ADVANCED MANUFACTURING SYSTEMS

ADVANCED MANUFACTURING SYSTEMS

VALUE STREAM MAPPING

24/11/2014

Advanced Manufacturing Systems

2

VALUE STREAM MAPPING • Special type of flow chart that uses symbols known as "the language of Lean" to depict and improve the flow of inventory and information • A way to keep track of goods and materials as they move through the product creation process that helps a business boost productivity and reduces waste • A typical value stream mapping process will begin with the delivery of raw materials, proceed through intermediate states of production, and then conclude with the creation of a finished product ready for sale to consumers. 24/11/2014


3

VALUE STREAM MAPPING PURPOSE • Provide optimum value to the customer through a complete value creation process with minimum waste in: • Design (concept to customer) • Build (order to delivery) • Sustain (in-use through life cycle to service)

24/11/2014


4

8 WASTE • • • • • • • •

Defect Scrap Over production Inventory Transportation Motion Waiting/delays (man power, material, machine) Processing time

24/11/2014


5

WHY? • Many organizations pursuing “lean” conversions have realized that improvement events alone are not enough • Improvement events create localized improvements, value stream mapping & analysis strengthens the gains by providing vision and plans that connect all improvement activities • Value stream mapping & analysis is a tool that allows you to see waste, and plan to eliminate it

24/11/2014


6

KELEBIHAN • Dapat menghubungkan langkah-langkah dalam proses manufaktur kepada komponen lainnya seperti komponen supply chain (distribusi, supplier, dan pengendalian produksi) • Mengintegrasikan material dan aliran informasi dalam proses manufakturing • Menghubungkan fungsi Production Control dan Scheduling kepada pekerja lapangan • Mengintegrasikan teknik industri yang lain untuk material dan analisa aliran informasi

24/11/2014


7

KEKURANGAN • Gagal untuk memetakan berbagai produk yang tidak mempunyai rute yang serupa • Gagal untuk menghubungkan tata letak pabrik dan/atau material handling untuk proses dan parameter peralatan • Kekurangmampuan dalam ukuran ekonomi untuk “value” • Ketidakmampuan dalam menata ruang fasilitas di pabrik • Biasanya hanya untuk produk yang tinggi volumenya tapi varietasnya rendah • Gagal untuk menurunkan nilai waktu tentang keterlambatan aliran dalam setup, proses, antrian setiap proses, material handling, dll. serta keterlambatan dalam pengadaan kapasitas dan order dalam setiap proses

24/11/2014


8

WHAT IS VALUE? • A capability provided to a customer • of the highest quality, • at the right time, • at an appropriate price,

as defined by the customer. • "Value" is what the customer is buying

24/11/2014


9

WHAT IS VALUE STREAM? • All of the activities, required to fulfil a customer request from order to delivery (and beyond to cash received)

24/11/2014


10

WHAT IS VALUE STREAM ANALYSIS? • Planning tool to optimize results of eliminating waste

24/11/2014


11

VSM STEPS

24/11/2014


12

APPLY FIVE SIMPLE PRINCIPLES • Specify value from the standpoint of end customer • Identify the value stream for each product family • Make the product flow • So the customer can pull • As you manage toward perfection 24/11/2014


13

WHAT IS THE VALUE THAT FLOWS? • Specify value from the standpoint of the end customer • Ask how your current products and processes disappoint your customer’s value expectation: • • • • •

price? quality? reliable delivery? rapid response to changing needs? ???

24/11/2014


14

WHAT FLOWS? • "ITEMS" flow through a value stream • In manufacturing, materials are the items • In design & development, designs are the items • In admin., internal customer needs are the items

• Analysis begins with part of a total value stream, That part of the value stream has customers too

24/11/2014


15

TOTAL VALUE STREAM INTERNAL PLANT 24/11/2014


16

IMPLEMENTASI VSM • Identifikasi value stream dari proses, untuk dikembangkan dan diatur batasan-batasannya • Identifikasi pelayanan terhadap konsumen dengan menggunakan value stream dan catatan apa yang mereka ingin dan butuhkan  customer value • Petakan value stream tersebut • • • •

Petakan setiap proses dan pesanannya Berikan waktu untuk setiap operasi (processing time) Tentukan waktu tunggu untuk setiap operasi (waiting time) Jumlah dan hitung work in process

• Pelajari value stream dan temukan waktu menganggur dan WIP terbesar • Analisa peta tersebut dengan mencari pemborosan (waste) terkecil dan berapa lama produk dapat dihasilkan dengan waktu yang sedikit • Implementasikan hasil di dalam pabrik • Tingkatkan ide untuk menyelesaikan permasalahan yang ada • Ukur peningkatan yang telah dibuat • Standarkan proses operasi yang baru

24/11/2014


17

CURRENT VSM • • • • • • • • • • • • • • • •

Draw customer, supplier and production control icons Enter customer requirement per month and per day Calculate daily production and container requirement Draw outbound shipping icon and truck with delivery frequency Draw inbound shipping icon, truck and delivery frequency Add process boxes in sequence, left to right Add data boxes Add communication arrows and note methods and frequencies Obtain process attributes and add to data boxes; observe all times directly Add operator symbols and numbers Add inventory locations and levels in days of demand and graph at bottom Add push, pull and FIFO icons Add other information that may prove useful Add working hours Cycle and lead times Calculate total cycle time and lead time

24/11/2014


18

FUTURE VSM • • • • • • •

Calculate takt time Identify bottleneck process Identify lot sizing/set up opportunities Identify potential workcells Determine kanban locations Establish scheduling methods Calculate lead and cycle time

24/11/2014


19

VALUE STREAM MAPPING PROCESS SYMBOLS

24/11/2014


20

VALUE STREAM MAPPING MATERIAL SYMBOLS

24/11/2014


21

VALUE STREAM MAPPING MATERIAL SYMBOLS

24/11/2014


22

VALUE STREAM MAPPING INFORMATION SYMBOLS

24/11/2014


23


24/11/2014


24


24/11/2014


25

VALUE STREAM MAPPING GENERAL SYMBOLS

24/11/2014


26

TAKT TIME

• Takt Time is "Beat Time"? "Rate Time" or “Heart Beat“ • Lean Production uses Takt Time as the rate or time that a completed product is finished. • If you have a Takt Time of two minutes that means every two minutes a complete product, assembly or machine is produced off the line. 24/11/2014


27

CURRENT STATE - MANUFACTURING

24/11/2014


28

IDEAL STATE - MANUFACTURING

24/11/2014


29

FUTURE STATE - MANUFACTURING

24/11/2014


30

IDEAL STATE – NON MANUFACTURING

24/11/2014


31

FUTURE STATE - NON MANUFACTURING

24/11/2014


32

EXAMPLE • John Smith works for ABC Company in charge of production. ABC company makes widgets and supply these through several retail outlets. Recently problems have emerged. • a shortage in supply to the retail outlets • Has high levels and value of inventory in the organization currently • a complaint letter to the company from a customer stating that as a frequent consumer of the products, he’s dissatisfied at the quality of the product and that he often returns faulty widgets to the retail outlets

• John’s unsure how to answer to these questions but he intends to get to the bottom of it and if possible improve the situation. 24/11/2014


33

GUIDE • Step 1 - Select your sponsor and set expectations • appoint someone who is responsible to make decisions, arbitrate solutions, and plan the project. • The sponsor usually selects the processes that will be mapped and will usually have a firm grasp of what achievement is being targeted.

• Step 2 - Select your team • You should ensure that each area or stakeholder of the process is represented e.g. Sales, Purchasing, Warehouse etc.

• Step 3 -Select process to be mapped • Value Stream Mapping is suitable for most businesses and can be used in Manufacturing, Logistics, Supply Chain and some Service orientated Organizations. 24/11/2014


34

GUIDE • Step 4 - Collect data and produce current state map • process times, inventory or materials information, customer (or demand) requirements. • the future state maps will be developed using information captured here so it’s imperative you have a correct understanding of the business.

• Step 5 - Critique Current state • challenge the current thinking, encourage your team to make suggestions, look for areas of waste.

• Step 6 - Map Future State • compile a future state map based on the current state map and the critiques 24/11/2014


35

GUIDE • Step 7 - Create Action Plan and deploy • taking the Future State map consider an action plan that could be implemented to change the current process to the future state.

• Step 8 - Measure benefits • check to ensure that the benefits expected have been obtained – review each change made and analyze benefits

24/11/2014


36

MAPPING TIPS • Always collect current-state information while walking the actual pathways of material and information flows yourself • Begin with a quick walk along the entire door-todoor value stream • Begin at the shipping end and work upstream • Bring your stopwatch and do not rely on standard times or information that you do not personally obtain • Map the whole value stream yourself • Always draw by hand in pencil 24/11/2014


37

TOOLS • • • • • • •

Process activity mapping Supply chain response matrix Production variety funnel Quality filter mapping Demand amplification mapping Decision point analysis Physical structure mapping

24/11/2014


38

PROCESS ACTIVITY MAPPING • Memetakan keseluruhan aktivitas secara detail guna mengestimasi waste, ketidakkonsistenan, dan kerasionalan di tempat kerja sehingga tujuan meningkatkan kualitas produk dan memudahkan layanan, mempercepat proses, dan mereduksi biaya diharapkan dapat terwujud • Process Activity Mapping akan memberikan gambaran • • • •

Aliran fisik dan informasi Waktu yang diperlukan untuk setiap aktivitas Jarak yang ditempuh Tingkat persediaan produk dalam setiap tahap produksi

• • • • •

Operasi Transportasi Inspeksi Delay Penyimpanan

• Kemudahan identifikasi aktivitas terjadi karena adanya penggolongan aktivitas menjadi 5 jenis

24/11/2014


39

PROCESS ACTIVITY MAPPING • Langkah • Dilakukan analisa awal untuk setiap proses yang ada • Mengidentifikasi waste yang ada • Mempertimbangkan proses yang dapat diubah agar urutan proses bisa lebih efisien • Mempertimbangkan pola aliran yang lebih baik • Mempertimbangkan segala sesuatu untuk setiap aliran proses yang benar-benar penting saja

24/11/2014


40

24/11/2014


41

SUPPLY CHAIN RESPONSE MATRIX • Memberikan gambaran kondisi lead time untuk setiap proses dan jumlah persediaan sehingga pemantauan terjadinya peningkatan atau penurunan lead time dan jumlah persediaan di setiap area aliran rantai pasok dapat dilakukan • Memudahkan manajer distribusi untuk mengetahui pada area mana distribusi dapat direduksi leadtimenya dan dikurangi jumlah persediaannya

24/11/2014


42

24/11/2014


43

PRODUCTION VARIETY FUNNEL • Untuk mengetahui pada area mana terjadi bottleneck dari aliran masukan bahan baku, proses produksi, sampai pengiriman kepada konsumen • Karakteristik yang berhasil dirumuskan karena adanya perbedaan proses produksi di industri • Pabrik yang produksinya cenderung tidak berubah – industri kimia • Pabrik yang jumlah bahan bakunya terbatas akan tetapi variasi produknya banyak – industri tekstil dan metal • Pabrik yang jumlah bahan bakunya banyak akan tetapi produk jadinya relatif terbatas – industri pesanan • Pabrik yang produk jadinya relatif beragam dan jumlah komponen yang terbatas – industri elektronik, rumah tangga

24/11/2014


44

24/11/2014


45

QUALITY FILTER MAPPING • Alat baru yang didesain untuk mengidentifikasikan masalah kualitas pada area aliran rantai pasok perusahaan • Defect dari kualitas • Product defect  cacat fisik produk yang tidak berhasil diseleksi pada saat proses inspeksi sehingga lolos ke konsumen • Scrap defect  cacat yang berhasil diseleksi pada saat proses inspeksi • Service defect  masalah yang ditemukan oleh konsumen pada saat pemakaian produk, akan tetapi tidak secara langsung berhubungan dengan produk yang dihasilkan tetapi lebih kepada pelayanan yang diberikan dari perusahan • Waktu pengiriman yang tidak tepat waktu • Saat setup/pengukuran produk yang akan digunakan

24/11/2014


46

24/11/2014


47

DEMAND AMPLIFICATION MAPPING • Alat yang dapat digunakan sebagai dasar pengambilan keputusan dan analisis ke depan untuk mendesain konfigurasi aliran nilai, mengatur fluktuasi permintaan sehingga permintaan yang ada dapat dikendalikan

24/11/2014


48

24/11/2014


49

DECISION POINT ANALYSIS • Sering digunakan pada pabrik yang berkarakteristik produk jadinya relative beragam dan jumlah komponen yang terbatas • Industri elektronik • Industri rumah tangga

• Titik keputusan adalah titik dimana tarikan permintaan aktual memberikan cara untuk mendorong adanya peramalan • Informasi titik ini berguna untuk mengetahui terjadinya kekeliruan penentuan titik keputusan

• Untuk jangka pendek, informasi yang ada memungkinkan memprediksi proses yang beroperasi baik dari hilir maupun hulu dari titik keputusan • Untuk jangka panjang, informasi yang ada digunakan untuk mendesain skenario untuk memperlihatkan operasi dari aliran nilai jika titik keputusan tersebut berubah; harapannya, akan memberikan desain skenario yang lebih baik dibanding sebelumnya

24/11/2014


50

24/11/2014


51

PHYSICAL STRUCTURE • Struktur volume  menunjukkan struktur industrinya antara area pemasok dan distribusi dengan variasi yang bertingkat • Diagram pemetaan  menggambarkan biaya yang dikeluarkan perusahaan dari biaya bahan baku sampai dengan perakitan • Memiliki hubungan langsung dengan proses-proses yang terjadi di perusahaan yang berkarakteristik value-adding

• Berguna untuk mengetahui fakta apa yang terjadi pada aliran rantai pasok secara keseluruhan dan mengetahui level dari industrinya 24/11/2014


52

END OF THIS CHAPTER

24/11/2014


53

ADVANCED MANUFACTURING SYSTEMS

Recommend Documents