2010

RPO 200/300/400/600/800

Inhoudsopgave

Bedrijfshandleiding CVS compressor RPO 200/300/400/600/800

Doc-ID: 5001-06/27.07.2010/BA/NL Release: 07/2010 Deze bedrijfshandleiding moet door de exploitant van de machine en voor de inbedrijfstelling gelezen worden!

CVS compressor RPO 200/300/400/600/800

Vertaling van de originele bedrijfshandleiding

©

CVS engineering GmbH Grossmattstraße 14 79618 Rheinfelden / Duitsland Tel.: Klantendienst: E-mail: Internet:

2

+49 (0)7623 71741-0 +49 (0)7623 71741-30/-31/-32 [email protected] www.cvs-eng.de


Inhoudsopgave 1

2

Algemeen ................................................................................6 1.1

Informatie over de bedrijfshandleiding...........................6

1.2

Uitleg bij de symbolen....................................................7

1.3

Aansprakelijkheidsbeperking .........................................8

1.4

Auteursrechten...............................................................8

1.5

Leveromvang en goederenontvangst ............................9

1.6

Reserveonderdelen .......................................................9

1.7

Garantiebepalingen .......................................................9

1.8

Klantendienst ...............................................................10

1.9

Conformiteitverklaring..................................................10

Veiligheid ..............................................................................11 2.1

Doelmatig gebruik........................................................11

2.2

Verantwoordelijkheid van de exploitant .......................11

2.3

Bedieningspersoneel ...................................................12 2.3.1

3

4

Eisen.............................................................12

2.4

Persoonlijke beschermingsuitrusting ...........................12

2.5

Veiligheid op en tijdens het werk en bijzondere gevaren ........................................................................13

Technische gegevens..........................................................18 3.1

Afmetingen RPO 200/300/400/600..............................18

3.2

Afmetingen RPO 800...................................................19

3.3

Technische gegevens..................................................20

3.4

Typeplaatje ..................................................................22

Opbouw en functie compressor RPO ................................23 4.1

Opbouw........................................................................23

4.2

Werking........................................................................25

4.3

Componenten ..............................................................26

4.4

4.5

4.3.1

Luchtfilter (Afb. 5: 126) .................................26

4.3.2

Oliefilter (Afb. 5: 100/32) ..............................26

4.3.3

Minimum drukventiel en terugslagklep (Afb. 7: 150)..................................................27

4.3.4

Elektrische motor (Afb. 7: 239).....................27

4.3.5

Oliekoeler (Afb. 2: 190) ................................27

4.3.6

Thermostaat (Afb. 2: Pos. 100) ....................27

Veiligheids- en uitschakelfuncties................................27 4.4.1

Veiligheidsventiel (145) ................................28

4.4.2

Temperatuur-veiligheidschakelaar (161)......28

Opties...........................................................................29 4.5.1

Geluidsisolerende kap..................................29

4.5.2

Olieniveaumeter (227)..................................29

4.5.3

Luchtaanzuigcycloon (204) ..........................30

4.5.4

Persluchtdroger ............................................30

3


Inhoudsopgave 5

6

Transport en opslag............................................................ 31 5.1

Veiligheidsinstructies voor het transport ..................... 31

5.2

Transport..................................................................... 31

5.3

Opslag......................................................................... 32

Installatie en montage......................................................... 33 6.1

Veiligheid tijdens de inbedrijfstelling ........................... 33

6.2

Installatieschema ........................................................ 33

6.3

Montage compressor .................................................. 34

6.4

Aandrijving .................................................................. 37 6.4.1

6.5

V-riem aandrijving........................................ 37

Oliekoeler .................................................................... 38 6.5.1

Koelolieslangen ........................................... 39

6.6

Leidingaansluiting (drukleiding) .................................. 39

6.7

Luchtaanzuigcycloon................................................... 40

6.8

Ontlastingsventiel........................................................ 40

6.9

Veiligheidsinrichtingen en stuurelementen ................. 41 6.9.1

Veiligheidsventiel (door de klant)................. 41

6.9.2

Drukmeter (door de klant)............................ 41

6.10 Olieniveaumeter (optioneel)........................................ 41 6.11 Cycloonafscheider of fijnfilter ...................................... 41 6.12 Pulsaties (pulsatiedempingsventiel)............................ 42 6.13 Geluidisolerende kap .................................................. 42 6.14 Elektrische aansluiting ................................................ 42 7

8

4

Inbedrijfstelling en bediening ............................................ 43 7.1

Veiligheid tijdens de inbedrijfstelling ........................... 43

7.2

Inbedrijfstelling ............................................................ 43 7.2.1

Olie vullen .................................................... 43

7.2.2

Controles uitvoeren...................................... 45

7.3

Inschakelen ................................................................. 45

7.4

Functiecontrole............................................................ 46

7.5

Uitschakelen................................................................ 46

7.6

Inbedrijfstelling na een langere stilstand of bij langere opslag............................................................. 46

7.7

Langere stilstand......................................................... 46

7.8

Bedrijf .......................................................................... 47

7.9

Bedrijfsmodi ................................................................ 47 7.9.1

Last-uitzetbedrijf (LA)................................... 48

7.9.2

Last-nullast-uitzetbedrijf (LLA)..................... 48

Onderhoud ........................................................................... 49 8.1

Veiligheid tijdens de onderhoudswerken .................... 49

8.2

Reiniging ..................................................................... 49

8.3

Onderhoudsplan.......................................................... 50


Inhoudsopgave 8.4

Oliepeilcontrole en olie verversen................................51 8.4.1

Oliepeilcontrole.............................................51

8.4.2

Olie verversen ..............................................52

8.5

Veiligheidsventiel aan de compressor .........................55

8.6

Luchtaanzuigcycloon (204)..........................................57

8.7

Het zeefinzetstuk (88) van de olieafzuigleiding reinigen ........................................................................57

8.8

Luchtaanzuigfilter (126) ...............................................58

8.9

Oliefilter (100/32) .........................................................60

8.10 Oliekoeler (190) ...........................................................61 8.11 Luchtontolie-element (65) ............................................62 8.12 Olieniveaumeter (227) .................................................64 8.13 Luchtaanzuigregelaar met terugslagklep (30/55,57) ...65 8.14 Olieafzuigmondstuk met terugslagklep (85) ................67 8.15 Minimum drukventiel-terugslagklep (150)....................68 8.16 Compressorstap (30) ...................................................68 8.17 Elektrische motor .........................................................69 8.18 Slangleidingen en compensators ................................69 9

Storingen ..............................................................................70 9.1

10

Veiligheid tijdens de onderhoudswerken .....................70

Reserveonderdelen- en onderhoudsdelen........................74 10.1.1

Montagetekening compressor RPO 200…800 (tekeningnummer: 940 086-00) ...75

10.1.2

Compressorfase RPO 200…800 (tekeningnummer: 940 071-00) ....................76

10.1.3

Olietemperatuurregelaar RPO 200…800 (tekeningnummer: 940 040-00) ....................77

10.1.4

Montagetekening groep en accessoires RPO 200…800 (tekeningnummer: 250 176-00) .........................................................78

10.2 Onderhoudsdelen ........................................................79 11

Buitenbedrijfstelling en verwijdering.................................80

12

Conformiteitverklaring ........................................................81

Index..............................................................................................82

5


Algemeen

1 1.1

Algemeen Informatie over de bedrijfshandleiding Deze bedrijfshandleiding geeft belangrijke instructies voor de omgang met de compressor RPO. Voorwaarde voor een veilig werken is de naleving van alle in de bedrijfshandleiding aangegeven veiligheidsinstructies en handelingsaanwijzingen. Verder moeten de voor het gebruik van de machine geldende plaatselijke ongevalpreventievoorschriften en algemene veiligheidsbepalingen nageleefd worden. De bedrijfshandleiding voor begin van alle werken aandachtig lezen! De bedrijfshandleiding is een bestanddeel van het product en moet in de onmiddellijke nabijheid van de machine voor het personeel steeds toegankelijk bewaard worden. Wanneer de machine aan derden doorgegeven wordt, moet ook de bedrijfshandleiding meegegeven worden.

6


Algemeen 1.2

Uitleg bij de symbolen

Waarschuwingen

Waarschuwingen zijn in deze bedrijfshandleiding door symbolen gekenmerkt. De instructies worden door signaalwoorden ingeleid die de omvang van het gevaar uitdrukken. De instructies absoluut naleven en voorzichtig te werk gaan om ongevallen, persoonlijke verwondingen en materiële schade te vermijden. GEVAAR! … wijst op een onmiddellijke gevaarlijke situatie die tot de dood of tot zware verwondingen leidt wanneer zij niet vermeden wordt.

WAARSCHUWING! … wijst op een mogelijkerwijs gevaarlijke situatie die tot de dood of tot zware verwondingen kan leiden wanneer zij niet vermeden wordt.

ATTENTIE! … wijst op een mogelijkerwijs gevaarlijke situatie die tot geringe of lichte verwondingen kan leiden wanneer zij niet vermeden wordt.

VOORZICHTIG! … wijst op een mogelijkerwijs gevaarlijke situatie die tot materiële schade kan leiden wanneer zij niet vermeden wordt. Tips en aanbevelingen

OPMERKING! … legt de nadruk op nuttige tips en aanbevelingen evenals op informatie voor een efficiënt en storingsvrij bedrijf.

7


Algemeen 1.3

Aansprakelijkheidsbeperking Alle instructies en aanwijzingen in deze handleiding werden samengesteld rekening houdend met de geldende normen en voorschriften, de stand van de techniek en onze langjarige kennis en ervaringen. De fabrikant aanvaardt geen aansprakelijkheid voor schade veroorzaakt door: Niet-naleving van de handleiding Ondoelmatig gebruik Gebruik van niet-opgeleid personeel Zelf uitgevoerde ombouwwerken Technische veranderingen Gebruik van niet toegelaten reserveonderdelen en slijtdelen De daadwerkelijke leveromvang kan bij speciale uitvoeringen, het gebruik van bijkomende bestelopties of door recente technische veranderingen van de hier beschreven uitleg en illustraties afwijken. Voor de rest gelden de in de leveromvang overeengekomen plichten, de algemene voorwaarden en de levervoorwaarden van de fabrikant, alsook de op het ogenblik van het afsluiten van het contract geldende wettelijke voorschriften.

Garantie

De fabrikant garandeert de correcte werking van de gebruikte procestechniek en de vermelde vermogensparameters. De garantieperiode begint op het ogenblik van de levering van de machine aan de klant. Componenten zijn van de garantie en klachten uitgenomen, indien het om schade door slijtage gaat → Zie ook pagina 79, hoofdstuk 10.2.

1.4

Auteursrechten Zonder schriftelijke toestemming van de fabrikant mag de bedrijfshandleiding niet aan derden doorgegeven worden OPMERKING! De inhoud, teksten, tekeningen, afbeeldingen en andere illustraties zijn auteursrechtelijk beschermd en zijn onderhevig aan de industriële octrooirechten. Elke inbreuk is strafbaar. Reproducties van eender welke aard en vorm – ook gedeeltelijk – evenals het gebruik en/of de mededeling van de inhoud zijn zonder de schriftelijke verklaring van de fabrikant niet toegelaten.

8


Algemeen 1.5

Leveromvang en goederenontvangst De levering bij aankomst onmiddellijk op volledigheid en transportschade controleren. De leveromvang is op de leverbon vermeld. Bij uiterlijk herkenbare transportschade moet als volgt te werk gegaan worden: De levering niet of slechts onder voorbehoud in ontvangst nemen. De omvang van de schade op de transportdocumenten of op de leverbon van de transporteur noteren. Klacht indienen. OPMERKING! Elk gebrek reclameren van zodra hij herkend wordt. Schadeclaims kunnen alleen binnen de geldende termijnen ingediend worden.

1.6

Reserveonderdelen WAARSCHUWING! Gevaar voor verwondingen door verkeerde reserveonderdelen! Verkeerde of gebrekkige reserveonderdelen kunnen tot beschadigingen, storingen of totale uitval leiden en de veiligheid in gevaar brengen. Daarom: – Uitsluitend originele reserveonderdelen van de fabrikant gebruiken. Reserveonderdelen via de dealer of rechtstreeks bij de fabrikant kopen. Adres, zie pagina 2.

1.7

Garantiebepalingen Voor de garantievoorwaarden zie "Algemene voorwaarden”.

9


Algemeen 1.8

Klantendienst Voor technische informatie staat onze klantendienst u ter beschikking. Gegevens over de bevoegde contact-persoon kunt u op elk ogenblik opvragen via telefoon, fax, e-mail of het internet, zie het adres van de fabrikant op pagina 2.

1.9

Conformiteitverklaring Conformiteitverklaring (conform de EG-machinerichtlijn 2006/42/EG, Aanhang II A) zie pagina 81.

10


Veiligheid

2 2.1

Veiligheid Doelmatig gebruik De compressor RPO is uitsluitend bestemd voor het comprimeren van gereinigde, atmosferische lucht. De machine alleen doelmatig gebruiken. Alle instructies in de bedrijfshandleiding moeten strikt nageleefd worden (technische gegevens, bedrijfsgegevens, toegelaten werkzone), zie in dit verband hoofdstuk. Aanspraken van eender welke aard wegens schade door niet doelmatig gebruik zijn uitgesloten. Voor alle schade bij ondoelmatig gebruik is alleen de exploitant aansprakelijk.

2.2

Verantwoordelijkheid van de exploitant De machine wordt voor industriële doelen gebruikt. De exploitant van de machine is daarom onderworpen aan de wettelijke plichten voor de veiligheid op en tijdens het werk. De op de plaats van gebruik geldende bepalingen evenals de veiligheids- en ongevalpreventievoorschriften van de beroepsonrganisatie moeten nageleefd worden. De exploitant moet vooral: zich over de geldende bepalingen voor de veiligheid op en tijdens het werk informeren. in een gevarenevaluatie de bijkomende gevaren vastleggen die ontstaan door de speciale werkvoorwaarden op de plaats van gebruik van het toestel. in bedrijfsinstructies de noodzakelijke eisen voor het bedrijf van het toestel op de plaats van gebruik omzetten. tijdens de complete duur van gebruik van het toestel regelmatig controleren of de bedrijfsinstructies de actuele stand van de voorschriften vervullen. de bedrijfsinstructies – indien nodig – aan nieuwe voorschriften, normen en gebruiksvoorwaarden aanpassen de verantwoordelijkheden voor de installatie, de bediening, het onderhoud en de reiniging van het toestel duidelijk regelen ervoor zorgen dat alle medewerkers die aan of met het toestel werken de bedrijfshandleiding gelezen en begrepen hebben Verder moet hij het personeel regelmatig in de omgang met het toestel scholen en over de mogelijke gevaren informeren.

11


Veiligheid Verder is de exploitant verantwoordelijk dat het toestel zich steeds in een technisch perfecte staat bevindt. volgens de aangegeven onderhoudsintervallen onderhouden wordt. alle veiligheidsinrichtingen regelmatig op volledigheid en goede werking gecontroleerd worden.

2.3 2.3.1

Bedieningspersoneel Eisen WAARSCHUWING! Gevaar voor verwondingen bij onvoldoende kwalificatie! Onvakkundige omgang kan tot ernstige persoonlijke en materiële schade leiden. Daarom: – Alle werken altijd alleen door de daarvoor benoemde personen laten uitvoeren. In de bedrijfshandleiding worden de volgende kwalificatie-eisen voor de verschillende werken vastgelegd: Geïnstrueerde personen werden in een instructie door de exploitant over de hen opgedragen taken en mogelijke gevaren bij onvakkundig gedrag geïnstrueerd. Vakman is op basis van zijn of haar professionele opleiding, kennis en ervaring evenals de kennis van de geldende bepalingen in staat om de hem of haar opgedragen werken uit te voeren en mogelijke gevaren zelfstandig te herkennen.

2.4

Persoonlijke beschermingsuitrusting Bij de omgang met de machine is het dragen van persoonlijke beschermingsuitrusting noodzakelijk om gezondheidsgevaren tot een minimum te beperken. Vooraleer werken uit te voeren de noodzakelijke veiligheidsuitrusting zoals gehoorbescherming, handschoenen, veiligheidsbril, etc. correct aandoen en tijdens het werk dragen.

12


Veiligheid 2.5

Veiligheid op en tijdens het werk en bijzondere gevaren In het volgende deel worden de restrisico’s besproken die het resultaat zijn van de gevarenanalyse. De hier opgesomde veiligheidsinstructies en waarschuwingen in de volgende hoofdstukken van deze handleiding naleven om gezondheidsgevaren te verminderen en gevaarlijke situaties te vermijden. Gevarensymbolen op het toestel Op het toestel zijn de betreffende gevarenplaatsen door deze symbolen gekenmerkt: GEVAAR! Levensgevaar door elektrische stroom! … kenmerkt levensgevaarlijke situaties door elektrische stroom. Bij niet-naleving van de veiligheidsinstructies bestaat gevaar voor zware verwondingen of de dood. De uit te voeren werken mogen alleen door een elektrische vakman uitgevoerd worden.

GEVAAR! Algemeen gevarensymbool! … kenmerkt algemeen gevaarlijke situaties voor personen. Bij niet-naleving van de veiligheidsinstructies bestaat gevaar voor zware verwondingen of de dood.

GEVAAR! Verbrandingsgevaar! … kenmerkt dat hier een heet oppervlak is.

13


Veiligheid Gevareninstructies en veiligheid op het werk. De volgende instructies moeten voor uw eigen veiligheid en die van de installatie in acht genomen en nageleefd worden: Onvakkundig bedrijf

GEVAAR! Gevaar door onvakkundig bedrijf! – De machine uitsluitend in perfecte staat gebruiken. Veiligheidsrelevante storingen moeten onmiddellijk verholpen worden. – Ombouwwerken aan de machine zijn niet toegelaten en kunnen de veiligheid in gevaar brengen. – Voor regelmatige onderhouds-, reingigings- en reparatiewerken de spanningsverzorging uitschakelen en de machine tegen nieuwe inschakeling beveiligen (de aandrijvingen uitschakelen). – Nooit veiligheidsinrichtingen overbruggen of buiten bedrijf zetten. – Alle werken aan de machine en/of elektrische inrichtingen moeten door vaklui uitgevoerd worden – Reparatie- en onderhoudswerken mogen alleen bij stilstaande machine uitgevoerd worden. De machine moet hiervoor tegen nieuwe inschakeling beveiligd worden! – Bij werken aan de machine mag deze niet onder druk staan. De afsluitschuiver aan de kant van het voertuig sluiten en de leiding tussen machine en afsluitschuiver beluchten. De compressoroverdruk handmatig op het veiligheidsventiel aflaten. Op de indicatie op de manometer letten! – De beschermingsinrichtingen van de aandrijving mogen alleen bij stilstand van de machine verwijderd worden en moeten na het eind van de werken weer correct aangebracht worden. – De aanraakbescherming alleen bij afgekoelde machine en drukleiding demonteren. – De bescherming van het milieu vereist dat alle vloeistoffen, die tijdens de onderhoudswerken ontstaan (bijvoorbeeld olie), opgevangen en op milieuvriendelijke wijze verwijderd worden.

14


Veiligheid

Beweeglijke componenten

WAARSCHUWING! Verwondingsgevaar door beweeglijke componenten! Aangedreven, draaiende componenten kunnen zeer zware verwondingen veroorzaken! Daarom tijdens het bedrijf: – Oponthoud van personen in de gevarenzone of in zijn onmiddellijke omgeving ten strengste verboden! – Veiligheidsinrichtingen en/of –functies niet buiten bedrijf zetten, onbruikbaar maken of omzeilen. – Nooit in open druk- en zuigbuizen en lopende inrichtingen grijpen. Vooraleer de gevarenzone te betreden: – De energieverzorging uitschakelen en tegen nieuwe inschakeling beveiligen. – Wachten tot de nalopende componenten stilstaan. – De automatische afbouw en/of ontlading van restenergie (perslucht) afwachten.

Perslucht

WAARSCHUWING! Verwondingsgevaar door perslucht! Pneumatische energie kan zeer zware verwondingen veroorzaken. Bij beschadigingen van componenten kan lucht/olie onder hoge druk ontsnappen en bijvoorbeeld de ogen beschadigen. Daarom: – Voor begin van werken aan onder druk staande componenten deze eerst drukloos maken. Op drukaccumulators letten. Ook deze volledig ontstappen.

Signalisatie

WAARSCHUWING! Verwondingsgevaar door onleesbare symbolen! Stickers en borden kunnen in de loop van de tijd vervuilen en onherkenbaar worden. Daarom: – Veiligheids-, waarschuwings- en bedieningsinstructies altijd in goed leesbare staat houden. – Beschadigde of onherkenbaar geworden borden of stickers onmiddellijk vervangen.

15


Veiligheid

Onvakkundig transport

GEVAAR! Gevaar door vallende of kiepende machine! Het gewicht van de machine kan iemand verwonden en zware klemmingen veroorzaken! Daarom: – Afhankelijk van het eigengewicht en de grootte van de machine een pallet gebruiken waarop de machine met een heftruck verplaatst kan worden. – Om de machine op te tillen geschikt hijswerktuig gebruiken (koorden, etc.), dat voor het gewicht van de machine gemaakt is. – Bij het aanbrengen van koorden vermijden dat componenten belast worden. – Alleen de voorziene transportboringen gebruiken.

Inbedrijfstelling, bediening

WAARSCHUWING! Verwondingsgevaar door onvakkundige inbedrijfstelling en bediening Onvakkundig inbedrijfstelling en bediening kan tot zware persoonlijke verwondingen of materiële schade leiden. Daarom: – Alle werken bij de eerste inbedrijfstelling uitsluitend door medewerkers van de fabrikant of door hem belaste personen of door opgeleid personeel laten uitvoeren. – Inbedrijfstelling en bediening mogen alleen door voldoende gekwalificeerd en door de exploitant bevoegd en geïnstrueerd personeel gebeuren. – Voor begin van de werken verzekeren dat de afdekkingen en de beschermingsinrichtingen correct geïnstalleerd zijn en perfect werken. – Nooit veiligheidsinrichtingen tijdens het bedrijf buiten werking zetten. – Op orde en zuiverheid op de werkplaats letten! Los op elkaar of rondliggende componenten en gereedschap zijn ongevalbronnen.

16


Veiligheid

Onderhoud en troubleshooting

WAARSCHUWING! Verwondingsgevaar door onvakkundig onderhoud en troubleshooting! Onvakkundig onderhoud en troubleshooting kan tot zware persoonlijke verwondingen of materiële schade leiden. Daarom: – Alle onderhoudswerken en werken voor het verhelpen van storingen mogen alleen door voldoende gekwalificeerd en geïnstrueerd personeel uitgevoerd worden. – De machine tegen nieuwe inschakeling beveiligen, de aandrijvingen uitschakelen! – Voor begin van de werken voor voldoende montagevrijheid zorgen. – Op orde en zuiverheid op de montageplaats letten! Los op elkaar of rondliggende componenten en gereedschap zijn ongevalbronnen. Wanneer componenten moeten vervangen worden: – Op correcte montage van de reserveonderdelen letten. – Alle bevestigingselementen weer correct monteren. – De aantrekkoppels van de schroeven naleven. – Voor nieuwe inschakeling verzekeren dat de afdekkingen en de beschermingsinrichtingen correct geïnstalleerd zijn en perfect werken. – Na beëindiging van de onderhoudswerken en het verhelpen van storingen de veiligheidsinrichtingen op correct werking controleren.

17


Technische gegevens

3

Technische gegevens

3.1

Afmetingen RPO 200/300/400/600 E

161

C

3)

6)

k

227

D

245

AB

A

210

100

Æ

300 5)

390

K

B L

AD 8)

A1:

H

155

200 Rechts

200 Links

200

AC

180 4)

200

270 2)

325 2)

200

205 5)

2)

147

Unten 255 1)

G1/2"

2)

Typ RPO

200 300 400 600

A 160 160 190 216

B 140 140 140 140

C 63 63 70 89

D E Øk 304 468 incl. 7) 12.5 304 468 incl. 7) 12.5 311 468 incl. 7) 12.5 319 457 12.5

L

AB

AC

AD 8)

H

815 815 839 829

196 196 226 256

135 135 148 167

135 135 148 167

100 100 112 132

Afb. 1: Afmetingen RPO 200/300/400/600 A1: Weergave van de mogelijke uitblaasrichting van de oliekoeler

1 2 3 4 5 6 7 8

18

Leiding naar de oliekoeler bij uitblaasrichting “rechts” Perslucht naar keuze "zijdelings" of "achteren". Bij uitblaasrichting “rechts” is alleen “zijdelings” mogelijk. Bevestigingsboringen M12 x 26. Noodzakelijke min. inschroefdiepte: 24 mm. Vrije ruimte voor onderhoud Binnendiameter voor kanaal voor afgevoerde lucht aan de overgangsplaats. Om de stuwdruk zo gering mogelijk te houden het kanaal voor de afgevoerde lucht daarna uitbreiden. Draairichting gezien op de “Compressor onderhoudskant" resp. op de "Aandrijfas motor”: links. Bij RPO 300 en RPO 400: reductieflens voor elektrische motor Klemmenkast motor is standaard boven. Na overleg ook rechts en links mogelijk.


Technische gegevens Afmetingen RPO 800 331,5

605

3)

12

161

,5

6)

245

216

100

210

n

300 5)

390

47

256

3.2

425

227

178

937

167 8) 132

155

200

n 250

214 4)

A1: 200 2)

200

268 2)

323 2)

200

Links

Rechts

200

310 5)

147

Unten

G1/2"

255 1)

2)

Afb. 2: Afmetingen RPO 800 A1: Weergave van de mogelijke uitblaasrichting van de oliekoeler

1 2 3 4 5 6 7 8

Leiding naar de oliekoeler bij uitblaasrichting “rechts” Perslucht naar keuze "zijdelings" of "achteren”. Bij uitblaasrichting “rechts” is alleen “zijdelings” mogelijk. Bevestigingsboringen M12 x 26. Noodzakelijke min. inschroefdiepte: 24 mm. Vrije ruimte voor onderhoud Binnendiameter voor kanaal voor afgevoerde lucht aan de overgangsplaats. Om de stuwdruk zo gering mogelijk te houden het kanaal voor de afgevoerde lucht daarna uitbreiden. Draairichting gezien op de “Compressor onderhoudskant" resp. op de "Aandrijfas motor": links: – Klemmenkast motor is standaard boven. Na overleg ook rechts en links mogelijk.

19


Technische gegevens 3.3

Technische gegevens

Beschrijving

Eenheid

RPO 200

RPO 300

RPO 400

RPO 600

RPO 800

180/175

260/256

380/375

550/540

770/758

Aanzuigvolumestroom 1), 2)

[l/min]

Eindoverdruk 3)

[barg]

10/12

Aanzuigdruk

[mbar]

1000

Nominaal motortoerental

[min–1]

Vereist vermogen aan de as 2)

[kW]

Eindoverdruk

[barg] –1

Toerental

[min ]

Geluidsniveau Olie-inhoud

4)

1420

1420

1440

1455

1455

2,1/2,3

2,7/3,0

3,8/4,2

5,2/5,7

7,2/7,9

3…10/12 1000…2200 1000…2200 1000…2200 1000…2200 1000…2200

[dB(A)]

63

63

64

64

65

[l]

1,8 / 2,4

1,8 / 2,4

1,8 / 2,4

2 / 2,6

2/3

5)

Restoliegehalte van de perslucht 6)

[mg/m3]

<5

Spanning E-motor

[V AC]

3 x 400

Frequentie E-motor

[Hz]

50

Beschermingsklasse Emotor

–

Bouwvorm E-motor

–

Gewicht zonder aandrijfmotor 7)

[kg]

Gewicht met aandrijfmotor 7)

[kg]

Koelaanzuigtemperatuur 8)

[°C]

1) 2) 3) 4)

5)

6) 7) 8)

B35 49

49

49

48

52

70

73

80

89

101

–40…+40

Aangezogen volumestroom met betrekking tot 20 °C, afname conform DIN ISO 1945/ISO 1217 bij eindoverdruk 10 barg / 12 barg Bedrijfsoverdruk > 10 barg alleen in verbinding met onbelaste regeling, om condensvorming te vermijden –1 Geluidsniveau conform DIN 45635 bij een compressortoerental van 1500 min , meting in open lucht: 7 m, aandrijving via draaistroommotor en een bedrijsfoverdruk van 10 barg. Bij aandrijving via gelijkstroommotor of via omvormer aangedreven draaistroommotor kann het geluidsniveau boven de genoemde waarden liggen. Hogere waarde: oliehoeveelheid bij de eerste vulling. Lagere waarde: oliehoeveelheid die bij een vervanging van de oliefilter afgelaten wordt en opnieuw kan bijgevuld worden. Het verschil is de restolie die in de compressor gebleven is. Bij statisch bedrijf; bij pulsaties bijvoorbeeld door persluchtdroger is een pulsatiedempingsventiel te installeren, zie pagina 42. Compressor zonder olievulling Voor hogere temperaturen overleg plegen met CVS engineering GmbH.

Tab. 1: Technische gegevens

20

IP 55 (trilvast)


Technische gegevens

Typecode

RPO

400

LA

LLA

Rotatiecompressor met oliekoeling Aanzuigvermogen van de compressor, ca.

bv. 400 ∼ 400 l/min

Last-uitzetbedrijf Vollast-nullast-uitzetbedrijf

Smeerolie

Mineral olie

Voor het bedrijf van de compressor RPO mogen alleen mineral oliesoorten of synthetische oliesoorten met de volgende specificatie evenals gelijkwaardige olies gebruikt worden: Indicatie

Waarde

API

CD/SF of hoger

MIL

L2104 C of hoger

Merk

Benaming tot 2002

Benaming vanaf 2002

ARAL

Multi Turboral SAE 15W-40

BP

Vanellus FE 10W-40

DEA

Cronos Super DX SAE 15W-40

ELF

Ecomax FE PLUS 10W-40

ESSO

Essolube XT-201 SAE 15W-40

MOBIL

Delvac 1400 Super 15W-40

Delvac MX 15W-40

SHELL

Myrina TX 10W-30

Rimula Ultra 10W-40

Vanellus C6 Global Plus 10W-40

Ecomax FE 10W-40

Tab. 2: Mineral olie

Synthetische olie

Merk

Benaming

ALUCHEM

Alusynt RRC SAE 5W-40

MOBIL

Delvac 1 SAE 5W-40

ANDEROL

3057 M

Tab. 3: Synthetische olie

Synthetische oliesoorten bij lage temperaturen

VOORZICHTIG! Bij omgevingstemperaturen van –40…–25°C moet synthetische olie gebruikt worden.

21


Technische gegevens 3.4

Typeplaatje

Afb. 3: Ligging van het typeplaatje

1

2

3

Typ Type

Medium Medium Baujahr Year

Nr. No.

4 CVS engineering D-79618 Rheinfelden Made in Germany

Endüberdruck [bar] Discharge Pressure [barg]

Wellenleistung [kW] Shaft Power [kW]

Saugdruck [mbar] Suction Pressure [mbar]

Drehzahl [1/min] Speed [rpm]

8 7 Afb. 4: Typeplaatje

1 2 3 4 5 6 7 8

22

Type Serienummer Medium Bouwjaar Asvermogen in kW Toerental in 1/min Eindoverdruk in bar Zuigdruk in mbar

6

5


Opbouw en functie compressor RPO

4


4.1

Opbouw 30/36 171 5 145 126 204

120 161 30/57 65 190 30/55

186 30/50

30/45 92A

30/00 92E

90

100/32

86

85

30/38

30/48

100

Afb. 5: Opbouw compressor RPO

5 65 85 86 90 92A 92E 100

Behuizing compressor Olieafscheider Sproeier met RV-olieaf-zuiging Zeef afzuiging Oliekijkglas Olieaflaatschroef Olievulschroef Thermostaat, compleet

126 120 145 161 171 186 190 204

Luchtfilter Luchtfilterdeksel Veiligheidsventiel Temperatuur-veiligheidsschakelaar Tussenflens Ventilatorwiel met koppe-ling Oliekoeler Luchtaanzuigcycloon

30/00 30/36 30/38 30/45 30/48 30/50 30/55 30/57

Fase, compleet Rotor Rotorschuiver Naaldlager Glijdringdichting Radiale asdichting Zuiger voor aanzuigregelaar Terugslagklep met aanzuigregelaar

100/32 Oliefilter

23



Afb. 6: Onderhouds - en veiligheidsinrichtingen van de compressor RPO

8 90 92A 92E 145 161 182 220/221/222 227

Olieafscheiderdeksel Oliekijkglas Olieaflaatschroef Olievulschroef Veiligheidsventiel Temperatuur-veiligheidschakelaar 105°C Reinigingsopening met afdekking Ventiel last-nullastloop met spoel en stekker Olieniveaumeter

Afb. 7: Koellucht

5 150 100/32 239 A B C

24

Behuizing compressor Minimum druk terugslagklep Oliefilter Elektrische motor Koelluchtaanzuiging Koelluchtuitlaat Slang (niet meegeleverd door CVS engineering)


Opbouw en functie compressor RPO 4.2

Werking

Algemeen

CVS rotatiecompressoren met olie-injectiekoeling van de reeks RPO zijn compacte, inbouwklare en volgens de Europese norm EN 1012-1 gebouwde eenstaps-compressoren voor het comprimeren van atmosferische lucht, en zijn ontworpen voor bedrijfsoverdrukken van 10/12 barg. De terugkoeling van de geïnjecteerde olie gebeurt door een luchtgekoelde warmtewisselaar. De compressor levert pulsatiearme perslucht met een uitlaattemperatuur van ca. 70°C. De compressoren zijn verkrijgbaar in twee bedrijfsmodi: Vollast-uitzetbedrijf (LA) Vollast-nullast-uitzetbedrijf (LLA) (bedrijfsoverdruk > 10 barg alleen in verbinding met nullastregeling)

Luchtweg

De lucht wordt via de luchtaanzuigcycloon (204) aangezogen en gaat door de luchtfilter (126) naar de aanzuigregelaar (30/55), (30/57) en van daaruit axiaal naar de compressorstap (30/00). In de compressorstap wordt de lucht gecomprimeerd. Gelijktijdig wordt olie voor de koeling en de smering geïnjecteerd. De perslucht gaat vanuit de compressorstap naar de voorafscheiderruimte, waar het grootste deel van de olie afgescheiden wordt. Daarna wordt de perslucht verder naar de olieafscheider (65) gevoerd. Deze vermindert het restoliegehalte van de perslucht tot minder dan 5 mg/m³. Via de gecombineerde minimum-druk terugslagklep (150) verlaat de perslucht de compressor. Het veiligheidsventiel (145) zorgt voor de overdrukbeveiliging.

Oliekringloop

Voor de temperatuurregeling is een thermostaat (100) in de oliekringloop gemonteerd. Bij een temperatuur van > 75 °C wordt de olie via een oliekoeler gevoerd, gekoeld en via de oliefilter terug naar de compressorstap gevoerd. In de compressorstap mengt de olie zich met de te comprimeren lucht, waarbij het de compressie- en frictiewarmte opneemt en terugstroomverliezen verhindert. De olie wordt in de voorafscheiderruimte en in de olieafscheider van de perslucht gescheiden en terug naar het proces gevoerd.

25


Opbouw en functie compressor RPO 2

Werkingsprincipe van de compressorstap

OT

1

UT Afb. 8: Principeschema compressorstap

1 2 OT UT

Inlaatkanaal Olie-injectie bovenste dode punt onderste dode punt

De lucht gaat via het inlaatkanaal (1) naar de compressorstap. De aanzuigende cel wordt bijna in het bovenste dode punt (OT) door de nalopende schuiver gesloten, wanneer hij zijn maximaal volume bereikt heeft. Door de verder draaiende rotor vindt de volumeverkleining van de cel en daarmee de compressie van de lucht plaats. Kort voordat het onderste dode punt (UT) bereikt wordt, wordt de gecomprimeerde lucht naar buiten geschoven. Tijdens de compressie wordt via mondstukken (2) olie in de zich verkleinende cellen gespoten die de compressie- en de frictiewarmte opneemt en terugstroomverliezen verhindert.

4.3 4.3.1

Componenten Luchtfilter (Afb. 5: 126) De luchtfilter reinigt de door de compressor aangezogen lucht.

4.3.2

Oliefilter (Afb. 5: 100/32) De oliefilter reinigt de olie die zich in circulatie bevindt.

26


Opbouw en functie compressor RPO 4.3.3

Minimum drukventiel en terugslagklep (Afb. 7: 150) De combinatie van minimum drukventiel en terugslagklep aan de persluchtuitlaat is zodanig ontworpen resp. ingesteld dat hij pas bij een bedrijfsoverdruk van ca. barg lucht in de aangesloten drukleiding laat stromen. Daardoor wordt de oliekringloop in de machine gegarandeerd, ook wanneer de druk in de verbruikersleiding zich slechts zeer langzaam opbouwt en bij grote afname tot onder 2 barg daalt.

4.3.4

Elektrische motor (Afb. 7: 239) De elektrische motor moet op correcte wijze via een draaielastische koppeling met de compressorstap (30/00) verbonden worden. Naar keuze kan de aandrijving ook via V-riemen en riemschijf gebeuren. De elektrische motor wordt naargelang de uitvoering direct of via ster-driehoek-schakelaar gestart. De uit- of nieuwe inschakeling van de motor is afhankelijk van het betreffende persluchtverbruik.

4.3.5

Oliekoeler (Afb. 2: 190) De oliekoeler is een luchtgekoelde warmtewisselaar doordat de rondlopende olie door de compressorstap weer teruggekoeld wordt.

4.3.6

Thermostaat (Afb. 2: Pos. 100) Om condensaatvorming tijdens het bedrijf in de compressorbehuizing te vermijden wordt de eindtemperatuur van de compressor via een in de oliekringloop geïnstalleerde thermostaat geregeld. Wanneer de temperatuur van de olie boven 75°C ligt wordt het door de oliekoeler gevoerd.

4.4

Veiligheids- en uitschakelfuncties De compressor is met de volgende veiligheids- en uitschakelfuncties uitgerust: Veiligheidsventiel: blaast bij overschrijding van de ingestelde oliedruk af en beschermt zo de voorgeschakelde componenten tegen een te hoge overdruk. Temperatuur-veiligheidsschakelaar: schakelt de compressoren uit wanneer de temperatuur van 105°C overschreden wordt. Koude geleidervoeler aan de elektrische motor: schakelt de elektrische motor uit bij oververhitting van de wikkeling.

27



Veiligheidsventiel (145) Als beveiliging tegen het overschrijden van de max. toegelaten bedrijfsoverdruk is conform EN 1012-1 een veiligheidsventiel gemonteerd.

Afb. 9: Veiligheidsventiel

4.4.2

Temperatuur-veiligheidschakelaar (161) Conform EN 1012 Deel 1 § 5.5.3.2 mag de eindtemperatuur van de compressor in de drukbuis niet hoger liggen dan 110 °C onder normale voorwaarden. De compressoren worden met een temperatuur-veiligheidsventiel uitgerust die de compressor uitschakelt wanneer een temperatuur van 105 °C overschreden wordt.

Afb. 10: Temperatuur-veiligheidsschakelaar

28


Opbouw en functie compressor RPO 4.5 4.5.1

Opties Geluidsisolerende kap Om het geluidsniveau nog meer te verlagen kan de compressor met een geluidsisolerende kap uitgerust worden. Ook het gebruik van een door de klant te installeren geluidsisolerende kap is mogelijk.

Afb. 11: Voorbeeld CVS persluchtsysteem met geluidsisolerende kap (gesloten en geopend)

4.5.2

Olieniveaumeter (227) De optionele olieniveaumeter kan naar keuze als sluiter of opener aangesloten worden. Door geschikte waarschuwingsinrichtingen (signaaltoon, waarschuwingslamp) aan te sluiten wordt de oliepeilcontrole bij in het voertuig ingebouwde compressorgroepen comfortabeler.

Afb. 12 : Olieniveaumeter

29



Luchtaanzuigcycloon (204) De optionele luchtaanzuigcycloon dient voor het vooraf filtreren van de aangezogen lucht.

Afb. 13: Luchtaanzuigcycloon

4.5.4

Persluchtdroger Om de getransporteerde perslucht te drogen kunt u een persluchtdroger na de compressor schakelen. Door deze persluchtdroger kan het tot systeemspecifieke schommelingen in de drukleiding komen. In dat geval moet een pulsatiedempingsventiel voor de compressor geïnstalleerd worden.

Afb. 14: Voorbeeld persluchtdroger en pulsatiedempingsventiel

1 2

30

Adsorptiedroger Pulsatiedempingsventiel


Transport en opslag

5 5.1

Transport en opslag Veiligheidsinstructies voor het transport Zie hoofdstuk 2.5 "Veiligheid"!

Persoonlijke beschermingsuitrusting

5.2

Zie hoofdstuk 2.4.

Transport Het transport van de op een plaat bevestigde compressor moet met een kraan of vorkheftruck gebeuren. Het hijswerktuig moet voor het gewicht van de compressor ontworpen zijn. → Gewicht zie pagina 20, hoofdstuk 3.3. Voor toekomstige transporten: Alle open aansluitingen met beschermingskappen afsluiten (penetratie van vuil en water verhinderen) Compressorolie aflaten De compressor voor het transport stevig bevestigen (bijvoorbeeld op een pallet vastschroeven) De compressor met een heftruck transporteren en neerzetten of met riemen beveiligen en met passend hijswerktuig optillen

Transport door middel van kraan

De compressor aan de voorziene transportboringen hangen.

Afb. 15: Transport door middel van kraan

31


Transport en opslag 5.3

Opslag

Opslag van de delen

Om de compressor bij zeetransport of langere opslag tegen schade te beschermen wordt de compressor in beschermende folie verzegeld. Compressordelen, die niet geverfd resp. gegalvaniseerd zijn, worden bij CSV engineering met conserveringsolie behandeld. De delen onder de volgende voorwaarden opslaan: Niet in open lucht bewaren. Droog en stofvrij opslaan. Niet aan agressieve media blootstellen. Tegen zonnestralen beschermen. Mechanische trillingen vermijden. Opslagtemperatuur: –10 tot +60 °C Relatieve luchtvochtigheid: max. 95%, niet condenserend Bij opslag langer dan 3 maanden, regelmatig de algemene staat van alle componenten en verpakking controleren. De beschermende folie pas direct voor de inbouw verwijderen. Afdekkingen aan de zuig- en drukbuizen pas voor de definitieve aanbouw verwijderen. Bij opslag langer dan 6 maanden overleg plegen met CVS engineering.

32


Installatie en montage

6 6.1

Installatie en montage Veiligheid tijdens de inbedrijfstelling Zie hoofdstuk 2.5 "Veiligheid"! Zie hoofdstuk 2.4.


6.2

Installatieschema 1

150

2 3

4

5

6

7

8

9

10

11

T1 : ~ 70 °C

T2 : max. 60 °C

16

15

14 13

12

Afb. 16: Installatieschema

1 2 3 4 5 6 7 8

Compressor 2) Compensator en slanggeleiding Persluchtnakoeler (koelslang) 3) Veiligheidsventiel Pulsatiedempingsventiel Persluchtdroger Terugslagklep Veiligheidsventiel

9

10 11 12 13 14

Zeer fijne filter (alleen noodzakelijk bij persluchtkwaliteit: < 5 mg/m3 restoliegehalte) Compensator (slanggeleiding) Persluchtaccumulator Manuele lediging zeer fijne filter Geluidsdemper Ontwateringsventiel droger

150

15 16

Minimum druk / terug-slagklep Geluidsdemper Ontlastingsventiel

Pos. 15 en Pos. 16 alleen noodzakelijk wanneer Pos. 6 met Pos. 14 niet beschikbaar is T1: T2:

Uitlaattemperatuur perslucht Inlaattemperatuur persluchtdroger

1) De persluchtleiding tussen compressor en inlaat persluchtdroger moet met verval naar de persluchtdroger gelegd worden. 2) De temperatuur in de inbouwruimte mag niet groter zijn dan. 40 °C. 3) De koelslang moet zo lang gekozen worden dat de inlaattemperatuur in de persluchtdroger onder 60 °C ligt.

33


Installatie en montage 6.3

Montage compressor VOORZICHTIG! CVS engineering raadt aan om de montage door CVS engineering te laten uitvoeren en controleren.

Bedrijfsoverdrukken > 10 barg

VOORZICHTIG!

Vermijden van lagerschade

VOORZICHTIG!

Bij bedrijfsoverdrukken > 10 barg moet ter vermijding van condensaatvorming in de compressor deze in het algemeen in het vollastnullast-uitzetbedrijf bedreven worden.

De compressor met moet rubberelastische lagers met het voertuigframe bevestigd worden. Nietnaleving kan tot lagerschade aan de compressor en aan de elektrische motor leiden.

OPMERKING! Bij de keuze van een passende inbouwplaats in het voertuig staat CVS engineering u graag ter beschikking. De machine wordt door middel van telkens 2 bevestigingspunten aan de compressor en elektrische motor bevestigd. Eisen aan de bevestiging

De bevestigingspunten aan het voertuig moeten voldoende draagvermogen en stevigheid vertonen. De bevestigingspunten moeten op een vlak liggen. Bevestigingsschroeven moeten over voldoende klemlengte beschikken.

34



Eisen aan de inbouwplaats

De inbouwplaats moet de volgende eisen vervullen: tegen vuil, steenslag en spatwater beschermen. niet aan de directe rijdwind blootgesteld zijn. de aandrijfmotor van de compressor tegen directe zonnestralen beschermen, bijvoorbeeld door plaatbekleding. voldoende ruimte voor een aanrakingbescherming bieden. voldoende plaats voor de aansluitingen van de zuig- en drukleidingen bieden. goede afleesbaarheid van de instrumenten garanderen. Voor onderhouds- en reparatiewerken toegankelijk zijn, bijvoorbeeld voor vervangen van lucht- en oliefilter of voor de controle van het veiligheidsventiel en de terugslagklep aan de onderhoudkant van de compressor. Zie ook pagina 18 en volgende, Afb. 1 en Afb. 2.

Inbouwpositie

De inbouwpositie van de compressor bij horizontale machineas kunt u willekeurig ten opzichte van de rijdrichting kiezen.

1

Afb. 17: willekeurige inbouwpositie bij horizontale machineas

1

Horizontale machineas

35



In de langs- en in de dwarsas mag de afwijking tot de horizontale machineas max. 12° resp. 21% bedragen. 1

max. 12° (21 %)

max. 12° (21 %)

2

2

max. 12° (21 %)

max. 12° (21 %)

Afb. 18: Boven: max. afwijking langas Beneden: max. afwijking dwarsas

Montage

1 2

Langsas Dwarsas

1

De compressor door middel van een passende transportinrichting in de voorziene inbouwpositie aan het voertuig brengen. Transportvoorschrift volgens hoofdstuk 5 naleven.

2

De bevestigingsschroeven voor de elektrische motor moeten passend voor de bevestigingsboringen gebruikt worden.

Voor de bevestiging aan de compressor de volgende schroeven gebruiken: Schroef

Stevigheid

Aantrekkoppel

Inschroefdiepte in de behuizing van de compressor

M12

8.8

80 Nm

24 mm

Tab. 4: Bevestigingsschroeven De bevestigingschroeven voor de elektrische motor moeten passend voor de bevestigingsboringen gebruikt worden.

36



Aandrijving VOORZICHTIG! – Bij een latere montage van de aandrijfmotor zijn de keuze en het ontwerp de verantwoordelijkheid van de constructeur van de installatie. – Bij de installatie van aandrijfcomponenten geen axiale krachten in de compressoras brengen. – Koppelingen of andere verbindingscomponenten niet op de as slaan, maar erop trekken. – Toerental en draairichting controleren.

Afb. 19: Koppelingspeling

1 2 E

6.4.1

Motorkant Compressorkant 20 mm

V-riem aandrijving VOORZICHTIG! – De V-riem aandrijving alleen met bijkomende buitenlagers van de aandrijfas inzetten. De aandrijfas is niet ontworpen voor de transversale kracht door de voorspanning van de riem. – De ontwerp-, inbouw- en inspectie-intervallen van de fabrikant naleven.

37


Installatie en montage De assen van de drijvende en gedreven as overal zorgvuldig en exact uitlijnen.

Montage

De V-riemschijf exact onderling uitlijnen. Voor een gelijkmatige riemspanning V-riemen op lengte kiezen. Kleinste toegelaten nuttige diameter van de riemschijven = 140 mm.

6.5

Oliekoeler De olie die naar de compressor gevoerd wordt, wordt via een warmtewisselaar teruggekoeld. In de volgende tabel zijn de volumestromen van de koellucht voor de compressor opgesomd:

Beschrijving

Eenheid

RPO 200

RPO 300

RPO 400

RPO 600

RPO 800

Bedrijfsoverdruk 1)

[barg]

10/12

10/12

10/12

10/12

10/12

400

500

600

800

1100

Oliekoeler (Pos. 190)

Externe oliekoeler

Koelluchtvolume- [m3/h] stroom max. koelluchtaanzuigtemperatuur 2)

[°C]

40

Koelluchtvolume stroom

[m3/h]

700

700

700

700

950

max. koelluchtaanzuigtemperatuur

[°C]

55

55

52

50

50

1) Bij een compressortoerental van 1500 min–1 2) Temperatuur van de door de koelblazer aangezogen lucht, bij hogere temperaturen overleg met CVS engineering

Tab. 5: Technische gegevens oliekoeler

Montage externe oliekoeler

Bij de montage van een externe oliekoeler het volgende in acht nemen: Maximale leidinglengte tussen koeler en compressor ca. 1 m., bij langere leidinglengten overleg met CVS engineering. De in "Tab. 5" aangeven max. koelluchtaanzuigtemperatuur (temperatuur in de inbouwruimte van de externe koeler) niet overschrijden. De olie moet van beneden naar boven door de koeler stromen. Wordt de oliekoeler onder de compressor gemonteerd dan moet aan de oliekoeler of in de verbindingsleiding op het diepste punt een olieaflaatkraan gemonteerd worden.

38


Installatie en montage 6.5.1

Koelolieslangen

Lekken

VOORZICHTIG! Bij het inschroeven van de olie-inlaat- en uitlaatleidingen aan de koeler het koppel aan de 6-kant van de mof aanbrengen. Bij niet-naleving kunnen lekken aan de mofsoldeerplaats optreden

Koelolieslangen

De koelolieslangen moeten de volgende eisen vervullen: Ziel uit Teflon of Viton DIN 20024 Buisbinnendiameter conform de volgende tabel: Compressor

Buisbinnendiameter [mm]

RPO 200/300/400/600

9

RPO 800

12

Tab. 6: Buisbinnendiameter koelolieslangen Koelolieslangen kunt u ook bij CVS engineering kopen.

6.6

Leidingaansluiting (drukleiding)

Condensaat

VOORZICHTIG! Om penetratie van condensaat in de compressor te verhinderen moet de drukleiding van de compressor met verval gelegd worden. Penetrerend condensaat kan de compressor beschadigen.

Drukleiding

De drukleidingen moeten de volgende eisen vervullen: Corrosiebestendig Buisbinnendiameter conform de volgende tabel: Compressor

Buisbinnendiameter [mm]

RPO 200/300/400/600

12

RPO 800

15

Tab. 7: Buisbinnendiameter drukleiding

39



Montage

De leiding op de volgende wijze installeren: Drukleidingen van de compressor met verval legen. Tussen compressor en bouwzijdig persluchtnet een compensator (bijvoorbeeld drukslang) monteren. Aanbeveling drukslag: PTFE gegolfde slang met bewapening van roestvrij staal

6.7

Luchtaanzuigcycloon De luchtaanzuigcycloon is standaard direct op de aanzuigopening van de compressor geschroefd.

Instructies bij verzette luchtaanzuigcycloon

Wordt de cycloonafscheider verzet en via een vacuümslang met de compressor verbonden (bijvoorbeeld bij gevaar van aanzuigen van water) dan moet tijdens de montage rekening gehouden worden met de volgende punten: Horizontale inbouwpositie van de cycloonafscheider. Vuiluitlaatgleuf moet altijd naar beneden wijzen. Minimale binnendiameter van de vacuümslang: 30 mm

6.8

Ontlastingsventiel Wanneer de apparaten die na de compressor geschakeld zijn met geen ontlastingsmogelijkheid uitgerust zijn moet aan de kant van het voertuig tussen compressor en terugslagklep op de inlaat van de persluchtaccumulator een ontlastingsventiel gemonteerd worden. Het ontlastingsventiel opent wanneer de compressor stilgezet wordt en het drukvolume tussen compressor en persluchtaccumulator wordt langzaam ontlast (ca. 5…10 seconden). Indien na de compressor een persluchtdroger geschakeld is die bij het stilzetten van de compressor ontlast, dan kan verzaakt worden aan de externe ontlasting. Voor de persluchtdroger moet een pulsatiedempingsventiel geschakeld worden via dewelke de perslucht langzaam ontlast wordt. Zie ook pagina 33, Afb. 16: Installatieschema. Wanneer de compressor opnieuw gestart wordt tegen de ontlaste drukleiding dan is het noodzakelijke startvermogen van de elektrische motor geringer, waardoor bij frequente start-/stopcycli een overmatige opwarming van de wikkeling van de elektrische motor vermeden wordt. De druk in de compressor voor het minimum drukventiel ligt na de drukontlasting voor het leidingnet aan de kant van het voertuig nog bij ca. 2 barg.

40



Veiligheidsinrichtingen en stuurelementen Als beveiliging tegen ontoelaatbare overschrijding van de toegelaten bedrijfsoverdruk moet de klant veiligheidsventielen voorzien. Veiligheidsventielen op de plaatsen monteren waar leidingnetten gescheiden worden (bijvoorbeeld terugslagklep. Voor de drukafhankelijke in- en uitschakeling van de compressor moet de klant passende stuurelementen voorzien, zoals drukmeters.

6.9.1

Veiligheidsventiel (door de klant) De veiligheidsventielen verhinderen dat de toegelaten maximum druk overschreden wordt.

Ontploffingsgevaar

GEVAAR! Verwondingsgevaar door ontploffing! Ontploffingen kunnen zeer zware verwondingen veroorzaken! Daarom: – Het veiligheidsventiel vakkundig monteren. De handleiding van de fabrikant in acht nemen. – Het veiligheidsventiel uitsluitend doelmatig gebruiken. – Het veiligheidsventiel nooit blokkeren.

6.9.2

Drukmeter (door de klant) De drukmeter dient voor de sturing van de compressor. Hiervoor wordt de netzijdige druk (druk na de droger) afgenomen en met de op de drukmeter ingestelde minimale en maximale druk vergeleken. De drukmeter geeft een elektrisch signaal aan de sturing die de compressor in- resp. uitschakelt. Voor meer informatie zie de bedrijfshandleiding van de drukmeter.

6.10 Olieniveaumeter (optioneel) De optionele olieniveaumeter kan naar keuze als sluiter of opener aangesloten worden. Voor meer informatie zie de bedrijfshandleiding van de niveaumeter.

6.11 Cycloonafscheider of fijnfilter Om de drukluchtkwaliteit verder te verbeteren kan nog een cycloonafscheider resp. een fijnfilter nageschakeld worden.

41


Installatie en montage 6.12 Pulsaties (pulsatiedempingsventiel) Indien apparaten na de compressor geschakeld zijn die bruuske pulsaties (drukken) veroorzaken (bijvoorbeeld adsorptiedroger) dan moet een pulsatiedempingsventiel na de compressor geschakeld worden. Pulsaties van nageschakelde apparaten

VOORZICHTIG! Pulsaties leiden tot bedrijfsstoringen van de compressor.

6.13 Geluidisolerende kap OPMERKING! Bij de latere inbouw van een geluidsisolerende kap moet overleg gepleegd worden met CVS engineering. Opmerkingen

Voor de inbouw moeten de volgende punten nageleefd worden: Voldoende koelluchthoeveelheid voor de afvoer van de zich vormende warmtehoeveelheden, ook van de bijkomende groepen, garanderen. De scheiding van toe- en afgevoerde lucht moet efficiënt gebeuren. Indien nodig een bijkomende oliekoeler monteren.

6.14 Elektrische aansluiting Elektrische netaansluiting

De compressor is in de fabriek voorbereid om aangesloten te worden op de sturing van het voertuig. Bij de elektrische aansluiting moet rekening gehouden worden me de volgende punten: Verzorgingsspanning en frequentie controleren. Kabels spannings- en schuurvrij leggen. De kabels om de 300 mm bevestigen. Na de aansluiting de draairichting controleren conform hoofdstuk 7.5

Elektrische motor

42

De elektrische motor moet door de exploitant aangesloten en zodanig geregeld worden dat de toegelaten inschakelfrequentie niet overschreden wordt. Voor de max. inschakelfrequentie zie de bedrijfshandleiding van de motor.


Inbedrijfstelling en bediening

7 7.1

Inbedrijfstelling en bediening Veiligheid tijdens de inbedrijfstelling Zie hoofdstuk 2.5 "Veiligheid"!


7.2

Zie hoofdstuk 2.4.

Inbedrijfstelling VOORZICHTIG! De compressor wordt zonder olievulling geleverd. Voor de inbedrijfstelling moet olie gevuld worden.

7.2.1

Olie vullen GEVAAR! Gevaar door onvakkundig bedrijf! – De olievulschroef alleen bij uitgeschakelde en drukloze installatie vullen. – De installatie tegen nieuwe inschakeling beveiligen.

Olie vullen

Olie op de volgende wijze vullen. Voor oliehoeveelheid en -specificatie zie pagina 20, hoofdstuk 3.3 1.

De compressorbehuizing via het veiligheidsventiel (145) ontluchten. Overdruk volledig aflaten. Zie pagina 55, hoofdstuk 8.5.

2.

De olievulschroef (92E) openen en olie vullen, bijvoorbeeld met een trechter.

43


Inbedrijfstelling en bediening

3.

De noodzakelijke oliehoeveelheid kan alleen gevuld worden door tweevoudige vulling. Bij de eerste vulling olie tot de onderkant van de vulboring vullen (ca. 1,9 liter).

4.

De olievulschroef opnieuw sluiten.

5.

Het veiligheidsventiel opnieuw sluiten.

6.

De compressor ca. 5 min opwarmen. Oliekoeler en oliefilter worden gevuld.

7.

De compressor uitschakelen.

8.

De compressorbehuizing via het veiligheidsventiel ontluchten.

9.

De olievulschroef openen en de vereiste resthoeveelheid vullen (RP 600 en RPO 800).

10. Veiligheidsventiel en olievulschroef sluiten.

44


Inbedrijfstelling en bediening 7.2.2

Controles uitvoeren

Controles voor de eerste inbedrijfstelling

Voor de eerste inbedrijfstelling moeten de volgende punten gecontroleerd worden: De juistheid van de gegevens op het typeplaatje. Het oliepeil volgens pagina 51, hoofdstuk 8.4). De draairichting van de compressor (zie draairichtingspijlen compressor, zie Afb. 20) De correcte aansluiting van de persluchtleidingen (zie pagina 39, hoofdstuk 6.6). De correcte aansluiting van de koelolieslangen (zie pagina 39, hoofdstuk 6.5.1) Elektrische aansluiting (zie pagina 42, hoofdstuk 6.14). Schroefverbindingen op vastheid. De correcte instelling van de drukmeter op het voertuig (zie de bedrijfshandleiding "Drukmeter")

Draairichting

1.

De aandrijfmotor van de compressorstap kortstondig in- en onmiddellijk opnieuw uitschakelen. De draairichting aan de koppeling controleren. Draairichting gezien vanaf de aandrijfas van de elektrische motor: links. Meervoudige inschakeling onmiddellijk na elkaar leidt tot thermische overbelasting van de elektrische motor.

2.

Indien bestaande, de ventilatormotor van de externe oliekoeler op correcte draairichting controleren. De ventilator wordt bij een olietemperatuur van 75 °C ingeschakeld. De draairichting is correct wanneer de ventilator doorheen de oliekoeler drukt.

Afb. 20: Draairichtingspijlen

7.3

Inschakelen De compressor op de volgende wijze inschakelen: 1.

Afsluitinrichtingen openen (indien bestaande).

2.

De aandrijving van de compressor starten.

3.

De bedrijfsgegevens controleren.

45


Inbedrijfstelling en bediening 7.4

Functiecontrole De volgende functiecontrole bij ingeschakelde compressor uitvoeren: Alle aansluitingen dicht. Compressoreinddruk bereikt. De ventilatormotor van het externe koelpakket schakelt bij een olietemperatuur van ca. 75 °C.

7.5

Uitschakelen De compressor op de volgende wijze uitschakelen:

7.6

1.

De aandrijving van de compressor uitschakelen.

2.

De afsluitventielen sluiten (indien bestaande).

Inbedrijfstelling na een langere stilstand of bij langere opslag OPMERKING! Na een langere stilstand of bij een langere opslag raadt CVS engineering een controle van de compressor door een bevoegde werkplaats aan. Bij een langere stilstand of bij een langere opslag (langer dan 6 maanden) Voor de inbedrijfstelling de olie verversen. De kwaliteit van de olie neemt sterk af door condensaatvorming. De controles volgens het hoofdstuk uitvoeren. De functiecontroles volgens het hoofdstuk uitvoeren.

7.7

Langere stilstand OPMERKING! Bij een langere stilstand van reeds in het voertuig ingebouwde compressoren raadt CVS engineering aan de compressor om de 6 weken gedurende ca. 0,5 uur in bedrijf te nemen.

46


Inbedrijfstelling en bediening 7.8

Bedrijf

Bedrijfsoverdrukken > 10 barg

VOORZICHTIG! Bij bedrijfsoverdrukken > 10 barg moet ter vermijding van condensaatvorming in de compressor deze in het algemeen in het vollastnullast-uitzetbedrijf bedreven worden.

VOORZICHTIG! De instelling van de openingsdruk op de minimum druk en terugslagklep mag niet veranderd worden.

OPMERKING! De optionele oliekoeler is met een temperatuurafhankelijk geschakelde koelblazer uitgerust die bij 75 °C in- en bij ca. 70 °C olietemperatuur uitgeschakeld wordt. Omdat de koelblazer temperatuurafafhankelijk schakelt kan hij bij ingeschakelde stuurstroom plots starten, ook wanneer de compressor niet loopt.

7.9

Bedrijfsmodi OPMERKING! De netdruk is de druk na de persluchtdroger.

47


Inbedrijfstelling en bediening 7.9.1

Last-uitzetbedrijf (LA) Bij het last-uitzetbedrijf wordt de compressor na bereiken van de gewenste netdruk via een drukmeter automatisch uitgeschakeld. Gelijktijdig sluit in de aanzuigregelaar de terugslagklep (30/57). Het leidingnet wordt via een bouwzijdig ontlastingsventiel ontlast (zie hoofdstuk 6.8). Zodra de netdruk tot onder de in de drukmeter ingestelde minimum druk daalt wordt de compressor opnieuw ingeschakeld. Bij deze bedrijfsmodus moet verzekerd worden dat de toegelaten inschakelfrequentie van de aandrijfmotor niet overschreden wordt. Inschakelfrequentie voor RPO 200 / 300 / 400: < 50 minuten Inschakelfrequentie voor RPO 600 / 800: < 40 minuten VOORZICHTIG! De bedrijfstemperatuur van de compressor moet tussen 75 en 90 °C liggen. Bij het last-uitzetbedrijf moet daarom verzekerd worden dat de inschakelintervallen voldoende lang zijn. Wordt de bedrijfstemperatuur niet bereikt dat bestaat het gevaar van condensaatvorming in de compressor die dan tot de uitval van de compressor kan leiden.

7.9.2

Last-nullast-uitzetbedrijf (LLA) Compressoren met last-nullast-uitzetbedrijf (LLA) onderscheiden zich van de uitvoering met last-uitzetbedrijf door een extra regelventiel (220). Bij deze bedrijfsmodus wordt bij bereiken van de gewenste netdruk de aanzuigregelaar (30/57) gesloten. De compressor loopt in het nullastbedrijf waarbij de vermogensopname van de elektrische motor dienovereenkomstig daalt. Signaliseert de drukmeter na afloop van een op het tijdrelais ingestelde tijd geen andere drukdaling dan wordt de compressor compleet elektrisch uitgeschakeld. Wordt echter behoefte door een bijkomende drukdaling gesignaliseerd dan opent de aanzuigregelaar en gaat de compressor weer naar het transportbedrijf. Drukmeter en tijdrelais moeten door de klant geïnstalleerd worden.

48


Onderhoud

8 8.1

Onderhoud Veiligheid tijdens de onderhoudswerken Zie hoofdstuk 2.5 "Veiligheid"!


Zie hoofdstuk 2.4.

Bescherming van het milieu

De volgende aanwijzingen voor de bescherming van het milieu moeten tijdens het onderhoud nageleefd worden: Aan alle smeerplaatsen, die manueel met smeerstof verzorgd worden, het uitgelopen, verbruikte of overtollige vet verwijderen en volgens de geldende plaatselijke bepalingen met het afval verwijderen. Ververste olie in passende reservoirs opvangen en volgens de geldende plaatselijke bepalingen met het afval verwijderen.

8.2

Reiniging VOORZICHTIG! Schade aan apparatuur mogelijk! Agressieve reinigings- en hulpmiddelen kunnen elektrische kabels en aanpalende componenten beschadigen of vernietigen. Daarom: – Geen reinigingsmiddelen met agressieve inhoudstoffen gebruiken. – Reinigingsmiddelen verwijderen, vooral in de oliekringloop.

49


Onderhoud 8.3

Onderhoudsplan De onderhoudswerken zijn noodzakelijk voor een optimaal en storingsvrij bedrijf. Onderhoudsintervallen moeten nageleefd worden. Indien bij de regelmatige controles een verhoogde slijtage aan componenten of groepen vastgesteld wordt, dan moet de exploitant de noodzakelijke onderhoudsintervallen op basis van de daadwerkelijke slijtagesymptomen inkorten. Veranderingen ten opzichte van het normale bedrijf (hogere vermogensopname, temperaturen, trillingen, geluiden etc. of activering van controle-inrichtingen) laten vermoeden dat er problemen zijn met de functies. Deze moeten dan door vaklui gecontroleerd worden. Bij vragen over de onderhoudswerken en -intervallen: de fabrikant contacteren (serviceadres Æ pagina 2).

Interval bedrijfsuren Onderhoudswerk / jaren 1) 1100 / 0,5

Uit te voeren door

Visuele controle van het oliepeil. 2) Visuele controle van de groep op lekken. 2)

Operator

De luchtaanzuigcycloon controleren en indien nodig reinigen. 3) 2200 / 1,0

Het luchtfilterelement vervangen. 3) Olie verversen wanneer motorolie gebruikt wordt 4), 5) Oliefilter vervangen. Luchtontolie-element vervangen. Oliekoeler reinigen (luchtkant).

8800 / 4,0

Vakman

2)

De luchtaanzuigregelaar op lekken controleren. Indien nodig de O-ringen vervangen. Het afzuigmondstuk met terugslagklep vervangen.

13000 / 6,0

Slangen vervangen.

18000 / 8,2

Preventief onderhoud van de compressorstap

CVS engineering of een bevoegde werkplaats

40000 / 18,3

Persluchtdroger en lagers op de compressor vervangen.

CVS engineering of een bevoegde werkplaats

1 2 3 4 5

Welk resultaat als eerste optreedt Kan wegvallen wanneer een olieniveaumeter gebruikt wordt Bij inzet in een sterk vervuilde omgeving kan het interval ingekort worden. Indien nodig aanzuiglucht via een vacuümvaste slangleiding uit de wagenkast nemen. Na afspraak met CVS engineering en de fabrikant van de olie kunnen de intervallen voor het verversen van de olie verlengd worden. Hiervoor moet de kwaliteit van de olie echter onderzocht worden. Het interval kan bij gebruik van synthetische olie verdubbeld worden.

Tab. 8: Onderhoudsplan

50


Onderhoud 8.4

Oliepeilcontrole en olie verversen VOORZICHTIG! Voor een storingsvrij bedrijf moeten de intervallen voor het verversen van de olie nageleefd worden, en moet de kwaliteit en het peil van de olie gecontroleerd worden. Daarbij op de max. mogelijke vulhoogte (onderkant schroefdraad olievulboring) letten. Overmatige vulling leidt tot schade aan de compressor.

8.4.1

Oliepeilcontrole Visuele controle aan het oliepeilglas (90). Het oliepeil moet tijdens het bedrijf boven de bovenste rand van het oliepeilglas liggen. De zone tussen de boven- en onderkant (doorzicht) aan het oliepeilglas is de reservezone. Bevindt het oliepeil zich aan de bovenkant van het oliepeilglas dan kan de compressor nog ongeveer 1000 uren bedreven worden.

Afb. 21: Oliepeilcontrole – olieaflaatschroef

Afb. 22: Oliepeilcontrole – olieaflaatplug

1 2 92A 92E

166

Max. vulhoogte Reservezone Olieaflaatschroef Olie-inlaatschroef

Olieaflaatplug

51


Onderhoud 8.4.2

Olie verversen VOORZICHTIG! Olie verversen bij warme, uitgeschakelde en drukloze groep. De olietemperatuur moet 30…40°C bedragen.

Levensduur van de olie

De levensduur van de olie is afhankelijk van de bedrijfsvoorwaarden en van de eindtemperatuur van de compressie. De levensduur van de olie neemt af wanneer de compressor langere tijd niet binnen de in hoofdstuk “Technische gegevens" vermelde limieten bedreven wordt. De levensduur van de olie kan door verontreinigingen aanzienlijk verminderd worden. CSV engineering raadt aan om beroep te doen op de fabrikant van de olie om de olie te controleren en, indien nodig, nieuwe intervallen voor het verversen van de olie vast te leggen.

Olie verversen bij uitvoering met olieaflaatschroef

52

1.

Het veiligheidsventiel ontluchten. Zie pagina 55, hoofdstuk 8.5.

2.

Een drukcontrole aan de manometer in het voertuig uitvoeren.

3.

De olieaflaatschroef (92A) uitdraaien.

4.

De olie in een geschikt vat aflaten. De compressor volledig legen.


Onderhoud 5.

De olieaflaatschroef (92A) sluiten.

6.

De gebruikte olie op milieuvriendelijke wijze verwijderen.

7.

De olievulschroef (92E) uitdraaien en nieuwe olie invullen. Voor oliehoeveelheid en -specificatie zie pagina 20, Tab. 2 en Tab. 3 evenals het hoofdstuk 7.2.1 "Olie vullen", pagina 43 en volgende.

8.

De olievulschroef (92E) stevig aantrekken.

9.

Het oliepeil tijdens het bedrijf controleren en eventueel olie bijvullen.

53


Onderhoud

Olie verversen bij uitvoering met olieaflaatschroef

1.


2.

Een drukcontrole aan de manometer in het voertuig uitvoeren.

3.

Dop van de olieaflaatplug losdraaien.

4.

Plastic kappen van de twee uiteinden van de aflaatslang verwijderen.

5.

Aflaatslang op de olieaflaatplug draaien.

6.

De olie in een geschikt vat aflaten. De compressor volledig legen.

7.

Aflaatslang van de olieaflaatplug verwijderen.

8.

Plastic kappen in de twee uiteinden van de aflaatslang steken.

9.

Dop op de olieaflaatplug draaien.

10. De gebruikte olie op milieuvriendelijke wijze verwijderen. 11. Olie bijvullen. Zie pagina 53, Punt 7 t/m 9.

54


Onderhoud 8.5

Veiligheidsventiel aan de compressor

Ontploffingsgevaar

GEVAAR! Verwondingsgevaar door ontploffing! Ontploffingen kunnen zeer zware verwondingen veroorzaken! Daarom: – Het veiligheidsventiel vakkundig monteren. De handleiding van de fabrikant in acht nemen. – Het veiligheidsventiel uitsluitend doelmatig gebruiken. – Het veiligheidsventiel nooit blokkeren. – Indien de druk tot boven de toegelaten waarde stijgt dan moet de compressor onmiddellijk buiten bedrijf gezet worden.

WAARSCHUWING! Verbrandingsgevaar! De perslucht die uit het veiligheidsventiel stroomt bevat olie en is 80 °C heet en kan zeer zware verwondingen veroorzaken. Daarom: – De controle aan het veiligheidsventiel alleen met veiligheidshandschoenen en –bril uitvoeren.

Gehoorbescherming dragen! Draag tijdens het ontluchten van de installatie en het controleren van de beluchtingsinrichting altijd gehoorbescherming.

55


Onderhoud

De installatie ontluchten / Veiligheidsventiel ontluchten

De installatie op de volgende wijze ontluchten: 1.

De kap van het veiligheidsventiel naar links tot aan de aanslag links draaien.

2.

Het veiligheidsventiel pas opnieuw sluiten wanneer er geen perslucht meer ontsnapt.

3.

Het veiligheidsventiel sluiten. Daarvoor de kap van het veiligheidsventiel naar rechts tot aan de aanslag draaien.

Afb. 23: Het veiligheidsventiel ontluchten.

Functiecontrole van de beluchtingsinrichting

Een functiecontrole moet in de volgende gevallen worden uitgevoerd: tijdens de eerste inbedrijfstelling na een onderbreking van de werking afhankelijk van de gebruiksomstandigheden en conform de onderhoudsintervallen die door de exploitant moeten worden vastgesteld (zie TRB 600 en AD-informatieblad A 2). tijdens een uitwendige en inwendige controle van het bijbehorende drukvat Bovendien adviseert de fabrikant van het veiligheidsventiel om eenmaal per maand een functiecontrole uit te voeren. Functiecontrole conform AD-informatieblad A 2 all. 4.7 en als volgt beschreven uitvoeren: 1.

Beluchtingsknop zover linksom draaien tot het medium duidelijk hoorbaar wordt uitgeblazen. OPMERKING! Draai de beluchtingsknop niet te ver uit de veerschroef.

56

2.

Beluchtingsknop rechtsom tot de aanslag draaien.

3.

Het veiligheidsventiel is weer bedrijfsklaar.


Onderhoud 8.6

Luchtaanzuigcycloon (204) Indien de compressor met een luchtaanzuigcycloon uitgerust is moet deze volgens de onderhoudstabel gecontroleerd en gereinigd worden.

Afb. 24: Luchtaanzuigcycloon

8.7

Het zeefinzetstuk (88) van de olieafzuigleiding reinigen Het zeefinzetstuk van de olieafzuigleiding op de volgende manier reinigen: 1.

Het veiligheidsventiel ontluchten. Zie 55, hoofdstuk 8.5.

2.

De afsluitschroef (92) uitschroeven.

57


Onderhoud

8.8

3.

De zeef (88) uit de boring nemen en bijvoorbeeld met perslucht reinigen. Daarbij verzekeren dat de sproeierboring van het terugslagventiel niet verstopt geraakt (het terugslagventiel blijft in de compressorbehuizing).

4.

De zeef inzetten.

5.

De afsluitschroef vastschroeven.

Luchtaanzuigfilter (126) De luchtfilter op de volgende wijze reinigen resp. vervangen:

58

1.


2.

De cilinderkopschroef (35) uitschroeven.


Onderhoud 3.

Het deksel (120) afnemen en de luchtfilter (126) uitnemen

4.

De luchtfilter kunt u, wanneer hij niet te sterk vervuild is, een keer reinigen. Hiervoor de luchtfilter uitkloppen. Perslucht door de filter van binnen naar buiten blazen.

5.

De gereinigde resp. nieuwe lichtfilter weer monteren. Daarbij op de correct zit van de dichtring (121) op het deksel letten.

59


Onderhoud

8.9

Oliefilter (100/32) OPMERKING! De vervanging van de oliefilter samen met de verversing van de olie uitvoeren. De oliefilter op de volgende wijze vervangen:

60

1.


2.

Olie aflaten. Zie pagina 52, hoofdstuk 8.4.2.

3.

Het oliefilterelement (100/72) met de spanbandsleutel (A) door naar links te draaien losmaken en afschroeven. Het oliefilterelement op milieuvriendelijke wijze verwijderen.

4.

De dichtring van het nieuwe oliefilterelement met olie bevochtigen (B).

5.

Het oliefilterelement door naar rechts te draaien monteren en handvast vastdraaien (ca. 10 Nm).

6.

De compressor met olie vullen. Zie pagina 52, hoofdstuk 8.4.2.


Onderhoud 8.10 Oliekoeler (190) De oliekoeler is in de tussenflens op de compressorgroep gemonteerd. De oliekoeler op de volgende wijze reinigen: 1.

De kunststof kap verwijderen.

2.

De koelerlamellen voorzichtig reinigen. Hiervoor de koeler tegen de doorstromingsrichting van buiten met perslucht doorblazen resp. met zuiger langs binnen afzuigen (A).

3.

De kunststof kap opnieuw monteren.

61


Onderhoud 8.11 Luchtontolie-element (65) GEVAAR! Gevaar door onvakkundig bedrijf! – Het luchtontolie-element mag alleen bij uitgeschakelde en drukloze installatie vervangen worden. – De installatie tegen nieuwe inschakeling beveiligen (aandrijvingen uitschakelen). Het luchtontolie-element op de volgende wijze vervangen:

62

1.


2

De dopmoeren (70) afschroeven.

3.

Het afscheiderdeksel (8) met het luchtontolie-element (65) uitnemen.


Onderhoud

4.

Het luchtontolie-element (65) door linksdraaiing van het deksel afschroeven.

5.

De O-ringen (55) (56) en de platte dichting (58) eveneens vervangen.

6.

De O-ringen en platte dichting oliën.

7.

Het luchtontolie-element door middel van het afsluitdeksel (59) door rechtsdraaiing manueel op het afscheiderdeksel monteren (aantrekkoppel ca. 5 Nm)

63


Onderhoud

8.

Het afscheiderdeksel met het luchtontolie-element in de stiftschroeven (68) zetten.

9.

Het afscheiderdeksel met het ontolie-element vastschroeven. Aantrekkoppel dopmoeren (70): 23 Nm

8.12 Olieniveaumeter (227) De olieniveaumeter op de volgende wijze controleren: 1.

Het veiligheidsventiel ontluchten. Zie 55, hoofdstuk 8.5.

2.

Een passende controlelamp op de olieniveaumeter aansluiten.

3.

Olie aflaten. Zie pagina 52, hoofdstuk 8.4.2.

4.

Wanneer de inschroefhoogte van de niveaumeter niet bereikt wordt moet de aangesloten controlelamp schakelen. Schakelt de niveaumeter niet dan moet hij gedemonteerd, gecontroleerd en, indien nodig, vervangen worden.

5.

Weer olie vullen. Zie pagina 52, hoofdstuk 8.4.2.

Afb. 25: Olieniveaumeter controleren

A

64

Polen (+ en –) voor de aansluiting van de controlelamp


Onderhoud 8.13 Luchtaanzuigregelaar met terugslagklep (30/55,57) Bij de controle van de luchtaanzuigregelaar met terugslagklep moet eventueel de ronde dichting (65) vervangen worden. Een indicator voor een lekkende luchtaanzuigregelaar is een aanzuigopening vol olie. 1.


2.

De cilinderkopschroef (35) uitschroeven. Het luchtfilterdeksel (120) demonteren.

3.

Het regelaardeksel (30/34) (3 cilinderschroeven (30/71)) demonteren. (A: Aanzuigopening)

65


Onderhoud

66

4.

De terugslagklep (30/57) en de zuiger voor de luchtaanzuigregelaar (30/55) uitnemen. Op de dekselveer (30/59) letten.

5.

De ronde dichting (30/65, 30/66) controleren en indien nodig vervangen.

6.

De samenbouw gebeurt in omgekeerde volgorde. Aantrekkoppel voor Pos. 30/71 is 25 Nm. Schroefdraad en kopoplegstuk oliën.


Onderhoud 8.14 Olieafzuigmondstuk met terugslagklep (85) Het oliezuigmondstuk met terugslagklep op de volgende wijze vervangen: 1.


2.

De afsluitschroef (92) demonteren.

3.

Het zeefinzetstuk uitnemen.

4.

Door middel van een passende schroevendraaier het olieafzuigmondstuk met terugslagklep uitdraaien.

5.

Het nieuwe aanzuigmondstuk met terugslagklep inzetten.

6.

Samenbouw in omgekeerde volgorde

67


Onderhoud 8.15 Minimum drukventiel-terugslagklep (150) Het minimum drukventiel-terugslagklep controleren: 1.

De compressor inschakelen en ca. 5 min laten lopen.

2.

Via het drukzijdige leidingstuk (de leiding na het minimum drukventiel-terugslagklep) druk ontlasten.

3.

Na ca. 2 uur het veiligheidsventiel op de compressor verluchten. Daarbij moet een drukvolume in de compressor zijn die hoorbaar uit het veiligheidsventiel ontsnapt. Indien tijdens het verluchten van het veiligheidsventiel geen drukvolume is dan is het minimum drukventiel-terugslagklep niet dicht. Het minimum drukventiel-terugslagklep vervangen. Een defect minimum drukventiel-terugsklagklep leidt tot een verhoogd restoliegehalte in de perslucht. De in de fabriek ingestelde minimum druk bedraagt ca. 2 barg.

Afb. 26: Minimum druk terugslagklep

8.16 Compressorstap (30) De compressorstap heeft in de regel geen onderhoud nodig. Na ca. 18000 bedrijfsuren resp. na 8,2 jaar raadt CVS engineering aan om de compressor door bevoegde vaklui preventief te onderhouden (overhaul). Bij abnormale geluiden de compressor door CVS engineering of door een door CVS bevoegde werkplaats laten controleren.

68


Onderhoud 8.17 Elektrische motor VOORZICHTIG! De bedrijfs- en onderhoudsvoorschriften van de fabrikant van de motor naleven. Het onderhoud van de aandrijfmotor is in de regel beperkt tot: Controle van de luchtwegen Bestaande, gesloten condensaatwatergaten openen. De eigenschappen van de bijhorende schakelinstrumenten en aansluitingen controleren. Na 40000 bedrijfsuren de walslagers vervangen.

8.18 Slangleidingen en compensators Slangleidingen (olieleiding, bijvoorbeeld bij gebruik van externe oliekoelers) en compensators (flexibele verbinding tussen compressor persluchtuitlaat naar de persluchtnakoeler), kunnen door trillingen, externe invloeden en veroudering functieproblemen en een verminderde levensduur krijgen. Daarom raden wij aan alle slangleidingen en compensators minstens een keer per jaar tijdens onderhoudswerken voor de nieuwe inbedrijfstelling na langere stilstanden op externe beschadigingen, scheuren en lekken te controleren en indien nodig onmiddellijk te vervangen. Verder raden wij de preventieve vervanging aan van alle slangleidingen en compensators om de 13000 bedrijfsuren of om de 6 jaar (exclusief een opslagtijd van 1 jaar), ook wanneer geen veiligheidstechnische gebreken te herkennen zijn.

69


Storingen

9 9.1

Storingen Veiligheid tijdens de onderhoudswerken Zie hoofdstuk 2.5 "Veiligheid"!


Zie hoofdstuk 2.4.

Bescherming van het milieu

De volgende aanwijzingen voor de bescherming van het milieu moeten tijdens het onderhoud nageleefd worden: Aan alle smeerplaatsen, die manueel met smeerstof verzorgd worden, het uitgelopen, verbruikte of overtollige vet verwijderen en volgens de geldende plaatselijke bepalingen met het afval verwijderen. Ververste olie in passende reservoirs opvangen en volgens de geldende plaatselijke bepalingen met het afval verwijderen. In geen geval de compressor na uitschakeling tengevolge van een storing opnieuw in bedrijf nemen zonder eerst de oorzaak vastgesteld te hebben. Bij storingen, die met behulp van de volgende instructies niet kunnen verholpen worden, moet de leverancier gecontacteerd worden (adres Æ pagina 2)!

Storing

Mogelijke oorzaak

Oplossing

Uitvoering

Compressortemperatuur te hoog (max.: 100°C)

Koellucht- resp. aanzuigtemperatuur te hoog

Voor een betere been ontluchting van de inbouwruimte zorgen.

Vakman

Verkeerde olie gebruikt

De olie volgens de specificatie vullen (hoofdstuk 8.4.2).

Vakman

Oliepeil te laag

Oliepeil controleren, indien nodig olie bijvullen (hoofdstuk 8.4.1).

Operator

Oliefilter (100/32) vervuild

Oliefilter vervangen (hoofdstuk 8.9).

Vakman

Olie sterk verouderd

Olie verversen; Alle met olie in Vakman aanraking komende onderdelen reinigen. De oliefilter en het luchtontolie-element vervangen.

Oliekoeler aan de olie- en koelluchtkant sterk vervuild

Oliekoeler reinigen (hoofdstuk 8.10).

Vakman

Thermostaatventiel in de oliekringloop defect

Thermostaatventiel controleren en indien nodig vervangen

Vakman/ elektrische vakman

70


Storingen

Storing

Mogelijke oorzaak

Oplossing

Uitvoering

Volumestroom te gering

De luchtaanzuigregelaar met terugslagklep (30/55, 30/57) opent niet

De luchtaanzuigreegelaar met terugslagklep demonteren controleren (hoofdstuk 8.13)

Vakman

Het 2/2-weg-magneetventiel sluit niet

Het 2/2-weg-magneetventiel controleren en eventueel vervangen

Vakman / elektrische vakman


De olie volgens de specificatie verversen (hoofdstuk 8.4.2).

Vakman

Luchtaanzuigfilter (126) verstopt

De filter reinigen en eventueel het element vervangen (hoofdstuk 8.8).

Vakman

Luchtaanzuigcycloon vervuild

De luchtaanzuigcycloon controleren en eventueel reinigen (hoofdstuk 8.6).

Vakman

Ontlastingsventiel (door de klant) Drukmeter (door de klant) en sluit niet ontlastingsventiel controleren Sterke oliedaling aan de persluchtverbruikerplaats

Aanzuigregelaar met terugslagklep sluit noch opent


Zeef (88) in de afzuigleiding vervuild

Zeef reinigen (hoofdstuk 8.7).

Vakman

Mondstuk met terugslagklep (85) in de olieafzuigleiding verstopt of terugslagklep defect

Mondstuk met terugslagklep demonteren en controleren. Indien nodig reinigen of compleet vervangen.

Vakman

Luchtontolie-element (65) vervuild, defect of niet correct gemonteerd (O-ring afdichting)

Luchtontolie-element controleren en eventueel vervangen. Op correcte zit van het luchtontolie-element letten (hoofdstuk 8.11).

Vakman


De olie volgens specificatie verversen (hoofdstuk 8.4.2).

Vakman

Sterke pulsatie in de persluchtleiding bijvoorbeeld door luchtdroger

De pulsatiedemper en/of de fijne afscheider installeren. (hoofdstuk 6.12)

Vakman

2/2-weg-magneetventiel (220) defect

Het 2/2-weg-magneetventiel controleren en eventueel vervangen


Drukmeter (bouwzijds) defect

De drukmeter controleren en indien nodig vervangen

Vakman/ elektrische vakman

71


Storingen

Storing

Mogelijke oorzaak

Oplossing

Uitvoering

Aanzuigregelaar met terugslagklep sluit noch opent

Regelaarzuiger (30/55) met terugslagventiel (30/57) klemt.

De regelaarzuiger demonteren en de soepele werking garanderen.

Vakman

De compressor door een bevoegde werkplaats laten reviseren.

Bevoegde werkplaats

Olie verversen, compressor demonteren, controleren en alle met olie in aanraking komende delen reinigen. Oliefilter en luchtontolieelement vervangen (hoofdstuk 8.4.2).

Vakman

Onrustige loop van Olie sterk verouderd de compensator

De oorzaak van de storing exact vaststellen en verhelpen.

Compressor is uitgeschakeld resp. kann niet opnieuw ingeschakeld worden.

Lager defect, rotorschuiver of behuizing defect

De compressor door een bevoegde werkplaats laten reviseren.

Bevoegde werkplaats

De drukmeter (bouwzijds) heeft de compressor uitgeschakeld.

De instelling van de drukmeter controleren en eventueel corrigeren.


Eindtemperatuur te hoog, temperatuur-veiligheidschakelaar (aansluiting door de klant) heeft de compressor uitgeschakeld toen de temperatuur van 105 °C bereikt werd.

Voor een betere verluchting van de ruimte zorgen.

Operator

Oliekoeler reinigen (hoofdstuk 8.10).

Vakman

Olie verversen volgens de specificatie (hoofdstuk 8.4.2).

Vakman

Oliefilter vervangen (hoofdstuk 8.9).

Vakman

De thermostaat in het oliecircuit Vakman / controleren en indien nodig elektrische vervangen. vakman Overstroomrelais of koude geleidervoeler van de aandrijfmotor is getriggerd.

72

Kamertemperatuur resp. koelluchttemperatuur aan de motor te hoog. Voor betere been ontluchting zorgen.

Operator

Motor en compressor controleren en eventueel naar de fabriek sturen.

Vakman resp. bevoegde werkplaats


Storingen

Storing

Mogelijke oorzaak

Oplossing

Uitvoering

Er komt olie aan de aandrijfas van de compressor naar buiten

Radiale asdichting lekt

De compressor door een bevoegde werkplaats laten controleren.

Bevoegde werkplaats

Glijdringdichting van de aandrijfmotor defect

De compressor door een bevoegde werkplaats laten controleren.

Bevoegde werkplaats

Terugslagklep klemt

De luchtaanzuigregelaar met terugslagklep demonteren en controleren. Indien nodig, vervangen (hoofdstuk 8.13).

Vakman

O-ring (30/65) van de aanzuigterugsklagklep is beschadigd

De luchtaanzuigregelaar met terugslagklep volledig vervangen (hoofdstuk 8.13).

Vakman

Er komt olie aan de luchtaanzuigregelaar naar buiten

De Motor vertoont veranderingen tegenover het normale bedrijf (bijvoorbeeld geluid)

Zie de bedrijfshandleiding "Motor". Indien nodig de fabrikant van de motor contacteren.

73


Reserveonderdelen- en onderhoudsdelen

10 Reserveonderdelen- en onderhoudsdelen Klantendienst Bij vragen over uw product, bestellingen van reserveonderdelen, reparaties, vervangingsmachines en monteurinzetten kunt u contact opnemen met onze klantendienst: tel.: +49 (0)7623 71741-31 Gegevens voor het bestellen van reserveonderdelen en onderhoudsdelen

Om reserveonderdelen te bestellen moeten altijd de volgende gegevens vermeld worden: Gegevens Order-nr.

Voorbeeld

1)

100208

Bouwjaar 1)

2008

Machinetype Machinenr.

1)

1)

RPO 600 LA L10007-00

Reserveonderdelenlijst-nr. Pos.nr. Artikel-nr.

432700-00

Hoeveelheid

1

Benaming

Luchtontolie-element

Order-nr.

1)

100208

Tab. 9: Gegevens voor het bestellen van reserveonderdelen 1) Voor de gegevens zie typeplaatje compressor

In de volgende tekeningen vindt u alle onderdelen die nodig zijn voor de samenbouw. Indien u pos-nr. en de compressorgrootte meedeelt kunnen wij de onderdelen vinden. Type

Tekening-nr.

Benaming

Tekening-nr.: gebruikte pos.-nr.

RPO 200 –RPO 800

940086-00

Montagetekening compressor

940086-00: 1…170

940071-00

Stap

940086-00: 30940071-00: 31…80

940040-00

Olietemperatuurregelaar

940086-00: 100940040-00: 5...30

250176-00

Montagetekening- groep en accessoires

250176-00: 171…260

Voorbeeld: Pos.-nr. 30/48 30: Hoofdstuklijst: compressor 48: Substuklijst: glijdringdichting

74

133

100

92

46

136

132

A

A

130

33

134

120

126

88

85

8

58

121

50

A-A

56 55 62 65

51

59

52

5

101

30

G

161/162

94

104

145/146

G (1:2)

90

163

164

Art.-Nr. / Fortlaufende Masch.-Nr. Schrifthöhe: 10 mm einschlagen Beispiel: 940 086-00/20

92

35/69

92

1) 68/69/70



10.1.1 Montagetekening compressor RPO 200…800 (tekeningnummer: 940 086-00)

Stand 04.2007

75


Reserveonderdelen- en onderhoudsdelen 10.1.2 Compressorfase RPO 200…800 (tekeningnummer: 940 071-00)

70

71

68 72

68

32

31

38

67 45

45 48 50 51

55 59 57

46

65 66

36

Stand 04.2007

76

34



Gleitfläche von Pos.15 mit Öl benetzt

22

20

21

15

27

10

32

Dichtfläche von Pos. 5/32 mit Öl benetzt

30

5

25

28

26

10.1.3 Olietemperatuurregelaar RPO 200…800 (tekeningnummer: 940 040-00)

Stand 04.2007

77

150/151

Stand 04.2007

78

194

Ausblaserichtung rechts

Ansicht B

193

179

240/241/242

178

190

184

Ansicht A

Ausblaserichtung unten

239

240

244/245

Ausblaserichtung links

Ansicht C

239

247

243

176

180 177

186

20

175

173/174

211/ 212 217

182 171

213 214 218

213 215

Durchflussrichtung beachten, Angabe auf dem Ventilkörper!

220/ 221/ 222

Anbaumöglichkeit 1

A

C

227/228

236

Möglichkeiten Druckluft-Austritt

B

Anbaumöglichkeit 2

A

B

204

206/208

207



10.1.4 Montagetekening groep en accessoires RPO 200…800 (tekeningnummer: 250 176-00)


Reserveonderdelen- en onderhoudsdelen 10.2 Onderhoudsdelen Pos.Nr.

CVS artikel-nr. RPO 200 – RPO 600

126 50 100-32 65

RPO 800

432 055-00 463 269-00

463 274-00

432 500-00 432 700-00

432 701-00

Aantal/ compressor

Benaming

Afmeting

Gebruik

RPO 200 RPO 800 – RPO 600

1

Luchtaanzuigfilter

1

Ronde dichting

1

Oliefilter

1

Ontolieelement

12/175 x 65 179 x 3

190 x 3

120 x 75 72 x 99

Luchtaanzuigfilter Dichting luchtfilterdeksel Oliefilter

72 x 151 Ontolie-element

55

463 135-00

1

Ronde dichtring

80 x 4

Dichting ontolieelement binnen

56

463 178-00

1

Ronde dichtring

118 x 4

Dichting ontolieelement buiten

58

465 059-00

2

Vlakke dichting

50/60 x 2

Dichting onder ontolie-element

85

940 038-00

1

Terugslagventi el met mondstuk

1/4" x 27

Olieafzuigleiding

88

432 929-00

1

Zeef

–

Olieafzuigleiding

92A, 92E

440 402-00

1

Afsluitschroef Ronde dichtring

30/65

463 060-00

463 081-00

1

30/66

463 110-00

463 116-00

1

30/68

463 010-00

1

R 1/2"

Olieaflaat- en olievulschroef

26 x 3

35 x 3

Terugslagklep aanzuigregelaar

45 x 3

51 x 3

Deksel aanzuigregelaar

5 x 1,5

Afzuigboring

Tab. 10: Onderhoudsdelen

79


Buitenbedrijfstelling en verwijdering

11 Buitenbedrijfstelling en verwijdering Zie hoofdstuk 2.5 "Veiligheid"! Persoonlijke beschermingsuitrusting

Zie hoofdstuk 2.4.

Een compressor die niet langer gebruikt kan worden mag niet als complete eenheid, maar moet in separate delen en op soort materialen gedemonteerd en gerecycleerd worden. Niet recycleerbare materialen moeten op milieuvriendelijke wijze verwijderd worden. Voor de buitenbedrijfstelling en verwijdering van de machine moe deze volledig van de omringende groepen gescheiden worden De demontage en verwijdering van de machine mag alleen door vaklui uitgevoerd worden. De machine moet volgens de specifieke voorschriften van het land in kwestie verwijderd worden.

80

EG-conformiteitverklaring voor machines (conform de EG-richtlijn 2006/42/EG Aanhang II A)

Fabrikant:

CVS engineering GmbH Grossmattstraße 14 D-79618 Rheinfelden

Documentatieverantwoordelijke:

Hans Lütte Grossmattstraße 14 D-79618 Rheinfelden

Hiermee verklaart de fabrikant dat de “Machine type: multicellencompressor RPO 200/300/400/600/800-LA/LLA de fundamentele veiligheids- en gezondheidseisen van de richtlijn 2006/42/EG tot de in de bijgevoegde bedrijfshandleiding, infobladen en technische documentatie beschreven delen vervult. Bij de inbouw van de machine in een machine (bijvoorbeeld tram / voertuig) moeten alle voorschriften en veiligheidsinstructies uit de bedrijfs- en installatiehandleiding in acht genomen worden. De bij de machine horende technische documenten conform appendix VII A van de machinerichtlijn werden opgesteld. De technische documenten conform appendix VII A van de richtlijn zijn beschikbaar voor een eventuele controle van de verantwoordelijke instantie. Beschrijving van de machine: RPO 200/300/400/600/800-LA/LLA: > Multicellencompressor, eenfasig met olie-injectiekoeling, luchtgekoeld, voor het comprimeren van gereinigde, atmosferische lucht, voor directe aandrijving via koppeling, aangedreven door draaistroommotor, of gelijkstroommotor, of hydraulische motor. > Bedrijfsmodi: LA = vollast- uitzetbedrijf, LLA = vollast-nullast-uitzetbedrijf Toegepaste geharmoniseerde normen: > DIN EN 1012-1 Compressoren en vacuümpompen veiligheidseisen, Deel 1: compressoren > DIN EN ISO 12100-1 + -2 Veiligheid van machines- basisbegrippen, algemene vormingsrichtlijnen Deel 1: Fundamentele terminologie, methodologie Deel 2: Technische beginselen > DIN EN ISO 14121-1 Veiligheid van machine / risicobeoordeling Deel 1: Principes > DIN EN 15085 Deel 1, 2, 3, 4, 5 Lassen van spoorwegvoertuigen en onderdelen Naast de genoemde richtlijn beantwoordt het product aan de Europese richtlijnen: > Laagspanningsrichtlijn 2006/95/EG van het Europese Parlement en de Raad van 12.12.2006 > Richtlijn elektromagnetische verdraagzaamheid 2004/108/EG van het Europese Parlement en de Raad van 15.12.2004 > Richtlijn gebruikte elektrische en elektronische toestellen 2002/96/EG van het Europese Parlement en de Raad van 27.01.2003 > Richtlijn 2002/95/EG van het Europese Parlement en de Raad van 27.01.2003 voor de beperking van het gebruik van bepaalde gevaarlijke stoffen in elektrische en elektronische technische apparatuur (RoHS) Bij ombouw of veranderingen aan de machine, in haar totaliteit, of aan separate componenten, verliest deze verklaring onmiddellijk haar geldighei!

Rheinfelden, 02.12.09

i.o. Hans Lütte Konstruktion & Vertrieb

EG-Konformitätserlärung_Kompressor_RPO200_800_2009-12-02_NL


Index

Index A

Gevarensymbolen.............................................. 13

Aandrijving ......................................................... 37

Goederenontvangst ............................................. 9

Aansprakelijkheid................................................. 8

I

Afmetingen RPO .......................................... 18, 19

Inbedrijfstelling ............................................. 16, 43

Auteursrechten..................................................... 8

langere stilsstand of langere opslag............... 46

B

Inbouwpositie ..................................................... 35

Bediening ........................................................... 16

Inschakelen ........................................................ 45

Bedieningspersoneel ......................................... 12

Installatie ............................................................ 33

Bedrijfshandleiding .............................................. 6

K

Bedrijfsmodi ....................................................... 47

Klantendienst ..................................................... 10

Beschermingsuitrusting . 12, 31, 33, 43, 49, 70, 80

Koelolieslangen.................................................. 39

C

L

Compensators.................................................... 69

Last-nullast-uitzetbedrijf (LLA) ........................... 48

Componenten, beweeglijk ................................. 15

Last-uitzetbedrijf (LA)......................................... 48

Compressor ....................................................... 34

Levensgevaar, elektrische stroom ..................... 13

Compressorstap................................................. 68

Leveromvang ....................................................... 9

Conformiteitverklaring.................................. 10, 81

Luchtaanzuigcycloon ............................. 30, 40, 57

Contactpersoon.................................................. 10

Luchtaanzuigfilter ............................................... 58

Controles

Luchtaanzuigregelaar ........................................ 65

Voor de eerste inbedrijfstelling....................... 45

Luchtfilter............................................................ 26

D

Luchtontolie-element.......................................... 62

Doelmatig gebruik .............................................. 11

M

Draairichting....................................................... 45

Minimum drukventiel .......................................... 27

Drukleiding ......................................................... 39

Minimum drukventiel-terugslagklep ................... 68

Drukmeter .......................................................... 41

Montage ............................................................. 33

E

O

Elektrische aansluiting ....................................... 42

Olie verversen .................................................... 52

Elektrische motor ......................................... 27, 69

olieaflaatplug .................................................. 54

Exploitant ........................................................... 11

olieaflaatschroe .............................................. 52

F

Olie vullen .......................................................... 43

Functiecontrole .................................................. 46

Olieafzuigmondstuk ........................................... 67

Funktion ............................................................. 25

Oliefilter ........................................................ 26, 60

G

Oliekoeler ............................................... 27, 38, 61

Garantie ........................................................... 8, 9

Olieniveaumeter ..................................... 29, 41, 64

Gehoorbescherming dragen .............................. 55

Oliepeilcontrole .................................................. 51

Geïnstrueerde personen.................................... 12

Onderhoud ................................................... 17, 49

Geluidsisolerende kap ................................. 29, 42

Onderhoudsdelen .............................................. 74

Gevaren ............................................................. 13

Onderhoudsplan................................................. 50

82


Index Ontlastingsventiel ...............................................40

Terugslagklep .....................................................27

Onvakkundig bedrijf............................................14

Thermostat..........................................................27

Opbouw ..............................................................23

Transport.......................................................16, 31

Opslag ................................................................32

Troubleshooting ..................................................17

P

Typeplaatje .........................................................22

Perslucht.............................................................15

U

Persluchtdroger ..................................................30

Uitschakelen .......................................................46

Pneumatiek.........................................................15

Uitschakelfuncties...............................................27

Pulsatiedempingsventiel.....................................42

V

Pulsaties .............................................................42

Vakman...............................................................12

R

Veiligheid ............................................................11

Reiniging.............................................................49

Veiligheid op het werkt........................................13

Reserveonderdelen ........................................9, 74

Veiligheidsinrichtingen ........................................27

S

Veiligheidsventiel ................................... 28, 41, 55

Schema, installatie .............................................33

Veiligheidsventiel ontluchten ..............................56

Signalisatie .........................................................15

Veiligheindsirichtingen ........................................41

Slangleidingen ....................................................69

Verbrandingsgevaar .....................................13, 55

Smeerolie............................................................21

Verwijdering ........................................................80

Storingen ............................................................70

V-riem aandrijving...............................................37

Stuurelementen ..................................................41

W

Symbolen in de handleiding .................................7

Werking...............................................................25

T Technische gegevens...................................18, 20 Temperatuur-veiligheidschakelaar .....................28

83

2010

Recommend Documents