% + 3 0.067 (1 − 0,067 ) 2,756

x 100% = 8,1%

LCL = 6,7% − 3 0,067 (1 − 0,067 ) 2,756

x 100% = 5,3%

60


Tugas Akhir o

Hari ke – 2 UCL = 6,7% + 3 0,067(1 − 0,067 ) 3,240

x 100% = 8,0%

LCL = 6,7% − 3 0,067 (1 − 0,067 ) 3,240 o

x 100% = 5,4%

Hari ke – 3 UCL = 6,7% + 3 0,067(1 − 0,067 ) 2,906

x 100% = 8,1%

LCL = 6,7% − 3 0,067 (1 − 0,067 ) 2,906

o

x 100% = 5,3%

Hari ke – 4 UCL = 6,7% + 3 0,067(1 − 0,067 ) 1,822

x 100% = 8,5%

LCL = 6,7% − 3 0,067 (1 − 0,067 ) 1,822 o

x 100% = 4,9%

Hari ke – 5 UCL = 6,7% + 3 0,067(1 − 0,067 ) 2,906

x 100% = 8,1%

LCL = 6,7% − 3 0,067 (1 − 0,067 ) 2,906 o

x 100% = 5,3%

Hari ke – 6 UCL = 6,7% + 3 0,067(1 − 0,067 ) 2,921

x 100% = 8,1%

LCL = 6,7% − 3 0,067 (1 − 0,067 ) 2,921 o

x 100% = 5,3%

Hari ke – 7

61


Tugas Akhir UCL = 6,7% + 3 0,067(1 − 0,067 ) 2,935

x 100% = 8,1%

LCL = 6,7% − 3 0,067 (1 − 0,067 ) 2,935 o

x 100% = 5,3%

Hari ke – 8 UCL = 6,7% + 3 0,067(1 − 0,067 ) 2,550

x 100% = 8,2%

LCL = 6,7% − 3 0,067 (1 − 0,067 ) 2,550 o

x 100% = 5,2%

Hari ke – 9 UCL = 6,7% + 3 0,067(1 − 0,067 ) 3,250

x 100% = 8,0%

LCL = 6,7% − 3 0,067 (1 − 0,067 ) 3,250 o

x 100% = 5,4%

Hari ke – 10 UCL = 6,7% + 3 0,067(1 − 0,067 ) 3,250

x 100% = 8,0%

LCL = 6,7% − 3 0,067 (1 − 0,067 ) 3,250 o

x 100% = 5,4%

Hari ke – 11 UCL = 6,7% + 3 0,067(1 − 0,067 ) 3,251

x 100% = 8,0%

LCL = 6,7% − 3 0,067 (1 − 0,067 ) 3,251 o

x 100% = 5,4%

Hari ke – 12 UCL = 6,7% + 3 0,067(1 − 0,067 ) 3,260

x 100% = 8,0%

62


Tugas Akhir LCL = 6,7% − 3 0,067 (1 − 0,067 ) 3,260 o

x 100% = 5,4%

Hari ke – 13 UCL = 6,7% + 3 0,067(1 − 0,067 ) 2,882

x 100% = 8,1%

LCL = 6,7% − 3 0,067 (1 − 0,067 ) 2,882 o

x 100% = 5,3%

Hari ke – 14 UCL = 6,7% + 3 0,067(1 − 0,067 ) 1,291

x 100% = 8,8%

LCL = 6,7% − 3 0,067 (1 − 0,067 ) 1,291 o

x 100% = 4,6%

Hari ke – 15 UCL = 6,7% + 3 0,067(1 − 0,067 ) 3,241

x 100% = 8,0%

LCL = 6,7% − 3 0,067 (1 − 0,067 ) 3,241 o

x 100% = 5,4%

Hari ke – 16 UCL = 6,7% + 3 0,067(1 − 0,067 ) 2,717

x 100% = 8,1%

LCL = 6,7% − 3 0,067 (1 − 0,067 ) 2,717 o

x 100% = 5,3%

Hari ke – 17 UCL = 6,7% + 3 0,067(1 − 0,067 ) 2,892

x 100% = 8,1%

LCL = 6,7% − 3 0,067 (1 − 0,067 ) 2,892

x 100% = 5,3%

63


Tugas Akhir o

Hari ke – 18 UCL = 6,7% + 3 0,067(1 − 0,067 ) 2,916

x 100% = 8,1%

LCL = 6,7% − 3 0,067 (1 − 0,067 ) 2,916 o

x 100% = 5,3%

Hari ke – 19 UCL = 6,7% + 3 0,067(1 − 0,067 ) 2,900

x 100% = 8,1%

LCL = 6,7% − 3 0,067 (1 − 0,067 ) 2,900 o

x 100% = 5,3%

Hari ke – 20 UCL = 6,7% + 3 0,067(1 − 0,067 ) 2,521

x 100% = 8,2%

LCL = 6,7% − 3 0,067 (1 − 0,067 ) 2,521 o

x 100% = 5,2%

Hari ke – 21 UCL = 6,7% + 3 0,067(1 − 0,067 ) 3,781

x 100% = 7,9%

LCL = 6,7% − 3 0,067 (1 − 0,067 ) 3,781 o

x 100% = 5,5%

Hari ke – 22 UCL = 6,7% + 3 0,067(1 − 0,067 ) 2,881

x 100% = 8,1%

LCL = 6,7% − 3 0,067 (1 − 0,067 ) 2,881 o

x 100% = 5,3%

Hari ke – 23

64


Tugas Akhir UCL = 6,7% + 3 0,067(1 − 0,067 ) 2,801

x 100% = 8,1%

LCL = 6,7% − 3 0,067 (1 − 0,067 ) 2,801 Hari ke – 24 UCL = 6,7% + 3 0,067(1 − 0,067 ) 2,881

x 100% = 8,1%

LCL = 6,7% − 3 0,067 (1 − 0,067 ) 2,881

x 100% = 5,3%

Adapun Peta Kendali p (p-chart) dari hasil tabel diatas adalah sebagai berikut :

P-CHART 25.0 20.0 P

15.0

UCL

%

o

x 100% = 5,3%

LCL

10.0

CL

5.0 0.0 1

3

5

7

9

11 13 15 17 19 21 23 25 Hari ke-

Gambar 4.6 Peta Kendali p pada bagian Assembling (Dirty/kotor)

65


Tugas Akhir Dari peta diatas terlihat bahwa ada beberapa titik yang ada diluar batas kontrol atas (UCL) dan batas kontrol bawah (LCL). Untuk itu perlu dilakukan perhitungan ulang. Perhitungan ulang tersebut menjadi :

Tabel 4.3 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat (Revisi) di bagian Assembling Hari ke-





UCL (%)

LCL (%)

1 2

2.756 2.906

165 175

0,060 0,060

6,0 6,0

7,6 7,5

4,8 4,9

3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Jumlah

2.906 2.935 2.550 3.251 3.260 2.882 1.291 3.241 2.717 2.892 2.916 36.503

180 200 160 190 185 185 105 190 195 170 170 2,270

0,062 0,068 0.063 0,058 0,057 0,064 0,081 0,059 0,072 0,059 0,058

6,2 6,8 6,3 5,8 5,7 6,4 8,1 5,9 7,2 5,9 5,8 82,1

7,5 7,5 7,6 7,5 7,5 7,5 8,2 7,5 7,6 7,5 7,5

4,9 4,9 4,8 4,9 4,9 4,9 4,2 4,9 4,8 4,9 4,9


2.270

p = 36.503 = 0,062 = 6,2%

o Hari ke – 1

o

UCL = 6,2% + 3

0,062 (1 − 0,062) 2.756

x 100% = 7,6%

LCL = 6,2% − 3

0,062(1 − 0,062) 2.756

x 100% = 4,8%

Hari ke – 2

66


Tugas Akhir

UCL = 6,2% + 3

0,062 (1 − 0,062) 2.906

LCL = 6,2% − 3 0,062 (1 − 0,062) 2,906 o

0,062 (1 − 0,062) 2.906

LCL = 6,2% − 3 0,062 (1 − 0,062) 2,906

0,062 (1 − 0,062) 2.935

LCL = 6,2% − 3 0,062 (1 − 0,062) 2,935

0,062 (1 − 0,062) 2.550

LCL = 6,2% − 3 0,062 (1 − 0,062) 2,550

o

x 100% = 4,9%

x 100% = 7,5%

x 100% = 4,9%

Hari ke – 5 UCL = 6,2% + 3

o

x 100% = 7,5%

Hari ke – 4 UCL = 6,2% + 3

o

x 100% = 4,9%

Hari ke – 3 UCL = 6,2% + 3

o

x 100% = 7,5%

x 100% = 7,6%

x 100% = 4,8%

Hari ke – 6 UCL = 6,2% + 3 0,062 (1 − 0,062) 3,251

x 100% = 7,5%

LCL = 6,2% − 3 0,062 (1 − 0,062 ) 3,251

x 100% = 4,9%

Hari ke – 7 UCL = 6,2% + 3 0,062 (1 − 0,062 ) 3,260

67

x 100% = 7,5%


Tugas Akhir LCL = 6,2% − 3 0,062 (1 − 0,062 ) 3,260 o

Hari ke – 8 UCL = 6,2% + 3

0,062 (1 − 0,062) 2.882

LCL = 6,2% − 3 0,062 (1 − 0,062) 2,882 o

o

o

x 100% = 7,5%

x 100% = 4,9%

Hari ke – 9 UCL = 6,2% + 3 0,062 (1 − 0,062) 1,291

x 100% = 8,2%

LCL = 6,2% − 3 0,062 (1 − 0,062) 1,291

x 100% = 4,2%

Hari ke – 10 UCL = 6,2% + 3 0,062 (1 − 0,062 ) 3,241

x 100% = 7,5%

LCL = 6,2% − 3 0,062 (1 − 0,062 ) 3,241

x 100% = 4,9%

Hari ke – 11 UCL = 6,2% + 3

0,062 (1 − 0,062) 2.717

LCL = 6,2% − 3 0,062 (1 − 0,062) 2,717 o

x 100% = 4,9%

x 100% = 7,6%

x 100% = 4,8%

Hari ke – 12 UCL = 6,2% + 3

0,062 (1 − 0,062) 2.892

LCL = 6,2% − 3 0,062 (1 − 0,062) 2,892

68

x 100% = 7,5%

x 100% = 4,9%


Tugas Akhir o

Hari ke – 13 UCL = 6,2% + 3

0,062 (1 − 0,062) 2.916

LCL = 6,2% − 3 0,062 (1 − 0,062) 2,916

x 100% = 7,5%

x 100% = 4,9%

Adapun Peta Kendali p (Revisi) dari hasil tabel diatas adalah sebagai berikut :

P-CHART 10.0

%

8.0

P

6.0

UCL LCL

4.0

CL 2.0 0.0 1

3

5

7

9

11

13

Hari ke-

Gambar 4.7 Peta Kendali p (Revisi) pada bagian Assembling (Dirty/Kotor)

Tabel 4.4 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat di bagian Assembling (Over Cement) Hari ke-





UCL (%)

LCL (%)

1 2 3

2.756 3.240 2.906

165 175

0,060 0,054 0,050

6,0 5,4 5,0

7,2 7,1 7,2

4,6 4,7 4,6

0,038

3,8

7,6

4,2

4

1.822

145 70

69


Tugas Akhir 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Jumlah

2.906 2.921 2.935 2.550 3.250 3.250 3.251 3.260 2.882 1.291 3.241 2.717 2.892 2.916 2.900 2.521 3.781 2.881 2.801 2.881 68.751

115 125 140 125 140 125 140 125 140 140 195 180 170 140 125 95 105 75 645 435 4.035

0,040 0,043 0,048 0.049 0,043 0,038 0,043 0,038 0,049 0,108 0,060 0,066 0,059 0,048 0,043 0,037 0,028 0,026 0,230 0,150

4,0 4,3 4,8 4,9 4,3 3,8 4,3 3,8 4,9 10,8 6,0 6,6 5,9 4,8 4,3 3,7 2,8 2,6 23,0 15,0 144,8

7,2 7,2 7,2 7,3 7,1 7,1 7,1 7,1 7,2 7,9 7,1 7,3 7,2 7,2 7,2 7,3 7,0 7,2 7,2 7,2

4,6 4,6 4,6 4,5 4,7 4,7 4,7 4,7 4,6 3,9 4,7 4,5 4,6 4,6 4,6 4,5 4,8 4,6 4,6 4,6


p=

4.035 = 0,059 = 5,9% 68.751

o Hari ke – 1

o

o

UCL = 5,9% + 3 0.059 (1 − 0,059) 2,756

x 100% = 7,2%

LCL = 5,9% − 3 0.059 (1 − 0,059) 2,756

x 100% = 4,6%

Hari ke – 2 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 3,240

x 100% = 7,1%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 3,240

x 100% = 4,7%

Hari ke – 3

70


Tugas Akhir

o

o

o

o

o

UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 2,906

x 100% = 7,2%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 2,906

x 100% = 4,6%

Hari ke – 4 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 1,822

x 100% = 7,6%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 1,822

x 100% = 4,2%

Hari ke – 5 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 2,906

x 100% = 7,2%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 2,906

x 100% = 4,6%

Hari ke – 6 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 2,921

x 100% = 7,2%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 2,921

x 100% = 4,6%

Hari ke – 7 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 2,935

x 100% = 7,2%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 2,935

x 100% = 4,6%

Hari ke – 8 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 2,550

x 100% = 7,3%

71


Tugas Akhir LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 2,550 o

o

o

o

o

x 100% = 4,5%

Hari ke – 9 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 3,250

x 100% = 7,1%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 3,250

x 100% = 4,7%

Hari ke – 10 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 3,250

x 100% = 7,1%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 3,250

x 100% = 4,7%

Hari ke – 11 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 3,251

x 100% = 7,1%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 3,251

x 100% = 4,7%

Hari ke – 12 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 3,260

x 100% = 7,1%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 3,260

x 100% = 4,7%

Hari ke – 13 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 2,882

x 100% = 7,2%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 2,882

x 100% = 4,6%

72


Tugas Akhir o

o

o

o

o

Hari ke – 14 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 1,291

x 100% = 7,9%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 1,291

x 100% = 3,9%

Hari ke – 15 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 3,241

x 100% = 7,1%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 3,241

x 100% = 4,7%

Hari ke – 16 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 2,717

x 100% = 7,3%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 2,717

x 100% = 4,5%

Hari ke – 17 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 2,892

x 100% = 7,2%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 2,892

x 100% = 4,6%

Hari ke – 18 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 2,916

x 100% = 7,2%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 2,916

x 100% = 4,6%

73


Tugas Akhir o

o

o

o

o

Hari ke – 19 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 2,900

x 100% = 7,2%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 2,900

x 100% = 4,6%

Hari ke – 20 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 2,521

x 100% = 7,3%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 2,521

x 100% = 4,5%

Hari ke – 21 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 3,781

x 100% = 7,0%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 3,781

x 100% = 4,8%

Hari ke – 22 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 2,881

x 100% = 7,2%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 2,881

x 100% = 4,6%

Hari ke – 23 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 2,801

x 100% = 7,2%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 2,801

x 100% = 4,6%

74


Tugas Akhir o

Hari ke – 24 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 2,881

x 100% = 7,2%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 2,881

x 100% = 4,6%

Adapun Peta Kendali p (p-chart) dari hasil tabel diatas adalah sebagai berikut : P-CHART 25.0 20.0 P

15.0 %

UCL LCL

10.0

CL

5.0 0.0 1

3

5

7

9

11

13

15

17

19

21

23

Hari ke-

Gambar 4.8 Peta Kendali p pada bagian Assembling (Over Cement) Dari peta diatas terlihat bahwa ada beberapa titik yang ada diluar batas kontrol atas (UCL) dan batas kontrol bawah (LCL). Untuk itu perlu dilakukan perhitungan ulang. Perhitungan ulang tersebut menjadi :

75


Tugas Akhir Tabel 4.5 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat (Revisi) di bagian Assembling (Over Cement) Hari ke-





UCL (%)

LCL (%)

1 2 3

2.756 3.240 2.906

165 175

0,060 0,054 0,050

6,0 5,4 5,0

7,2 7,1 7,2

4,6 4,7 4,6

0,048 0.049 0,049 0,060 0,066 0,059 0,048

4,8 4,9 4,9 6,0 6,6 5,9 4,8 54,3

7,2 7,3 7,2 7,1 7,3 7,2 7,2

4,6 4,5 4,6 4,7 4,5 4,6 4,6

4 5 6 7 8 9 10 Total

2.935 2.550 2.882 3.241 2.717 2.892 2.916 29.035

145 140 125 140 195 180 170 140 1.715


1.715

p = 29.025 = 0,059 = 5,9%

o Hari ke – 1

o

o

UCL = 5,9% + 3 0.059 (1 − 0,059) 2,756

x 100% = 7,2%

LCL = 5,9% − 3 0.059 (1 − 0,059) 2,756

x 100% = 4,6%

Hari ke – 2 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 3,240

x 100% = 7,1%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 3,240

x 100% = 4,7%

Hari ke – 3

76


Tugas Akhir

o

o

o

o

o

UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 2,906

x 100% = 7,2%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 2,906

x 100% = 4,6%

Hari ke – 4 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 2,935

x 100% = 7,2%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 2,935

x 100% = 4,6%

Hari ke – 5 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 2,550

x 100% = 7,3%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 2,550

x 100% = 4,5%

Hari ke – 6 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 2,882

x 100% = 7,2%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 2,882

x 100% = 4,6%

Hari ke – 7 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 3,241

x 100% = 7,1%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 3,241

x 100% = 4,7%

Hari ke – 8 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 2,717

x 100% = 7,3%

77


Tugas Akhir LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 2,717 o

o

x 100% = 4,5%

Hari ke – 9 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 2,892

x 100% = 7,2%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 2,892

x 100% = 4,6%

Hari ke – 10 UCL = 5,9% + 3 0,059(1 − 0,059) 2,916

x 100% = 7,2%

LCL = 5,9% − 3 0,059(1 − 0,059) 2,916

x 100% = 4,6%

Adapun Peta Kendali p (Revisi) dari hasil tabel diatas adalah sebagai berikut : P-CHART 8.0 7.0 6.0 P

%

5.0

UCL

4.0

LCL

3.0

CL

2.0 1.0 0.0 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Hari ke-

Gambar 4.9 Peta Kendali p (Revisi) pada bagian Assembling (Over Cement)

78


Tugas Akhir Tabel 4.6 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat di bagian Assembling (Delamination) Hari ke-





UCL (%)

LCL (%)

1 2 3

2.756 3.240 2.906

90 115

0,033 0,035 0,034

3,3 3,5 3,4

5,1 5,0 5,1

2,9 3,0 2,9

0,027 0,057 0,056 0,058 0.080 0,048 0,038 0,045 0,044 0,040 0,046 0,049 0,042 0,043 0,041 0,031 0,028 0,025 0,011 0,023 0,029

2,7 5,7 5,6 5,8 8,0 4,8 3,8 4,5 4,4 4,0 4,6 4,9 4,2 4,3 4,1 3,1 2,8 2,5 1,1 2,3 2,9 96,3

5,4 5,1 5,1 5,1 5,2 5,0 5,0 5,0 5,0 5,1 5,6 5,0 5,1 5,1 5,1 5,1 5,2 5,0 5,1 5,1 5,1

2,6 2,9 2,9 2,9 2,8 3,0 3,0 3,0 3,0 2,9 2,4 3,0 2,9 2,9 2,9 2,9 2,8 3,0 2,9 2,9 2,9

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Jumlah

1.822 2.906 2.921 2.935 2.550 3.250 3.250 3.251 3.260 2.882 1.291 3.241 2.717 2.892 2.916 2.900 2.521 3.781 2.881 2.801 2.881 68.751

100 50 165 165 170 205 155 125 145 145 115 60 160 115 125 120 90 70 95 32 65 84 2.761


p=

2.761 = 0,040 = 4,0% 68.751

o Hari ke – 1 UCL = 4,0% + 3 0.040 (1 − 0,040) 2,756

x 100% = 5,1%

LCL = 4,0% − 3 0.040 (1 − 0,040) 2,756

x 100% = 2,9%

79


Tugas Akhir o

o

o

o

o

o

Hari ke – 2 UCL = 4,0% + 3 0.040 (1 − 0,040) 3,240

x 100% = 5,0%

LCL = 4,0% − 3 0.040 (1 − 0,040) 3,240

x 100% = 3,0%

Hari ke – 3 UCL = 4,0% + 3 0.040 (1 − 0,040) 2,906

x 100% = 5,1%

LCL = 4,0% − 3 0.040 (1 − 0,040) 2,906

x 100% = 2,9%

Hari ke – 4 UCL = 4,0% + 3 0.040 (1 − 0,040) 1,822

x 100% = 5,4%

LCL = 4,0% − 3 0.040 (1 − 0,040) 1,822

x 100% = 2,6%

Hari ke – 5 UCL = 4,0% + 3 0.040 (1 − 0,040) 2,906

x 100% = 5,1%

LCL = 4,0% − 3 0.040 (1 − 0,040) 2,906

x 100% = 2,9%

Hari ke – 6 UCL = 4,0% + 3 0.040 (1 − 0,040) 2,921

x 100% = 5,1%

LCL = 4,0% − 3 0.040 (1 − 0,040) 2,921

x 100% = 2,9%

Hari ke – 7

80


Tugas Akhir

o

o

o

o

o

UCL = 4,0% + 3 0.040 (1 − 0,040) 2,935

x 100% = 5,1%

LCL = 4,0% − 3 0.040 (1 − 0,040) 2,935

x 100% = 2,9%

Hari ke – 8 UCL = 4,0% + 3 0.040 (1 − 0,040) 2,550

x 100% = 5,2%

LCL = 4,0% − 3 0.040 (1 − 0,040) 2,550

x 100% = 2,8%

Hari ke – 9 UCL = 4,0% + 3 0.040 (1 − 0,040) 3,250

x 100% = 5,0%

LCL = 4,0% − 3 0.040 (1 − 0,040) 3,250

x 100% = 3,0%

Hari ke – 10 UCL = 4,0% + 3 0.040 (1 − 0,040) 3,250

x 100% = 5,0%

LCL = 4,0% − 3 0.040 (1 − 0,040) 3,250

x 100% = 3,0%

Hari ke – 11 UCL = 4,0% + 3 0.040 (1 − 0,040) 3,251

x 100% = 5,0%

LCL = 4,0% − 3 0.040 (1 − 0,040) 3,251

x 100% = 3,0%

Hari ke – 12 UCL = 4,0% + 3 0.040 (1 − 0,040) 3,260

x 100% = 5,0%

81


Tugas Akhir LCL = 4,0% − 3 0.040 (1 − 0,040) 3,260 o

o

o

o

o

x 100% = 3,0%

Hari ke – 13 UCL = 4,0% + 3 0.040 (1 − 0,040) 2,882

x 100% = 5,1%

LCL = 4,0% − 3 0.040 (1 − 0,040) 2,882

x 100% = 2,9%

Hari ke – 14 UCL = 4,0% + 3 0.040 (1 − 0,040) 1,291

x 100% = 5,6%

LCL = 4,0% − 3 0.040 (1 − 0,040) 1,291

x 100% = 2,4%

Hari ke – 15 UCL = 4,0% + 3 0.040 (1 − 0,040) 3,241

x 100% = 5,0%

LCL = 4,0% − 3 0.040 (1 − 0,040) 3,241

x 100% = 3,0%

Hari ke – 16 UCL = 4,0% + 3 0.040 (1 − 0,040) 2,717

x 100% = 5,1%

LCL = 4,0% − 3 0.040 (1 − 0,040) 2,717

x 100% = 2,9%

Hari ke – 17 UCL = 4,0% + 3 0.040 (1 − 0,040) 2,892

x 100% = 5,1%

LCL = 4,0% − 3 0.040 (1 − 0,040) 2,892

x 100% = 2,9%

82


Tugas Akhir o

o

o

o

o

o

Hari ke – 18 UCL = 4,0% + 3 0.040 (1 − 0,040) 2,916

x 100% = 5,1%

LCL = 4,0% − 3 0.040 (1 − 0,040) 2,916

x 100% = 2,9%

Hari ke – 19 UCL = 4,0% + 3 0.040 (1 − 0,040) 2,900

x 100% = 5,1%

LCL = 4,0% − 3 0.040 (1 − 0,040) 2,900

x 100% = 2,9%

Hari ke – 20 UCL = 4,0% + 3 0.040 (1 − 0,040) 2,521

x 100% = 5,2%

LCL = 4,0% − 3 0.040 (1 − 0,040) 2,521

x 100% = 2,8%

Hari ke – 21 UCL = 4,0% + 3 0.040 (1 − 0,040) 3,781

x 100% = 5,0%

LCL = 4,0% − 3 0.040 (1 − 0,040) 3,781

x 100% = 3,0%

Hari ke – 22 UCL = 4,0% + 3 0.040 (1 − 0,040) 2,881

x 100% = 5,1%

LCL = 4,0% − 3 0.040 (1 − 0,040) 2,881

x 100% = 2,9%

Hari ke – 23

83


Tugas Akhir

o

UCL = 4,0% + 3 0.040 (1 − 0,040) 2,801

x 100% = 5,1%

LCL = 4,0% − 3 0.040 (1 − 0,040) 2,801

x 100% = 2,9%

Hari ke – 24 UCL = 4,0% + 3 0.040 (1 − 0,040) 2,881

x 100% = 5,1%

LCL = 4,0% − 3 0.040 (1 − 0,040) 2,881

x 100% = 2,9%

Adapun Peta Kendali p (p-chart) dari hasil tabel diatas adalah sebagai berikut : P-CHART 9 8

%

7 6

P

5

UCL

4

LCL

3

CL

2 1 0 1

3

5

7

9

11

13

15

17

19

21

23

Hari ke-

Gambar 4.10 Peta Kendali p pada bagian Assembling (Delamination) Dari peta diatas terlihat bahwa ada beberapa titik yang ada diluar batas kontrol atas (UCL) dan batas kontrol bawah (LCL). Untuk itu perlu dilakukan perhitungan ulang. Perhitungan ulang tersebut menjadi :

84


Tugas Akhir Tabel 4.7 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat (Revisi) di bagian Assembling (Delamination)) Hari ke-





UCL (%)

LCL (%)

1 2 3

2.756 3.240 2.906

90 115

0,033 0,035 0,034

3,3 3,5 3,4

5.0 3.9 5.0

2.8 2.9 2.8

0,027 0,048 0,038 0,045 0,044 0,040 0,046 0,049 0,042 0,043 0,041 0,031 0,028 0,029

2,7 4,8 3,8 4,5 4,4 4,0 4,6 4,9 4,2 4,3 4,1 3,1 2,8 2,9 65,3

5.3 4.9 4.9 4.9 4.9 4.9 5.5 4.9 5.0 5.0 5.0 5.0 5.1 3.9

2.5 2.9 2.9 2.9 2.9 2.8 2.3 2.9 2.8 2.8 2.8 2.8 2.7 2.8

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Jumlah

1.822 3.250 3.250 3.251 3.260 2.882 1.291 3.241 2.717 2.892 2.916 2.900 2.521 2.881 47.976

100 50 155 125 145 145 115 60 160 115 125 120 90 70 84 1.864


p=

1.864 = 0,039 = 3,9% 47.976

o Hari ke – 1 UCL = 3,9% + 3 0.039 (1 − 0,039) 2,756

x 100% = 5,0%

LCL = 3,9% − 3 0.039 (1 − 0,039) 2,756

x 100% = 2,8%

o Hari ke – 2 UCL = 3,9% + 3 0.039 (1 − 0,039) 3,240

x 100% = 3,9%

85


Tugas Akhir LCL = 3,9% − 3 0.039 (1 − 0,039) 3,240

x 100% = 2,9%

o Hari ke – 3 UCL = 3,9% + 3 0.039 (1 − 0,039) 2,906

x 100% = 5,0%

LCL = 3,9% − 3 0.039 (1 − 0,039) 2,906

x 100% = 2,8%

o Hari ke – 4 UCL = 3,9% + 3 0.039 (1 − 0,039) 1,822

x 100% = 5,3%

LCL = 3,9% − 3 0.039 (1 − 0,039) 1,822

x 100% = 2,5%

o Hari ke – 5 UCL = 3,9% + 3 0.039 (1 − 0,039) 3,250

x 100% = 4,9%

LCL = 3,9% − 3 0.039 (1 − 0,039) 3,250

x 100% = 2,9%

o Hari ke – 6 UCL = 3,9% + 3 0.039 (1 − 0,039) 3,250

x 100% = 4,9%

LCL = 3,9% − 3 0.039 (1 − 0,039) 3,250

x 100% = 2,9%

o Hari ke – 7 UCL = 3,9% + 3 0.039 (1 − 0,039) 3,251

x 100% = 4,9%

LCL = 3,9% − 3 0.039 (1 − 0,039) 3,251

x 100% = 2,9%

86


Tugas Akhir o Hari ke – 8 UCL = 3,9% + 3 0.039 (1 − 0,039) 3,260

x 100% = 4,9%

LCL = 3,9% − 3 0.039 (1 − 0,039) 3,260

x 100% = 2,9%

o Hari ke – 9 UCL = 3,9% + 3 0.039 (1 − 0,039) 2,882

x 100% = 4,9%

LCL = 3,9% − 3 0.039 (1 − 0,039) 2,882

x 100% = 2,8%

o Hari ke – 10 UCL = 3,9% + 3 0.039 (1 − 0,039) 1,291

x 100% = 5,5%

LCL = 3,9% − 3 0.039 (1 − 0,039) 1,291

x 100% = 2,3%

o Hari ke – 11 UCL = 3,9% + 3 0.039 (1 − 0,039) 3,241

x 100% = 4,9%

LCL = 3,9% − 3 0.039 (1 − 0,039) 3,241

x 100% = 2,9%

o Hari ke – 12 UCL = 3,9% + 3 0.039 (1 − 0,039) 2,717

x 100% = 5,0%

LCL = 3,9% − 3 0.039 (1 − 0,039) 2,717

x 100% = 2,8%

o Hari ke – 13

87


Tugas Akhir UCL = 3,9% + 3 0.039 (1 − 0,039) 2,892

x 100% = 5,0%

LCL = 3,9% − 3 0.039 (1 − 0,039) 2,892

x 100% = 2,8%

o Hari ke – 14 UCL = 3,9% + 3 0.039 (1 − 0,039) 2,916

x 100% = 5,0%

LCL = 3,9% − 3 0.039 (1 − 0,039) 2,916

x 100% = 2,8%

o Hari ke – 15 UCL = 3,9% + 3 0.039 (1 − 0,039) 2,900

x 100% = 5,0%

LCL = 3,9% − 3 0.039 (1 − 0,039) 2,900

x 100% = 2,8%

o Hari ke – 16 UCL = 3,9% + 3 0.039 (1 − 0,039) 2,521

x 100% = 5,1%

LCL = 3,9% − 3 0.039 (1 − 0,039) 2,521

x 100% = 2,7%

o Hari ke – 17 UCL = 3,9% + 3 0.039 (1 − 0,039) 2,881

x 100% = 3,9%

LCL = 3,9% − 3 0.039 (1 − 0,039) 2,881

x 100% = 2,8%

88


Tugas Akhir Adapun Peta Kendali p (Revisi) dari hasil tabel diatas adalah sebagai berikut : P-CHART 6 5

%

4

P UCL

3

LCL CL

2 1 0 1

2

3

4

5

6

7

8

9 10 11 12 13 14 15 16 17

Hari ke-

Gambar 4.11 Peta Kendali p (Revisi) pada bagian Assembling (Delamination)

Tabel 4.8 Lembar

Perhitungan

Proporsi

Cacat

di

bagian

Assembling

(Shoe

Lace

Panjang/Pendek) Hari ke-





UCL (%)

LCL (%)

1 2 3

2.756 3.240 2.906

55 40

0,019 0,012 0,012

1,9 1,2 1,2

2,5 2,5 2,5

1,0 1,1 1,6

0,008 0,021 0,022 0,017 0.022 0,017 0,018 0,026 0,025

0,8 2,1 2,2 1,7 2,2 1,7 1,8 2,6 2,5

2,7 2,5 2,5 2,5 2,6 2,5 2,5 2,5 2,5

0,9 1,1 1,1 1,1 1,0 1,1 1,1 1,1 1,1

4 5 6 7 8 9 10 11 12

1.822 2.906 2.921 2.935 2.550 3.250 3.250 3.251 3.260

35 15 60 65 50 55 55 60 85 80

89


Tugas Akhir 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Jumlah

2.882 1.291 3.241 2.717 2.892 2.916 2.900 2.521 3.781 2.881 2.801 2.881 68.751

45 45 45 80 70 80 60 50 35 26 29 36 1.256

0,016 0,035 0,014 0,029 0,024 0,027 0,021 0,020 0,009 0,009 0,010 0,012

1,6 3,5 1,4 2,9 2,4 2,7 2,1 2,0 0,9 0,9 0,7 1,2 44,2

2,5 2,9 2,5 2,6 2,5 2,5 2,5 2,6 2,4 2,5 2,6 2,5

1,1 0,7 1,1 1,0 1,1 1,1 1,1 1,0 1,2 1,1 1,0 1,1


p=

1.256 = 0,018= 1,8% 68.751

o Hari ke – 1 UCL = 1,8% + 3 0.018 (1 − 0,018) 2,756

x 100% = 2,5%

LCL = 1,8% − 3 0,018 (1 − 0,018) 2,756

x 100% = 1,0%

o Hari ke – 2 UCL = 1,8% + 3 0.018 (1 − 0,018) 3,240

x 100% = 2,5%

LCL = 1,8% − 3 0,018 (1 − 0,018) 3,240

x 100% = 1,1%

o Hari ke – 3 UCL = 1,8% + 3 0.018 (1 − 0,018) 2,906

x 100% = 2,5%

LCL = 1,8% − 3 0,018 (1 − 0,018) 2,906

x 100% = 1,6%

90



x 100% = 2,7%

LCL = 1,8% − 3 0,018 (1 − 0,018) 1,822

x 100% = 0,9%

o Hari ke – 5 UCL = 1,8% + 3 0.018 (1 − 0,018) 2,906

x 100% = 2,5%

LCL = 1,8% − 3 0,018 (1 − 0,018) 2,906

x 100% = 1,1%

o Hari ke – 6 UCL = 1,8% + 3 0.018 (1 − 0,018) 2,921

x 100% = 2,5%

LCL = 1,8% − 3 0,018 (1 − 0,018) 2,921

x 100% = 1,1%

o Hari ke – 7 UCL = 1,8% + 3 0.018 (1 − 0,018) 2,935

x 100% = 2,5%

LCL = 1,8% − 3 0,018 (1 − 0,018) 2,935

x 100% = 1,1%

o Hari ke – 8 UCL = 1,8% + 3 0.018 (1 − 0,018) 2,550

x 100% = 2,6%

LCL = 1,8% − 3 0,018 (1 − 0,018) 2,550

x 100% = 1,0%

o Hari ke – 9

91


Tugas Akhir UCL = 1,8% + 3 0.018 (1 − 0,018) 3,250

x 100% = 2,5%

LCL = 1,8% − 3 0,018 (1 − 0,018) 3,250

x 100% = 1,1%

o Hari ke – 10 UCL = 1,8% + 3 0.018 (1 − 0,018) 3,250

x 100% = 2,5%

LCL = 1,8% − 3 0,018 (1 − 0,018) 3,250

x 100% = 1,1%

o Hari ke – 11 UCL = 1,8% + 3 0.018 (1 − 0,018) 3,251

x 100% = 2,5%

LCL = 1,8% − 3 0,018 (1 − 0,018) 3,251

x 100% = 1,1%

o Hari ke – 12 UCL = 1,8% + 3 0.018 (1 − 0,018) 3,260

x 100% = 2,5%

LCL = 1,8% − 3 0,018 (1 − 0,018) 3,260

x 100% = 1,1%

o Hari ke – 13 UCL = 1,8% + 3 0.018 (1 − 0,018) 2,882

x 100% = 2,5%

LCL = 1,8% − 3 0,018 (1 − 0,018) 2,882

x 100% = 1,1%

o Hari ke – 14 UCL = 1,8% + 3 0.018 (1 − 0,018) 1,291

x 100% = 2,9%

92


Tugas Akhir LCL = 1,8% − 3 0,018 (1 − 0,018) 1,291

x 100% = 0,7%

o Hari ke – 15 UCL = 1,8% + 3 0.018 (1 − 0,018) 3,241

x 100% = 2,5%

LCL = 1,8% − 3 0,018 (1 − 0,018) 3,241

x 100% = 1,1%

o Hari ke – 16 UCL = 1,8% + 3 0.018 (1 − 0,018) 2,717

x 100% = 2,6%

LCL = 1,8% − 3 0,018 (1 − 0,018) 2,717

x 100% = 1,0%

o Hari ke – 17 UCL = 1,8% + 3 0.018 (1 − 0,018) 2,892

x 100% = 2,5%

LCL = 1,8% − 3 0,018 (1 − 0,018) 2,892

x 100% = 1,1%

o Hari ke – 18 UCL = 1,8% + 3 0.018 (1 − 0,018) 2,916

x 100% = 2,5%

LCL = 1,8% − 3 0,018 (1 − 0,018) 2,916

x 100% = 1,1%

o Hari ke – 19 UCL = 1,8% + 3 0.018 (1 − 0,018) 2,900

x 100% = 2,5%

LCL = 1,8% − 3 0,018 (1 − 0,018) 2,900

x 100% = 1,1%

93



x 100% = 2,6%

LCL = 1,8% − 3 0,018 (1 − 0,018) 2,521

x 100% = 1,0%

o Hari ke – 21 UCL = 1,8% + 3 0.018 (1 − 0,018) 3,781

x 100% = 2,4%

LCL = 1,8% − 3 0,018 (1 − 0,018) 3,781

x 100% = 1,2%

o Hari ke – 22 UCL = 1,8% + 3 0.018 (1 − 0,018) 2,881

x 100% = 2,5%

LCL = 1,8% − 3 0,018 (1 − 0,018) 2,881

x 100% = 1,1%

o Hari ke – 23 UCL = 1,8% + 3 0.018 (1 − 0,018) 2,801

x 100% = 2,6%

LCL = 1,8% − 3 0,018 (1 − 0,018) 2,801

x 100% = 1,0%

o Hari ke – 24 UCL = 1,8% + 3 0.018 (1 − 0,018) 2,881

x 100% = 2,5%

LCL = 1,8% − 3 0,018 (1 − 0,018) 2,881

x 100% = 1,1%

94


Tugas Akhir Adapun Peta Kendali p (p-chart) dari hasil tabel diatas adalah sebagai berikut : P-CHART 4 3.5 3 P

%

2.5

UCL

2

LCL

1.5

CL

1 0.5 0 1

3

5

7

9

11

13

15

17

19

21

23

Hari ke-

Gambar 4.12 Peta Kendali p pada bagian Assembling (Shoe Lace Panjang/Pendek) Dari peta diatas terlihat bahwa ada beberapa titik yang ada diluar batas kontrol atas (UCL) dan batas kontrol bawah (LCL). Untuk itu perlu dilakukan perhitungan ulang. Perhitungan ulang tersebut menjadi :

Tabel 4.9 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat (Revisi) di bagian Assembling (Shoe Lace Panjang/Pendek) Hari ke-





UCL (%)

LCL (%)

1 2 3

2.756 3.240 2.906

55 40

0,019 0,012 0,021

1,9 1,2 2,1

2,7 2,6 2,6

1,1 1,2 1,1

4 5 6 7 8

2.921 2.935 2.550 3.250 3.250

0,022 0,017 0.022 0,017 0,018

2,2 1,7 2,2 1,7 1,8

2,6 2,7 2,7 2,7 2,6

1,1 1,1 1,1 1,1 1,2

60 65 50 55 55 60

95


Tugas Akhir 9 10 11 12 13 14 15 Jumlah

2.906 3.260 3.241 2.892 2.900 2.521 2.881 44.409

60 80 45 70 60 50 36 841

0,021 0,025 0,014 0,024 0,021 0,020 0,012

2,1 2,5 1,4 2,4 2,1 2,0 1,2 28.5

2,7 2,6 2,6 2,7 2,7 2,7 2,7

1,1 1,2 1,2 1,1 1,1 1,1 1,1


p=

841 = 0,019 = 1,9% 44.409

o Hari ke – 1 UCL = 1,9% + 3 0.019 (1 − 0,019) 2,756

x 100% = 2,7%

LCL = 1,9% − 3 0,019 (1 − 0,019) 2,756

x 100% = 1,1%

o Hari ke – 2 UCL = 1,9% + 3 0.019 (1 − 0,019) 3,240

x 100% = 2,6%

LCL = 1,9% − 3 0,019 (1 − 0,019) 3,240

x 100% = 1,2%

o Hari ke – 3 UCL = 1,9% + 3 0.019 (1 − 0,019) 2,906

x 100% = 2,6%

LCL = 1,9% − 3 0,019 (1 − 0,019) 2,906

x 100% = 1,1%

o Hari ke – 4 UCL = 1,9% + 3 0.019 (1 − 0,019) 2,921

x 100% = 2,6%

96


Tugas Akhir LCL = 1,9% − 3 0,019 (1 − 0,019) 2,921

x 100% = 1,1%

o Hari ke – 5 UCL = 1,9% + 3 0.019 (1 − 0,019) 2,935

x 100% = 2,7%

LCL = 1,9% − 3 0,019 (1 − 0,019) 2,935

x 100% = 1,1%

o Hari ke – 6 UCL = 1,9% + 3 0.019 (1 − 0,019) 2,550

x 100% = 2,7%

LCL = 1,9% − 3 0,019 (1 − 0,019) 2,550

x 100% = 1,1%

o Hari ke – 7 UCL = 1,9% + 3 0.019 (1 − 0,019) 2,550

x 100% = 2,7%

LCL = 1,9% − 3 0,019 (1 − 0,019) 2,550

x 100% = 1,1%

o Hari ke – 8 UCL = 1,9% + 3 0.019 (1 − 0,019) 3,250

x 100% = 2,6%

LCL = 1,9% − 3 0,019 (1 − 0,019) 3,250

x 100% = 1,2%

o Hari ke – 9 UCL = 1,9% + 3 0.019 (1 − 0,019) 2,906

x 100% = 2,7%

LCL = 1,9% − 3 0,019 (1 − 0,019) 2,906

x 100% = 1,1%

97



x 100% = 2,6%

LCL = 1,9% − 3 0,019 (1 − 0,019) 3,260

x 100% = 1,2%

o Hari ke – 11 UCL = 1,9% + 3 0.019 (1 − 0,019) 3,241

x 100% = 2,6%

LCL = 1,9% − 3 0,019 (1 − 0,019) 3,241

x 100% = 1,2%

o Hari ke – 12 UCL = 1,9% + 3 0.019 (1 − 0,019) 2,892

x 100% = 2,7%

LCL = 1,9% − 3 0,019 (1 − 0,019) 2,892

x 100% = 1,1%

o Hari ke – 13 UCL = 1,9% + 3 0.019 (1 − 0,019) 2,900

x 100% = 2,7%

LCL = 1,9% − 3 0,019 (1 − 0,019) 2,900

x 100% = 1,1%

o Hari ke – 14 UCL = 1,9% + 3 0.019 (1 − 0,019) 2,521

x 100% = 2,7%

LCL = 1,9% − 3 0,019 (1 − 0,019) 2,521

x 100% = 1,1%

o Hari ke – 15

98


Tugas Akhir UCL = 1,9% + 3 0.019 (1 − 0,019) 2,881

x 100% = 2,7%

LCL = 1,9% − 3 0,019 (1 − 0,019) 2,881

x 100% = 1,1%

Adapun Peta Kendali p (Revisi) dari hasil tabel diatas adalah sebagai berikut : P-CHART 3 2.5

%

2

P UCL

1.5

LCL CL

1 0.5 0 1

2

3

4

5

6

7

8

9 10 11 12 13 14 15

Hari ke-

Gambar 4.13 Peta Kendali p (Revisi) pada bagian Assembling (Shoe Lace Panjang/Pendek)

Tabel 4.10 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat di bagian Assembling (Rubber Problem) Hari ke-





UCL (%)

LCL (%)

1 2 3

2.756 3.240 2.906

2 6

0,001 0,002 0,000

0,1 0,2 0,0

0,3 0,3 0,3

0,1 0,1 0,1

0,004 0,000 0,000 0,000

0,4 0,0 0,0 0,0

0,3 0,3 0,3 0,3

0,1 0,1 0,1 0,1

4 5 6 7

1.822 2.906 2.921 2.935

0 7 0 0 0

99


Tugas Akhir 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Jumlah

2.550 3.250 3.250 3.251 3.260 2.882 1.291 3.241 2.717 2.892 2.916 2.900 2.521 3.781 2.881 2.801 2.881 68.751

0 0 0 0 0 0 0 10 10 4 0 0 8 5 5 0 0 57

0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,003 0,004 0,001 0,000 0,000 0,003 0,001 0,002 0,000 0,000

0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,3 0,4 0,1 0,0 0,0 0,3 0,1 0,2 0,0 0,0 2.1

0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,4 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3

0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,2 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1


p=

57 = 0,001 = 0,1% 68.751

o Hari ke – 1 UCL = 0,1% + 3 0.001 (1 − 0,001) 2,756

x 100% = 0,3%

LCL = 0,1% − 3 0,001 (1 − 0,001) 2,756

x 100% = 0,1%

o Hari ke – 2 UCL = 0,1% + 3 0.001 (1 − 0,001) 3,240

x 100% = 0,3%

LCL = 0,1% − 3 0,001 (1 − 0,001) 3,240

x 100% = 0,1%

o Hari ke – 3 UCL = 0,1% + 3 0.001 (1 − 0,001) 2,906

x 100% = 0,3%

100


Tugas Akhir LCL = 0,1% − 3 0,001 (1 − 0,001) 2,906

x 100% = 0,1%

o Hari ke – 4 UCL = 0,1% + 3 0.001 (1 − 0,001) 1,822

x 100% = 0,3%

LCL = 0,1% − 3 0,001 (1 − 0,001) 1,822

x 100% = 0,1%

o Hari ke – 5 UCL = 0,1% + 3 0.001 (1 − 0,001) 2,906

x 100% = 0,3%

LCL = 0,1% − 3 0,001 (1 − 0,001) 2,906

x 100% = 0,1%

o Hari ke – 6 UCL = 0,1% + 3 0.001 (1 − 0,001) 2,921

x 100% = 0,3%

LCL = 0,1% − 3 0,001 (1 − 0,001) 2,921

x 100% = 0,1%

o Hari ke – 7 UCL = 0,1% + 3 0.001 (1 − 0,001) 2,935

x 100% = 0,3%

LCL = 0,1% − 3 0,001 (1 − 0,001) 2,935

x 100% = 0,1%

o Hari ke – 8 UCL = 0,1% + 3 0.001 (1 − 0,001) 2,550

x 100% = 0,3%

LCL = 0,1% − 3 0,001 (1 − 0,001) 2,550

x 100% = 0,1%

101



x 100% = 0,3%

LCL = 0,1% − 3 0,001 (1 − 0,001) 3,250

x 100% = 0,1%

o Hari ke – 10 UCL = 0,1% + 3 0.001 (1 − 0,001) 3,250

x 100% = 0,3%

LCL = 0,1% − 3 0,001 (1 − 0,001) 3,250

x 100% = 0,1%

o Hari ke – 11 UCL = 0,1% + 3 0.001 (1 − 0,001) 3,251

x 100% = 0,3%

LCL = 0,1% − 3 0,001 (1 − 0,001) 3,251

x 100% = 0,1%

o Hari ke – 12 UCL = 0,1% + 3 0.001 (1 − 0,001) 3,260

x 100% = 0,3%

LCL = 0,1% − 3 0,001 (1 − 0,001) 3,260

x 100% = 0,1%

o Hari ke – 13 UCL = 0,1% + 3 0.001 (1 − 0,001) 2,882

x 100% = 0,3%

LCL = 0,1% − 3 0,001 (1 − 0,001) 2,882

x 100% = 0,1%

o Hari ke – 14

102


Tugas Akhir UCL = 0,1% + 3 0.001 (1 − 0,001) 1,291

x 100% = 0,4%

LCL = 0,1% − 3 0,001 (1 − 0,001) 1,291

x 100% = 0,2%

o Hari ke – 15 UCL = 0,1% + 3 0.001 (1 − 0,001) 3,241

x 100% = 0,3%

LCL = 0,1% − 3 0,001 (1 − 0,001) 3,241

x 100% = 0,1%

o Hari ke – 16 UCL = 0,1% + 3 0.001 (1 − 0,001) 2,717

x 100% = 0,3%

LCL = 0,1% − 3 0,001 (1 − 0,001) 2,717

x 100% = 0,1%

o Hari ke – 17 UCL = 0,1% + 3 0.001 (1 − 0,001) 2,892

x 100% = 0,3%

LCL = 0,1% − 3 0,001 (1 − 0,001) 2,892

x 100% = 0,1%

o Hari ke – 18 UCL = 0,1% + 3 0.001 (1 − 0,001) 2,916

x 100% = 0,3%

LCL = 0,1% − 3 0,001 (1 − 0,001) 2,916

x 100% = 0,1%

o Hari ke – 19 UCL = 0,1% + 3 0.001 (1 − 0,001) 2,900

x 100% = 0,3%

103


Tugas Akhir LCL = 0,1% − 3 0,001 (1 − 0,001) 2,900

x 100% = 0,1%

o Hari ke – 20 UCL = 0,1% + 3 0.001 (1 − 0,001) 2,521

x 100% = 0,3%

LCL = 0,1% − 3 0,001 (1 − 0,001) 2,521

x 100% = 0,1%

o Hari ke – 21 UCL = 0,1% + 3 0.001 (1 − 0,001) 3,781

x 100% = 0,3%

LCL = 0,1% − 3 0,001 (1 − 0,001) 3,781

x 100% = 0,1%

o Hari ke – 22 UCL = 0,1% + 3 0.001 (1 − 0,001) 2,881

x 100% = 0,3%

LCL = 0,1% − 3 0,001 (1 − 0,001) 2,881

x 100% = 0,1%

o Hari ke – 23 UCL = 0,1% + 3 0.001 (1 − 0,001) 2,801

x 100% = 0,3%

LCL = 0,1% − 3 0,001 (1 − 0,001) 2,801

x 100% = 0,1%

o Hari ke – 24 UCL = 0,1% + 3 0.001 (1 − 0,001) 2,881

x 100% = 0,3%

LCL = 0,1% − 3 0,001 (1 − 0,001) 2,881

x 100% = 0,1%

104


Tugas Akhir Adapun Peta Kendali p (p-chart) dari hasil tabel diatas adalah sebagai berikut : P-CHART 0.45 0.4 0.35

%

0.3

P

0.25

UCL

0.2

LCL

0.15

CL

0.1 0.05 0 1

3

5

7

9

11 13 15 17 19 21 23 Hari ke-

Gambar 4.14 Peta Kendali p pada bagian Assembling (Rubber Problem)

Dari peta diatas terlihat bahwa ada beberapa titik yang ada diluar batas kontrol atas (UCL) dan batas kontrol bawah (LCL). Untuk itu perlu dilakukan perhitungan ulang. Perhitungan ulang tersebut menjadi : Tabel 4.11 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat (Revisi) di bagian Assembling (Rubber Problem) Hari ke-





UCL (%)

LCL (%)

1 2 3

2.756 3.240 3.241

2 6 10

0,001 0,002 0,003

0,1 0,2 0,3

0,5 0,4 0,4

0,10 0,04 0,03

4 5 6 7 Jumlah

2.892 2.521 3.781 2.881 21.312

4 8 5 5 40

0,001 0,003 0,001 0,002

0,1 0,3 0,1 0,2 1.3

0,4 0,5 0,4 0,4

0,05 0,07 0,02 0,05

105


Tugas Akhir Perhitungan : o CL p =

p=

40 = 0,002 = 0,2% 21.312

o Hari ke – 1 UCL = 0,2% + 3 0.002 (1 − 0,002) 2,756

x 100% = 0,50%

LCL = 0,2% − 3 0,002 (1 − 0,002) 2,756

x 100% = 0,10%

o Hari ke – 2 UCL = 0,2% + 3 0.002 (1 − 0,002) 3,240

x 100% = 0,40%

LCL = 0,2% − 3 0,002 (1 − 0,002 ) 3,240

x 100% = 0,04%

o Hari ke – 3 UCL = 0,2% + 3 0.002 (1 − 0,002) 3,241

x 100% = 0,40%

LCL = 0,2% − 3 0,002 (1 − 0,002 ) 3,241

x 100% = 0,03%

o Hari ke – 4 UCL = 0,2% + 3 0.002 (1 − 0,002) 2,892

x 100% = 0,40%

LCL = 0,2% − 3 0,002 (1 − 0,002) 2,892

x 100% = 0,05%

o Hari ke – 5 UCL = 0,2% + 3 0.002 (1 − 0,002) 2,521

x 100% = 0,50%

106


Tugas Akhir LCL = 0,2% − 3 0,002 (1 − 0,002) 2,521

x 100% = 0,07%

o Hari ke – 6 UCL = 0,2% + 3 0.002 (1 − 0,002) 3,781

x 100% = 0,4%

LCL = 0,2% − 3 0,002 (1 − 0,002) 3,781

x 100% = 0,02%

o Hari ke – 7 UCL = 0,2% + 3 0.002 (1 − 0,002) 2,881

x 100% = 0,4%

LCL = 0,2% − 3 0,002 (1 − 0,002) 2,881

x 100% = 0,05%

Adapun Peta Kendali p (Revisi) dari hasil tabel diatas adalah sebagai berikut : P-CHART 0.6 0.5 P

%

0.4

UCL

0.3

LCL

0.2

CL

0.1 0 1

2

3

4

5

6

7

Hari ke-

Gambar 4.15 Peta Kendali p (Revisi) pada bagian Assembling (Rubber Problem)

107


Tugas Akhir

BAB V ANALISA PEMBAHASAN

5.1. Analisa Hasil Data Dari hasil pengolahan data telah diperoleh bahwa data yang telah dikumpulkan layak untuk diolah. Berikut ini adalah hasil akhir data yang telah diproses pada bagian Assembling: 1. Dirty/Kotor Berikut adalah p-chart sebelum revisi dari Dirty/Kotor :

P-CHART 25.0 20.0 P

15.0 %

UCL LCL

10.0

CL

5.0 0.0 1

3

5

7

9

11 13 15 17 19 21 23 25 Hari ke-

Gambar 5.1 Peta Kendali p pada bagian Assembling (Dirty/kotor)

Dari peta diatas dapat dilihat bahwa pada hari ke 2, 4, 6, 9, 10, 19, 20, 21, 22, 23, 24 titik-titik tersebut berada diluar batas kontrol atas (UCL) dan batas kontrol bawah (LCL). Analisa tersebut menunjukkan bahwa kondisi ini disebabkan karena karyawan yang kurang teliti dan hati-hati dalam menyelesaikan tugasnya. Yaitu, antara lain adalah kurang

108


Tugas Akhir memperhatikan kebersihan area kerja, kebersihan mesin dan kualitas dari material yang digunakan. Agar proses tersebut tetap dalam pengendalian kontrol, maka perlu direvisi dengan mengeluarkan nilai pada hari ke 2, 4, 6, 9, 10, 19, 20, 21, 22, 23 dan 24. Berikut adalah p-chart setelah revisi dari Dirty/Kotor

P-CHART 10.0

%

8.0

P

6.0

UCL LCL

4.0

CL 2.0 0.0 1

3

5

7

9

11

13

Hari ke-

Gambar 5.2 Peta Kendali p (Revisi) pada bagian Assembling (Dirty/Kotor) Setelah penulis melakukan pengolahan data terhadap data Dirty/Kotor (revisi), data yang diperoleh adalah Garis pusat (CL) : 0,062 ; Rata-rata proporsi produk cacat : 0,063 ; Rata-rata persentase produk cacat : 6,3% ; Rata-rata batas kendali atas (UCL) : 7,0% dan Rata-rata batas kendali bawah (LCL): 4,8% Dari hasil data yang didapat dari pengolahan data pada bagian Assembling, terlihat adalah data dalam keadaaan terkendali. Ini dikarenakan rata-rata persentase produk yang cacat berada diantara batas kendali atas (BKA/UCL) dan batas kendali bawah (BKB/LCL).

109


Tugas Akhir 2. Over Cement Berikut adalah p-chart sebelum revisi dari Over Cement : P-CHART 25.0 20.0 P

15.0 %

UCL LCL

10.0

CL

5.0 0.0 1

3

5

7

9

11

13

15

17

19

21

23

Hari ke-

Gambar 5.3 Peta Kendali p pada bagian Assembling (Over Cement)

Dari peta diatas dapat dilihat bahwa pada hari ke 4, 5, 6, 9, 10, 11, 12, 14, 19, 20, 21, 22, 23, 24 titik-titik tersebut berada diluar batas kontrol atas (UCL) dan batas kontrol bawah (LCL). Analisa tersebut menunjukkan bahwa kondisi ini disebabkan karena karyawan yang kurang teliti dan hati-hati dalam menyelesaikan tugasnya. Yaitu, antara lain adalah kurang memperhatikan kondisi mesin dan alat yang digunakan, kurang memperhatikan metode kerja atau standar operasi prosedur. Agar proses tersebut tetap dalam pengendalian kontrol, maka perlu direvisi dengan mengeluarkan nilai pada hari ke 4, 5, 6, 9, 10, 11, 12, 14, 19, 20, 21, 22, 23 dan 24. Berikut adalah p-chart setelah revisi dari Over Cement :

110


Tugas Akhir

P-CHART 8.0 7.0 6.0 P

%

5.0

UCL

4.0

LCL

3.0

CL

2.0 1.0 0.0 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Hari ke-

Gambar 5.4 Peta Kendali p (Revisi) pada bagian Assembling (Over Cement)

Setelah penulis melakukan pengolahan data terhadap data Over Cement (revisi), data yang diperoleh adalah Garis pusat (CL) : 0,059 ; Rata-rata proporsi produk cacat : 0,054 ; Rata-rata persentase produk cacat : 5,4% ; Rata-rata batas kendali atas (UCL) : 7,2% dan Rata-rata batas kendali bawah (LCL) : 4,6% Dari hasil data yang didapat dari pengolahan data pada bagian Assembling, terlihat adalah data dalam keadaaan terkendali. Ini dikarenakan rata-rata persentase produk yang cacat berada diantara batas kendali atas (BKA/UCL) dan batas kendali bawah (BKB/LCL).

3. Delamination Berikut adalah p-chart sebelum revisi dari Delamination :

111


Tugas Akhir

P-CHART 9 8

%

7 6

P

5

UCL

4

LCL

3

CL

2 1 0 1

3

5

7

9

11

13

15

17

19

21

23

Hari ke-

Gambar 5.5 Peta Kendali p pada bagian Assembling (Delamination)

Dari peta diatas dapat dilihat bahwa pada hari ke 5, 6, 7, 8, 21, 22, 23 titik-titik tersebut berada diluar batas kontrol atas (UCL) dan batas kontrol bawah (LCL). Analisa tersebut menunjukkan bahwa kondisi ini disebabkan karena karyawan yang kurang teliti dan hati-hati dalam menyelesaikan tugasnya. Yaitu, antara lain adalah penempelan lem yang kurang kuat antara outsole dan upper dan lain sebagainya. Agar proses tersebut tetap dalam pengendalian kontrol, maka perlu direvisi dengan mengeluarkan nilai pada hari ke 5, 6, 7, 8, 21, 22 dan 23. Berikut adalah p-chart setelah revisi dari Delamination :

112


Tugas Akhir

P-CHART 6 5

%

4

P UCL

3

LCL CL

2 1 0 1

2

3

4

5

6

7

8

9 10 11 12 13 14 15 16 17

Hari ke-

Gambar 5.6 Peta Kendali p (Revisi) pada bagian Assembling (Delamination) Setelah penulis melakukan pengolahan data terhadap data Delamination (revisi), data yang diperoleh adalah Garis pusat (CL) : 0,039 ; Rata-rata proporsi produk cacat : 0,038 ; Rata-rata persentase produk cacat : 3,8% ; Rata-rata batas kendali atas (UCL) : 4,9% dan Rata-rata batas kendali bawah (LCL) : 2,8% Dari hasil data yang didapat dari pengolahan data pada bagian Assembling, terlihat adalah data dalam keadaaan terkendali. Ini dikarenakan rata-rata persentase produk yang cacat berada diantara batas kendali atas (BKA/UCL) dan batas kendali bawah (BKB/LCL).

4. Shoe Lace Panjang/Pendek Berikut adalah p-chart sebelum revisi dari Shoe Lace Panjang/Pendek :

113


Tugas Akhir

P-CHART 4 3.5 3 P

%

2.5

UCL

2

LCL

1.5

CL

1 0.5 0 1

3

5

7

9

11

13

15

17

19

21

23

Hari ke-

Gambar 5.7 Peta Kendali p pada bagian Assembling (Shoe Lace Panjang/Pendek) Dari peta diatas dapat dilihat bahwa pada hari ke 3, 4, 11, 14, 16, 18, 21, 22, 23 titik-titik tersebut berada diluar batas kontrol atas (UCL) dan batas kontrol bawah (LCL). Analisa tersebut menunjukkan bahwa kondisi ini disebabkan karena karyawan yang kurang teliti dan hati-hati dalam menyelesaikan tugasnya. Yaitu, kurang memperhatikan kondisi shoe lace sebelum digunakan. Agar proses tersebut tetap dalam pengendalian kontrol, maka perlu direvisi dengan mengeluarkan nilai pada hari ke 3, 4, 11, 14, 16, 18, 21, 22 dan 23. Berikut adalah p-chart setelah revisi dari Shoe Lace Panjang/Pendek :

114


Tugas Akhir

P-CHART 3 2.5

%

2

P UCL

1.5

LCL CL

1 0.5 0 1

2

3

4

5

6

7

8

9 10 11 12 13 14 15

Hari ke-

Gambar 5.8 Peta Kendali p (Revisi) pada bagian Assembling (Shoe Lace Panjang/Pendek)

Setelah penulis melakukan pengolahan data terhadap data Shoe Lace panjang/pendek (revisi), data yang diperoleh adalah Garis pusat (CL) : 0,039 ; Rata-rata proporsi produk cacat : 0,038 ; Rata-rata persentase produk cacat : 3,8% ; Rata-rata batas kendali atas (UCL) : 4,9% dan Rata-rata batas kendali bawah (LCL) : 2,8% Dari hasil data yang didapat dari pengolahan data pada bagian Assembling, terlihat adalah data dalam keadaaan terkendali. Ini dikarenakan rata-rata persentase produk yang cacat berada diantara batas kendali atas (BKA/UCL) dan batas kendali bawah (BKB/LCL).

5. Rubber Problem Berikut adalah p-chart sebelum revisi dari Rubber Problem :

115


Tugas Akhir

P-CHART 0.45 0.4 0.35

%

0.3

P

0.25

UCL

0.2

LCL

0.15

CL

0.1 0.05 0 1

3

5

7

9

11 13 15 17 19 21 23 Hari ke-

Gambar 5.9 Peta Kendali p pada bagian Assembling (Rubber Problem)

Dari peta diatas dapat dilihat bahwa pada hari ke 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 16, 18, 19, 23, 24 titik-titik tersebut berada diluar batas kontrol atas (UCL) dan batas kontrol bawah (LCL). Analisa tersebut menunjukkan bahwa kondisi ini disebabkan karena karyawan yang kurang teliti dan hati-hati dalam menyelesaikan tugasnya. Yaitu, salah satunya adalah kurang memperhatikan kondisi mesin pada saat operasi, sehingga dapat menyebabkan bahan rubber mentah dan lain sebagainya. Agar proses tersebut tetap dalam pengendalian kontrol, maka perlu direvisi dengan mengeluarkan nilai pada hari ke 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 16, 18, 19, 23 dan 24. Berikut adalah p-chart setelah revisi dari Rubber Problem :

116


Tugas Akhir

P-CHART 0.6 0.5 P

%

0.4

UCL

0.3

LCL

0.2

CL

0.1 0 1

2

3

4

5

6

7

Hari ke-

Gambar 5.10 Peta Kendali p (Revisi) pada bagian Assembling (Rubber Problem)

Setelah penulis melakukan pengolahan data terhadap data Rubber Problem (revisi), data yang diperoleh adalah Garis pusat (CL) : 0,002 ; Rata-rata proporsi produk cacat : 0,002 ; Rata-rata persentase produk cacat : 1,16% ; Rata-rata batas kendali atas (UCL) : 0.43% dan Rata-rata batas kendali bawah (LCL) : 0,05% Dari hasil data yang didapat dari pengolahan data pada bagian Assembling, terlihat adalah data dalam keadaaan terkendali. Ini dikarenakan rata-rata persentase produk yang cacat berada diantara batas kendali atas (BKA/UCL) dan batas kendali bawah (BKB/LCL).

5.2. Analisa Diagram Pareto Dari hasil pembuatan Pareto Chart terhadap jumlah cacat produk terbesar adalah jenis kerusakan Dirty/kotor yaitu sebesar 36,27%, Over Cement 31,71%, Delamination 21,70%, Shoe Lace Panjang/Pendek 9,87% dan Rubber Problem sebesar 0,45%. Dari data tersebut maka penulis melakukan pengolahan data dengan membuat P-chart. Hal ini dilakukan untuk mengetahui jumlah cacat yang terjadi dan yang berada di luar kendali.

117


Tugas Akhir 5.3. Analisa Peta Pengendali Dan dari hasil tersebut maka penulis membuat P-Chart untuk melakukan analisa terhadap besarnya jumlah cacat tersebut yang berada diluar kendali dan penyebab dari besarnya jumlah cacat yang terjadi. Untuk menganalisa masalah yang terjadi maka penulis membuat diagram sebab akibat.

5.4 Analisa Diagram Sebab Akibat Setelah melakukan pengamatan di lapangan serta wawancara secara langsung, telah diketahui faktor-faktor apa saja yang berpengaruh terhadap terjadinya produk cacat. Dengan menggunakan diagram sebab akibat kita dapat mengetahui dalam penelusuran masalah tersebut. Dibawah ini adalah Diagram Sebab Akibat untuk menganalisa penyebab daripada cacat yang terjadi yaitu :

1. Dirty/Kotor

Environmental

Man

Area kerja kotor

Method Kurang teliti

Tidak ada jadwal kebersihan m/c

Dirty/Kotor Mesin kotor

Machine

Material luntur

Material Gambar 5.11

Diagram Sebab Akibat Penyebab Dirty (Kotor)

118


Tugas Akhir Dari hasil analisa yang didapat penulis di lapangan, maka terdapat 5 (lima) penyebab dari pada Dirty/kotor yaitu : a. Environmental (Lingkungan) Lingkungan kerja yang kotor menyebabkan produk yang dibuat menjadi kotor. Oleh sebab itu kebersihan area kerja harus selalu diperhatikan oleh semua operator. b. Man (Manusia) Operator yang tidak memperhatikan ketelitian pada saat

bekerja

yaitu tidak

memperhatikan kebersihan tangan dan alat yang digunakan membuat produk menjadi kotor. c. Method (Metode) Jadual untuk membersihkan mesin dan area bekerja harus ada agar kegiatan tersebut dapat dilakukan secara kontinyu. d. Material Kualitas material yang tidak konsisten dapat menyebabkan dirty/kotor pada sepatu. Untuk itu pemeriksaan material sebelum digunakan sangat dibutuhkan. e. Machine (Mesin) Mesin yang tidak terawat dengan baik akan mengakibatkan dirty/kotor pada sepatu ketika proses produksi berlangsung.

119


Tugas Akhir 2. Over Cement

Man

Method

Ketrampilan kurang

SOP tidak spesifik

Over Cement Pengaturan mesin yang tidak standart Machine

Marvel pen tidak layak pakai


Diagram Sebab Akibat Penyebab Over Cement

Dari hasil analisa yang didapat penulis di lapangan, maka terdapat 4(empat) penyebab dari pada Over Cement yaitu : a. Man (Manusia) Operator yang tidak memperhatikan ketelitian pada saat bekerja yaitu kurang teliti dalam mengaplikasikan lem pada upper atau outsole ketika proses produksi berlangsung akan menyebabkan over cement pada sepatu tersebut b. Method (Metode) SOP (standar operasional produksi) yaitu tentang cara aplikasi lem yang kurang spesifik akan mengakibatkan over cement pada sepatu. c. Material Kualitas alat yang sudah tidak layak ketika digunakan pada upper akan menyebabkan over cement pada upper. d. Machine (Mesin)

120


Tugas Akhir Pengaturan tekanan mesin press yang tidak standar akan menyebabkan over cement. Untuk menghindari hal tersebut dibutuhkan pengecekan secara berkala.

3. Delamination Man

Method

Kurang teliti

SOP tidak spesifik

Lem kurang kuat Pengaturan mesin press tidak standard Machine

Delamination

Kecepatan mesin


Diagram Sebab Akibat Penyebab Delamination

Dari hasil analisa yang didapat penulis di lapangan, maka terdapat 4 (empat) penyebab dari Delamination yaitu : a. Man (Manusia) Operator yang tidak memperhatikan ketelitian pada saat bekerja yaitu kurang teliti dalam mengaplikasikan lem pada upper atau outsole ketika proses produksi berlangsung akan menyebabkan delamination pada sepatu tersebut. b. Method (Metode) SOP (standar operasional produksi) yaitu tentang cara aplikasi lem yang kurang spesifik akan mengakibatkan delamination pada sepatu. c. Material Kualitas lem yang sudah tidak layak pakai akan menyebabkan delamination pada upper. d. Machine (Mesin)

121


Tugas Akhir Pengaturan tekanan mesin press yang tidak standar akan menyebabkan delamination pada sepatu. Yaitu seperti kecepatan mesin press pada saat proses produksi berlangsung. Untuk menghindari hal tersebut dibutuhkan pengecekan secara berkala

4. Shoe Lace Panjang/Pendek

Method

Man

Kurang teliti

SOP kurang detail

Shoe Lace Panjang/Pendek Kualitas material

Material Gambar 5.14 Diagram Sebab Akibat Penyebab Shoe Lace Panjang/Pendek

Dari hasil analisa yang didapat penulis di lapangan, maka terdapat 3(tiga) penyebab dari Shoe Lace panjang/pendek yaitu : a. Man (Manusia) Operator yang tidak memperhatikan ketelitian pada saat bekerja yaitu kurang teliti dalam memasang shoe lace (tali sepatu) pada upper akan menyebabkan shoe lace panjang/pendek pada pada sepatu tersebut. b. Method (Metode) SOP (standar operasional produksi) yang kurang spesifik akan mengakibatkan shoe lace panjang/pendek pada sepatu. c. Material

122


Tugas Akhir Kualitas shoe lace (tali sepatu) yang tidak konsisten akan mengakibatkan shoe lace panjang/pendek pada sepatu.

5. Rubber Problem

Man

Method

Kurang teliti

SOP tidak spesifik Rubber Problem

Timer mesin rusak

Machine

Komposisi bahan tidak tepat


Diagram Sebab Akibat Penyebab Rubber Problem

Dari hasil analisa yang didapat penulis di lapangan, maka terdapat 4 (empat) penyebab dari Rubber problem yaitu :

a. Man (Manusia) Operator yang tidak memperhatikan ketelitian pada saat bekerja yaitu kurang teliti dalam proses produksi akan menyebabkan cacat pada rubber (karet) sepatu. Yaitu rubber kurang matang b. Method (Metode) SOP (standar operasional produksi) untuk proses rubber yang tidak spesifik akan mengakibatkan cacat pada rubber. c. Material

123


Tugas Akhir Komposisi bahan karet yang tidak tepat dapat menyebabkan rubber kurang matang. Sehingga sepatu tersebut dapat dianggap cacat. d. Machine (Mesin) Pengaturan timer mesin press yang tidak standar akan menyebabkan rubber kurang matang atau lebih.Untuk menghindari hal tersebut dibutuhkan pengecekan secara berkala setiap hari.

5.5 Faktor-faktor Penanggulangan Masalah Setelah melihat Diagram Sebab Akibat diatas, maka tindakan selanjutnya adalah mencari bagaimana cara untuk menanggulangi masalah yang terjadi yaitu berupa langkahlangkah atau tindakan-tindakan untuk memperkecil terjadinya produk cacat atau kerugian yang akan terjadi. Langkah-langkah yang diambil untuk penanggulangan masalah tersebut adalah dengan metode 5W + 1H. Berikut ini adalah rencana perbaikan atas terjadinya produk cacat yang didapatkan dari hasil pengolahan data pada diagram sebab akibat (Tabel 5.1).

124


Tugas Akhir

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1

Kesimpulan Berdasarkan dari hasil analisa data yang diperoleh, maka penulis dapat mengambil

kesimpulan sebagai berikut : 1.

Cacat terbesar yang terjadi selama bulan Januari 2008 adalah Dirty/kotor.

2.

Hal ini disebabkan oleh kurangnya pengawasan dari pada middle manajemen pada saat proses produksi berlangsung.

3.

Dampak yang ditimbulkan dari masalah ini adalah adanya inspeksi ulang yang harus

dikerjakan sehingga akan mengakibatkan biaya produksi yang meningkat.

6.2. Saran Setelah penulis melakukan penelitian terhadap program pengendalian kualitas di PT. KMK GS maka penulis akan mencoba untuk memberi saran-saran yang sekiranya dapat bermanfaat untuk perusahaan dan yang lainnya. Saran-saran tersebut adalah : 1. Refresh training terhadap operator harus sering dilakukan agar metode kerja yang benar selalu diperhatikan dan dilakukan dengan benar dalam setiap proses kerja begitu juga dengan menjaga kebersihan produk sepatu. 2. Metode 3M yaitu dengan Tidak Menerima barang reject, Tidak Membuat barang reject dan Tidak Mengirim barang reject agar lebih ditingkatkan oleh semua operator. 3. Pengawasan kerja dari level middle manajemen keatas harus ditingkatkan sehingga masalah ini dapat di minimalisasi pada waktu yang akan datang.

125


Tugas Akhir 4. Selain itu para pekerja harus lebih disiplin dan bertanggung jawab terhadap pekerjaan yang dilakukan agar tercipta hasil kerja yang maksimal. 5. Sebaiknya memberikan penghargan terhadap semua karyawan yang berprestasi disetiap departemen agar semua karyawan memiliki motivasi kerja.

126


Tugas Akhir

DAFTAR PUSTAKA

Dorothea Wahyu Ariani, 2003, Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam Manajemen Kualitas), Penerbit ANDI Yogyakarta.

Dorothea Wahyu Ariani, 1999, Management Kualitas, Edisi Pertama. Cetakan Pertama. Universitas Atma Jaya, Yogyakarta.

Grant, Eugene L and Richard Leavanwarth, 1993. Pengendalian Mutu Statistik. Terjemahan oleh Hudaya Kandah Jaya dan Statistical Quality Control. Edisi Keenam, Jilid 1, Erlangga, Jakarta.

127


BAB I PENDAHULUAN. migas yang memproduksi sepatu. Sepatu yang diproduksi adalah dua jenis yaitu sepatu

Recommend Documents