Artikel ini disumbangkan oleh Bapak Estu Widodo [
[email protected]] Kalau ingin belajar bisnis dan manajemen produksi/operasi, silahkan kirim email ke:
[email protected] atau berkunjung ke web http://finance.groups.yahoo.com/group/APICS-ID/ Berkunjung ke web lebih dianjurkan untuk mempercepat proses pendaftaran Informasi lebih lanjut bisa didapat dengan berkunjung ke: 1. Indonesian Production and Operations Management Society (IPOMS). http://www.ipoms.or.id/mambo 2. http://www.clt.astate.edu/asyamil/ ==================================================== TPM TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE By Seiichi Nakajima (the father of TPM) , Japan Institute of Plant Maintenance MATERI TPM : 1. 2. 3. 4. 5.
PENGENALAN TPM 3 PHASE DAN 12 LANGKAH PENERAPAN TPM AKTIVITAS TPM AKTIVITAS GROUP KECIL MEMBANGUN TPM KE DALAM QMS
PENGENALAN TPM - Sejarah - Maksud dan Tujuan - Feature - Tujuan dan Philosophy
SEJARAH TPM - Dikenalkan di Jepang oleh Seichi Nakajima - Dikembangkan dari Preventive Maintenance System dari USA - Perkembangan dari TPM bisa di rinci atas 4 tahap o Breakdown Maintenance tahun 1950 han o Preventive Maintenance tahun 1960 han o Predictive Maintenance tahun 1970 han o TPM Maksud TOTAL dalam TPM : 1. Total berate melibatkan keseluruhan karyawan 2. Total berarti melakukan dengan benar dan effective 3. Total berarti Maintenance System yang meliputi : a. Preventive Maintenance (PM) b. Maintenance and Maintenability c. Maintenance Prevention (MP) d. Maintenability Improvement (MI)
FEATURE TPM : -
TPM bertujuan untuk memaksimalkan Equipment Effectiveness Penerapan TPM melalui system yang productive untuk peralatan TPM diterapkan oleh semua department TPM melibatkan semua personel TPM didasarkan pada promosi Productive Maintenance melalui Autonomous Small Group Activities
TUJUAN DAN PHILOSOPHY TPM : -
Zero defect dan Zero breakdown Philosophy membuat product yang bagus : o Mengendalikan product o Mengendalikan Proses o Mengendalikan Peralatan, checking dan monitoring Untuk mesin mutakhir, mengendalikan proses manual hamper tidak mungkin, yang mungkin hanya mengendalikan peralatan, sedangkan proses dikontrol dengan automatic oleh PLC.
TPM DENGAN SYSTEM YANG LAIN : - TPM dan ISO 9001/ QS 9000, - TPM dan 5S, - TPM dan TQM, - TPM dan JIT TPM.
TPM mensupport penerapan QMS tsb. TPM adalah langkah selanjutnya setelah 5S TQM adalah langkah selanjutnya setelah TPM waste elimination pada JIT disupport penuh oleh
2
TIGA FASE DAN DUABELAS LANGKAH PENERAPAN TPM FASE 1. PERSIAPAN 1. Top Management mengumumkan keputusan mengenalkan TPM 2. Launching training dan kampanye TPM untuk middle level 3. Membuat organisasi untuk promosi TPM 4. Menerapkan dasar kebijakan TPM dan TPM objective 5. Merumuskan program untuk pengembangan TPM 6. TPM kick off FASE 2. PENERAPAN TPM 7. Improve effectiveness pada setiap peralatan 8. Mengembangkan program autonomous maintenance 9. Mengembangkan program schedule maintenance 10. Mengadakan training untuk mengimprove operasi dan skill maintenance 11. Mengembangkan Early Equipment Management Program FASE 3. STABILISASI 12. Perfect TPM implementation dan meningkatkan level TPM.
3
CONTOH MASTER PLAN : stabilize
1982 improve maintenance
Reduce Set Up/ Adjustment time
Reduce breakdown of parts
Build foundation for Autonomous Maintenance Promote Autonomous Maintenance 1. Initial Cleaning
5. Re Evaluate step 2 & 4
2. Solve Difficult Problem
6. Self Audit
3. Cleaning/ Lubricating Std
7. Organization/ Tidiness
4. General Inspection
8. Goal Management
Work to attain reasonable quality (including predictive maintenance of welding equipment): assure quality in start up manufacturing
-
Perfect maintenance ability improvement and maintenance prevention system Complete system for commissioning control
Perfect maintenance skill : 12/80 first company wide meeting 6/81 second company wide meeting 5/82 third company wide meeting.
Attaining ptize-winning level Strengthening company position, creating a favorable working environment
Quality Control
1981 complete
Preventive Maintenance
Build Skill
Planned Maintenance
1980 implement
introduce
Create model line through group activities Step to prevent suddent braek down.
Autonomous Maintenance
Equipment Effectiveness
1979 prepare
CONTOH STRUKTUR ORGANISASI TPM : Company wide PM policy, Goal setting Central TPM promotion comittee
Top Manage
Department PM policy, department goal setting, promotion team
Middle Management
setting TPM goal according to group PM group activities
Workshop Management
Equipment design
Equipment maintenance
Equipment operation
4
CONTOH TPM GOAL NO
ITEM
CURRENTLY
GOAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Reduce failure Reduce equipment failure rate Reduce incident of serious equipment failure Reduce non operating time Increase operating rate of equipment Increase productivity Reduce defect in process Conserve Energy Increase number of equipment suggested Reduce accident Increase safety rate
938/ mo 1.03 case/ 100 hr 1.59% 5800 hr/ mo 88.88% 113% 0.7% 100% (1977) 2.1/ yr/ person 14.05 cases/ 1 mil hr 0.80 days/ 1000 hr
less than 50/ mo less than 0.2 case / 100 hr less than 0.4 % under 2900 hr/ mo (reduce 50%) more than 95% more than 141 % (increase 25%) less than 0.35 % less than 77% (used 1980) 10/yr per person 7 cases/ 1 mil hr 0.03 days/ 1000 hr
8/81 Result of TPM will be evaluated by the PM prize committee (when the company consider for the prize)
OBJECTIVE DEPLOYMENT :
Company target OEE > 61% AV = 85% Eff = 85 % Yield = 85 %
Top Manage
Maintenance Dept Target Down Time = max 10% from AV Prod. Dept Target : Set Up time = max 5% from AV
Middle Management
Machine line Target : Set Up Time Max 24 minutes Assy Line Target : Set Up Time Max 15 minutes
Workshop Management
AKTIVITAS TPM. Hal pokok : - Practical detail - Action Plan - Lima aktivitas TPM
5
LIMA AKTIVITAS TPM : 1. Memaksimalkan OEE (step 7) 2. Autonomous Maintenance (step 8) 3. Preventive Maintenance System (step 9) 4. Meningkatkan Skill Personal dan Training (step 10) 5. Initial Equipment Management (step 11)
1. -
Memaksimalkan OEE (step 7) Aktifitas utama TPM adalah meningkatkan OEE Hasilnya diukur dengan nilai OEE dalam persen OEE = Down Time x Speed Losses x Quality Yield Untuk mencapai OEE yang bagus dengan cara menghilangkan 6 losses. ENAM LOSSES o Down Time, rusak set up o Speed Losses, idle, setting, adjustment, kerusakan kecil Menurunkan kecepatan krn kualitas o Defect, proses defect dan trial produksi
CONTOH PERHITUNGAN OEE : Perusahaan xyz punya 3 line A, B dam C, perhitungan OEE : NO 1 2 3
Proses A B C
Avaibility 95 % 85 % 100 %
Performance 90 % 87 % 99 %
Yield 92 % 90 % 100 %
OEE 79 % 67 % 80 %
FRactor 100 % 105 % 80 %
Total 79 % 70 % 79 %
Perusahaan zyx pabrik pompa dengan tiga proses, Casting Machining dan Assembling, perhitungan OEE : NO Process Availability Performance Yield OEE 1 Casting 95 % 87 % 90 % 74 % 2 Machining 97 % 90 % 92 % 80 % 3 Assembling 100 % 99 % 100 % 99 % Total 92 % 78 % 83 % 59 %
6
Equipment
Six Big Loss
Calculation of OEE
Loading Time LT)
Valuable Operating Time (VOT)
1 Equipment Failure
LT - DT Availability =
3 Idling & Minor Stopages 4 Reduced Speed
6 Reduced Yield
x 100% LT
2 Set Up & Addustment
5 Defect in Process
Direct Losses (DL)
Net Operating Time (NOT)
Speed Losses (SL)
Down Time Losses (DT)
Operating Time
Teoritical cycle time x process amount Performance = Efficiency Operating Time
x 100%
Process Amount – Defect Amount Rate of Quality = Product
x 100% Processes Amount
OEE = Availability x Performance Efficiency x Rate of Quality Product
HAL PENTING LAINYA SEHUBUNGAN DENGAN INDEX PERFORMANCE Mean Time Between Failure :
Loading Time MTBF
= Failure Frequency
Mean Time To Repair :
Down Time MTTR
= Failure Frequency
7
2. Autonomous Maintenance (step 8) Operator bertanggung jawab untuk merawat mesin dengan melakukan pengecekan harian, pelumasan, pengukuran dan tugas maintenance lainya. TUJU LANGKAH UNTUK MENGEMBANGKAN AUTONOMOUS MAINTENANCE ; 1. Initial cleaning 2. Eliminasi sumber kontaminasi dan bagian yang tidak terjangkau 3. Mengembangkan dan merawat cleaning dan standard lubrikasi. 4. General inspection 5. Autonomous maintenance inspection. 6. Workplace organization dan house keeping 7. Penerapan program autonomous maintenance
1. -
Initial cleaning Cleaning berarti inspeksi cleaning akan menemukan kondisi abnormal secara otomatis Buat check sheet “abnormal” list Distandardkan pengecekan cleaning nya.
2. Eliminasi sumber kontaminasi dan bagian yang tidak terjangkau - Sebelum melakukan aktifitas ini pastikan operator sudah detraining tentang mesinya dan bagian-bagian mesin - Tindak lanjut kondisi abnormal dengan membuat ide improvement yang berfocus pada pengurangan waktu cleaning. - Contoh kontaminasi : o debu dan oli pada hidrolis, karat, kerak dll. 3. Mengembangkan dan merawat cleaning dan standard lubrikasi. - Updating tentative cleaning dan Lubricating standard. Improvement step kedua telah mengurangi waktu cleaning. - Sekali dibuat standard, operator harus mengikuti dan supervisor bertanggung jawab thd kebersihanya. 4. -
General inspection Siapkan maintenance teaching manual Improve skill dari group leader circle Atur schedule dan lakukan general inspection
5. -
Autonomous maintenance inspection. Evaluasi kembali standard inspeksi tentative Disinkronkan dengan standard yang dibuat team QCC Lakukan koreksi dan penyederhanaan
6. Workplace organization dan house keeping - Promote simplikasi dan tidiness tempat kerja (mengacu pada 5S – seri seiton) - Evaluasi peraturan operator dan klarifikasi tanggung jawab.
8
7. Penerapan program autonomous maintenance - Fokus pada penghilangan enam losses - Promote audit untuk autonomous maintenance system VISUAL KONTROL SEBAGAI TOOL YANG MEMBANTU PENERAPAN AUTONOMOUS MAINTENANCE : - Tujuan visual control adalah, sekali melihat langsung mengetahui kondisinya. - Seeing is believing - Object visual control : o Sign system pada peralatan dengan tanda panah, warna dsb. o Labeling pada peralatan. CONTOH VISUAL KONTROL : - Visual control pada pipa, control panel, sensor, alat ukur, peralatan elektrik, pelumasan, belt, motor dan spare part. 3. Preventive Maintenance System (step 9) - Tujuanya mencegah kerukan peralatan dan menghilangkan down time. - Preventive Maintenance meliputi : o Tugas dengan skill khusus, contoh welding o Overhaul, khususnya part yang tidak kelihatan dari luar, contohnya gear box, spindle mesin. o Perbaikan peralatan yang susah dipasang lepas, contohnya mesin dan silinder head o Tugas yang berhubungan dengan pengukuran, contohnya leveling mesin, kepresisian dinamis dsb. o Safety risk, contohnya tempatnya tinggi. PREVENTIVE MAINTENANCE : - Time base maintenance o Periodik inspection, part replacement, measurement o overhaul, recording - Predictive maintenance o Sebuah kondisi berdasarkan diagnosa peralatan yang mengukur fungsi dan kerusakan peralatan. Getaran, Arus, Kecepatan actuator dsb. - Improvement kemudahan perawatan o Tujuanya agar mudah dirawat dan sekali menemukan masalah segera dibuat design yang lebih mudah. - Contingency plan o Sebuah perencanaan yang meliputi kondisi tidak menentu seperti mesin rusak mendadak. o Hal ini dibuat karena memang tidak ada system preventive maintenance yang sempurna. o Diperlukan autorisasi untuk penggunaanya dan tidak dipakai setiap waktu. misalnya production manager, maintenance manager dsb. o Tujuan utamanya agar supaya produksi tetap berlangsung dengan baik sesuai requirement.
9
Contoh contingency Plan : Section : ……….. Scope of Contigency Plan : Breakdown of finishing grinding machine on journal and pin Breakdown of journal and pin milling machine Breakdown of lapping machine Rute of approval Production foreman
4. -
-
Maintenancefore man
Check by Prod & Mtc Spv
Aproval by Factory Manager
NO
Potition of Machine
Production
Maintenance
1 2
Breakdown of grinding machine A & B Breakdown of centering machine
3
Lapping machine
Use machine A or B and arrange over time, prepare WIP Pallet Prepare NC machine, use special jig, use special tools Arrange man power for manual lapping
Repair machine, ask for urgent part Repair machine, ask for urgent part Repair machine, ask for urgent part
Meningkatkan Skill Personal dan Training (step 10) Banyak cara dilakukan, salah satunya one point lesson Maintenance training dsb. Tujuan training : o Kemampuan mendeteksi kerusakan o Mampu memahami fungsi peralatan dan mekanisme dan hubunganya dengan peralatan atau mekanisme yang lainya o Mampu memperbaiki o Mampu melakukan improvement Source of training bisa berasal dari : o Tanya principle o Ambil dari standard internasional o Mengembangkan sendiri. o One Point Lesson
5. Initial Equipment Management (step 11) - Life Cycle Cost o LCC adalah suatu methode yang menolong untuk memahami beaya operasional mesin. Kadang murah belinya mahal perawatanya. - Early Equipment Management o Meminimalkan waktu untuk pencapaian operasi yang stabil, tanpa break down dan defecnya sedikit. (Commisioning, Taichi Agari) o Point yang perlu direview : Tahap design • Material yang jelek dalam pemilihanya • Kekuatanya kurang Tahap Fabrikasi • Ukuran part salah • Kesalahan assembly Instalasi dan Test Run • Leveling jelek, instalasi error
10
o Maintenance Prevention Design Tujuannya mencegah breakdown dan defect untuk instalasi dan peralatan baru dengan menerapkan preventive maintenance yang baik Hal ini juga termasuk memberikan masukan kepada produsen mesin dengan informasi dari mesin sebelumnya.
AKTIVITAS GROUP KECIL. Group kecil terdiri dari 4 s/d 8 orang yang terdiri dari berbagai department, seperti pada QCC. Autonomous Maintenance dikembangkan melalui group ini. SUGESTION SYSTEM Pemberian reward sangat penting dalam menunjang aktivitas TPM. AUDIT Ke efektivitasan dari TPM ditinjau dengan internal Audit. CONTINOUS IMPROVEMENT Perbaikan berkelanjutan dalam step 12 sangat penting guna memelihara tools yang telah dibuat dan meninjau CPA. CATATAN : Untuk QS 9000, Preventive maintenance adalah requirement dan OEE di anjurkan penggunaanya.
11
TENTATIVE CLEANING DAN STANDARD LUBRIKASI TENTATIVE CLEANING & LUBRICATING STANDARD
M/C
Leader : Joni Component Inspection Standard
Drill. 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6
Motor Chain Air Cylind Sprocket Bearing
Shop
M/C
Component Oil/ Grease Type
1
Drill. 1.1 1.2
Chain Bearing
Lubricating
Cleaning
Team : Champ 1 Machine Shop Lay Out 1
Dust, Temp, Noise Dust, Tigh, Vibra Speed, Leaked Dust, Alignment Dust, Sound
MrPA VG 220
Revisi : 0 Date : Unit : Machinning Section : Production Inspection Inspection Inspection In Method Equipment Period Charge Daily Daily Daily Daily Daily
Visual, Touch
Amount
Dedy
Method
Equipment In Charge
Coating
Brush
Boy
Time
10’ 2’ 2’ 2’ 3’ 19’ Time
5’ 3’
8’
ABNORMALITY LIST Cause Chategory (CC) 1. Dirt 3. Defective Product No Date CC
2. M/C Trouble 4. Accident SHOP M/C
ABNORMALITY LIST ABNORMALITY
13
COUNTER MEASUR
Team : Champ 1 Leader : Mike Unit ; Machining IN RESULT CHARGE
IMPROVEMENT IN ACCESSIBLE POSITION
2
14
8/9
1/Sh
Equipment
Rhmd 8/9
Time Red (monthly)
Change rubber hose
Section : Production Improvement Std Man Power
1/Sh 7/3/11 Pirani 1 Dificult to install and need more time to do inspection
Planning
Freq
Unit : Exhausting Improvement PIC Man Power
Equipment
Time
Frequency
Tightening
Lubricating
Leader : Joni Current Standard
Actual Date
Y
Problem
Plan Date
1
Inspection
Cleaning
Team : Halogen 1 No Kind Of Problem
Date Issue :
Time
IMPROVEMENT IN ACCESSIBLE POSITION
1
15’
PREVENTIVE MAINTENANCE SCHEDULE NO
MESIN
NOTE : T = Tingtening O = Lubricating, greasing Cl = Cleaning
LINE
1
2
3
4
Me = Meassuring Te = Technical Load Check RC = Regularly changing part
15
5
6
7
8
9
10
11
12
13
MACHINE HISTORY MACHINE NAME PROCESS NAME MACHINE NO NO
TANGGAL
TREATMENT
PENGGANTIAN PARTS CHECK
16
APROVAL
PERIODIC MEASSUREMENT MACHINE NAME MACHINE NUMBER SECTION FUNCTIONAL CHECK NO
CHECK POINT
STANDARD
PENGUKURAN TANGGAL HASIL
12
17
TINDAKAN
OVERHAUL PLANNING CHECK SHEET MACHINE NAME MACHINE NUMBER SECTION MASTER SCHEDULE NO 1 2 3 4 5
DESCRIPTION Spare part available Technical Meeting General Cleaning Panel Reassembly ……..
18
CONSUMABLE SPARE PART NO
PART NAME
CODE
MANUFACTURER
SUPPLIER
CONTACT
CONTACT
PHONE
19
LEAD TIME PHONE
SAFETY STOCK
AVAILABLE STOCK
