Edisi XI/ATW/April/2014
ISSN 1693-6329
APLIKASI METODE TAGUCHI UNTUK MENGIDENTIFIKASI KEKERASAN HASIL PENGELASAN MENGGUNAKAN MESIN LAS TITIK Oleh: Sarwoko (1), Didik AW(2),Bambang Margono(3) (2)
( 1)(3)
Jurusan Teknik kimia Tekstil Jurusan Teknik Mesin Akademi Teknologi Warga Surakarta
Abstract The use of stainless steel for home appliances, especially the food processing equipment has been developed. Besides having good corrosion resistance, stainless steel is easy to clean and hygienic. Stainless steel is a metal alloy containing iron compound Fechromium and nickel.. Due to economic reasons and more environmentally friendly then developed stainless steel material with a low nickel content. one of which is the connection SUS 316 L and J4. One of the characteristics of the regions forming the fusion welding process is the intensity of the heat source used to melt metal. The intensity of the heat source generated from a powerful electric current arrangements as a source of energy. In this study investigated the influence of electric welding RSW aru strong against physical-mechanical characteristics of the weld metal was kind of SUS 316L and J4. This study is an experiment in the laboratory, the material used is 316L SS (Cr. 12.5%, Ni 13%) and SS J4 (Cr. 15%, 1% Ni), the RSW welding with strong variations in electric current 8, 5 kA and 6.5 kA.Jarak weld point 20 mm and 10 mm, 3 detik welding time and 2 seconds, automatic welding diameter 3.2 mm and 1.6 mm, as well as mechanical tensile shear and hardness tests. Optimal condition occurs in strong variations of electric current of 6.5 kA, welding point distance 20 mm, wel- ding time 2 seconds, 3.2 mm diameter automatic welding, pressure style ,2,0 kN produce tensile stress 133 MPa and shear force 300 HV. Key words: Las electrical resistivity, SUS 316L, J4 and Taguchi method. 1.
PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang Pengelasan adalah sebuah proses penyambungan antara dua atau lebih material dalam keadaan plastis atau cair dengan menggunakan panas (heat) atau dengan tekanan (pressure) atau keduanya. Logam pengisi (filler metal) dengan temperatur lebur yang sama dengan titik lebur dari logam induk dapat atau tanpa digunakan dalam proses penyambungan tersebut. Sambungan las hanya logam pengisi filler metals yang akan mencair dengan dua bagian yang akan dilas, setelah filler metals membeku maka dua logam akan menyatu. Dari definisi tersebut las adalah sambungan dari beberapa batang dengan menggunakan energi panas sehingga terjadi ikatan antara atom-atom atau molekul-molekul dari logam yang disambungkan.Untuk mendapatkan hasil pengelasan yang mempunyai kekeras an optimum digunakan design of expriment (DOE) dengan metode parameter Taguchi. Metode ini dipilih karena memiliki tingkat keefektifan yang tinggi dibanding kan dengan metode faktorial yang lain. Sebagai contoh jika ada 5 parameter yang diuji dengan masing-masing parameter mempunyai 2 level, jika menggunakan DOE metode full factorial maka akan ada 25 = 32 kombinasi percobaan hal ini jelas akan membutuhkan biaya yang besar dan waktu yang lama, sedangkan dengan metode parameter Taguchi hanya butuh 8 kombinasi percobaan. namun karena pada metode Taguchi ini hanya sebagian variasi percobaan yang dilakukan dibandingkan dengan metode full faktorial, maka perlu diteliti tingkat keakuratan metode ini. Berdasarkan hal tersebut di atas peneliti ingin melakukan penelitian untuk mendapat kan tingkat kekeras an hasil pengelasan optimum dari dua logam tak sejenis yang mampu dicapai melalui proses pengelasan titik ( RSW ) menggunakan metode parameter Taguchi serta sejauh mana tingkat keakuratan metode ini. 1.2 Kontruksi Resistance Spot Welding (RSW) Kontruksi dari Resistance Spot Welding terdiri atas beberapa bagian penting seperti yang terlihat pada gambar: 1 dibawah ini, JURNAL TEKNIKA ATW 25
Edisi XI/ATW/April/2014
ISSN 1693-6329
Electrode
Pengatur waktu wwWaktu Pengatur Arus Listrik Penekan
Gambar :1 Resistance Spot Welding (RSW) 1.3 Tujuan Penelitian Tujuan dari pelaksanaan penelitian ini adalah 1. Mengetahui hubungan antara kuat arus listrik, jarak antar titik pengelasan, waktu pengelasan, diameter matik las dan gaya penekan terhadap pengaruh kekerasan pengelasan 2. Mengetahui nilai optimal parameter kuat arus listrik, jarak antar titik pengelasan, waktu pengelasan, diameter matik las dan gaya penekan terhadap pengaruh kekerasan pengelasan
II. BAHAN DAN METODE 2.1. Bahan dan peralatan 2.1.1 Alat 1. Mesin las titik ( RSW ) merk Krisbow Type KW 2. Micro Vickers 3. UTM (Uviversal Testing Machine) 2.1.2. Bahan 1. SUS 304L dan J4 2. Baja SUS 316 L 3. Baja J4 2.2. Metode Penelitian Model metode yang diterapka pada penelitian ini adalah Metode Taguchi, metode ini merupakan metodologi baru dalam bidang teknik yang bertujuan untuk memperbaiki kualitas produk dan proses serta dapat menekan biaya dan resources seminimal mungkin. Sasaran metode Taguchi adalah peningkatan kualitas produk, dengan yang berpengaruh terhadap kualitas, lalu memisahkannya kedalam faktor kendali dan faktor tidak terkendali (noise). Masing-masing faktor dibagi berdasarkan level, lalu dipilih matrik orthogo nal sebagai alat bantu untuk pelaksanaan ekperimen berda sar kan jumlah faktor dan level faktor yang terpilih.Hasil ekperimen dianalisis dengan Signal to Noise Ratio (S/N) dan ANOVA untuk menen tukan faktor-faktor dan level factor paling segnifikan berpengaruh pada kualitas produk. 2.3. Prosedur dan Langkah Percobaan Langkah:1 Pemilihan karakteristik kualitas Karakteristik kualitas bedasarkan metode Taguchi yang sesuai adalah Large the-better (LTB) karena hasil yang diinginkan kekerasan yang paling tinggi dari proses pengelasan dengan mesin las titik Langkah 2. Pemilihan faktor kendali dan factor tak terkendali (noise) faktor yang dapat dikendalikan dipilih: 1.Kuat arus listrik(amper) 3.Waktu pengelasan (detik) 5.Gaya penekanan ( kN) 2.Jarak titik las ( mm ) 4.Diameter matik las ( mm) Faktor ini dipilih karena karena kelima factor berpotensi mempengaruhi kekerasan hasil benda uji pada proses pengelasan, karena faktor ini dapat dikendalikan pada pengoperasian mesin las titik (RSW) maka dimasukan kedalam kategori fak tor yang dapat dikendalikan. Faktor tak terkendali (noise) yang digunakan pada penelitian ini adalah lokasi pengukuran kekerasan hasil pengelasan Faktor ini dipilih karena sukar mengontrol lokasi pengukuran kekerasan hasil pengelasan Tabel:1 berikut memperlihatkan faktor dan level percobaan. JURNAL TEKNIKA ATW 26
Edisi XI/ATW/April/2014
ISSN 1693-6329
Tabel: 1 Faktor dan Level simbol A B C D E
Faktor Arus listrik Jarak antar titik Waktu pengelasan Diameter matik las Gaya penekan
8500 amper 20 mm 3 detik 3,2 mm 3,6 KN
Level 6500 amper 10 mm 2 detik 1,6 mm 2,0 KN
Langkah 3. Pemilihan Orthogonal Array (OA). Pemilihan orthogonal array pada parameter Taguchi dengan menggunakan lima faktor dan dua level maka OA nya adalah L8 (25 ) artinya adalah ada 8 fariasi perco baan untuk 5faktor dengan 2 level seperti pada Table:2 Array Orthogonal L8( 25 ) berikut : Table:2 Array Orthogonal L8( 25 ) Trial 1 2 3 4 5 6 7 8
A 1 1 1 1 2 2 2 2
B 1 1 2 2 1 1 2 2
FAKTOR C 1 1 2 2 2 2 1 1
D 1 2 1 2 1 2 1 2
E 1 2 1 2 2 1 2 1
Langkah 4. Melakukan Percobaan
Gambar 3. Alur Penelitian JURNAL TEKNIKA ATW 27
Edisi XI/ATW/April/2014
ISSN 1693-6329
Langkah .5 Melakukan Pengujian Pengujian fisik yang dilakukan adalah pengujian kekerasan dengan Vickers Hardness Testt Type FV-100 Pengujian dilakukan dengan menggu nakan beban 1000 grf. Pengujian dilaku kan pada daerah logam induk HAZ dan las dengan jarak masing-masing 1 mm Dari hasil pengujian kekerasan didapatkan data sebagai berikut Tabel:3 .Kekerasan Bahan
Langkah 6. Analisa data Berdasarkan data pengujian dihitung dengan signal to noise Large-the- better (S/N LTB) yang dirumuskan SNRLTB
n 2 = - Log 1 / n yi i n
Berdasarkan analysis of variance (ANOVA) didapatkan faktor-faktor yang signifikan mem pengaruhi kekerasan hasil pengelasan titik dari benda uji. Langkah 7. Memprediksi kekerasan optimum Berdasarkan faktor-faktor yang signifikan mempengaruhi kekerasan, dipilih level setiap faktor yang memberikan kekerasan optimum. Diagram prosedur dan langkah percobaan metode Taguchi ini dapat dilihat pada diagram berikut ini. III. HASIL DAN PEMBAHASAN 3.1 Hasil Percobaan untuk mengoptimalkan nilai kekerasan pengelasan dua logam yang berbeda pada las titik dilakukan berdasarkan kelima faktor yaitu kuat arus listrik ( A ) , jarak titik ( B ), waktu pengelasan ( C ), diameter matik las ( D ) dan kuat penekanan (E ). Banyaknya level yang dipakai dalam penelitian ini sebenyak 2 ( dua ) level. Oleh karena itu rancangan percobaan yang dipilih dalam penelitian ini menggunakan L8 (25) . Kom binasi level faktor dari standar industri yang digunakan sebagai pembanding pada penelitian ini ditunjukkan pada tabel 4. Hasil pengujian nilai perubahan kekera san bahan dari hasil pengelasan titik sesuai standar industri ditunjukkan pada tabel 4 Tabel 4. Faktor dan level standar industry Faktor Arus listrik Jarak antar titik Waktu pengelasan Diameter matik las Gaya penekan
Anonim sumber Surakarta)
Level 65 kiloAmpere 100 mm 30 detik 1,0 mm 2,0 kiloNewton
(3012 hasil Ui produksi Bengkel Las dan Konstruksi CV Megumi Teklaso JURNAL TEKNIKA ATW 28
Edisi XI/ATW/April/2014
ISSN 1693-6329
Tabel 5.Hasil uji tegangan tarik geser dan kekerasan standar industry Tegangan tarik geser ( Mpa ) 119 118 120 X1 = 119
Kekerasan ( HV ) 294 292 290 X1 = 292
Besarnya nilai perubahan kekerasan hasil pengelasan titik dari dua logam berbeda jenis yang dihasilkan dari eksperimen dengan menvariasikan kuat arus listrik ( A ) , jarak titik ( B ), waktu pengelasan ( C ), diameter matik las ( D ) dan kuat penekanan ( E ) masing-masing 2 ( dua )level factor,dapat ditunjukkan pada table:3
Gambar 4. Hubungan antara eksperimen dengan nilai kekerasan Dari gambar tersebut menunjukkan, bahwa nilai kekerasan tertinggi dicapai pada ekspe rimen ke 5 yaitu pada kombinasi level factor A2 B1 C2 D1 E2. 3.1.2 Uji ANOVA . ANOVA Respon Kekerasan Untuk mengetahui faktor utama yang berpengaruh secara signifikan terhadap varia bel respon kekerasan, maka hasil perhitungan ANOVA ditunjukkan pada tabel.6 dibawah ini Tabel..6 Daftar ANOVA pengujian kekerasan
Sumber variasi
dx
SS
MS
Faktor A
1 1 1 1 1 18
108,38 3,38 459,38 315,38 108,38 277,73
108,38 3,38 459,38 315,38 108,38 15,43
Kekkelirian ( eror )
F Hitung 7,02 0,22 29,77 20,44 7,02 -
Ftabel 4,41 4,41 4,41 4,41 4,41 -
Berdasarkan hasil perhitungan yang ditunjukkan pada tabel 6,diperoleh hasil bahwa Faktor A,C,D dan E berpengaruh terhadap variable respon kekerasan bahan ,dimanaF hitung > F tabel l Faktor B tidak berpengaruh, karena F hitung < F tabel. 3.1.3. Signal to Noise Ratio Signal to noise ratio (SNR ) merupakan logaritma dari suatu fungsi kerugian kuadratik dan digunakan untuk mengevaluasi kualitas suatu produk. Karakteristik kualitas yang digunakan adalah Large The Better untuk perubahan kekerasan bahan,karakteristik kua litas yang digunakan adalah Large The Better, dimana semakin tinggi nilai HV, maka kualitas kekerasannya semakin baik. Nilai S/N untuk kedua jenis karakteristik tersebut adalah : Nilai S/N untuk jenis karakteristik LTB adalah : SNR1 = - 10 log 1/3
= 44,03
Dengan cara yang sama , hasil perhitungan SNR untuk delapan percobaan ditunjukkan pada tabel 7 JURNAL TEKNIKA ATW 29
Edisi XI/ATW/April/2014
ISSN 1693-6329
Tabel 7. Signal to Noise Ratio untuk perubahan kekerasan Exp 1 2 3 4 5 6 7 8
A 1 1 1 1 2 2 2 2
Faktor B C D 1 1 1 1 1 2 2 2 1 2 2 2 1 2 1 1 2 2 2 1 1 2 1 2
E 1 2 1 2 2 1 2 1
Kekerasan bahan (HV) n1 n2 n3 275 277 279 281 277 279 288 292 290 280 292 284 296 300 304 284 282 280 283 235 284 280 278 279
SNR 44,08 44,15 44,38 44,23 44.77 44.23 44,29 44,15
3.1.4. Efek faktor pada respon kekerasan Berikut ini perhitungan efek tiap faktor pada kekerasan, berdasarkan atas hasil perhitu ngan S/N Ratio kekerasan, maka dapat diketahui faktor-faktor yang dapat memberikan respon terendah sampai yang tertinggi pada nilai Kekerasan.
Faktor A1 =
= 44,23
Dengan cara yang sama, hasil perhitungan efek tiap faktor pada kekerasan ditunjukkan pada tabel : 8 dibawah ini : Tabel. 8 Nilai optimal tiap faktor pada kekerasan Level Faktor A B C D E 1 44,23 44,31 44,17 44,4 44,29 2 44,36 44,29 44,43 44,2 44,36 Selisih 0,13 0,2 0,26 0,2 0,13 Rangking 4 1 2 3 Grafik respon faktor utama kekerasan yang optimal dari Signal to Noise Ratio dalam setiap level faktor yang berpengaruh signifikan ditunjukkan pada gambar 5.
Gambar 7. Grafik respon kekerasan optimal Dengan demikian kombinasi level faktor optimal adalah A2 B1 C2 D1 E2 , artinya untuk memaksimalisasikan nilai HV pada kekerasan bahan dibutuhkaan kombinasi level factor kuat arus listrik 6,5 kA , jarak antara titik las 20 mm , waktu pengelasan 2detik , diameter matik las 3,2 mm dan gaya penekan 2 kN.Dilihat dari nilai SNR, maka kombinasi level faktor optimal untuk respon kekerasan adalah sama, sehingga tidak perlu dilakukan optimasi multi respon.Dilihat dari kombinasi level faktor optimal kedua respon yaitu kekerasan bahan sama, yaitu A2 B1 C2 D1 E2 sudah masuk dalam matriks Array Orthogonal L8(25), sehingga tidak perlu dilakukan uji konfirmasi. 3.1.5 Uji beda Untuk membandingkan antara kondisi optimal dengan standar industri, maka dilakukan perhitungan uji beda. JURNAL TEKNIKA ATW 30
Edisi XI/ATW/April/2014
ISSN 1693-6329
Tabel 9. Perbandingan hasil uji kekerasan (HV ) Standart industri optimal ( A2 B1 C2 D1 E2 ) ( X1 ) ( X2 ) 264 296 292 300 250 304 X = 292 X2 = 300 to mempunyai distribusi t dengan derajat bebas sebesar n1+n2-2 Ketentuan pengujian t hitung yaitu : Ho diterima apabila t hitung - ttabel Ho ditolak apabila t hitung > ttabel Membandingkan nilai t hitung dengan tabel = 5% ; t tabel = t (n1+n2-2) = 2,13 n1 = 3 dan n2 = 3
1 1 xi1 (296 300 304) 300 n 3 1 1 x 2 xi 2 (294 292 290) 292 n 3 1 1 s1 ( xi1 x 1 ) 2 (16 0 16 ) 16 n1 1 3 1 1 ( xi 2 x 2 ) 2 ( 4 0 4) 4 1 s 22 3 1 n1 1 x1
2
to
x 1 x2
n1 1S1 n2 1S 2 2
to
300 292
2
n1n2 (n1 n2 2) n1 n2
(3)(3)(3 3 2) 33 3 1(16) 3 14
=
8 36 6,32 6
= 3,10
Kesimpulan: karena t hitung = 3,10, maka dapat disimpulkan bahwa nilai t hitung > ttabel = 3,10> 2,13, artinya ada kenaikkan nilai rata-rata HV kekerasan bahan terhadap standar industri. 3.2 Pembahasan 3.2.1 Analisis Faktor .Faktor-faktor dominan adalah faktor-faktor yang diduga berpengaruh pada kekerasan hasil pengelasan titik dari dua logam yang tak sejenis,dari hasil penelitian menunjukkan bahwa faktor yang berpengaruh pada kekerasan hanya empat factor adalah kuat arus listrik (A), ), waktu pengelasan (C), diameter matik las (D ) dan gaya penekan ( E ) 3.2.2 Faktor Kuat arus listrik Kuat arus listrik pada proses pengelasan menggunakan Mesin las Titik berfungsi sangat penting karena dengan aliran arus listrik pada electrode akan menimbulkan panas pada benda uji ,sehingga benda uji akan mencair terbentuklah Nugget ( titik las ), Nuget akan membeku setelah proses pendinginan dan mengikat lembaran lembaran plat dari benda uji Akibat dari panas yang besar akan mempengaruhi struktur mikro dari benda uji, yang berbentuk perubahan butir dan fasa, sebagai contoh timbulnya fasa Bainit dan Martensit .Pengaruh dari fasa tersebut terhadap benda uji ialah naiknya kekerasan bahan.Berdasarkan ANOVA pada tabel:6 ,dapat diketahui bahwa factor kuat arus listrik yang mengalir pada electrode las mempunyai andil untuk memaksimalisasi nilai HV benda uji pada uji kekerasan bahan.Hasil perhitungan pada kondisi optimum ( tabel.8) dapat diketahui bahwa untuk menghasilkan kondisi optimal kekerasan bahan dicapai pada kuat arus listrik sebesar 6,5 kilo Amper karena dengan kuat arus listrik 6,5 kilo Amper akan menghasilkan Nuget yang setelah mengalami proses pendinginan mempunyai nilai kekerasan yang tinggi 3.2.3 Faktor Jarak titik las JURNAL TEKNIKA ATW 31
Edisi XI/ATW/April/2014
ISSN 1693-6329
Berdasarkan ANOVA pada tabel 6 dapat diketahui faktor Jarak titik las mem punyai pengaruh terhadap besarnya nilai kekerasan bahan. Hasil perhitungan pada kondisi optimum ( tabel:8) dapat diketahui bahwa pada jarak titik las 20 mm mengalami kenaikan kekerasan bahan benda uji 3.2.4 Waktu Pengelasan Waktu pengelasan akan berpengaruh terhadap besar kecilnya energi panas yang dihasilkan oleh arus listrik ,sehingga luasan Nugget yang terbentuk akan lebih besar dan tebal, Yang berakibat kekerasan benda uji akan mengalami perubahan. Berdasarkan ANOVA pada tabel:6 menunjukkan bahwa waktu pengelasan juga mempunyai pengaruh terhadap nilai kekerasan bahan ( HV ). Jadi faktor waktu pengelasan juga mempunyai andil untuk memaksimalisasi nilai HV benda uji pada uji kekerasan bahan. Hasil perhitungan pada kondisi optimum (tabel 8 ) dapat diketahui bahwa kondisi optimal untuk nilai kekerasan bahan dicapai pada kondisi waktu pengelasan 2 detik. 3.2.5 Diameter Matik Las Ukuran diameter matik las sangat berpengaruh sekali terhadap besarnya tahanan listrik dari electrode, sehingga akan berpe nga ruh juga terhadap besar kecilnya arus listrik yang lewat electrode sehingga mempengaruhi jumlah panas yang digunakan pada proses pengelasan Berdasarkan ANOVA pada tabel: 6 dapat diketahui bahwa faktor diameter matik las juga mempunyai pengaruh terhadap nilai kekerasan Hasil perhitungan pada kondisi optimum (tabel:8) dapat diketahui bahwa kondisi optimal untuk pengujian kekerasan bahan dicapai pada diameter matik las sebesar 3,2 mm. 3.2.6 Gaya Penekan Besarnya gaya penekan electrode sangat berpengaruh sekali terhadap pemadatan molekul hasil pengelasan, makin besar gaya yang diberikan kerapatan molekul akan lebih baik, hal tersebut akan berpengaruh terhadap kekerasan benda uji hasil pengelasan. Berdasarkan ANOVA pada tabel:6 dapat diketahui bahwa faktor gaya penekan (kN) mempunyai pengaruh terhadap besarnya nilai kekerasan bahan pada uji kekerasan. Hal ini menunjukkan bahwa faktor gaya penekan mempunyai andil untuk memaksimalisasi nilai kekerasan bahan kondisi optimal untuk pengujian kekerasan bahan dicapai pada kondisi gaya penekan sebesar 2 kN. 3.2.7 Pemilihan Level Faktor Pada Kon disi Optimal. Pemilihan level faktor dimaksudkan untuk memilih kombinasi level dan faktor yang sifgnifikan yaitu kombinasi level dari faktor yang memberikan rata-rata nilai kekerasan bahan (HV) yang tertinggi. Kombinasi level faktor optimal yang dihasilkan adalah A2 B1 C2 D1 E2, artinya untuk memaksimalisasi nilai kekerasan (HV) pada uji kekerasan bahan Tabel:10 Fakto dan level kondisi optimal Faktor Level Arus listrik 65 kiloAmpere Jarak antar titik 20 mm Waktu pengelasan 2 detik Diameter matik las 3,2 mm Gaya penekan 2,0 kiloNewton 3.3. Perbandingan antara kondisi optimal dengan standar industri 3.3.1 Uji beda : Berdasarkan hasil perhitungan uji beda antara kondisi optimal dengan standar industri menunjukkan adanya perbedaanUntuk respon kekerasan bahan didapat hasil t hitung > ttabel = 3,10> 2,13), artinya ada peningkatan nilai rata-rata HV kekerasan bahan antara kondisi optimal dengan standar industri. Perbandingan hasil uji rata-rata kedua respon antara kondisi optimal dengan standar industri dapat ditunjukkan pada tabel : 11 Tabel:11 Perbandingan rata rata hasil pengujian Kondisi optimal Kekerasan ( HV ) 300 Standard industri Kekerasan ( HV ) 292 Berdasarkan hasil uji yang tertera pada tabel: 11 menunjukkan, bahwa nilai HV kekerasan kondisi optimal lebih besar dibanding dengan standar industri. Hal ini menunjukkan, bahwa kondisi optimal dapat memaximalisasi nilai HV kekerasan dari standar industi. 3.3.2. Perhitungan biaya : Perhitungan biaya produksi pengelasan 2 logam tidak sejenis SUS 316 L dan J4 dengan mesin las titik pada kondisi optimal ( usulan) dan standar industri untuk benda kerja dengan panjang 1 meter dapat diuraikan dibawah ini JURNAL TEKNIKA ATW 32
Edisi XI/ATW/April/2014
Jumlah titik setiap meter ( n ) Daya listrik yang digunakan ( P )
ISSN 1693-6329
n = P =
x titik las .nVA
Dimana : n = Jumlah titik las ( Titik/ meter) k = Jarak antara titik las ( mm P = Daya listrik ( KWH ) t = Waktu pengelasan (detik) V = Tegangan Listrik (Volt) A = Arus listrik ( kAmper ) Biaya pemakaian listrik dari PLN untuk usaha tahun2013 sebesar Rp 950 / KWH. Didalam perhitungan biaya produksi pengaruh fakor diameter matik las dan factor gaya penekan tidak berpengaruh Tabel : 12 Biaya produksi pada kondisi optimal ( usulan) dan Standar industri
Berdasarkan perbandingan biaya antara kondisi optimal dengan standar industri yang tertera pada tabel:12 diatas menunjukkan, bahwa biaya produksi pengelasan titik per meter untuk kondisi optimal adalah Rp. 37.734,00 dan standar industri adalah Rp181.611,50 Dari perhitungan biaya produksi per meter dapat diketahui bahwa biaya untuk kondisi optimal lebih murah Rp. 143.877,50 dibanding dengan standar industri.Berdasarkan hasil perhitungan dari aspek pengujian dan biaya produksi pengelasan titik per meter, maka diusulkan untuk menggunakan kondisi optimal dengan setting para meter A2B1 C2 D1,E2 IV. SIMPULAN 1. Berdasarkan hasil dari analisis variansi ANOVA dapat diketahui bahwa kuat arus listrik, jarak antara titik pengelasan, waktu pengelasan, diameter matik las dan gaya penekan berpengaruh secara signifikan kekerasan pada benda uji hasil pengelasan titik. 2. Nilai optimal kekerasan 300 HV dari benda uji hasil pengelasan titik ialah dengan parameter kuat arus listrik 6,5 kA, jarak antar titik pengelasan 20 mm, waktu pengelasan 2 detik, diameter matik las 3,2 mm dan gaya penekan 2 kN. DAFTAR PUSTAKA [1]. Belavendram, N 1995, Quality by design : Taguchi Techniques for Industrial Experimen tation, Prentice Hall, International, New York [2]. Foret,R., Zlamal, B., dan Sopousek, J., 2006, Structural Stability of Dissimilar Weld between Two CrMo-V Steels, Supplement to The Welding Journal. [3]. Ross, PJ 1998, Taguchi Techniques For Quality Engenering, Mc Graw-Hill Inc, NewYork, Experimentation, Prentice Hall, International, New York [4]. Rowe, M.D., Nelson, T.W., dan Lippold, J.C., 1999, Hydrogen-Induced Cracking along the Fusion Boundary of Dissimilar Metal Welds, Supplement to The Welding Journal [5]. Salim dan Triyono, 2012, Kekuatan Tarik dan Geser Dengan Pengelasan Resistance Spot Welding (RSW) antara Baja Karbon Rendah Dengan Aluminium. Teknik Mesin UNS. [6]. Gambar 3. Alur Penelitian Sun, X. and M. A. Khaleel, 2004, Resistance Spot Welding of Aluminum Alloy to Steel with Transition Material-Part II: Finite Element Analyses of Nugget
JURNAL TEKNIKA ATW 33
