Analisis Kecelakaan Crane Dengan Metode Failure Modes Effect Analysis (FMEA) di pabrik Cold Rolling Mill (CRM) PT Krakatau Steel tbk

Analisis Kecelakaan Crane Dengan Metode Failure Modes Effect Analysis (FMEA) di pabrik Cold Rolling Mill (CRM) PT Krakatau Steel tbk. Tahun 2014

Yuyun Tri Wahyuni, Robiana Modjo

Departemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja, Fakultas Kesehatan Masyarakat, Universitas Indonesia

Email : [email protected]

Abstrak Kecelakaan Kerja adalah suatu kejadian yang tidak terduga dan tidak dikehendaki dan dapat menimbulkan kerugian baik korban manusia atau benda. Banyak faktor yang menjadi penyebab terjadinya kecelakaan . Dalam penelitian ini penulis akan menganalisis kecelakaan crane pada pabrik CRM PT Krakatau Steel dengan menggunakan metode FMEA. Penelitian ini menggunakan kerangka teori ILCI Loss Causation Model. Variabel yang diteliti adalah jenis kecelakaan crane yang terjadi, faktor-faktor penyebab kecelakaan dan analisis dengan menggunakan FMEA (Failur mode effect analysis) yaitu perkalian antara severity, occurance dan detection. Setelah dianalisis didapatkan nilai RPN (Risk Priority Number). Hasil penelitian yaitu didapatkan nilai RPN tertinggi yaitu pada faktor kerusakan mesin (immediat cause) dan unsafe act. Kata Kunci : Kecelakaan, FMEA, RPN (Risk Priority Number), immediat cause , Unsafe act

Crane Accident Analysis with Failure Modes Effect Analysis (FMEA) at plan Cold Rolling Mill (CRM) PT. Krakatau Steel, Tbk. Abstrac Accident is an unexpected events and undesirable and can cause losses of human victims or objects. Many factors that cause accidents. In this study the authors will analyze crane accident at the CRM plant of PT Krakatau Steel using the FMEA method. This study uses a theoretical framework ILCI Loss causation model. The variables studied were the type of crane accidents that occur, the factors that cause accidents and analysis using FMEA (Failur mode effect analysis), is multiplication of severity, occurance and detection. Having analyzed the value obtained RPN (Risk Priority Number). The results of the study are the highest RPN values obtained on factors immediate cause aand unsafe act. Keywords: Accident, FMEA, RPN (Risk Priority Number), immediate cause, Unsafe act..

Analisis kecelakaan…, Yuyun Tri Wahyuni, FKM UI, 2014

Pendahuluan Seiring dengan meningkatnya pembangunan dan teknologi, maka risiko terjadinya kecelakaan

pun

semakin

tinggi.

Berdasarkan

laporan

Internasional

Labour

Organization (ILO) tahun 2013, setiap hari terjadi 6.000 kasus kecelakaan kerja yang mengakibatkan korban fatal. Sementara menurut ILO di Indonesia setiap 100 ribu tenaga kerja terdapat 20 korban yang fatal akibat kecelakaan kerja. Berdasarkan kalkulasi ILO, kerugian yang harus ditanggung akibat kecelakaan kerja di negara-negara berkembang juga tinggi, yakni mencapai 4% dari produk nasional bruto (PNB) atau sebesar 280 triliun. Berdasarkan data Kementerian Tenaga Kerja dan Transmigrasi, hingga tahun 2010 kecelakaan kerja tertinggi tedapat pada sektor kontruksi (31,9%), diikuti sektor manufaktur (31,6%), transportasi (9,3%), pertambangan (2,6%), kehutanan (3,6%) dan lain – lain 20%. (Kemenakertrans, 2010). Pekerjaan konstruksi adalah keseluruhan atau sebagian rangkaian kegiatan perencanaan dan/atau Pelaksanaan beserta pengawasan yang mencakup pekerjaan arsitektural, sipil, mekanikal, elektrikal, dan tata lingkungan masing-masing beserta kelengkapannya, untuk mewujudkan suatu bangunan atau bentuk fisik lain (UU No. 18 thn 1999 tentang jasa konstruksi dalam

http://www.pu.go.id). Kelengkapan dalam pekerjaan konstruksi adalah

penggunaan alat angkut berat. Penggunaan alat angkat angkut berat dalam suatu industri merupakan suatu kebutuhan pokok yang mana alat angkut ini dapat mempermudah pekerjaan baik itu mengangkut manusia maupun barang. Crane merupakan salah satu pesawat alat angkat angkut berat yang digunakan untuk memindah, mengangkat muatan, baik bahan, barang ataupun orang secara vertikal dan atau horizontal dalam jarak yang sudah ditentukan. (PERMEN No. 05 tahun 1985 tentang pesawat angkat angkut). Kecelakaan pada alat angkut berat crane ini banyak terjadi, salah satunya yang terjadi di Indonesia bulan Januari ini adalah kecelakaan crane di area pembuatan apartemen mewah di daerah Tangerang yaitu Apartemen Green Lake yang menewaskan 3 orang pekerja. (Vivanews.com) Cold Rolling Mill (CRM) merupakan salah satu unit produksi di PT Krakatau Steel (persero) Tbk, yang memproduksi baja lembaran dingin dengan menghasilkan kapasitas baja 2.500.000 ton/tahun (data sekunder PT Krakatau Steel tahun 2013) . Proses produksi pada


unit CRM ini tidak lepas dari penggunaan Crane, dari mulai pengambilan bahan baku di stock yard sampai dengan proses picking (finishing). Frekuensi kejadian kecelakaan crane di pabrik CRM ini tinggi. Kecelakaan crane ini tidak menimbulkan korban jiwa, namun menimbulkan kerusakan properti yang besar. (Data sekunder PT Krakatau Steel) Untuk menangani masalah kecelakaan maka diperlukan pengendalian

kualitas

(Quality management) untuk mengurangi kegagalan. Salah satu tools yang bisa digunakan dalam quality management adalah Failure Modes and Effects Analysis (FMEA). FMEA atau mode kegagalan merupakan metode untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial dalam sistem, subsistem atau komponen kemudian membuat skala prioritas mode kegagalan potensial dalam menentukan dan memutuskan beberapa tindakan untuk mencegah atau mengurangi kemungkinan terjadinya kegagalan tersebut. Salah satu perbedaan FMEA dengan metode lainnya adalah FMEA merupakan metode aktif, sedangkan

metode lain adalah pasif (berdasarkan atas reaksi). Metode lain akan

memberikan reaksi setelah suatu kegagalan terjadi, padahal reaksi itu akan memakan banyak waktu dan sumber daya yang tidak sedikit. Di sisi lain, FMEA mencoba untuk mengestimasi masalah potensial dan risikonya kemudian menetapkan tindakan untuk mengurangi atau menghilangkan risiko. Tindakan preventif ini adalah pencegahan terhadap kemungkinan yang akan terjadi. Keunggulan lain dari metode FMEA adalah dapat diaplikasikan pada setiap tahapan risiko, hal ini tercantum dalam ISO 31010 tentang Risk Management dengan predikat Strongly Applicable. (ISO 301010 thn 2009).

Tinjauan Teori Pengertian kecelakaan kerja berdasarkan Frank Bird Jr adalah kejadian yang tidak diinginkan yang terjadi dan menyebabkan kerugian pada manusia dan harta benda. Sedangkan berdasarkan sumber UU No 1 Tahun 1970 kecelakaan kerja adalah suatu kejadian yang tidak diduga dan tidak dikehendaki dan dapat menimbulkan kerugian baik korban manusia atau harta benda. Menurut UU No. 3 tahun 1992 tentang jaminan sosial tenaga kerja, kecelakaan kerja adalah kecelakaan yang terjadi dalam pekerjaan sejak berangkat dari rumah menuju tempat kerja dan pulang kerumah melalui jalan yang biasa atau wajar dilalui.


Beberapa faktor yang menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja, yaitu unsafe condition dan unsafe behavior. (Ramli, 2009). Efek kecelakaan menurut teori accident cost iceberg yang merupakan teori dari Heinrich (1931) yang diperbaharui oleh Frank E. Bird (1974), menyebutkan bahwa efek kecelakaan yang terjadi tidak hanya mengakibatkan kerugian berupa cedera atau kesakitan (perawatan medis atau biaya kompensasi), akan tetapi berdampak lebih besar dan selama ini tidak begitu diperhatikan, teori ini digambarkan seperti fenomena gunung es yang hanya terlihat ujung atas semantara bagian lain yang lebih besar tertutup oleh air laut. Salah satu teori kecelakaan yaitu teori domino baru dari Bird dan Germain (Bird and Germain, 1985) lebih dikenal dengan sebutan The ILCI Loss Causation Model, teori ini mengemukakan pengembangan dari teori Domino Heinrich. Teori ini terdiri dari 5 domino, dimana susunannya sebagai berikut : 1. Kurangnya pengawasan manajemen (lack of control management) yaitu : kurangnya program K3, standar kerja yang tidak sesuai, dan kepatuhan terhadap standar yang berlaku. 2. Penyebab dasar (basic cause) Ada 2 jenis penyebab dasar, yaitu faktor manusia dan faktor pekerjaan. 3. Penyebab langsung (immediate cause) Penyebab langsung dari suatu kecelakaan adalah tindakan tidak aman (unsafe act) dan kondisi tidak aman (unsafe condition). 4. Kecelakaan (incident) Kecelakaan merupakan suatu peristiwa atau kejadian yang tidak diinginkan dan mengakibatkan cidera luka, sakit, kematian terhadap manusia, maupun kerusakan harta benda. Kecelakaan disebabkan adanya suatu kontak dengan sumber energi yang melampaui ambang batas dari yang seharusnya diterima oleh tubuh atau benda. 5. Kerugian (loss) Kerugian yang dapat diderita oleh suatu perusahaan, dikarenakan adanya resiko-resiko yang menyebabkan adanya kendala-kendala dalam menjalankan usahanya. Resiko itu dapat berupa resiko finansial dan operasional. Akibat dari sebuah kecelakaan adalah kerugian baik itu kerugian pada manusia, harta benda dan juga lingkungan. Failur Mode Effect Analysis (FMEA) merupakan salah satu jenis analisis kecelakaan kuantitatif. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) pada awalnya dibuat oleh Aerospace Industry pada tahun 1960-an. FMEA mulai digunakan oleh Ford pada tahun 1980-an, AIAG (


Automotive Industry Action Group ) dan Amaerican Society for Quality Control (ASQC) menetapkannya sebagai standar pada tahun 1993. Saat ini FMEA merupakan salah satu core tools dalam ISO/TS 16949:2002 ( Techical Specification for Automotive Industry ). Dalam FMEA indikator yang dianalisis adalah nilai RPN (Risk Priority Number) yang menggunkan tiga kriteria, yaitu : •

Severity (keparahan efek) seberapa serius efeknya?

•

Occurence (kejadian penyebab) Bagaimana penyebab terjadi dan akibatnya dalam moda kegagalan?

•

Detection (pengendalian) bagaimana pengendalian dapat mendeteksi kegagalan.

Angka prioritas RPN merupakan perkalian antara severity, occurance dan detection. RPN = S x O x D Nilai RPN yang tinggi akan memberikan nilai korektif untuk perbaikan Metode Penelitian Penelitian ini merupakan penelitian deskriptif semi kuantitatif yang bertujuan untuk menganalisis penyebab kegagalan kecelakaan crane dengan metode Faillur Mode Effect Analysis (FMEA). Waktu penelitian ini dilakukan pada tanggal April 2014 sampai dengan Juni 2014 di PT Krakatau Steel Persero Tbk, Cilegon, Banten. Objek Penelitian adalah Crane yang beroperasi di pabrik Cold Rolling Mill (CRM) PT Krakatau Steel. Peneliti mengambil sampel crane 32, dan 10 dan 15 yang sering terjadi kecelakaan. Pengumpulan data primer dilakukan dengan cara observasi langsung ke objek penelitian dan wawancara. Observasi dengan cara melihat lingkungan tempat kerja dan proses kerja. Pengumpulan data wawancara dilakukan dengan menggunakan alat ukur daftar pertanyaan kepada Operator, Koordinator Vendor, dan Crane Servis, untuk memperoleh data kecelakaan yang pernah terjadi dan penyebab kecelakaan. Setelah itu melakukan brainstorming untuk menentukan nilai severity, occurence dan detection bersama safety officer dan pihak crane servis. Data sekunder digunakan untuk melengkapi penelitian yang dilakukan.


Hasil Penelitian 1.

Kecelakaan crane Kejadian kecelakaan crane yang terjadi adalah sebagai berikut : ü Coil jatuh dan menabrak dudukan furnice ü Baut arm tong patah saat mengangkat coil sehingga jatuh menimpa coil yan lain ü Kabel reel yang putus sehingga menyebabkan pengangkatan coil terganggu dan coil nyaris jatuh ü Tong yang miring saat angkat coil sehingga jatuh karena posisi tidak seimbang ü ü ü ü

2.

Coil rusak. Dudukan furnace rusak Kerugian biaya + Rp 727.243.500. Kondisi tidak aman.

Penyebab Kecelakaan ü Tindakan manusia (unsafe act) yang diakibatkan dari kurang pengawasan, kurang personil operator sehingga operator bekerja tidak istirahat dan akhirnya kelelahan dan tidak konsentrasi. ü Kerusakan mesin yang meliputi kerusakan Hoist, tranversing, lampu area, lampu magnet, power, anode tong, sensor heating dan kabel reel ü Lingkungan tidak kondusif (unsafe condition) yang meliputi suhu udara panas dan sebagian lampu diarea operasi mati sehingga penerangan kurang.

3.

Analisis FMEA No

Potential

Komponen

S

O

D

RPN

Keterangan

Hoist

8

9

4

288

Prioritas satu

Traversing

8

6

4

192

Prioritas enam

Travel

6

5

4

120

Prioritas sembilan

8

5

4

160

Prioritas tujuh

Failure

1

Kerusakan Mesin

motion Power


6

4

4

96

Prioritas sebelas

10

5

4

200

Prioritas lima

10

6

4

240

Prioritas empat

10

7

4

280

Prioritas dua

kelelahan

7

7

5

245

Prioritas tiga

Lingkungan

Suhu udara

5

6

5

150

Prioritas delapan

tidak

panas 5

4

5

100

Prioritas sepuluh

Lampu Magnet Anode Tong Kurang personil 2

Unsafe Act

Kurang Pengawasan

Kondusif

3

(unsafe

Penerangan kurang

condition)

Simpulan a

Kecelakaan crane pada pabrik CRM periode Januari sampai dengan Desember 2013 terbanyak adalah jatuhnya coil. Dalam kecelakaan ini tidak ditemukan korban jiwa namun menyebabkan kerusakan properti.

b

c

Penyebab utama kecelakaan crane adalah : •

faktor perilaku operator /unsafe act

•

kerusakan mesin/alat

•

kurang pengawasan

•

Lingkungan yang kurang kondusif

Nilai RPN (risk Priority Number) yang tertinggi adalah pada penyebab kecelakaan kerusakan alat (hoist dan anode tong) dengan nilai 288 dengan kategori resiko Sedang.

d

Kurang pengawasan mendapat prioritas ke-2 untuk pengendalian dengan nilai 280

e

Faktor perilaku manusia kelelahan dan kurang personil mendapat prioritas perbaikan ketiga dan keempat dengan RPN 245 dan 240.


Daftar Pustaka AS/NZS 4360 : 2004 Risk Management Guideline Accident/Incident investigation dalam situs www.safeworknl.com (1 Juni 2014) American Society for Quality (ASQ) dalam www.asq.org (10 Mei 2014) BMC Health Services Research, Thomas V Perneger, 2005 “ Teori Swiss Cheese Model” dalam www.biomedcentral.com/bmchealthservres (10 Mei 2014) ISO 31010 Risk Management Kementerian Tenaga Kerja dan Transmigrasi tahun 2010 Keputusan Dirjen Migas No. 84. K/38/DJM/1998 tanggal 19 Agustus 1998 OSHA Accident investigator’s Guide, 2007 PERMEN Pertambangan & Energi No. 06 P/0746/M. PE/1991 tanggal 19 November 1998 PERMENAKER No. 04/MEN/1993 tentang Jaminan Kecelakaan Kerja PERMEN No. 05 tahun 1985 tentang pesawat angkat angkut Peter S. Pande, Robert P. Neuman, Rolan E. Cavanagh, “The Six Sigma Way: How GE, Motorola, And Other Companies Are Honing Their Performance”, McGraw-Hill, New York, 2000. PT Jamsostek “Data kecelakaan tahun 2010” dalam www.jamsostek.co.id (26 April 2014) Siahaan, hinsa. 2009. MANAJEMEN RISIKO PADA PERUSAHAAN DAN BIROKRASI. Jakatra : Elex Media Komputindo.

Teori Shell dalam www.avinationknowledge. Wikidot.com (26 April 2014) Undang-undang No. 1 tahun 1970 Tentang Keselamatan Kerja UU No. 18 thn 1999 tentang jasa konstruksi Vincent Gaspersz. 2002. Total Quality Management. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama Yumaida. 2011. Analisa Risiko Kegagalan pada Pengolahan Pupuk LPK Granular. Tugas Akhir. Jurusan Teknik Mesin., Universitas Indonesia.


Analisis Kecelakaan Crane Dengan Metode Failure Modes Effect Analysis (FMEA) di pabrik Cold Rolling Mill (CRM) PT Krakatau Steel tbk

Recommend Documents