2007 JAK VOLKSWAGEN DOBYL SVĚT SKVĚLÉ VÝSLEDKY FIRMY ALFA LAVAL NÁSTROJE POD KONTROLOU

RYCHLOU CESTOU K VÍTĚZSTVÍ:

SPORTOVNÍ TECHNOLOGIE – VÍTĚZNÁ KOMBINACE

ČASOPISPRO PROOBCHOD OBCHODAATECHNOLOGII TECHNOLOGIIOD ODSPOLEČNOSTI SPOLEČNOSTISANDVIK SANDVIKCOROMANT COROMANT ČASOPIS

Alexander Peters, výkonný ředitel, Neuman & Esser.

#3/2007 JAK VOLKSWAGEN DOBYL SVĚT SKVĚLÉ VÝSLEDKY FIRMY ALFA LAVAL NÁSTROJE POD KONTROLOU

NEUMAN & ESSER - NĚMECKO:

KLÍČEM JE FLEXIBILITA

SPOLEČNĚ K ÚSPĚCHŮM KDYŽ V DEVADESÁTÝCH letech začali profesionální golfisté používat golfové hole s většími, dutými, titanovými hlavami, jejich hra se výrazně zlepšila, protože míčky jednoduše dolétly dále. Díky titanu se jejich odpaly podstatně prodloužily – dokonce o víc, než se před tím podařilo získat lepší technikou a tréninkem. Sportovní technologie pomáhá mnoha špičkovým sportovcům odpálit míč dál a větší silou, plavat a běhat rychleji a skákat výše a dále. S největší pravděpodobností budeme svědky takových výsledků v roce 2008 na Olympijských hrách v Pekingu, při události, na kterou se v současné době připravují tisíce a tisíce sportovců. Při zběžném pohledu nemají špičkoví sportovci a inženýři nic společného, ale jedno společné mají: vědomí, že snaha překonat hranice možného hraje významnou roli při zlepšování jejich výkonu.

jmenován oficiálním automobilovým partnerem Olympijských her 2008, vytvořil si vlastní olympijský program zlepšování a inovace v rámci firmy, jehož cílem je zvýšení odbytu, snížení nákladů

FOTO: MATS JONHOLT

KDYŽ BYL VOLKSWAGEN CHINA

2

METALWORKING WORLD

a posílení značky. Tento olympijský program je výzvou i pro dodavatele, aby se snažili předkládat účinnější řešení. Pro Sandvik Coromant, dodavatele firmy Volkswagen China již od roku 1989, tato výzva vedla k vývoji trvanlivějších vyměnitelných břitových destiček pro nástroje, které se používají při výrobě bloků motorů. si žádá nejen znalosti a prst na tepu doby. Zkoušet, co lze dokázat a posouvat hranice možností je stejně důležité. „K problémům dochází a vy musíte být schopni je rychle a účinně vyřešit,” říká Mario Salinas, nástrojový specialista v továrně Volkswagen Centro Industrial Cordoba v Argentině, která vyrábí převodovky pro automobilový průmysl. Různé problémy vyžadují různá řešení, a proto má v Cordobě firma Sandvik Coromant vlastní kancelář uvnitř továrny. Úzká spolupráce mezi firmou Volkswagen a Sandvik Coromant vyústila v dynamický a přínosný vztah. Ve sportu možná vítěz bere vše, ale my ve společnosti Sandvik Coromant chceme, aby vítězem byl každý. V tomto čísle si můžete přečíst o tom, jak podnikáme na třech kontinentech – v jižní Americe, v Evropě a v Asii – a o tom, jak naše podnikání umožňuje dalším firmám dosáhnout svých cílů. Řečeno s profesionálním prognostikem Patrickem Dixonem: „Mezi vítězi bude ten, kdo v budoucnosti skloubí vynikající technologie se skutečnými potřebami.” A právě o tom vypovídá práce společnosti Sandvik Coromant. Doufám, že i v tomto čísle Metalworking World naleznete zajímavé a inspirativní články. ZLEPŠOVÁNÍ VÝKONU

KENNETH V. SUNDH PREZIDENT SPOLEČNOSTI SANDVIK COROMANT

OBSAH

METALWORKING WORLD #3/2007

TECHNOLOGIE

STAŇTE SE JÁNOŠÍKEM ČASU: JAK RYCHLE MĚNIT NÁSTROJE

20

28

34

NENÍ TO TAK TĚŽKÉ Obrábění tvrzených součástí (HPT) se posunulo kupředu. Ještě pořád je nelze vnímat jako alternativu broušení, ale spíše jako jeho doplněk. S novou řadou vyměnitelných břitových destiček CBN, novou strategií použití nástroje, dosahuje HPT nového, vyššího stupně konkurenceschopnosti.

TICHÉ OBRÁBĚNÍ Když se při frézování používají dlouhé nástroje, často vznikají vibrace. Jedním řešením je vybavit nástroj tlumicím systémem, čímž se nejen omezí vibrace a sníží hluk, ale ovlivní se i výsledky: bezpečnější frézování, rychlejší úběr materiálu, lepší kvalita povrchu, a vyšší produktivita.

VÍTĚZÍME NAD NESTABILITOU Jak zajistíte, aby břitová destička zůstala upnuta pevně na své místě? Zabráníte-li mikropohybům, přínosy se projeví jak ve výkonu tak i v kvalitě. Koncepce iLock s drážkovanou styčnou plochou, která byla vyvinuta za účelem eliminace nestability destičky v lůžku nástroje, se využívá u nástrojů pro aplikace, které mohou mít za následek vznik mikropohybů, například při vysokorychlostním obrábění (HSM) a při obrábění, pro které je opakovatelnost kvality naprosto zásadní.

Produktivita ve firmě Volkswagen Šanghaj v Číně roste.

13 4

ZPRÁVY ZE SVĚTA ZPRACOVÁNÍ KOVŮ

8

FLEXIBILITA PŘINÁŠÍ VÝSLEDKY

13

JAK DĚLAT DOBRÉ VĚCI LÉPE

18

ŠANGHAJ VOLKSWAGEN – ZÁŘNÝ PŘÍKLAD

22

OBROBENO DO HLADKA

26

ZPRÁVY ZE SVĚTA ZPRACOVÁNÍ KOVŮ

27

POHLED DO BUDOUCNOSTI

30

VÍTĚZ BERE VŠE

30 20 FOTO: CHRISTOPH PAPSCH

„Zapni a hraj si” nejlépe vystihuje rychloupínací systém Coromant Capto pro soustružnická centra. Systém je vhodný pro všechny typy strojů a například řeznou hlavu mu lze snadno přizpůsobit. Vybavit stroj nástroji pak trvá místo několika hodin několik minut.

FOTO: GERHARD JOHRÉN

6

METALWORKING WORLD

je časopis pro obchod a technologii od společnosti AB Sandvik Coromant, 811 81 Sandviken, Švédsko. Telefon: +46 (26) 26 60 00. Metalworking World vychází třikrát ročně v americké angličtině, v britské angličtině, česky, čínsky, dánsky, finsky, francouzsky, holandsky, italsky, japonsky, korejsky, maďarsky, německy, polsky, portugalsky, rusky, španělsky a švédsky. Časopis se poskytuje zdarma zákazníkům společnosti Sandvik Coromant po celém světě. Vydavatel: Spoon Publishing ve Stockholmu, Švédsko. ISSN 1652-5825. Šéfredaktor a osoba odpovědná podle švédského tiskového zákona: Pernilla Eriksson. Výkonný redaktor: Christina Hoffmann. Redaktor vydání: Lisa Lundquist Grafická úprava: Erik Westin Obrazový redaktor: Christer Jansson. Technický redaktor: Christer Richt. Pomocný redaktor: Valerie Mindel. Překladatel: Ilona Gottwaldová. Koordinátor: Monica Åslund. Jazykový koordinátor: Sergio Tenconi. Jazyková úprava: Ulrika Jonasson. Příprava pro tisk: Markus Dahlstedt. Titulní stránka - foto: Christoph Papsch. Nevyžádané rukopisy se nevracejí. Materiál použitý v této publikaci lze reprodukovat pouze se svolením. Žádosti o svolení zasílejte tiskovému vedoucímu, Metalworking World. Obsah úvodníku a názory vyjádřené v Metalworking World nemusejí nutně odrážet přesvědčení společnosti Sandvik Coromant nebo vydavatele. Dopisy a dotazy ohledně časopisu zasílejte laskavě na: Metalworking World, Spoon Publishing AB, Kungstensgatan 21B, 113 57 Stockholm, Švédsko. Telefon: +46 (8) 442 96 20. E-mail: [email protected] Distribuce - dotazy: Monica Åslund, Sandvik Coromant. Telefon: +46 (26) 26 60 14. E-mail: [email protected] Tiskne Sandvikens Tryckeri, Švédsko. Vytištěno na papír MultiArt Matt 115 gram a MultiArt Gloss 200gram z Papyrus AB, certifikované podle ISO 14001 a registrované u EMAS. Coromant Capto, CoroMill, CoroCut, CoroPlex, CoroTurn, CoroDrill, CoroBore, CoroGrip, AutoTAS, GC, iLock, jsou všechny registrované obchodní značky společnosti Sandvik Coromant.

8 Metalworking World se vydává pro informační účely. Informace zde poskytnuté jsou obecného charakteru a neměly by se chápat jako návod, nemělo by se na ně spoléhat při rozhodování a neměly by se používat k řešení specifických problémů. Uživatel zachází s informacemi na vlastní riziko a Sandvik Coromant nezodpovídá za žádné přímé, náhodné, související či nepřímé škody, které by použitím informací poskytnutých v Metalworking World mohly vzniknout.

METALWORKING WORLD

3

ZPRÁVY MÍSTNÍ TALENT ZÍSKÁVÁ STIPENDIUM PRO VÝZKUM MATERIÁLŮ

AutoTAS, jednoduchý a snadno uživatelný software pro řízení organizace nástrojů, dává uživateli absolutní kontrolu nad řízením nástrojů.

ŘEŠENÍ, KTERÉ VRÁTILO UNIVEL ZNOVU DO HRY Jihoafrický výrobce hnacích hřídelů Univel Transmissions (Pty) Ltd si na poptávku rozhodně nemohl stěžovat, když jeho produktivitu začal negativně ovlivňovat nedostatek nástrojů, který způsoboval nepříjemná zdržení. Velkoobjemová výroba začala klást velké nároky na řízení nákladů na nástroje a inventář a tehdejší systém řízení nástrojů přestal rozvoji stačit.

Snižování produktivity výroby a časové ztráty přiměly společnost Univel, aby se poohlédla po řešení, které by bylo schopno zajistit včasné a správné dodávky nástrojů. Jihoafrická pobočka firmy Sandvik Coromant navrhla vhodné řešení, které instalovala v lednu 2006, a o měsíc později, již vše běželo jako na drátku. Nové řešení se skládá z šedesáti sedmi položek a vyznačuje se třístupňovým bezpečnostním systémem, díky kterému má Univel řízení nástrojů zcela pod kontrolou. Podle zákazníkových požadavků navrhl

Sandvik Coromant zpracování zpráv v systému AutoTAS, který je snadno a lehce použitelným softwarem pro řízení organizace nástrojů od firmy Sandvik Coromant. AutoTAS, který umožňuje uživateli absolutní kontrolu dodávek nástrojů se propojil s BAAN, díky čemuž jsou veškeré informace dostupné dvacet čtyři hodin denně. Toto nové řešení za prvních šest měsíců přineslo Univel úspory na nákladech za nástroje v hodnotě 264 000 dolarů. Další úspory se očekávají v souvislosti s dalším snižováním výdajů na nástroje a to přesto, že se výroba bude zvyšovat o sedm procent. Díky vynikajícím počátečním výsledkům se obě společnosti dohodly, že budou spolupracovat i nadále, a společně budou v budoucnosti usilovat o další úspory. Firma Univel Transmissions (Pty) Ltd byla založena v roce 1984 jako společný podnik celosvětového výrobce hnacích soustav GKN Driveline a firmy Dorbyl Ltd. Hlavními produkty společnosti jsou přední a zadní hnací hřídele náprav CV a doplňkové součástky, které jsou dodávány hlavním výrobcům automobilů jako je BMW, Toyota, GM, Ford a Volkswagen.

Johan Bratberg, PhD., získal cenu Johanova výzkumu se již úspěšně Sandvik Coromant Material Award pro převedly do praxe při vývoji našich rok 2007 za teoretický i experimentálnových produktů.” ní výzkum v oblasti složitých Cena firmy Sandvik Coromant za termodynamických a kinetických výzkum v oblasti vývoje materiálů se vlastností v systémech obsahujících uděluje od roku 1989 a jejím cílem je karbid. Cenu Bratbergovi předal Magnus Ekbäck, viceprezident pro vývoj a výzkum firmy Sandvik Coromant, na slavnostní ceremonii v Královském technologickém institutu – Bratbergově alma mater ve Stockholmu. „Johanův výzkum je vysoce kvalitní vědeckou Vlevo: Magnus prací,” říká Ekbäck. Ekbäck s „Podařilo se mu vytvořit Johanem takové modely, které do Bratbergem. velké míry odpovídají realitě, a díky tomu se rozšířily naše poznatky v této oblasti. podpořit výzkum v oblasti materiálové Jeho práce překlenuje propast mezi technologie. Uděluje se ročně a akademickým výzkumem a jeho doprovází ji ocenění v hodnotě třiceti aplikací v průmyslu. Výsledky, kterých pěti tisíc švédských korun. dosáhl jsou velice zajímavé nejen pro Bratberga spojuje s firmou Sandvik Sandvik Coromant, ale i jiné Coromant ještě jedna věc. společnosti, které se zabývají vývojem „Johan pochází ze Sandvikenu, materiálů. Nové poznatky výrazně místa, kde se zrodila i naše přispějí k vývoji nových materiálů, společnost,” říká Ekbäck. „Pokud vím, včetně slinutých karbidů. Výsledky jedná se o první případ.”

PŘIŠEL ČAS RECYKLOVAT STARÉ BŘITOVÉ DESTIČKY Recyklace opotřebených břitových destiček je dnes snadná. Otázky výroby a jejího vlivu na životní prostředí dnes stojí v centru pozornosti. O to důležitější je, aby výrobní firma byla schopna dokázat, že její podnikání zatěžuje životní prostředí co nejméně. Sandvik Coromant vám v tom může pomoci. Systém recyklace vyměnitelných břitových destiček uvedla společnost Sandvik Coromant do praxe před deseti lety. Systém je certifikován pro všechny stupně výroby podle mezinárodního standardu ISO 14001. „To znamená, že sbíráme opotřebené karbidové destičky nehledě na jejich značku,” vysvětluje

manažer projektu Lars Hallberg Zákazník se zbaví starých destiček praktickým způsobem a navíc využívá systém, který je certifikován pro všechny úrovně výroby. „Je to služba, kterou lze snadno zavést a poskytujeme ji našim zákazníkům po celém světě, ať již podnikají kdekoli,” říká Hallberg.

F

4

METALWORKING WORLD

FOTO: SANDVIK COROMANT

Máme se čím pyšnit – tým, který spolupracoval na projektu s organizací New Orleans Area Habitat for Humanity za orchestrem z New Orleans.

HUDBA SE VRACÍ ZPÁTKY Sandvik Coromant se pyšní tím, že zákazníkům vychází vstříc a pomáhá jim zlepšovat produktivitu výroby a zvyšovat zisky. Firma se rovněž zaměřuje na humanitární pomoc, a právě proto si vybrala New Orleans jako místo pro Informační Dny pro Distributory Sandvik Coromant 2007. Při příjezdu do New Orleans čekal zaměstnance a distributory firmy Sandvik Coromant neworleanský dechový orchestr, večeře ve světově proslulé restauraci Antoine a motivační proslov, který přednesl Rocky Bleier – absolvent univerzity v Notre Dame, vietnamský veterán a čtyřnásobný vítěz šampionátu v americkém fotbalu, Super Bowl. Ale

skutečnost, že jsou v New Orleans, si všichni teprve opravdu uvědomili při dvouhodinové autobusové projížďce nejzničenějšími oblastmi města. Návštěva a obtížné životní podmínky zdejších obyvatel mnohé inspirovaly k tomu, aby aktivně přispěli k rekonstrukci města a jeho návratu k normálnímu životu. Tým firmy Sandvik Coromant se spolu s partnery spojil s organizací New Orleans Area Habitat for Humanity (NOAHH) s cílem pomoci renovovat tzv. Hudební čtvrť, Musicians’ Village, živou komunitu, kterou založily jazzové legendy Branford Marsalis a Harry Connick Jr. Poté, co pomohli při stěhování do

nových domovů i při různých rekonstrukcích, od stavby a konstrukce zdí po malování a pokládání střech, se distributoři připojili k iniciativě firmy Sandvik Coromant a vyrovnali sumu, kterou poskytl Sandvik Coromant. Dohromady předali NOAHH 10 000 dolarů na nákup nástrojů. „Osmnáct měsíců od hurikánu Katrina se New Orleans stále podobá válkou zničené oblasti, spíše než městu, které se pomalu sbírá,” říká John Jacobsen ze Sandvik Coromant, USA. „Snažíme se umožnit hudebníkům, aby se vrátili zpátky. Chceme tímto krokem přispět k ozdravení města a

naše pomoc je jednak fyzická, a jednak v podobě sbírek.” Informační Dny pro Distributory byly pro Sandvik Coromant nejen příležitostí vysvětlit a představit pobočkám a partnerům nové iniciativy a plány pro rok 2007. Staly se také příležitostí projevit lidský zájem, ukázat dobrou vůli a podat pomocnou ruku městu v nouzi. Tím, že se z informační schůzky stal projekt svědomí a činů, pomohl tým firmy Sandvik Coromant nejen najít hudebníkům a jejich rodinám nové domovy, ale zároveň přispěl k úsilí do města vrátit hudbu, která je tradičně jeho nedílnou součástí. A hudba pomáhá vracet město k normálnímu životu.

CHERY AUTOMOBILE OCENILA NEJLEPŠÍHO DODAVATELE

Chery Automobile je jedničkou mezi čínskými výrobci automobilů.

Firma Chery Automobile, jedna z největších čínských automobilek a největší nezávislý výrobce automobilů v zemi vyhlásila Sandvik Coromant “nejlepším dodavatelem” řezných nástrojů pro rok 2006. Firma Chery uvedla jako důvody pro ocenění vysokou kvalitu výrobků a vynikající řešení. Cena byla předána na setkání Common Material Supplier Conference ve městě Wuhu v lednu 2007. Sandvik Coromant získal toto ocenění již čtvrtý rok v pořadí. Firma Chery Automobile, která se proslavila

nezávislými inovacemi v oblasti automobilového průmyslu, dnes patří mezi největší automobilové výrobce s nezávislým duševním vlastnictvím v Číně. Firma je jedničkou na čínském trhu. Od svého založení v roce 1997 se firma zaměřuje na nezávislé inovace a hospodárnost výroby, které se staly klíčem k jejímu úspěchu. Sandvik Coromant začal jako jeden ze strategických partnerů intenzivně spolupracovat s firmou Chery poté, co postavila novou továrnu na motory v roce 1998.

FOTO: MARK RALSTON/SCANPIX

METALWORKING WORLD

5

TECHNOLOGIE ELAINE MCCLARENCE

STAŇTE SE JÁNOŠÍKEM ČASU: JAK MĚNIT NÁSTROJE RYCHLEJI Díky rychloupínacímu systému získáte při soustružení hodiny výrobního času navíc. ÚKOL: JAK ZKRÁTIT ČAS PŘI VÝMĚNĚ NÁSTROJŮ? ŘEŠENÍ: ZVAŽTE NAHRAZENÍ KONVENČNÍCH UPÍNACÍCH SYSTÉMŮ RYCHLOVÝMĚNNÝM UPÍNACÍM SYSTÉMEM. výrobců součástek se zvyšování produktivity stalo posedlostí. Průměrné vlastní obrábění na jednom obráběcím stroji může při soustružení tvořit pouhých třicet procent celkového výrobního času součástky, a snaha získat z drahého obráběcího stroje co nejvíce je skutečnou výzvou pro každého výrobce. Podniky, které používají konvenční systémy upínání v soustružnických centrech, ztrácejí čas několika způsoby – při výměně součástek, při nastavení dávek a kalibrování, vyměňování břitových destiček, při výměně nástrojů a při servisu. Jedním ze způsobů, jak zkrátit čas upínání – až o dvacet pět procent – je investovat do rychloupínacího systému, čímž se zvýší celková doba obrábění na 45 procent a zároveň se zkrátí celková doba nečinnosti stroje. S rychloupínacím nástrojovým systémem Coromant Capto se výměna nástroje zkracuje z průměrných osmi na méně než jednu PRO VĚTŠINU

Rychlejší a efektivnější výměna nástrojů s rychloupínacím systémem Coromant Capto. Upnutí a uvolnění nástroje lze provést otočením v úhlu menším než 180 stupňů.

6

METALWORKING WORLD

minutu. Každý nástroj v revolverové hlavě tak může pracovat o padesát hodin ročně déle, čímž se investice splatí v průběhu několika málo měsíců. Takové výsledky jsou možné pouze díky modularitě systému a jednoduchosti upínání, které ve všech ohledech předčí konvenční způsoby upnutí. Rychloupínací nástrojový systém Coromant Capto lze použít na většině soustruhů, díky různým řešením pro různé konstrukce a koncepty revolverových hlav. Dostupná je celá řada alternativ upínání, od řešení přídavné-

ho upínacího systému po integrovanou konfiguraci řezných hlav. Na standardních strojích lze úpravy provést lehce pomocí standardních upínací jednotek a bez modifikace řezné hlavy. Systém Coromant Capto navíc nabízí integrovanou řeznou hlavu, díky které se v porovnání s externí upínací spojkou ušetří prostor. RYCHLOUPÍNACÍ NÁSTROJOVÝ SYSTÉM v podstatě umožňuje rychlejší a efektivnější výměnu nástrojů, a navíc lze břitové destičky vyměňovat mimo stroj. Použití sesterského nástroje je rychlejší protože je rychlejší vyměnit celý nástrojový držák než jedinou břitovou destičku. Rychloupínací nástrojový systém navíc nabízí možnost přednastavení, protože i měření lze provádět mimo stroj. A protože polohová přesnost je vysoká, není téměř třeba provádět žádné zkušební řezy. Upnutí a uvolnění nástroje lze provést otočením menším než 180 stupňů. Rychloupínací systém je vhodný především pro výrobce, kteří provádějí takové obrábění, které vyžaduje častou výměnu destiček, nebo pro ty, kteří vyrábějí v malých dávkách a mohou proto díky kratším časům upínání hodně získat.

❯❯ VÍCE INFORMACÍ ZÍSKÁTE: od místního zástupce firmy Sandvik Coromant.

TECHNICKÁ DATA Vhodnost stroje: všechny typy soustruhů. Upínací možnosti: pomocí upínacích jednotek lze adaptovat většinu strojů. Opakovatelnost: +/– 2 mikrony. Výkon: výměna nástroje může proběhnout za méně než jednu minutu. Standardizace: lze použít s jakýmikoli nástroji.

S řeznou hlavou vybavenou upínacím systémem Coromant Capto trvá přeseřízení stroje minuty místo hodin.

Přeměnit konvenční stopkovou řeznou hlavu na systém Coromant Capto je jednoduché.

Řezná hlava s přírubovou upínací plochou.

VÝHODY

PŘÍPADOVÁ STUDIE

• o 25 procent více času na obrábění • lepší ziskovost • větší využití stroje • kratší doba nečinnosti stroje • jednoduché nastavení • opakovatelnost.

V oblasti subdodavatelství se výroba rychle mění a proto jsou rychlé změny seřízení strojů mezi jednotlivými operacemi nezbytně nutné, aby se uvolnilo co nejvíce času pro samotnou výrobu na obráběcím stroji. Když se jeden výrobní podnik chystal obrábět různé součástky v malých a středních dávkách, rozhodl se svůj CNC soustruh vybavit rychloupínacím systémem Coromant Capto. Díky pružné povaze podnikání společnosti se nemusel zkracovat čas seřízení a tudíž ani neproduktivní čas. Společnost si vybrala systém Coromant Capto kvůli snadné a jednoduché

8, 5 MIN.

modifikaci řezné hlavy, kterou bylo možné provést pomocí několika upínacích jednotek. Dalším faktorem, který mluvil ve prospěch Coromant Capto byla pevnost spojky v porovnání s ostatními modulárními systémy, a jednoduchost, s jakou bylo možné vyměnit řezné hlavy. Všeobecně vzato bylo zavedení rychloupínacího systému prospěšné díky tomu, že se zkrátila rychlost seřízení stroje a zvýšila dostupnost celé řady standardních a speciálních nástrojů, ale také se usnadnila výměna nástrojů, která teď probíhá v mnohem čistším prostředí.

SHRNUTÍ 0, 5 MIN.

Krátký čas seřízení. Segmentové upínání umožňuje měnit nástroje pětkrát rychleji než při použití konvenčních nástrojů. Přesné upnutí a možnosti přednastavení eliminují či alespoň výrazně omezují potřebu zkušebních řezů.

„Zapni a hraj si” nejlépe vystihuje funkci rychloupínacího nástrojového systému Coromant Capto pro soustružnická centra. Systém zkracuje dobu nečinnosti stroje, zvyšuje jeho celkové využití pro výrobu a pomáhá zvyšovat celkovou dobu obrábění. Rychloupínací nástrojový systém je nejvýhodnější pro výrobu v malých dávkách, kde hrají kratší časy upínání zásadní roli, či pro obrábění, při němž se musejí často vyměňovat břitové destičky.

Protože je Coromant Capto rychloupínacím nástrojovým systémem, který lze použít díky všestranným upínacím spojkám obecně, není typ stroje či řezné hlavy překážkou pro jeho zavedení. Praktickým přínosem je úspora výrobního času, kterou lze proměnit na produktivní obrábění součástek. Systém může být především prospěšný pro výrobce a subdodavatele, kteří potřebují nabídnout svým zákazníkům rychlou a pružně reagující výrobu.

METALWORKING WORLD

7

FOTO: CHRISTOPH PAPSCH

Alexander Peters, výkonný ředitel firmy Neuman & Esser.

FLEXIBILITA PŘINÁŠÍ ZISKY

Nákup služeb a výrobků mimo podnik patří v dnešní době mezi výrazné trendy. Výrobce kompresorů Neuman & Esser se však vydal opačným směrem a dnes má celou výrobu velkoobjemových kompresorů kompletně pod kontrolou. ÜBACH-PALENBERG nedaleko Aachenu v Ně-

mecku, se rozkládá v krajině, kterou utvářela těžba uhlí. Strmé svahy kopců porostlé travou vytvářejí na pozadí města bizarní siluetu, která neustále připomíná, že městečko leží na okraji západoněmecké těžařské oblasti. Místní obyvatelé jsou si dobře vědomi kladů a záporů energetického průmyslu. O několik kilometrů dále, v kraji těžby hnědého uhlí, si lidé již zvykli na to, že si několik povrchových dolů pomalu razí cestu krajinou, a kvůli nim se brzy bude muset posunout několik sjezdů z dálnice, a dokonce i celé vesnice. V Übach-Palenbergu má firma Neuman & Esser (NEA), výrobce velkobjemových kom8

METALWORKING WORLD

presorů, své ředitelství. Kompresory se mimo jiné používají například pro kompresi vodíkových plynů v rafinériích. Poslední dobou se navíc stále častěji využívají ke kompresi zemního plynu. „Právě jsme získali velkou zakázku od jedné německé firmy, která bude skladovat plyn ve velkých podzemních prostorách,” říká Norbert Winands, hlavní technolog v NEA. Kompresory se rovněž využívají v potravinářském průmyslu při výrobě PET lahví, kde se používají u velkoobjemových vyfukovacích strojů, a také při výrobě, kdy se používají průmyslové plyny (například kyslík, vodík a dusík). Celosvětový obrat ve výrobě kompresorů se odhaduje na 1, 5 až 1, 6 miliard

Euro. S osmi sty zaměstnanci se NEA drží na třetím či možná druhém místě v oboru. „Naším hlavním odbytištěm jsou Spojené státy a v Asii především Čína, ale samozřejmě také Střední Východ – kde petrochemický průmysl a rafinerie rostou kolem ropných vrtů,” pokračuje Winands. Logika plánování prodeje pístových kompresorů je lákavě jednoduchá. NEA prodává zákazníkům již připravené systémy. Jádro celého systému, samotný kompresor, jehož cena běžně tvoří třetinu až čtvrtinu celé objednávky, se vyrábí v Německu. Stroje tohoto typu o větších rozměrech váží až sto šedesát tun a vyrábějí se v hlavní továrně v


Součástky pístového kompresoru. METALWORKING WORLD

9


Rene Schlotterhose při schlazování kovu dusíkem.

„Na včasných dodávkách v našem odvětví nesmírně záleží. Pokud není kompresor včas hotov, většina výroby v rafinerii se zastaví.” Übach-Palenbergu. Menší kompresory se vyrábějí v druhé továrně ve Wurzenu nedaleko Lipska v Německu. Nezávislí dodavatelé z Německa, Itálie, Indie, Thajska, Brazílie, USA a dalších zemí vyrábějí další součástky, které kompresor „doplní“ a připraví jej k dodání. Vše, co je zapotřebí ke spuštění a provozu kompresoru, od tlumičů vibrací po různá vedení a rozvody oleje, se nakupuje v zemi, do které se celý systém dodává a kde se montuje dohromady. „Výhodou je, že celý systém pak automaticky odpovídá normám té které země,” vysvětluje Winands. „Rovněž se tím řeší případné problémy, spojené s požadavky jednotlivých zemí. Například, některé země výslovně požadují, aby jisté procento součástek bylo vyrobeno v místě, tj. v zemi instalace.” Je to dobrý systém, ale bezprostředně závisí na spolehlivých a pravidelných dodávkách klikových hřídelí a výkovků pro kompresory, které firma nakupovala již hotové pro montáž kompresorů. Ale před několika lety, vypráví Winands, si v NEA uvědomili, že dodávky mohou být problematické, především v případě větších hřídelí. „Tou dobou museli dva 10

METALWORKING WORLD

velcí výrobci hřídelí v Anglii zastavit výrobu,” vzpomíná Winands. „Evropské výrobce, kteří byli schopni vyrábět velké hřídele, bylo v té době možno spočítat na prstech jedné ruky.” V NEA SE OBÁVALI, že by závislost na několika málo dodavatelích mohla být příliš velká. A tak se společnost rozhodla investovat do vlastního CNC obráběcího centra, na kterém by v případě potřeby bylo možné hřídele od začátku až dokonce vyrobit z kovaných kruhových tyčí. Továrna však nepotřebovala vyrábět hřídele ve velké množství, a proto mělo být obráběcí centrum schopno vyrábět i jiné součástky. Achim Hoch, ředitel výroby v továrně NEA v Übach-Palenbergu, a Willi Tetz, mechanik-specialista, se pustili do průzkumu. „Chtěli jsme získat stroj, na kterém by bylo možno hřídele kompletně obrobit s minimálním počtem upnutí,” vzpomíná Hoch. „A navíc měl být stroj schopen vyrábět alespoň další tři součástky.” Místní dodavatel nástrojů a služeb a distributor pro firmu Sandvik Coromant, KFW Team (Kornel Fohn-Werkzeuge-Team) se procesu účastnil již od samého začátku, při

Willi Scheuvens se smontovanými řeznými nástroji.

přípravě plánu. V té době KFW již zavedla modulární systém Coromant Capto od firmy Sandvik Coromant do všech výrobní procesů v NEA. V tomto případě dostala firma za úkol zajistit, že nová investice vezme v úvahu možnosti a požadavky standardních nástrojů. Tři výrobci strojů prošli do posledního kola a zakázku nakonec získal Mazak se strojem Integrex e-650-H. MAZAK NEBYL mezi původně zvažovanými výrobci obráběcích strojů, protože Integrex se běžně nevyrábí s nutnou šestimetrovou délkou loží. „Ale“, dodává Hoch, „promluvili jsme si s několika specialisty z firmy Mazak a vysvětlili jim náš projekt, a Mazak nám nabídl stroj, který přesně odpovídal našim požadavkům. Šestimetrový Mazak Integrex, který dnes stojí v továrně NEA, je prvním strojem tohoto typu a rozměrů v Evropě.” Úspěšné využití víceúčelového obráběcího stroje závisí v neposlední řadě také na sadě nástrojů, kterými je vybaven. I v tomto případě NEA vybírala ze tří dodavatelů. Ti dostali za úkol navrhnout nástroje a výrobní operace nejenom pro výrobu hřídelí, ale také křížových hlav, táhel a válců. Sandvik Coromant získal

zakázku mimo jiné proto, že firma prokázala nejrozsáhlejší znalosti a zkušenosti s rotačním frézováním hřídelí. Po šesti měsících testování a zkoušek byl stroj oficiálně uveden do provozu. „Stroj je dnes v provozu již déle než rok a pracuje naprosto bezporuchově,“ hlásí Winands. „Dosud jsme nemuseli měnit či modifikovat jeden jediný nástroj,” dodává. „Všechno funguje bez chybičky od samého počátku.” Každý rok se v továrně vyrobí asi padesát až šedesát hřídelí. „Jedná se o hřídele s dvěma, čtyřmi a někdy dokonce i šesti klikami, které váží od pěti set do šesti set kilogramů v případě menších modelů a tři a půl až čtyři tuny v případě největších modelů,” vysvětluje. „Délka hřídelí se pohybuje v rozmezí od 2, 3 do 4, 3 metrů.” VÝROBA JEDNÉ Z NEJMENŠÍCH hřídelí trvala zhruba osmdesát až devadesát hodin při použití konvenčního vybavení. „Dnes dokážeme jednu hřídel vyrobit za pětadvacet až třicet hodin,” říká Winands. Díky tomuto stroji se firmě NEA podařilo vyloučit riziko zpoždění zakázky kvůli zpoždění v dodávkách hřídelí. Dnes si firma může být jistá, že její výrobky budou dodané v termínu. Dokáže nejenom zaručit včasné dodání výrobku, což jí pomáhá získávat nové zakázky, ale zároveň

Rainer Dietzel, obsluha stroje v NEA, dohlíží na rotační obrábění.

se může vyhnout zbytečným výdajům na penále za zpoždění dodávek – což může někdy znamenat až jedno procento z kontraktu za čtyři až šest milionů Euro. „Na včasných dodávkách v našem odvětví nesmírně záleží,” vysvětluje Winands. „Jestliže kompresor není včas hotov, většina výroby v rafinerii se zastaví. A proto je důležité, abychom byli schopni reagovat co nejpružněji a

například si dokázali vyrobit klikovou hřídel a stihli tak výrobek dodat včas, a to i přesto, že dodavatel výkovků má zpoždění.” Nový stroj takovou flexibilitu umožňuje a zároveň je schopen vyrábět i další součástky podle potřeby. „Díky této investici lépe obstojíme v konkurenci,” říká Winands. „A to je rozhodující výhoda,” uzavírá Winands. LUISE STEINBERGER

VYHRÁVÁ TEN, KDO PŘIJME VÝZVU Výrobce strojního zařízení Neuman & Esser Aachen pracuje v oboru již více než 175 let. Společnost byla založena v Aachenu, v Německu, v roce 1830 pod jménem JL Neuman & Cie Maschinenfabrik. Tehdy vyráběla hydraulické lisy, dekatovací stroje a později se přidala výroba parních motorů a strojních nůžek. „Stroje se používaly v místním textilním průmyslu,” vysvětluje Norbert Winands, hlavní technolog firmy NEA. V roce 1840 se společnost přejmenovala na Neuman & Esser Aachen, pod tímto jménem je známa dodnes. V roce 1891 převzal firmu Oskar Peters, předek současných majitelů. V roce 1900 Peters rozšířil sortiment výroby o pístové kompresory, které se v té době využívaly k výrobě stlačeného vzduchu v podzemních dolech. Pod současným vedením Klause Peterse se firma NEA v roce 1972 přestěhovala do prostorných nových budov v Übach-Palenbergu. Od té doby se firma rozrůstá a dnes je z ní podnik s působností po celém světě. Strukturu společnosti Neuman

& Esser Verwaltungs- und Beteiligungsgesellschaft tvoří dva holdingy. Skupina zaměstnává osm set zaměstnanců, z nichž asi polovina pracuje v Německu. Výroba probíhá na třech místech v Německu: v Übach-Palenbergu, Wurzenu a ve Stassfurtu, u dodavatele Stasskol Kolbenstangendichtungen, kterého firma zcela nedávno převzala. Marketing má na starosti deset nezávislých obchodních společností v Norbert Winands, Německu, Itálii, Indii, Thajsku, NEA, před Brazílii, USA a dalších zemích. součástkami Součástí skupiny je navíc serpístového kompresoru. visní společnost s celosvětovou působností NEAC a divize skladovacích prostorách, v rafinepro technologie broušení a riích, v odsiřovacích zařízeních a v klasifikaci. chemickém průmyslu. Menší modely Nejdůležitějším výrobkem spose zase využívají v pivovarech či k lečnosti je kompresor s objemovým formování PET lahví ve vyfukovacích průtokem 100,000 m3/h, výkonem o strojích. hodnotě 12 000 kW a s horní hranicí Přestože NEA působí po celém tlaku sedm set barů. Velké modely světě, je zároveň typickou rodinnou kompresorů se používají pro uskladspolečností s hlubokými kořeny v ňování zemního plynu v podzemních

místním kraji, kde je i její ředitelství. To je patrné především v tom, jak se společnost podílí na vzdělávání mladých lidí. „Zaměstnáváme větší procento učňů než je obvyklé,” říká Winands. „Z asi tří set třiceti zaměstnanců v Übach-Palenbergu, je padesát učňů. Majitelé, tj. rodina Petersova, chce ukázat, že firma Neuman & Esser pociťuje odpovědnost vůči kraji, ve kterém působí a proto zaměstnává větší množství učňů než je obvyklé.” „Skutečnost, že NEA je rodinný podnik se projevuje také ve způsobu, jak celá společnost funguje,“ říká Winands, „především co se týče rozhodování o investicích jako v případě obráběcího stroje Mazak Integrex. V NEA rozhoduje o investicích několik málo lidí, a proto lze rozhodnutí o investici učinit poměrně snadno a rychle,” říká. „Na druhou stranu na sebe majitel rodinného podniku bere zcela jiné riziko než korporace. Dobrý výsledek není nikdy zaručen. Ale, jak se říká, ”Kdo neriskuje, nevyhraje.” METALWORKING WORLD

11

PEČLIVĚ PLÁNOVAT- DĚLAT TO SPRÁVNĚ OD ZAČÁTKU Když se firma Neuman & Esser (NEA) rozhodovala pro nákup nového obráběcího stroje, chystala se zahájit zcela nový výrobní proces. A tak začala hledat stroje a výrobní metody ještě před tím, než bylo zcela jasné, jaká firma stroj dodá. Specialisté firmy Sandvik Coromant se podíleli na celém procesu a zaměřili se na sady nástrojů a výrobní plány pro složité soustružení, broušení a vrtání. „Firma si může dovolit zakoupit takový stroj pouze pokud je vybaven vhodnou technologií,” říká Norbert Winands, vedoucí technolog v NEA. A právě proto začal tým technologů v NEA přemýšlet o nástrojích a řešení poměrně brzy. Walter Rehahn, specialista na nástroje Sandvik Coromant u distributora KFW Team, vysvětluje: „Výběr nástroje se zpravidla odsouvá a nepřemýšlí se o něm dostatečně včas, to je při plánování investice do nového obráběcího stroje, a to má často za následek vysoké náklady na speciální nástroje. My jsme schopni se takovému problému vyhnout díky včasné spolupráci mezi investorem, prodejcem obráběcího stroje a nástrojovým specialistou.” Firma požádala tři dodavatele, aby jí předložili své návrhy. Když si NEA vyžádala návrhy nástrojového vybavení pro jejich nový víceúčelový obráběcí stroj, Rehahn požádal kancelář firmy Sandvik Coromant v Düsseldorfu o radu. „Tohle bylo pro nás něco úplně nového,” vzpomíná Rehahn, který se osobně stará o dodávky a servis pro NEA již dvacet osm le a situaci v továrně zná velmi dobře. NEA chtěla, aby firma Sandvik Coromant proměnila stroj v jakýsi “stroj zázraků”, který bude schopen vyrábět alespoň čtyři různé součástky: hřídele, křížové hlavy, táhla a válce.

Achim Hoch (vlevo), Walter Rehahn, Günter Wermeister a Norbert Winands u výkresu obráběcího stroje Mazak Integrex.

12

METALWORKING WORLD

Günter Wermeister, ředitel střediska Competence Centre společnosti Sandvik Coromant pro výrobu vačkov ých a klikových hřídelů v Düsseldorfu a jeden z několika expertů na rotační frézování, se sám ujal projektu. Se svým týmem vypracovali impozantní plán. „Sandvik Coromant nabídl nejvýhodnější balík,” říká Achim Hoch, ředitel výroby v NEA a osoba zodpovědná za požadavky na návrhy. Protože bylo potřeba použít poměrně vysoké procento speciálních nástrojů (asi čtyřicet procent) a protože ve firmě NEA již používali modulární systém Coromant Capto od společnosti Sandvik Coromant, dávalo smysl začít u toho, co zde již bylo, a zajistit uprostřed veškeré složitosti flexibilitu. „U tohoto projektu, stejně jako u každého projektu, je nejdůležitější začít u základů,” říká Wermeister. Členové týmu se zaměřili na součástky, které se měly vyrábět, a na počítačích navrhli, rozkreslili, vyzkoušeli, zamítli, znovu rozkreslili, vyzkoušeli a nakonec finalizovali seznam nástrojů a jejich pohybů. „Vyčlenili jsme na celý projekt dostatek času, abychom se vyhnuli chybám, protože nám bylo jasné, že chyby v přípravném procesu by nás později mohli přijít draho,” říká Wermeister. Tento přístup se vyplatil. Nebylo potřeba provést žádné úpravy či změny nástrojů. Ale i přes důkladné plánování nebylo možné stroj jen tak sestavit, zmáčknout knoflík a začít vyrábět. „Na rotační frézování – spojení rotujícího nástroje a rotující součástky – je potřeba si zvyknout a navíc je samotný proces poměrně složitý,” vysvětluje Wermeister. „A to samozřejmě ovlivňuje programování cest nástrojů.”

Obsluha stroje Rainer Dietzel u stroje Mazak Integrex.

Samotná NEA nezaměstnává nikoho pro CADCAM, a tak jednou z podmínek návrhu bylo, že se programování stroje uskuteční s pomocí modulů, které dodá výrobce obráběcího stroje. Avšak výrobce obráběcích strojů Mazak neměl žádné výrazné zkušenosti v oblasti rotačního frézování, což znamenalo, že Mazak, Sandvik Coromant a tři nejzkušenější operátoři z NEA museli na projektu intenzivně spolupracovat. Vývoj, úpravy i školení se odehrávaly zároveň. Obsluha stroje, Rainer Dietzel si vzpomíná: „Náš tým se skládal ze tří operátorů a trvalo nám asi šest měsíců, než jsme se dostatečně proškolili a dokázali stroj obsluhovat a než výroba začala probíhat na sto procent úspěšně.” „Šlo to postupně, krůček po krůčku, od toho nejjednoduššího po to nejobtížnější. Vyrobili jsme jednoduchou hřídel z válcovaného tyčového materiálu, abychom předali schopnosti nutné k provedení ortogonálního rotačního frézování i obrábění v ose B, které je nutné, pokud je potřeba obrobit drážku zespodu, aniž by se při tom poškodil již obrobený povrch,” vzpomíná Winands. Dnes stroj běží naprosto bezproblémově a tři operátoři jej dokáží samostatně obsluhovat. Či, přesněji, jak říká Dietzel, jako tým. „Na jedné velké hřídeli pracujeme až sto hodin ve třísměnném provozu,” říká. „Přípravná práce a následná spolupráce v rámci týmu musí být naprosto přesná.” Dietzel, který pracuje pro NEA již téměř třicet let, vnímá tento úkol jako velkou výzvu, ale zajímavou. „Práce je to složitější, ale zajímavější,” uzavírá.

VOLKSWAGEN GROUP PŮSOBÍ VE VÍCE NEŽ 100 ZEMÍCH SVĚTA. METALWORKING WORLD NAVŠTÍVIL FIRMU VOLKSWAGEN V ARGENTINSKÉ CORDOBĚ A ČÍNSKÉ ŠANGHAJI.

JAK DĚLAT DOBRÉ VĚCI LÉPE FOTO: GABRIEL ORGE

Ve firmě Volkswagen Centro Industrial Córdoba v Argentině jsou přesvědčeni, že zlepšovat se dá neustále. Tato filozofie získala společnosti investice i ocenění.

METALWORKING WORLD

13

FOTO: GABRIEL ORGE

Továrna firmyVolkswagen v Córdobě vyrábí převodovky pro osobní auta a užitková vozidla.

DVA MANAŽEŘI z Volkswagen Centro Industri-

al v Córdobě hovoří striktně diplomaticky, když nám vysvětlují postavení továrny na výrobu převodovek v Córdobě v celosvětové síti Volkswagen. Není se co divit, vždyť jako firma soutěží s kolegy v dalších automobilkách, kde firma Volkswagen vyrábí převodovky pro svou širokou řadu osobních a užitkových vozů. Volkswagen vlastní takové továrny v Německu, Číně, na Slovensku, v Jižní Africe a ve Španělsku. Cena “Volkswagen Excellence Award” pro nejlepšího výrobce automobilových součástek v rámci skupiny, která byla nedávno udělena firmě Centro Industrial v Córdobě skupinou Volkswagen Group, vypovídá o jejím postavení v rámci společnosti. „Vnímáme tuto cenu jako ocenění našich dlouhodobých snah a trvalého úsilí,” říká Juan Cantarelli, ředitel výroby převodovek MQ250. „Zaměřujeme se na kvalitu a hospodárnost našich výrobních procesů již celá léta a těší nás, že se vedení společnosti domnívá, že jsme dosáhli vynikajících výsledků. Neustále se snažíme zlepšovat a víme, že jsme na správné cestě. Nesledujeme však ostatní firmy v rámci společnosti, ale také žádné ocenění nevnímáme jako samozřejmé.” Pracuji v této továrně již dvacet let,” říká Carlos Testa, ředitel výroby 14

METALWORKING WORLD

Zleva: Juan Monzo, Sandvik Coromant, Jorge Calderón, Volkswagen a Juan Cantarelli, Volkswagen.

změně došlo v roce 1991, kdy jsme postavili továrnu na výrobu mechanických převodovek MQ250 a ze čtyř CNC strojů jsme se najednou dostali na sto padesát a začali vyrábět pro celosvětový trh. Od té doby se náš růst nezastavil a dosud jsme naši kapacitu vždy naplno využili.” Dostat se na vrchol je jedna věc; zůstat tam je věc druhá. Carlos Testa, ředitel výroby, Nižší náklady, vyšší kvalita Volkswagen. a lepší spolehlivost, to jsou cíle, které bere vedení továrny v úvahu při veškerých svých rozhodnutích. Proto si firma vybrala ke spolupráci Sandvik Coromant, jehož úkolem je zlepšovat a řešit CENTRO INDUSTRIAL v Córdobě vyrábí dva otázky, které vyvstanou v oblasti nástrojů. modely mechanických převodovek, MQ250 a Sandvik Coromant zde hraje hlavní roli již MQ200 pro modely střední třídy automobilů pět let. V roce 2002 si firma vybrala Sandvik značky Volkswagen, Seat, Škoda a Audi. Pouze Coromant, který dnes dodává břitové destičky malá část výroby zůstane v Argentině. Ta se a nástrojové doplňky podle požadavků firmy a dodává do místní automobilky Volkswagen v Pachecu, ve východní části Buenos Aires. zároveň firmě poskytuje technickou podporu Asi devadesát pět procent produkce továrny a služby. Dohoda o organizaci řízení nástrojů se vyváží do dalších automobilek skupiny navíc zahrnuje hodnocení a dodávky nástrojů Volkswagen Group v Brazílii, Německu, Mexiod jiných dodavatelů. ku, na Slovensku, v Jižní Africe a ve Španělsku. „K tomu, abychom zvolili jednoho dodava„Naše velká průmyslová revoluce, naše tele, který se bude starat o naše nástroje, jsme transformace, je za námi,” říká Testa. „K velké měli několik důvodů,” vzpomíná Cantarelli.

pro převodovky MQ200. „Když jsme začínali, vyráběli jsme asi tři sta převodovek denně. Dnes jich vyrobíme dva a půl tisíce a příští rok máme v plánu dosáhnout úrovně tří tisíc pěti set převodovek denně. Budeme vyrábět moderní, vysoce kvalitní převodovky každých dvacet sekund, dvacet čtyři hodin denně, sedm dní v týdnu. Jsem hrdý na to, že jsem součástí takového průmyslového podnikání a že se na něm mohu podílet.”

FOTO: GABRIEL ORGE

„Chtěli jsme, aby se naši specialisté mohli věnovat jen a pouze výrobě, a proto jsme nástroje a jejich organizaci přenechali nástrojovému specialistovi.” „Jedním z nich bylo, že jsme chtěli, aby se naši specialisté mohli věnovat jen a pouze výrobě, a proto jsme nástroje a jejich organizaci přenechali nástrojovému specialistovi.”

Mario Salinas, nástrojový specialista, Centro Industrial Córdoba.

SANDVIK COROMANT se smluvně zavázal k dosa-

žení úspor na celkových nákladech na nástroje v období tří let, a tento cíl dokonce dokázal překročit. „Obvykle v továrně pracují naši dva inženýři na plný úvazek a na denní bázi poskytují servis zaměstnancům firmy Volkswagen a zároveň dohlížejí na jednotlivé výrobní procesy, které se snaží neustále vylepšovat,” říká Juan Monzó, manažer firmy Sandvik Coromant v Córdobě, který je zodpovědný za organizaci řízení nástrojů. „Během těch několika let – a to jsme v továrně již pět let – jsme měli možnost vidět, jak úzká spolupráce přináší výsledky a úspory. Tento druh spolupráce nám umožňuje protáhnout všechny inženýrské svaly, které má naše organizace k dispozici. Mobilizujeme a poskytujeme nejen naše výrobky, ale také knowhow, podporu a zdroje. Nástroje jsou možná pro

Volkswagen zanedbatelnou položkou, ale je to naše práce a my do ní vkládáme veškeré úsilí.” „Koncepce je to jednoduchá,” vysvětluje Jorge Calderón, technický manažer v Centro Industrial Córdoba. „Udělíme dodavateli, v tomto případě firmě Sandvik Coromant, status přednostního dodavatele, což znamená, že získají právo věnovat se problémům a používat své vlastní výrobky k jejich řešení, kdykoli si to problém vyžaduje a nástroje odpovídají daným specifikacím v požadovaných cenách. Tím, že firmě udělíme tento statut, získáváme technickou pomoc, která se trvale nachází v místě, a kterou by jinak bylo obtížné a finančně náročné zajistit v takovém rozsahu.” SANDVIK COROMANT má v továrně Centro Industrial Córdoba svou vlastní kancelář, ze

které spravuje zásobu nástrojů a doplňků. Žluté pláště inženýrů z firmy Sandvik Coromant se staly každodenní součástí života v tovární hale. Inženýři zde úzce spolupracují s techniky a obsluhou strojů. „Řekl bych, že se povaha naší práce zde ve firmě během let změnila,” říká Monzó z firmy Sandvik Coromant. „Na začátku jsme spíše řešili problémy a věnovali se problémům, které se objevily v každodenním provozu. Teď se nám navíc daří problémy předvídat a pracujeme spíše v dlouhodobém výhledu.” Mario Salinas, nástrojový specialista v továrně Centro Industrial Córdoba, úzce spolupracuje s firmou Sandvik Coromant a také byl svědkem toho, jak se spolupráce rozvíjela. „Můj šéf říkával, že továrna bez problému je továrna, která stojí,” říká. „K problémům

FIRMA S BOHATOU MINULOSTÍ Volkswagen Centro Industrial Córdoba se nachází na předměstí Córdoby, druhého největšího města Argentiny, asi sedm set kilometrů severozápadně od Buenos Aires. Začátky společnosti spadají do raných šedesátých let, kdy americký výrobce automobilů Kaiser postavil v Argentině továrnu. Kaiser Argentina postavil továrnu na výrobu součástek v roce 1963. Továrnu později získal Ford, a ta potom asi deset let dodávala pod jménem “Transax” výrobky hlavním výrobcům automobilů v Argentině. V polovině osmdesátých let, v pokusu překlenout velmi těžké období v místním automobilovém průmyslu spo-

jil Volkswagen a Ford své jihoamerické pobočky pod názvem Autolatina. V roce 1995 bylo partnerství rozpuštěno a továrna zůstala firmě Volkswagen. Továrna na výrobu převodovek MQ250 oficiálně zahájila výrobu v roce 1991, což s sebou přineslo velké změny, co se týče kvality a zvýšení produkce výroby z tří set na jeden tisíc tři sta výrobků denně. Do té doby byla firma jakýmsi všeumělem v automobilovém průmyslu a vyráběla součástky brzd, převodovky, převody, diferenciály a dokonce i malé dieselové motory. Proměna v továrnu na výrobu převodovek znamenala rychlý vstup mezi nejlepší divize v průmyslu.

Od uvedení do provozu druhé továrny na výrobu převodovek MQ200 patří Centro Industrial Córdoba k elitní skupině nejmodernějších továren pro výrobu automobilových součástek, což je pozice, kterou si chce továrna do budoucna rozhodně udržet. José Correa Rebelo je generálním ředitelem Centro Industrial Córdoba, které vlastní výrobní prostory a servisní dílny o rozloze osmdesáti tisíc metrů čtverečních. Asi jeden a půl tisíce lidí, pracujících ve třech či čtyřech směnách udržuje továrnu v provozu dvacet čtyři hodin denně, sedm dní v týdnu. Centro Industrial Córdoba nedávno získalo ocenění pro nejlepšího výrobce

součástek pro automobilový průmysl v rámci Volkswagen Group. A navíc získalo cenu National Industrial Award pro rok 2006 v Argentině. Továrna získala certifikáty ISO 9000 a 14000. Vyhovuje německým standardům VDA 6.1 a 6.3 pro automobilový průmysl a odpovídá standardům OHSAS 18001 pro bezpečnost práce a provozu. Asi devadesát pět procent výroby převodovek je určeno na vývoz a vybavují se jimi modely střední třídy vozů Volkswagen, Škoda, Seat a Audi.

METALWORKING WORLD

15

FOTO: GABRIEL ORGE

V továrně Volkswagen v Córdobě pracuje asi jeden tisíc dvě stě zaměstnanců.

PŘÍMOU CESTOU K ÚSPĚCHU Centro Industrial Córdoba, Volkswagen Argentina SA, je hlavním klientem firmy Sandvik Coromant v Argentině. Partnerství, na kterém se s firmou dohodli, je druhým partnerstvím v pořadí, které společnost Sandvik Coromant uzavřela s předním argentinským výrobcem. Továrna Centro Industrial Córdoba je vybavena špičkovým zařízením, které je založeno na koncepci výrobních buněk s kompletně automatizovanou manipulací a upnutím materiálu. Všechny stroje v továrně na výrobu převodovek MQ200 jsou vybaveny systémem Coromant Capto Tooling Systems, a zákazník postupně přechází z třídy GC4025 k nové generaci vyměnitelných břitových destiček GC4225 v oblasti soustružení. „V Centro Industrial Córdoba se nepotýkají s náročným obráběným materiálem či komplikovanou geometrií součástek, ale spíše s objemem výroby ve velkých sériích, s požadavky na kvalitu a neustále se zvyšujícím nároky na produktivitu výroby a spolehlivost,” říká Juan Monzó, manažer v Sandvik Coromant Argentina v Cordóbě. „Od samého začátku jsme byli schopni firmě Volkswagen

16

METALWORKING WORLD

dokázat, že se mohou spolehnout na naše znalosti v oblasti hospodárnosti výroby, které vycházejí jak z našich místních, tak i celosvětových zkušeností. „Optimalizace nástrojů spolu se standardizací nástrojových systémů a snížením zásob přinesly Volkswagen Argentina SA úspory v hodnotě asi 1, 4 milionu dolarů za pět let,” dodává. „Je to jako kdybyste řekli: ”Podepište čtyřletou smlouvu a získáte pátý rok zdarma.” Ve smlouvě, kterou firma podepsala v roce 2002, byla výše úspor nastavena na jedenáct procent za první tři roky. Stálo v ní, jaké týmy Sandvik Coromant a Volkswagen vytvoří, jak se bude hodnotit zavádění řešení a jak se budou stanovovat nové cíle. „Rychlé úspory nejsou hlavním cílem dohody o organizaci řízení nástrojů, i když k nim může dojít,” říká Horacio Bisi, ředitel firmy Sandvik Coromant Argentina. „ Dohoda o organizaci řízení nástrojů, tzv. Tooling Management Agreement, je koncepce, která vyžaduje vzájemnou důvěru a dlouhodobé cíle. Klíčovým faktorem je spolupráce. Náš zákazník musí vidět, že jsme v továrně spolu s ním, a že se

společně snažíme dosáhnout lepších výsledků. Jsme přesvědčeni, že našim zákazníkům dokážeme pomoci zvýšit produktivitu výroby a přispět k jejich konkurenceschopnosti. „Tu a tam někteří lidé pochybují o tom, zda je moudré pověřit jednoho dodavatele organizací veškerých potřeb firmy, co se nástrojového vybavení týče,” pokračuje Bisi. „Ale já mám v ruce vynikající výsledky, kterých se dosáhlo ve spolupráci s firmou Volkswagen v Córdobě. Domníváme se, že právě proto, že Sandvik bude mít na starosti veškeré nástroje, pomůže firmě optimalizovat její výrobu a jednotlivé procesy. Nástroje možná tvoří v rámci celkových výdajů malou položku, ale jsou tím, čím se zabýváme a co umíme nejlépe.“ „Vkládáme stoprocentní úsilí do oblasti, kterou mnozí nepovažují za příliš důležitou v rámci celého výrobního procesu, což lze vnímat jako jeden klíč k úspěchu podobných smluv. Tím druhým je důvěra, která vzniká mezi oběma vedeními, zákazníkem a dodavatelem, na základě plnění čtvrtletních plánů a vyhodnocení výsledků.”

FOTO: GABRIEL ORGE

Kancelář firmy Sandvik Coromant v cordóbské továrně firmy Volkswagen se stará o organizaci a řízení zásob nástrojů a doplňků. Zleva: Juan Taborda, Volkswagen a Jorge Andurno, Sandvik Coromant.

dochází a vy musíte být připraveni se s nimi rychle a efektivně vypořádat. Jsme si ovšem také vědomi toho, že věnovat příliš mnoho energie k řešení bezprostředních problémů se nemusí vyplatit z dlouhodobého hlediska. Tento způsob řešení omezil odstávky a přinesl širší pohled na věc.” Podle Salinase má organizace řízení nástrojů své výhody. „Její součástí je jistý druh knowhow, který nenajdete vytištěný ve smlouvě či v technických specifikacích,” říká. „Najdete jej při spolupráci přímo v továrně díky tomu, že budete při tom. Pracujeme jako tým a společně hledáme řešení, než abychom si rozdělovali úkoly.” Calderón dodává: „Protože máme dodavatele přímo v továrně, řešení jednotlivých problémů jsou lepší a rychlejší. Když nastane problém, dokážou jej okamžitě vyřešit a navíc jsou proaktivní a díky tomu se nám daří omezovat odstávky stroje a optimalizovat produktivitu výroby.” CORDOBSKÁ továrna na výrobu převodovek se těší privilegovanému postavení, protože poptávka po jejích výrobcích neustále roste. Jakýkoli nárůst výroby okamžitě pohltí další továrny skupiny Volkswagen Group po celém světě. Díky tomu však vzniká velký tlak. Když se testuje nová břitová destička, nástrojové řešení či upínací systémy, nelze improvizovat – či třeba zastavit stroj a zkoušku provést. Každá změna ve výrobním procesu se pečlivě vyhodnotí, naplánuje a provede za

„Díky tomu, že máme dodavatele přímo v místě, můžeme lépe a rychleji reagovat. Vznikne-li problém, jsou schopni jej okamžitě vyřešit.” běžných výrobních podmínek. Nejprve je třeba provést asi dvouměsíční počítačovou modeláž a simulaci a teprve potom dostane nová destička či doplněk zelenou a přejde se k testům přímo v továrně. A jakmile je nový nástroj v továrně, musejí se provést a zdokumentovat testy přímo ve výrobě, ve všech pozicích a na všech strojích. Teprve potom je možné nástroj odsouhlasit. Takový proces znamenal pro nástrojové specialisty firmy Volkswagen velkou zátěž. Proto jim Sandvik Coromant poskytl lepší způsob zpracování nabídky nových technologií. „Dříve jsme museli jednat s několika dodavateli a věnovat hodně času a zdrojů na testování nových produktů a řešení, které nám firmy předkládaly,” vzpomíná Calderón. „Dnes jsme toto veškeré úsilí centralizovali a spoléháme se na podporu a zkušenosti firmy

Sandvik Coromant, co se týče vyhodnocení nových produktů a řešení i plánování všech zkoušek s našimi zaměstnanci. Vrátit se zpátky do doby, kdy bychom museli znovu jednat se všemi dodavateli a koordinovat testy sami, by se nám rozhodně nechtělo.” TESTA DODÁVÁ: „V našem průmyslovém odvětví neexistují univerzální řešení, a organizace řízení nástrojů nemusí vždy fungovat. Tato spolupráce nespočívala v nasazení nástrojů od dodavatele do našich strojů, ale spíše ve spolupráci za účelem zlepšení produktivity práce. Není v tom žádné velké tajemství. Naše práce jsou převodovky, ne nástroje, a musíme udržovat továrnu v provozu. Existuje nějaké lepší řešení než nechat specialistu, aby zjišťoval, jak optimalizovat výkon jednotlivých nástrojů a tak získat co nejvíce z našich strojů?” Ředitel výroby pro MQ250 Cantarelli to shrnul následujícími slovy: „Domníváme se, že organizace řízení nástrojů touto cestou je ta pravá. Nástroje nejsou hlavním faktorem, který ovlivňuje produktivitu naší výroby. Nicméně tento systém přinesl výrazná zlepšení, jednak v počtu obrobených součástek na nástroj, součástek na stroj, ale i v celkových úsporách. Problémy řešíme okamžitě i v dlouhodobém výhledu, což před tím nebylo možné. Samozřejmě jsme přesvědčeni, že se v budoucnu dá ještě ledacos zlepšit a v tomto ohledu se spoléháme na našeho dodavatele.” ERICO OLLER WESTERBERG METALWORKING WORLD

17

ŠANGHAJ VOLKSWAGEN – ZÁŘNÝ PŘÍKLAD Nové řešení týkající se břitových destiček přineslo továrně na výrobu motorů firmy Volkswagen v Šanghaji úspory na nákladech a výrazně přispělo ke zvýšení produktivity.


ANTING JE ŽIVÉ průmyslové město, ve kterém se vyrábějí automobily. Nachází se v provincii Jiading na severozápad od Šaghaje a přezdívá se mu čínský Detroit. V Antingu a jeho okolí vyrostly automobilky, dodavatelské a subdodavatelské závody, střediska výzkumu a vývoje, výstavní areály a obchodní zóny, ale také i první okruh F1 v Číně. Veškerá aktivita v oblasti začala před více než dvaceti lety, kdy se Volkswagen – průkopník mezi zahraničními výrobci automobilů v Číně – rozhodl zahájit výrobu v Číně, v podobě společného podniku s šanghajskou firmou Au-

tomotive Industry Corporation (SAIC). Tento společný podnik, Šanghaj Volkswagen (SVW), se stal jedním ze dvou základních kamenů strategie firmy Volkswagen v Číně. Druhým byl společný podnik s First Automobile Works pod jménem FAW-Volkswagen, který se nachází v Changchunu provincii Jilin na severovýchodě Číny. Kromě založení dvou společných výrobních podniků postavil Volkswagen a jeho partneři také továrny na výrobu motorů, továrnu na výrobu převodovek a vybudovali největší čínskou prodejní a servisní síť.

ČÍNA JE ZEMÍ s nejrychleji se rozvíjejícím

automobilovým průmyslem. V roce 2006 překonala Japonsko a stala se druhým největším automobilovým trhem na světě hned po USA. Co se týče firmy Volkswagen Group, rozvoj probíhá tak rychle, že Čína je dnes jejím druhým největším odbytištěm po Německu. A co se týče značky Volkswagen, Čína už se stala největším odběratelem. V roce 2005 odstartoval generální ředitel firmy Volkswagen Čína Winfried Vahland tzv. Olympijský Program, program restrukturalizace firmy za účelem zvýšení odbytu, snížení

V šanghajské továrně firmy Volkswagen se používá tisíc různých řezných nástrojů včetně asi dvou set břitových destiček.

18

METALWORKING WORLD


Vlevo: Hu Zhengguo, inženýr v továrně Šanghaj Volkswagen, s kolegou inženýrem Tiang Jianguoem.

nákladů a posílení pozice firmy Volkswagen v Číně. Volkswagen je výhradním oficiálním partnerem z automobilového sektoru pro Olympijské hry v Pekingu v roce 2008. V reakci na vyhlášení programu zahájily všechny divize Volkswagen Group útok na úspory. Pro dodavatele však takový program může být zásadní, protože může začít srážet ceny dolů, což může být na druhou stranu prospěšné.

„Ještě je před námi mnoho práce, ale mohu říci, že jsme na nejlepší cestě získat zlatou medaili v konkurenci všech výrobců automobilů v Číně.” lepší řešení než to stávající,” vzpomíná David Zhu, technik z firmy Sandvik Coromant v Číně. „Po několika diskuzích jsme zákazníkovi navrhli vyměnit dva druhy destiček,” říká Zhu. „Proběhly zkoušky, kdy se doporučené břitové destičky porovnaly s výrobky od jiných dodavatelů a nakonec se vyhodnotily testy.”


SANDVIK COROMANT je jedním z mnoha dodavatelů firmy Volkswagen. Spolupráce s firmou Šanghaj Volkswagen (SVW) spadá daleko do roku 1989, kdy společnost postavila první továrnu na výrobu motorů. Sandvik FIRMA SVW brzy zjistila, že kvalita a trvanlivost Coromant začal dodávat SVW řezné nástroje, nových destiček jí může přinést poměrně vyměnitelné břitové destičky pro výrobu značné úspory na nákladech a zvýšení bloků motorů, hlav válců a klikových hřídelů produktivity. pro motory značky Audi (Audi je součástí „U jedné z destiček se trvanlivost nástroje Volkswagen Group). prodloužila o osmdesát procent a u druhé o „Po celá ta léta byl Sandvik pětadvacet procent,” říká inženýr Coromant vynikajícím SVW Hu Zhengguo. „Nové dodavatelem firmy Šanghaj výrobky od původního dodavatele Volkswagen,” říká Tang Jianguo, rozhodně takových výsledků ředitel technologie a kvality nedosahovaly.” výroby v druhé továrně na výrobu Tang vysvětluje: „Náklady motorů SVW, která zahájila na řezné nástroje a vyměnitelné provoz v roce 1996 a vyrábí břitové destičky tvoří pouze tři motory pro modely Volkswagen, procenta celkových nákladů na jako je Santana, Passat a Polo. výrobu, ale naše továrny kladou „Firma prokázala, že její výrobky velký důraz na produktivitu a jsou kvalitní a spolehlivé.” kvalitu. Uvedu příklad. Jedna David Zhu, obchodní zástupce, Sandvik Jeden příklad za všechny. z destiček od firmy Sandvik Coromant, Čína. Sandvik Coromant získal jak Coromant pomohla zvýšit zlatou tak stříbrnou medaili od produktivitu výroby a snížit SVW v kategorii dodavatelů. náklady o 300 000 renminbi (29 000 Euro) V roce 2006 se firma SVW rozhodla, že z ročně.” důvodů snížení nákladů a za účelem zvýšení Nové destičky byly uvedeny do výroby na produktivity vymění některé břitové destičky, počátku tohoto roku a jak zákazník tak i dodakteré se používaly při výrobě bloků motorů. vatel jsou s vylepšenou výkonností spokojeni. „Šanghaj Volkswagen nám poskytl podrobná Pro SVW to znamená, že továrna na výrobu data a požádal nás, abychom doporučili nové a motorů přispěla k plnění Olympijského Pro-

gramu. A Sandvik Coromant má uspokojení z toho, že pomohl najít zákazníkovi nové a úspěšné řešení. „Šanghaj Volkswagen je klíčovým zákazníkem naší firmy a jejich výroba neustále roste,” říká Zhu. „Těší nás, že můžeme být součástí jejich expanze v Číně.” Podle ředitele firmy Volkswagen Čína, Winfrieda Vahlanda, se zdá, že rozvoj probíhá podle plánu. Zcela nedávno pro deník China Daily prohlásil: „Je před námi ještě mnoho práce, ale mohu říci, že jsme na nejlepší cestě získat zlatou medaili v konkurenci všech výrobců automobilů v Číně.” JAN HÖKERBERG

ÚSPĚCH JMÉNEM SANTANA Volkswagen dobyl Čínu tím, že se stal jedním z prvních zahraničních výrobců automobilů, kteří se v zemi etablovali a vybudovali si

dlouhodobé vztahy s místními partnery. Prvním modelem, který firma začala v Číně vyrábět byl model Santana, který se vyvíjel exkluzivně pro zdejší trh a zde se také nabízel. Jednalo se o první masovou výrobu automobilu v Číně, jehož více než devadesát procent součástek se vyrábí v místě, což znamená, že náhradní díly jsou snadno dostupné a opravy relativně levné. V Šanghaji používají model Santana vozy taxi služby. V Pekingu jsou mezi taxikáři populární modely Santana i Jetta.

METALWORKING WORLD

19

TECHNOLOGIE CHRISTER RICHT

UŽ TO NENÍ TAK TĚŽKÉ Jako metoda se soustružení tvrzených součástí posunulo kupředu a dnes se dokáže vyrovnat s běžnými i novými nároky. ÚKOL: JAK OPTIMALIZOVAT SOUSTRUŽENÍ TVRZENÝCH SOUČÁSTÍ? ŘEŠENÍ: POUŽIJTE NEJNOVĚJŠÍ TŘÍDY VYMĚNITELNÝCH BŘITOVÝCH DESTIČEK A SPRÁVNĚ APLIKUJTE GEOMETRIE BŘITU, PODLE POTŘEB JEDNOTLIVÝCH VÝROBNÍCH PROCESŮ. Od poloviny 80. let, kdy se soustružení tvrzených součástí (HPT) začalo využívat ve větší míře, se tato metoda obrábění podstatně rozvinula. Díky vývoji strojů, materiálu součástek, samotného procesu tvrzení, řezných nástrojů i upínání, se HPT stala vysoce účinnou metodou, kterou dnes používají téměř v každé tovární hale. Soustružení tvrzených součástí přináší několik výhod a proto by se mělo brát v úvahu ve většině aplikací při kterých se obrábějí válcové tvrzené součásti. Ačkoli HPT nelze chápat jako alternativu všech typů

CBN břitové destičky zkracují časy cyklu operace, zlepšují kvalitu a zvyšují produktivitu.

broušení, při některých aplikacích se tyto dvě metody vhodně doplňují. HLAVNÍ VÝHODY HPT jsou:

• snadná přizpůsobitelnost složitým tvarům součástky • rychlé výměny mezi různými typy součástek • možnost provádět několik operací při jednom upnutí • rychlý úběr materiálu • možnost použít stejný soustruh CNC jako při „zeleném“ soustružení • nízké investice do strojů • ekologicky šetrná tvorba třísek • eliminace chlazení (ve většině případů) • minimální nástrojové vybavení a dostatek prostoru ve skladu • lepší povrch při obrábění načisto

PRODUKTIVITA patří v současnosti mezi KUBICKÝ NITRID BÓRU (CBN) je nejrozšířenější

materiál, který se používá k výrobě nástrojů pro HPT, a to především proto, že splňuje požadavky pro většinu aplikací. Je velmi tvrdý – druhý v řadě hned za diamantem – a přidává se do vyměnitelných břitových destiček, které se vyznačují různým stupněm houževnatosti. Dnes si lze vybrat z několika nově vyvinutých břitových destiček CBN, které se dokážou vypořádat s nejrozličnějšími, stále rostoucími požadavky na řeznou rychlost, posuv, plynulé a přerušované řezy, dokončování povrchů a měnící se podmínky. Opotřebení nástroje ve formě vrubu na břitu patří při HPT mezi nejčastější a objevuje se v důsledku vysokého tlaku, který vzniká

20

METALWORKING WORLD

působením řezných sil a vysokých teplot v oblasti řezu. Tvrdý kubický nitrid bóru je jediným materiálem pro výrobu nástrojů, který se dokáže s takovými podmínkami vyrovnat a zároveň se vyznačuje dostatečnou houževnatostí. Nejnovější vývoj v oblasti tříd břitových destiček CBN prokázal, že lze ještě dále snížit hranici opotřebení, zvýšit spolehlivost břitu, rozšířit možnosti použití a zvýšit řeznou rychlost až o dvacet procent. Produktivita, kvalita, opakovatelnost a spolehlivost jsou dnes zásadními kriterii pro zdárné HPT. HPT se již využívá pro větší rozsah aplikací a lze je výhodně uplatnit pro dokončování tepelně zušlechtěných součástek, a proto se dnes požadavky zaměřují převážně na účinnost obrábění.

nejdůležitější faktory při HPT, a proto stále více a více záleží na vývoji nástrojů. Vývoj se zaměřuje na zvyšování řezné rychlosti (při použití některých destiček až 200 m/min), delší trvanlivost a snáze předvídatelné opotřebení nástroje. Také rychlost posuvu se neustále zvyšuje s cílem zkrátit čas obrábění, především díky upravené tloušťce destičky a vývoji geometrií břitu. Vyměnitelné břitové destičky jsou dnes téměř ideálně konstruovány tak, aby se dokázaly vyrovnat s požadavky při obrábění. Břitové destičky CBN jsou obvyklou první volbou, a doplňují je destičky keramické, čímž lze optimalizovat požadavky při různých aplikacích:

Safe-Lok pájení. Konvenční pájení.

Bezpečná technologie Safe-Lok. Mechanicky zaklíněné špičky CBN břitové destičky – pájený spoj je daleko od působení tepla vznikajícího v oblasti řezání – se vyznačují houževnatostí a bezpečností, která je lepší než u běžných konstrukcí špiček břitových destiček.

Xcel vyměnitelné břitové destičky CB7015 lze použít pro soustružení tvrzených součástí z povrchově kalené oceli, při podélném či čelním obrábění.

a kombinace úhlů naprosto zásadní pro • CB7015 pro plynulé až lehké přerušované samotný proces i výsledek obrábění. řezy při stabilních podmínkách pro Před několika lety technologie hladicích obrábění povrchově kalené oceli. břitových destiček zcela změnila soustružení • CB7025 pro delší plynulé až hlubší načisto. Také však přispěla k vylepšení HPT. přerušované řezy, s obtížnými podmínkami Dnes již existují speciálně vyvinuté hladicí řezu, jako v případě závitů a nesražených břitové destičky pro HPT jak pro obrábění rohů, především pro obrábění kalené oceli. načisto, tak i pro polohrubování. Rychlost • CB7050 pro náročné podmínky, kdy se posuvu je nepoměrně vyšší než u tvar součástky výrazně mění a destiček s běžným úhlem špičky. kde se mohou projevit výrazné Tzv. geometrie Xcel deformace či v případě, vyměnitelné břitové destičky že se obrábějí nesražené rohy přerušovaným řezem, je ukázkovým příkladem dále především pro obrábění kalené optimalizovaných schopností oceli. týkajících se rychlosti posuvu • GC6050, je keramická a obrábění načisto pro HPT. Vyměnitelná destička, která doplňuje břitové Spočívá v pečlivě vyváženém břitová destička pro destičky CBN při některých spojení rovného břitu při soustružení CB7015 operacích: pro lehké plynulé velmi malém úhlu nastavení a s geometrií Xcel. obrábění načisto při dobrých hladicí technologie. Malý úhel podmínkách, při obrábění povrchově nastavení hlavního ostří je volený tak, že kalených ocelí, kdy na kvalitě dokončeného úběr je téměř nad hloubkou řezu. Vznikající povrchu záleží méně. třísky jsou tenčí a proto lze obrábět při rychlejším posuvu. Přínosem této metody Co se týče geometrie břitu destičky, je zvýšená produktivita a menší opotřebení mají břitové destičky pro HPT relativně břitu v oblasti styku destičky s materiálem. tupé ostří, protože je nutné, aby se Koncepce Xcel rovněž snižuje teploty, které vyznačovaly houževnatým břitem. To však vznikají při obrábění, a výrazně zvyšuje neznamená, že otázky spojené s geometrií produktivitu. jsou zanedbatelné. Přestože utvařeče třísky nejsou součástí fazetky na ostří, je honování, ❯❯ VÍCE INFORMACÍ ZÍSKÁTE: od místního úhel špičky, břit hladicí břitové destičky zástupce firmy Sandvik Coromant.

CO JE SOUSTRUŽENÍ TVRZENÝCH SOUČÁSTÍ? HPT (soustružení tvrzených součástí) je soustružení součástek s vysokou tvrdostí, která se pohybuje v rozmezí 58 až 68 HRC. Mezi materiály s takovou tvrdostí patří tvrzené slitiny, nástrojová ocel, povrchově tvrzená ocel a tepelně zušlechtěné součástky z práškových ocelí. HTP se používá především jako dokončování, i když je lze použít i jako polodokončování v případě, že je třeba obrobit součástku komplikovaného tvaru a zároveň dosáhnout vysoké kvality povrchu a přesnosti. Dříve se podobné povrchy převážně brousily.

SHRNUTÍ Soustružení tvrzených součástí (HPT) lze dnes optimalizovat mnohem lépe a rozsáhleji. Jako metoda se HTP posunulo výrazně kupředu a dokáže se dnes vypořádat jak s konvenčními, tak i s novými požadavky. To je možné pouze díky větším možnostem optimalizace za účelem zvýšení produktivity, ale také díky nové generaci řezných nástrojů. S novou škálou vylepšených břitových destiček CBN, jejich geometrií a nové strategii použití nástroje, dosahuje HPT nové a vyšší úrovně konkurenceschopnosti.

METALWORKING WORLD

21

ALEXANDER FARNSWORTH

Vlevo: Kim Bjørnstad, ředitel výroby, Alfa Laval, s Jørgenem H. Henrichsenem, technikem, Alfa Laval.

OBROBENO DO HLADKA

Firma Alfa Laval instalovala ve své továrně na výrobu dekantačních odstředivek v dánské Kodani jedinečný obráběcí stroj, a díky tomu se dokázala vyrovnat se zvýšenou poptávkou po svých výrobcích. Dvě další kompletní obráběcí centra WFL, každé z nich velké asi jako půlka tahače, jsou na cestě. 22

METALWORKING WORLD


V továrně Alfa Laval v severním Søborgu v Dánsku pracuje sto sedmdesát zaměstnanců.

Přední strana dekantační odstředivky.

„V SOUČASNÉ DOBĚ POPTÁVKA prudce roste, protože výrobci etanolu potřebují dekantační odstředivky, jaké vyrábíme,” říká Jørgen H. Henrichsen, výrobní technik v továrně firmy Alfa Laval na výrobu dekantačních odstředivek ve čtvrti Severní Søborg v Kodani. „Naši zákazníci si přejí stále větší a větší odstředivky ve stále větším počtu, a proto se potýkáme s problémy týkajícími se výrobní kapacity.” Čísla mluví za vše. V roce 2005 bylo v továrně na výrobu odstředivek Alfa Laval zaměstnáno sto sedmdesát zaměstnanců a vyrábělo se v ní asi osmdesát pět dekantačních odstředivek pro výrobu etanolu. Objem výroby odstředivek pro výrobu etanolu se mezi lety 2005 a 2006 ztrojnásobil. Na začátku roku 2006 se firma Alfa Laval rozhodla v továrně na výrobu odstředivek instalovat gigantické multifunkční CNC

soustužnicko-frézovací obráběcí centrum WFL vyrobené v rakouském Linci, které bude obrábět velké části bubnu odstředivky, jako například velký vnější buben. Plně automatické a číslicově řízené soustružnicko-frézovací centrum doplnilo chybějící kapacitu a továrně šetří čas. Dříve se veškeré obrábění provádělo na univerzálním soustruhu, který je dosud v provozu, ale výroba na něm není zdaleka optimální. VÝHODOU soustružnicko-frézovacího obráběcího centra je integrovaná, programovatelná a tlumená vyvrtávací tyč, která je na jednom konci vybavena hydraulickou spojkou Coromant Capto C8 se stejnou styčnou plochou jako má vřeteno stroje v ose B, což umožňuje vyložení o 1 980 milimetrech. Navíc, lze sedmdesát dva nástrojů vyměnit

automaticky, čímž se šetří čas. Toto nickofrézovací obráběcí centrum dokáže prakticky vše: soustružit, vyvrtávat, frézovat, vrtat a řezat závity. Řešení v podobě soustružnicko frézovacího obráběcího centra pro Alfa Laval vzniklo na základě úzké spolupráce mezi WFL, firmou Sandvik Coromant a použití tlumených nástrojů, Silent Tools. Výsledkem byla dvoumetrová vyvrtávací tyč. (viz. okrajový sloupec.) Továrna na výrobu dekantačních odstředivek Alfa Laval se do poloviny roku 2008 chystá nainstalovat ještě další dvě soustružnicko-frézovací obráběcí centra, čímž se jednak přizpůsobí rostoucí poptávce a jednak sníží počet obráběcích hodin u subdodavatelů o osm tisíc, protože je převede na továrnu v Søborgu. „Jsme přímými svědky zvýšeného zájmu o ❯❯

ALFA LAVAL ZBLÍZKA V oblasti strojírenského průmyslu není třeba švédskou společnost Alfa Laval představovat. Činnost Alfa Laval je založena na třech klíčových technologiích – přenos tepla, separace a doprava kapalin. Alfa Laval je jedničkou na trhu ve všech třech technologiích. V oblasti přenosu tepla zaujímá třicet procent na trhu (deskové výměníky tepla), v oblasti separace rovněž třicet procent (separátory a dekantéry) a v oblasti dopravy kapalin dvanáct procent (čerpadla, ventily, vybavení cisteren, apod.). Společnost tyto technologie vyvíjí

a vylepšuje nepřetržitě od roku 1883, kdy uvedla na trh slavný separátor na oddělování smetany a mléka. Toho roku založili Gustaf de Laval a Oscar Lamm společnost pod jménem AB Separator. Dnes hrají výrobky a know-how od firmy Alfa Laval rozhodující roli v mnoha průmyslových odvětvích a sektorech. Jedná se například o výrobu energie, potravin a nápojů, výrobu chemikálií, ropné produkty, farmaceutické výrobky, výrobu škrobu, cukru, etanolu, námořní průmysl, ošetření vodních zdrojů a mrazicí techniku.

Roční čistý obrat firmy Alfa Laval je dvacet milionů švédských korun. Firma působí ve více než sto zemích světa a zaměstnává asi deset tisíc zaměstnanců. Alfa Laval se znovu stala členem Stockholmské burzy v roce 2002, a v současné době plánuje asi pětiprocentní růst ročně. Asi tři procenta z prodeje se reinvestují do výzkumu a vývoje, díky čemuž vzniká asi třicet nových produktů ročně. Dekantační odstředivky, které se vyrábějí v Kodani, jsou založeny na jednoduchém principu postupného usazování pevných částic a

sedimentů na dně válce, které vzniká působením gravitace. Ale gravitace funguje pomalu a většina odběratelů si žádá rychlé a snadno řízené výsledky. V dekantační odstředivce se rychle otáčí horizontálně uložený válcový buben, a odstředivé síly třítisíckrát vyšší než síla gravitace vyhánějí sedimenty ke stěnám bubnu a oddělují je od kapaliny. Podle konfigurace a vybavení lze dekantační odstředivky použít k oddělování celé řady pevných částic a kapalin v nepřetržitém provozu.

METALWORKING WORLD

23

❯❯ alternativní pohonné hmoty přímo tady, v

„Pohyblivé součásti uvnitř bubnu odstředivky se otáčejí rychlostí až 2 800 ot/ min, a proto musíme pečlivě hlídat rozměry.” firmy Alfa Laval

tovární hale,” říká Kim Bjørnstad, manažer výroby v továrně na výrobu odstředivek Alfa Laval. Bjørnstad a jeho tým v současné době studují plány budov o deseti tisících čtverečních metrech a snaží se nalézt místo pro další dva stroje, každý o velikosti poloviny tahače. V továrně budou největší. „Nebude to jednoduché,” připouští Bjørnstad. ODDĚLENÍ VÝZKUMU A VÝVOJE

jsou obrovské. Oko laika by si snadno mohlo splést odstředivku s raketou – může měřit až šest metrů včetně všech doplňků. Na jednom konci ji uzavírá kónický útvar a druhý je zakončen rozvodem, ke kterému je připevněno hnací ústrojí. Továrna na výrobu odstředivek Alfa Laval v dánské Kodani obdrží odlité válce z korozivzdorné oceli, kónické součásti a rozvody o různé velikosti od subdodavatelů z různých částí světa. Vyhrnovací šneky, které



v Kodani hledá cesty, jak co nejlépe optimalizovat technologii standardních odstředivek pro výrobu etanolu. Etanol lze totiž vyrábět jednak z kukuřice, jak se to dělá ve Spojených Státech, nebo z pšenice, jako se to dělá v Evropě. Separace kapaliny od zrna, která v odstředivce probíhá před destilací, při níž vzniká samotné palivo, je komplikovaný proces, který musí být vyladěn jak pro kukuřici tak i pšenici. Rozměry dekantačních odstředivek Alfa Laval

napomáhají pohybu kapaliny uvnitř válce, se do továrny dodávají jako stavebnice. Před tím, než se začnou tyto velké nahrubo obrobené součásti z korozivzdorné oceli pečlivě obrábět, testují se kvůli prasklinám. „Dokončení je na nás,” říká Henrichsen. „Na vnější a vnitřní straně odebereme z těchto součástek asi dva a půl milimetru, díky čemuž se dosáhne přesných tolerancí a požadovaného vyhlazeného povrchu. Pohyblivé součástky uvnitř odstředivky se mohou otáčet rychlostí až 2 800 ot/min, a proto musíme rozměry pečlivě hlídat.” Stejně jako Alfa Laval vyhlazuje součástky z nahrubo obrobené korozivzdorné oceli, tak stejně hladce probíhá přechod k alternativním palivům, od celosvětové závislosti na fosilním palivu k vývoji nových paliv, které se stávají alternativou nafty a benzínu. A čísla zaznamenávající nárůst výroby v továrně na výrobu odstředivek Alfa Laval v dánské Kodani to, zdá se, potvrzují.

Továrna zakoupila soustružnickofrézovací centrum M150 od WFL, které je vybaveno tlumenými nástroji, Silent Tools. Silent Tools je obchodní značkou Teeness pro nástrojové držáky, které omezují vibrace díky tlumicímu mechanismu v tělu nástroje.

Erik Bøg-Jensen, specialista pro produktivitu výroby, Sandvik Coromant.

KOMPLETNÍ SOUSTRUŽNICKO-FRÉZOVACÍ OBRÁBĚCÍ STROJE Spojením všech obráběcích a měřících operací v jednom obráběcím stroji a bez manuálních zásahů lze výrazně zvýšit produktivitu výroby. Celosvětový výrobce WFL se exkluzivně zaměřil na tyto unikátní víceúčelové obráběcí stroje. Soustružnicko-frézovací obráběcí stroje WFL jsou dokonalou kombinací dvou až čtyřosých soustruhů a pětiosých obráběcích center. Na soustružnicko-frézovacím obráběcím centru lze provádět veškeré obráběcí a měřící operace

24

METALWORKING WORLD

najednou, což ze stroje dělá nejvýkonnější a nejvšestrannější víceúčelový obráběcí stroj, jaký byl kdy vyroben. Nabídka výrobků WFL se skládá ze strojů, na nichž lze obrábět s průměrem soustružení od 420 milimetrů (M35 soustružnickofrézovací obráběcí centrum) po max. 1 500 milimetrů (soustružnickofrézovací obráběcí centrum M150) a s délkou soustružení od 1 000 milimetrů do max. 6 500 milimetrů. Každý model je vyráběn v různých délkách a rovněž může být vybaven

individuálními moduly jako je například pevná luneta, koník, spodní hlava, měřidlo, automatické nakládání/vykládání obrobků a různé softwary. Největším produktem, jaký WFL nabízí je soustružnicko-frézovací obráběcí centrum M150. Hlavní pohon o výkonu 90kW (10.248 Nm) a nevídaný výkon 55kW (730 Nm) na vřetenu frézy nastavuje nové standardy pro obrábění velkých součástí. V kombinaci s 650 milimetrovou dráhou pohybu v ose Y lze obrábět

součásti až o hmotnosti patnácti tun. „Při práci pro Alfa Laval jsme využili naši všestrannost a obrovské zkušenosti v oblasti obrábění nashromážděné za více než dvacet let, a právě proto jsme jim dokázali nabídnout úsporné a kvalitní řešení,” říká Dieter Schatzl, ředitel marketingu WFL. „Alfa Laval je vynikající firma a my jsme velice hrdi na to, že si světová jednička ve výrobě dekantačních odstředivek vybrala za partnera a dodavatele kompletních obráběcích center právě WFL.”


UVNITŘ SILENT TOOLS Vibrace nejsou jen zdrojem hluku, ale také příčinou nerovnosti obrobených povrchů, špatné kvality a nižší produktivity. Na konci šedesátých let jednoho studenta napadlo, že by bylo možno vybavit vyvrtávací tyče tlumicím systémem, který by absorboval vibrace a eliminoval škody, které páchají. První prototyp nefungoval, ale nápad to byl dobrý a po tvrdohlavé práci a praktičtějším přístupu k problému se nalezlo řešení a první tlumená vyvrtávací tyč spatřila světlo světa. Dnes nese jméno Silent Tools. „Od té doby se konstrukce výrazně změnila, ale princip z roku 1971 se používá dodnes,” říká Nils Ruud, který má na starosti Silent Tools. Vibrace vznikají při změnách řezných sil, které působí na břit destičky a mohou být zdrojem nerovností na povrchu materiálu. Řezné síly navíc způsobují průhyb nástroje vůči součástce. Břitová destička se vychýlí z původní pozice a v tom okamžiku se sníží řezné síly, tyč se narovná a destička se vrátí do původní pozice. Řezné síly se zvýší a znovu dojde k novému průhybu. Může se stát, že počáteční vibrace přetrvá a čím delší je vyvrtávací tyč, tím více se situace zhoršuje. „Předvyladěním systému ve vyvrtávací tyči se vytvoří protipohyb, který vyrovná oscilaci tyče a vibrace zmizí,” vysvětluje Ruud. Systém se skládá z těžkého ladicího tělesa s určitou setrvačnou hmotou, které je zapuštěno v gumovém pouzdře. Ladicí těleso je obklopeno

Integrovaná tlumená vyvrtávací tyč a dekantační odstředivka na obráběcím stroji WFL. Hydraulická spojka Coromant Capto C8 na jednom konci nástroje umožňuje obrábět s vyložením až 1 980 mm.

speciálním olejem. Vibrace závisí na délce tyče, a proto lze ladicí těleso přizpůsobit různým délkám. „Dříve se o tlumicích tyčích moc nevědělo a používaly se hlavně při řešení vzniklých problémů, ale dnes se používají ke zvyšování produktivity výroby,” říká Ruud.

Široká řada výrobků, které zastřešuje název “Silent Tools”, se vyrábí pro soustružení, frézování a vyvrtávání. Lze jimi obrábět od nejmenších až po velké průměry. ❯❯ Více o Silent Tools si přečtěte na straně 29.

TOVÁRNA NA JEDNO UPNUTÍ integrovanou a tlumenou vyvrtávací tyčí, kterou WFL dodala firma Silent Tools. Značka “Silent Tools” označuje celou řadu tlumených nástrojů pro soustružení, frézování a vyvrtávání. Velká tlumená vyvrtávací tyč, která je integrována do soustružnicko-frézovacího centra od WFL, který se používá pro výrobu dekantačních odstředivek v továrně


Když si v továrně firmy Alfa Laval v kodaňské čtvrti Søborgu uvědomili, jaký obrovský potenciál se skrývá ve výrobě odstředivek, rozhodli se modernizovat výrobu. Když se továrna rozhodla investovat do soustružnicko-frézovacího obráběcího centra M150 od rakouské společnosti WFL, vybaveného nástroji od firmy Sandvik Coromant, byla klíčovým slovem produktivita. První stroj byl instalován na začátku roku 2006. Dva další stroje budou uvedeny do provozu během příštích dvou let, jeden v listopadu 2007 a druhý v březnu 2008. Tyto soustružnicko-frézovací stroje se budou používat k obrábění – vyvrtávání, frézování, vrtání a řezání závitů – všech válcových součástí odstředivky od těla bubnu po kuželové zakončení a rozvody. Původně se pro různé druhy obrábění musely používat různé stroje, které bylo potřeba nastavit a součástky přemisťovat a znovu upínat. „Nazvali jsme to filozofie ‘jednoho upnutí’,” říká Dieter Schatzl z WFL, když hovoří o tom, že součástku lze obrobit na jednom místě aniž by ji bylo potřeba přesazovat z jednoho stroje na druhý. A navíc se vyvrtávání na novém obráběcím centru zkrátilo na sedmdesát minut z původních sto třiceti šesti minut. Soustružnicko-frézovací centrum je vybaveno

Tommy Kristensen, obsluha stroje v Alfa Laval v Dánsku.

Alfa Laval v Kodani, je sofistikovaným nástrojem. Díky tomu, že se prolomily hranice použitelné délky vyložení jsou v továrně Alfa Laval schopni obrábět na jedno upnutí. „Od různých výrobců obráběcích strojů zaznamenáváme stále častější zájem o větší a technicky vyspělejší tlumené vyvrtávací tyče,” říká Nils Ruud, který má na starosti Silent Tools. „A samozřejmě poptávka po standardních tlumených nástrojích je obrovská. Modulové nástrojové držáky jsou naprostou klíčovou nezbytností, chcete-li získat z víceúčelových obráběcích center co nejvíce. Existuje celá řada tlumených nástrojových držáků s různými velikostmi spojek Coromant Capto. Dvoumetrová vyvrtávací tyč má průměr 220 milimetrů, což znamená, že může obrábět s vyložením až 1 980 milimetrů. Hydraulická spojka Coromant Capto C8 na jednom konci vyvrtávací tyče umožňuje automatickou výměnu nástrojů, při použití stejného výměníku nástrojů jako pro hlavní vřeteno v ose B, které je rovněž vybaveno styčnou plochou Coromant Capto C8. „Na světě není mnoho takových strojů,” říká Erik Bøg-Jensen, specialista v oblasti produktivity, Sandvik Coromant A/S v Kodani. „Pouze WFL dodává takovou technologii.”

METALWORKING WORLD

25

FOTO: JOE GIBBS RACING

ZPRÁVY VELTRHY PODZIM 2007 • EMO, 17.–22. září, Hannover, Německo • Machine building,24.–29. září, Plovdiv, Bulharsko • South-Tec, 2. - 4. října Charlotte, NC USA • TIB-Bucharest, 3.–7. října, Bukurešť, Rumunsko • Eurotool, 10.–12. října, Krakow, Polsko • CMTS, 15.–18. října, Toronto, Kanada

PŘÍBĚH ÚSPĚCHU Jako vlastník Joe Gibbs Racing a hlavní kouč týmu Americké národní fotbalové ligy, National Football League (NFL), Washington Redskins je Joe Gibbs úspěšný ve dvou nejpopulárnějších amerických sportech: v americkém fotbale a automobilovém závodění. Na NASCARu (National Association for Stock Car Auto Racing) závodí ti nejlepší jezdci a nejlepší vozy. Joe Gibbs Racing (JGR) je skupina závodních týmů pro NASCAR, které vlastní Joe Gibbs. Gibbs poprvé závodil na okruhu NASCAR v roce 1991. Dnes společnost sídlí v Huntersville,

v Severní Karolině v USA. Tým byl vytvořen částečně z toho důvodu, aby Gibbs mohl trávit více času se svými syny, JD a Coyem. Gibbsův syn JD je dnes prezidentem JGR a od otcova návratu do NFL řídí její každodenní provoz. JGR vyhrála tituly ve třech sériích, v roce 1993 Daytona 500 s jezdcem Dalem Jarrettem, v roce 2000 Brickyard 400 s jezdcem Bobbym Labontem a v roce 2005 Brickyard 400 s vítězným jezdcem NASCARu Tonym Stewartem, a k tomu ještě více než padesát závodů NEXTEL Cup.

Zastávka v boxu: tým #20 Home Depot na okruhu Texas Motor Speedway v dubnu 2007. Jezdec ve voze Monte Carlo SS Tony Stewart a tým v boxu při výměně pravé přední pneumatiky a doplňování paliva.

JGR neustále hledá nové cesty, jak se udržet na přední pozici. Především to znamená udržet si náskok před konkurencí ve všech oblastech. Jednou z cest je spojenectví se společností Sandvik Coromant, který se stal hlavním sponzorem řezných nástrojů. Sandvik Coromant a JGR v současnosti spolupracují na zlepšování obrábění součástek s cílem vyrábět automobily, které budou ještě lepší a umožní jezdcům a jejich týmům dosáhnout ještě větších úspěchů.

• MD&M Minneapolis, 25.–26. října, Minneapolis, MN USA • Metalex, 15.–18. listopadu, Bangkok, Thajsko • Performance Racing Industry, 6.–8. prosince, Orlando, Florida, USA

V

…firma SaÍTE, ŽE… ndvik založena v ro Coromant byla její mateřsk ce 1942 a skupina San á společnost, dvik Grou založena p, byla v roce 1862 .

KOUZLA NA VELETRHU V INDII

Amit Lele, obchodní ředitel, Sandvik Coromant, Indie.

26

METALWORKING WORLD

IMTEX 2007 – indický Veletrh obráběcích strojů s mezinárodní účastí – se uskutečnil v Bangalore v Indii, 18.–24. ledna a navštívilo jej sto třicet tisíc návštěvníků z celé země. Na veletrhu se vystavovala celá řada obráběcích strojů, řezných nástrojů, nástrojových systémů, doplňků pro obráběcí stroje, měřidla, a systémy CAD/CAM. Mezi novými technologiemi bylo k vidění obrábění

na sucho, vysokorychlostní obrábění, univerzální, víceúčelové a kompaktní obráběcí stroje. Stánek firmy Sandvik Coromant stál hned u hlavního vchodu výstavní haly. Pod heslem „Máte již svůj podíl?” se prezentace na stánku zaměřila na školení, program zvyšování produktivity, nabídku originálních nástrojů, tlumené nástroje a příklady úspěchů a svědectví. Návštěvníci měli možnost

si prohlédnout nové nástroje a promluvit si s experty z firmy Sandvik Coromant o obrábění. Kromě toho byl na stánku přítomen i „Sandip Kouzelník”, který předváděl kouzla s novými výrobky firmy Sandvik Coromant a ohromoval návštěvníky všelijakými triky. IMTEX organizuje Indická Asociace Výrobců Obráběcích Strojů (IMTMA) každé tři roky. IMTEX 2007 byl třináctým veletrhem.

POHLED DO BUDOUCNOSTI PATRICK DIXON, futurista, konzultant a autor, si nebere servítky a ve slovních útocích není nováčkem. „Vaše korporace se možná proslavila vynikajícím vedením, inovací, chytrým brandingem a efektivním prováděním změn, ale přesto může zkolabovat, pokud se svět změní a vy nebudete připraveni,” říká Dixon v článku v jednom z posledních čísel Financial Times. Dixon získal vzdělání jako lékař, ale dnes je profesionálním prognostikem. Nazývají ho “předním evropským futuristou” a “jedním z padesáti nejvlivnějších myslitelů současnosti.” A podle The Wall Street Journal je dokonce “guru globálních změn.” V zásadním projevu, nazvaném „Chyťte si budoucnost: jak vysoce výkonní výrobci mohou přežít”, který pronesl v centru firmy Microsoft v Londýně (viz. odkaz dole), hovořil Dixon o tom, jak se zkracuje životnost jednotlivých výrobků, jak by firmy měly brát v úvahu demografické trendy a jak by měly využívat technologii k tomu, aby si zachovaly individualitu a osobní přístup. Dixonova vize budoucnosti se skládá z miliardy mikroskopických počítačů vsazených do jednoho každého výrobku, který se bude distribuovat a prodávat po celém světě. Podle Dixona se technologie RFID (Radio Frequency Identification) v budoucnosti stane nevyhnutelnou součástí každého úspěšného dodavatelského řetězce. Toto tvrzení podkládá argumenty o úsporách, které se díky minimální investici do zavedení RFID okamžitě projeví na celkovém hospodaření firmy. Na druhé straně Dixon varuje před emocionální reakcí na novou technologii, která je skutečnou hnací silou jejího úspěchu či propadu. „Závěry jsou následující,” říká. „Nebojte se lidských emocí, naslouchejte, jak se lidé cítí, a tvořte takové systémy, které život zlepšují, spíše než takové, které jsou výhodné pro vaši firmu. Nejúspěšnější firmy budou v budoucnosti ty, které dokážou spojit vynikající provedení a digitální inovaci se skutečnými potřebami lidí.”

„Chyťte si budoucnost nebo budoucnost dostane vás.”

FOTO: JONAS BERGGREN

❯❯ VÍCE SI PŘEČTĚTE NA: http://www.globalchange.com/ppt4/microsoft/index.htm

METALWORKING WORLD

27

TECHNOLOGIE ELAINE MCCLARENCE

OBRÁBÍME POTICHU – JAK OBRÁBĚT NAČISTO KVALITNĚ A POTICHU Frézování s malými vibracemi je možné s dlouhými, tenkými nástroji pomocí tlumených fréz CoroMill 390. ÚKOL: POUŽIJETE-LI DELŠÍ NÁSTROJE PŘI FRÉZOVÁNÍ, JAK OMEZÍTE PROBLÉMY, KTERÉ VZNIKAJÍ NÁSLEDKEM VIBRACÍ? ŘEŠENÍ: ZVAŽTE POUŽITÍ TLUMENÝCH NÁSTROJŮ COROMILL. DÍKY VZRŮSTAJÍCÍMU trendu využívat stále sofistikovanější technologie obrábění na víceúčelových a pětiosých obráběcích strojích není dnes frézovaní s delšími nástroji tak neobvyklé. Použití delších nástrojů sice rozšiřuje možnosti obrábění, ale zároveň s sebou nese riziko vzniku vibrací, které mají negativní vliv na produktivitu výroby a koncovou kvalitu obrobku. Požadavky na omezení vibrací se týkají celé řady aplikací. V oblasti frézování nástrojových ocelí a exotičtějších materiálů

Použití tlumených nástrojů při obrábění s dlouhým vyložením je bezproblémové.

28

METALWORKING WORLD

jako jsou žáruvzdorné superslitiny a slitiny titanu, které vyžadují větší řeznou sílu, problém přetrvává. Frézy a řezné nástroje s integrovaným tlumicím systémem, jako například CoroMill 390D, se dokážou s těmito problémy vypořádat. Tlumicí efekt se uplatní hlavně tam, kde záleží především na produktivitě. Výrobci, kteří využívají nejnovější obráběcí stroje a technologii za účelem optimalizace výroby, hledají řešení, která by jim dále umožnila zvýšit produktivitu. Celá řada nástrojů s integrovaným tlumicím systémem od firmy Sandvik Coromant je odpovědí na jednotlivé otázky týkající se zrychlování úběru materiálu, zlepšení kvality obrobeného povrchu a výrazného omezení hluku a vibrací. Celý proces obrábění je díky novému systému bezpečnější, což má mimo jiné za následek i větší trvanlivost břitu nástroje. Toto nástrojové řešení je ideální pro frézování rovin a osazení na víceúčelových obráběcích strojích, ale lze je použít se stejným úspěchem i na tří a pětiosých obráběcích strojích. Mezi nejčastější druhy obrábění patří postupné zahlubování, obrábění dutin a spirálová a válcová

CoroMill 390D. Unikátní tlumené frézy Silent Tools s integrovaným tlumicím systémem a vnitřním přívodem chladiva.

interpolace. Výrobci forem a zápustek, kteří obrábějí s dlouhým vyložením, rovněž mohou použít tlumené nástroje. Tyto nástroje lze použít i při dalších aplikacích všeobecného obrábění při nichž se používá dlouhého vyložení na obráběcích centrech. Použití tlumených nástrojů umožňuje bezproblémové obrábění, při němž lze snáze předvídat opotřebení břitu nástroje, a které výrazně napomáhá zvyšovat produktivitu výroby. Silent Tools je registrovanou známkou partnera firmy Sandvik Coromant pro nástroje s integrovaným tlumicím systémem.

❯❯ VÍCE INFORMACÍ ZÍSKÁTE: od místního zástupce firmy Sandvik Coromant.

PŘÍPADOVÁ STUDIE Výrobní oblastí, pro kterou může být použití tlumených nástrojů přínosné, je frézování součástek pro letecký průmysl. Například, při obrábění podpěry pro leteckou součástku S144 (martenzitická korozivzdorná ocel) z bloku, se při použití konvenčních netlumených nástrojů v pětiosém vertikálním obráběcím stroji objevilo několik problémů. Trvanlivost břitu nástroje při frézování na tomto stroji byla špatná, maximálně do patnácti minut. Břitovou destičku poškozovaly vibrace. Navíc bylo zapotřebí, aby byl u stroje nepřetržitě přítomen operátor a obrábění hlídal, protože výsledky nebyly konzistentní. Každou součástku bylo třeba několikrát upínat a měřit, což negativně ovlivňovalo produktivitu. Vibrace se projevovaly především při obrábění vnitřních rohů, a proto bylo v těchto oblastech zapotřebí snižovat rychlost

obrábění. Rovněž se musel provést hladicí řez, aby se odstranily stopy po drnčení a zbytky materiálu. Řešením bylo použití tlumeného nástroje (R390D-020A20-11L). Tím se zvýšila axiální hloubka řezu a snížil počet průchodů nástroje, a již nebylo zapotřebí provádět hladicí řez, čímž se ušetřilo šest hodin výrobního času. Rychlost úběru materiálu se zvýšila o šedesát procent a obsluha nemusela stát u stroje nepřetržitě. V době, kdy probíhalo vyhodnocení výroby součástky, se stejný nástroj používal již více než tři měsíce a začaly se s ním vyrábět další součástky. Nástroj bezproblémově pracoval celých šest měsíců. Doba nepřerušovaného obrábění byla dvanáct hodin, což lze považovat za výrazné zlepšení v porovnání se standardním, netlumeným nástrojem. Podpěry ramene pro leteckou součástku.

KONSTRUKCE

VÝHODY • rychlý úběr materiálu • zvýšená produktivita • bezproblémové obrábění • není nutný hladicí řez • prodloužená trvanlivost a předvídatelné opotřebení nástroje • eliminace vibrací • bezpečné obrábění

Cílem firmy Sandvik Coromant bylo vytvořit takovou konstrukci, která by umožnila, aby se celkový výkon delších tlumených fréz vyrovnal výkonu kratších netlumených nástrojů a překonal výkon netlumených nástrojů stejné délky. Konstrukce upínacího modulu je přihlášena k patentování. Obsahuje tlumicí mechanismus, který se skládá z těžkého ladicího tělesa, gumových pouzder a vysoce viskózní kapaliny. Kromě zrychlení úběru materiálu, dochází rovněž k prodloužení trvanlivosti nástroje, protože vibrace jsou podstatně menší a při obrábění samotném nevznikají žádné problémy, protože pravděpodobnost náhlého vylomení nástroje kvůli vibracím je skutečně malá. Tlumicí systém vylepšil schopnost nástroje bezpečně obrábět hluboké dutiny, dlouhé stěny a těžko dosažitelné plochy součástky. Protože se díky systému zabrání vylamování břitu, lze snáze předpovědět bezpečnost i trvanlivost nástroje.

SHRNUTÍ

TECHNICKÉ ÚDAJE • Vhodné pro frézy, obráběcí centra a víceúčelové obráběcí stroje • Výkon srovnatelný se standardními frézami • Snadná identifikace (Díky jednoduchému kódování lze snadno odlišit tlumenou frézu od netlumené.) • Vnitřní přívod chladiva • Vhodné pro uzavřené i otevřené aplikace • Umožňují rychlejší úběr materiálu, což má za následek vyšší produktivitu.

Tlumicí systém je uložen v těle nástroje.

Při frézování, pro které jsou zapotřebí dlouhé nástroje, vznikají vibrace, které negativně ovlivňují kvalitu povrchu, snižují produktivitu výroby a trvanlivost břitu nástroje. Proces obrábění pak není plynulý. Jedním řešením je integrovaný tlumicí systém v samotném nástroji, který nejenže omezí vibrace a průvodní hluk, ale má dobrý vliv na další aspekty frézování. Mezi ně patří vyšší produktivita a rychlejší úběr materiálu, spolehlivější frézování s předvídatelným opotřebením břitu a lepší kvalitou obrobeného povrchu. Tlumené nástroje jsou především vhodné pro obrábění na víceúčelových a pětiosých obráběcích strojích, kde se používají nástroje s delším dosahem a při obrábění těžkoobrobitelných materiálů, jako jsou žáruvzdorné superslitiny a slitiny titanu.

METALWORKING WORLD

29

VÍTĚZ BERE VŠE Nejrychlejší, nejdelší, nejvyšší – svět sportu je plný superlativů. Bude však lidská síla a zdatnost stačit věku stále komplikovanější techniky?

VĚDCI, VÝZKUMNÍ PRACOVNÍCI a světová sportovní špička nepřetržitě posouvají hranice možného, nejen co se týče fyzických možností, ale také úrovně vývoje vybavení, obuvi a oblečení. V průmyslu, který vyrábí “chytré” sportovní vybavení se točí miliardy, a proto se sportovní značky i výzkum velmi přísně hlídají. Svět sportovní technologie je komplexní, nesmírně rozsáhlý a rychle se vyvíjí. Konstruktéři musejí brát v úvahu nejenom účinek, jaký bude mít nové vybavení na samotný výkon, ale také, jak budou výsledek vnímat diváci sportovních událostí a jak bude vypadat na televizní obrazovce. A protože počet špičkových sportovců je malý, je třeba investice do výzkumu kompenzovat verzemi nových výrobků pro masovou spotřebu. Ty se potom nabízejí – často v poměrně upravené podobě – obyčejným smrtelníkům. Světová federace průmyslu sportovního zboží (WFSGI) je nezávislou, neziskovou asociací, kterou vytvořili dodavatelé pro sportovní průmysl z celého světa, národní organizace a další firmy spjaté s výrobou sportovního zboží. Uznává ji Mezinárodní Olympijský Výbor (IOC) a WFSGI zastupuje jednotlivé členy v rámci IOC. „Je zcela jasné, že k největšímu vývoji ve sportovní

30

METALWORKING WORLD

technologii došlo v oblasti obuvi a především v poslední době v oblasti oblečení,” říká generální sekretář WFSGI André Gorgemans a vyjmenovává přínosy několika mezinárodně známých značek: Adidas a Nike ve vývoji obuvi, ODLO ve vývoji textilních materiálů, Speedo ve vývoji plaveckých úborů Fastskin a Callaway v oblasti golfových holí. „Uplatnění nových technologií v oblasti vývoje obuvi zcela jistě umožňuje atletům trénovat lépe, s méně zraněními, a navíc podávat lepší výkony,” říká. vývoj a inovace zblízka. Když se Gorgemanse zeptáme, zda-li nepovažuje využívání technologie v oblasti sportu za nesportovní, odpovídá: „Samozřejmě, že se sportovní federace potýkají s výsledky technologického pokroku, jako například s lepšími výkony tenisových raket či s technologickým vývojem lyží, který měl za následek nárůst zranění kolen. Golfové míčky dnes létají výše a dále, čímž se vlastně „zkracují“ golfová hřiště. Není to podvádění, protože sportovní federace s tím souhlasí, ale technologický vývoj je skutečně potřeba hlídat a zajistit, aby všichni byli zhruba na stejné úrovni.” WFSGI SLEDUJE VEŠKERÝ

ILL US CE TRA : PE TTE ÖN RL EG ÅR D

„Ideální kombinace, která by se měla projevit v novém produktu, je rychlost, přesnost a omezení zranění spolu s přiměřenými náklady, trvanlivostí a opakovatelností výkonu.” SPORTOVNÍ TECHNOLOG Colin White, bývalý softwarový

inženýr, který se pustil do sportovního výzkumu asi před sedmi lety, říká, že svatým grálem v oblasti sportovního vybavení je počítačový program, který by dokázal modelovat výkon vybavení natolik přesně, že by bylo možné předvídat jeho vlastnosti v následné masové produkci, a také kamery uvnitř míčů. Velká Británie a USA zaujímají vedoucí místo ve vývoji sportovních technologií a v inovaci. Velká Británie je navíc o něco napřed ve vývoji softwaru. White působí na Univerzitě v Portsmouthu ve Velké Británii. Díky několika milionové investici zde na jaře roku 2006 zahájilo činnost centrum pro výzkum a výuku, kde se budou připravovat sportovci pro Olympijské hry v roce 2008 a 2012. Poznatky, které vyplynou z výzkumu, se využijí nejenom v oblasti sportu, ale také v dalších průmys-

lových odvětvích, jako je ropný, elektrárenský a vojenský průmysl. Výzkum, který White provádí se týká lyží, kol, raket, potápěčského vybavení, kánoí a kajaků, ale také oblečení. „Ideální kombinace, která by se měla projevit v novém produktu, je rychlost, přesnost a omezení zranění, spolu s odpovídajícími náklady, trvanlivostí a opakovatelností výkonu,” vysvětluje. White rovněž vyvinul počítačové programy, které vyhodnocují sportovce, jejich výkon a vybavení. Podle Whitea dokáže počítač teoreticky vyrobit dokonalé vybavení, které bude definitivně mnohem účinnější, ale zároveň sportovci neodpustí žádné chyby, jak se ukázalo u raket a lyží. „Po celá léta se „ten pravý bod“ na raketě považoval za cosi abstraktního a teoretického, ale posledních deset let METALWORKING WORLD

31

prokázalo, že jej lze velmi přesně vypočítat,” dodává White. „Jste-li dobrým hráčem, dokážete se do toho bodu strefit pokaždé, ale amatér to nedokáže. A proto musejí výrobci sportovního vybavení tento bod poněkud roztáhnout, aby bylo možné rakety prodávat rekreačním sportovcům, a tím kompenzovat náklady na vývoj špičkového sportovního vybavení.” NE VŠECHNY MATERIÁLY a součástky jsou zcela nové. „Do padesátých let minulého století se pro výrobu sportovního vybavení používalo kvalitní dřevo,” vysvětluje White. „Pak se objevily první kompozity – překližka. Ta vyšla z módy, když se objevilo uhlíkové vlákno, titanová keramika a další technicky vyspělé materiály. Dnes se jedna lyže může skládat až z padesáti různých součástek. „Používáme rovněž piezo-elektrické krystaly,” pokračuje White. „Pokud vložíte piezo-elektrický materiál do materiálu, který má tendenci k vibracím, vytvoří se elektrický proud, který, pokud ho zvýšíte a odvedete zpátky do krystalu, původní vibrace vyruší. Tento materiál se postupně začíná využívat v rukojetích tenisových raket.” Ne všechny sporty využívají možností modernizace. Například kriket. Když Dennis Lillee, bývalý australský reprezentant v kriketu, zkusil v roce 1970 použít hliníkovou pálku, bylo mu řečeno, aby se vrátil do šatny a přinesl si „ tu správnou“. A zcela nedávno, před dvěma lety, zakázali současnému kapitánu australského národního kriketového týmu Rickovi Pontingovi, aby používal svou kriketovou pálku Kookaburra, která byla na zadní hraně vyztužena tenkou páskou z grafitu. Pálku zakázal nejprve MCC a vzápětí poté i Mezinárodní kriketový svaz. Ale ani hráči kriketu nemají nic proti skrytým kamerám v brankách a high-tech helmám. White se domnívá, že za několik málo let by kriketové míčky mohly být vybaveny nějakým druhem senzoru. Když jsme se Whitea zeptali, co dalšího můžeme ještě očekávat, odpověděl, že “třetí rozhodčí” bude zajisté monitorovat více sportů a počítačové hry budoucnosti budou tak dokonale kopírovat skutečnost, že je špičkoví sportovci budou moci používat jako simulátory.

VÝZKUM A VÝVOJ – RUKU V RUCE SE ZÁKAZNÍKEM Pokročilý výzkum a vývoj jsou základem rozvoje a ziskovosti všech divizí skupiny Sandvik Group. Sandvik Coromant neustále pracuje na vývoji nových know-how a produktů a zároveň rovněž inovuje a zlepšuje výrobní procesy a metody v rámci firmy. „Požadavky našich zákazníků, co se nástrojů týče, se neustále mění” říká viceprezident pro výzkum a vývoj Magnus Ekbäck, „a

my se soustředíme na to, abychom vyvíjeli výrobky a know-how, které odpovídají jejich novým požadavkům. Vývoj nových produktů se výraznou měrou podílí na rozvoji našeho ponikání.” V současné době Sandvik Coromant podniká nové kroky v oblasti vývoje nástrojů, a tyto poznatky se budou poskytovat spolu s produkty. Zákazníkům se budou nabízet kompletní řešení.

Ale zatímco se vědci určitě budou snažit vylepšovat sportovní technologie ještě po několik dalších desetiletí, White dodává, že lidský faktor bude vždy ve sportu vytvářet hranice, protože soutěživost a zájem diváků musejí zůstat zachovány. MARTIN STRANGWOOD z katedry Metalurgie a Materiálů na Univerzitě v Birminghamu, zkoumá účinky materiálů a výroby na výkon sportovního vybavení již více než deset let. „Většina sportovních odvětví raději využívá materiály a technologie, především z leteckého průmyslu, než aby vyvíjela něco, co lze využít jen ve sportu,” říká a dodává, že směsi obsahující uhlíkové vlákno, měly dosud ten největší dopad – vznikla lehčí a výkonnější jízdní kola a tenisové rakety s větší a pevnější hlavou. „V golfu je vliv patrný v délce odpalů, jak lze soudit podle záznamů US PGA Tour, které se archivují od roku 1980,” říká Strangwood. „Podle asi třiceti dvou tisíc údajů, které se za rok nashromáždí, se vzdálenost zvyšovala

NOVÉ CESTY NA VRCHOL Alan Hinkes, jediný Brit v exkluzivním klubu asi dvanácti žijících horolezců, kteří zdolali všech čtrnáct nejvyšších vrcholů světa, říká, že vývoj v oblasti oblečení a vybavení, ke kterému došlo za posledních dvacet let, umožňuje mnohem snáze zdolávat nepřístupné oblasti. Hinkes, který tráví velkou část svého času tím, že leze po ledu a po skalách, říká, že se změnilo doslova veškeré vybavení, které člověk k expedici potřebuje. „ Když jsem začínal, nepromokavé oblečení nebylo prodyšné, takže jste většinu času strávili v

32

METALWORKING WORLD

„Náš výzkum a vývoj prochází zásadní inovační fází v rámci celofiremního projektu,” říká Ekbäck. „Co se našeho oddělení týče, naše cíle v rámci tohoto tříletého projektu spočívají v urychlení vývoje, tj. budeme usilovat o zkrácení doby od nápadu po uvedení produktu na trh. Dnes jsme asi v polovině a již vidíme první pozitivní účinky zlepšení, která se nám dosud podařilo zavést.”

mokru. Dnes však existují laminované materiály, které jsou kompletně nepromokavé, prodyšné a lehké,” říká. „Sice se stále potíte, ale zůstáváte v suchu. „Už nemáme cepíny, ale zato máme nástroje na led,” pokračuje. „Do sedmdesátých let se cepíny téměř nezměnily po dobu asi sta let a horolezci dosud používali i velmi staré cepíny, s dřevěnou rukojetí a rovnou hlavou. Z cepínů se dnes staly technicky vyspělé nástroje s dlouhou, prohnutou kovovou rukojetí a se speciální plochou

pro uchopení. A hlavy cepínu lze vyměňovat.” I pohorky, lezecké boty, stupačky, provazy a helmy se změnily, dnes jsou lehčí a pevnější. „Znamená to, že se dnes můžete vypravit na náročnější trasy,” říká. „Můžete jít tam, kam to dříve nebylo možné,” uzavírá Hinkes. Jeden materiál, který horolezci stále používají, když zdolávají nejvyšší vrcholy, se však nezměnil – péřové bundy. Stále jsou naprosto nezbytným vybavením v nejvyšších výškách.

IMAGES FOTO: GE TT Y

zhruba o jeden yard ročně až do roku 1993, především díky lepšímu tréninku a stravě golfistů. Avšak od roku 1993 je to o již tři yardy více ročně, což je způsobeno používáním větších, dutých hlav hole, vyrobených z titanových slitin. Přechod od vinutých golfových míčků Titleist k pevným v roce 2000 měl za následek prodloužení odpalů o pět yardů během jednoho roku.” Takový rychlý pokrok však může být dobrý až příliš. Tenisové rakety s větší pevnější hlavou podle Strangwooda “udělaly z tenisu sport, ve kterém se převážně podává a vybírá, čímž se jeho zajímavost pro diváky snižuje a krátkodobá i dlouhodobá zranění se objevují častěji. Naopak v baseballu a softballu se po zavedení dutých kovových (a dnes kompozitních) pálek, které nahradily pálky z ořechového dřeva, snížily pořizovací náklady, a díky tomu se sportu začalo věnovat více dětí ze základních a středních škol. „Avšak,” říká Strangwood, „zlepšení výkonu mělo za následek zvýšení rizika zranění nadhazovače v profesionální hře, a proto jsou dnes povolené jedině dřevěné pálky. „Má práce spočívá především ve zkoumání sportovního vybavení jako mechanického systému, zkoumám, například, dopad a přenos energie, ale v budoucnosti se výzkum více zaměří na interakci sportovce a vybavení,” říká. „To se odrazí především ve výrobě vybavení jednotlivým sportovcům přímo na míru. Další vývoj povede směrem k zabudování senzorů do sportovního oblečení či vybavení, které bude optimalizovat vybavení přímo pro toho kterého jednotlivce a monitorovat je během závodů.” JANE GARNER

dníci jští závo í Olympi 34. Prvn

1. John M cEnroe

VĚDĚLI JSTE, ŽE... • John McEnroe byl posledním vítězem Wimbledonu, který hrál s dřevěnou raketou a také prvním, který jej vyhrál s uhlíkovou raketou. • První účastníci Olympijských her nemohli získat díky oblečení žádné výhody, protože soutěžili úplně nazí. • Na začátku tohoto roku National Geographic oznámil, že uvede na trh první kolekci high-tech hodinek pro průzkumníky a sportovce. Hodinky budou vybaveny

funkcemi, od předpovědi počasí a stopování lyžařských sjezdů po výpočet hloubky potápění a měření rychlosti větru. • Sportovní technologie si často vypůjčuje poznatky z leteckého průmyslu: například, uhlíková vlákna pro výrobu jízdních kol, baseballových pálek a hokejek, materiály, které se dokážou přizpůsobit teplotě, pro výrobu sportovního oblečení a sofistikované metalické slitiny pro výrobu tenisových raket. METALWORKING WORLD

33

FOTO: SPEEDO

Americký plavec Michael Phelps v novém plaveckém úboru FASTSKIN® FS-PRO, který byl uveden na trh na začátku tohoto roku.

TECHNOLOGIE CHRISTER RICHT

VÍTĚZÍME NAD NESTABILITOU Tím, že se zabrání mikropohybům, se zvýší výkon i kvalita.

ÚKOL: JAK ZAJISTIT, ABY VYMĚNITELNÉ BŘITOVÉ DESTIČKY ZŮSTALY PEVNĚ UPNUTÉ NA SVÝCH MÍSTECH? ŘEŠENÍ: POUŽIJTE PŘESNÉ A STABILNÍ UPNUTÍ DESTIČKY V NÁSTROJOVÉM DRŽÁKU. KAŽDÁ, byť sebemenší nestabilita, má

negativní účinek na obrábění – na výkon i výsledky. Dosud se opatření zaměřovala především na hlavní zdroje nestability ve stroji, na upnutí obrobku v přípravku, nástrojový držák, konstrukci nástroje, geometrii břitové destičky, záběr nástroje a vyložení nástroje. V současnosti je obrábění stále náročnější a musí se vypořádat s novými požadavky na opakovatelnost kvality a kratší výrobní časy. A tak, omezí-li se výše zmíněné hlavní zdroje nestability, lze pozornost zaměřit na mikropohyby. I ty mají vliv na výkon a kvalitu obrábění. ZAOSTŘENO NA MIKROPOHYBY

Při soustružení se často volí několik různých záběrů nástroje, při kterých je vyvíjen radiální tlak na destičku, čímž vznikají mikropohyby destičky v lůžku. Tyto mikropohyby se často pohybují v řádu několika mikrometrů, ale pokud dochází k jejich opakování, může dojít k vychýlení břitu destičky, což má samozřejmě za následek neuspokojivý výsledek obrábění, především při obrábění načisto. Rozměrová přesnost, životnost břitu nástroje a řízená tvorba třísky patří mezi oběti takových mikropohybů. 34

METALWORKING WORLD

CoroTurn TR je součástí koncepce iLock a jeho funkcí je optimalizovat výkon a výsledky při soustružení. Především při kopírování dochází k mikropohybům břitové destičky, protože se při něm obvykle používají delší destičky typu D a V. Pomocí konstrukce T-rail lze destičku přesně usadit v nástrojovém držáku, a díky tomu zůstává pozice břitu stabilní. Dráha nástroje se při obrábění poměrně často mění a proto se břitové destičky musejí vyrovnat s různou hloubkou řezu během soustružení, čelním obrábění, kopírování a zapichování. Destičky s rozhraním T-rail zabraňují mikropohybům, které by jinak mohly ovlivnit přesnost při obrábění součástek načisto. Konstrukce s rozhraním T-rail upevní destičku téměř pod samotným břitem a jediným úkolem upínacího šroubu je destičku přitáhnout a upevnit v drážce. FRÉZOVÁNÍ – VYSOKORYCHLOSTNÍ OBRÁBĚNÍ

Správné nastavení a upnutí destiček ve frézách je nesmírně důležité, a to především proto, že se stále častěji používá vysokorychlostní obrábění (HSM) a požadavky na opakovatelnost

a kvalitu neustále rostou. Bezpečnost a přesnost upnutí destičky hraje zásadní roli při snaze dosáhnout co nejlepšího výkonu. Radiální házení frézy má vliv na vyváženost nástroje, tedy na vlastnost, na které záleží tím více, čím vyšší je řezná rychlost/otáčky vřetena. Správná vyváženost nástroje je při HSM naprosto zásadní, protože již nepatrné házení může ovlivnit výkon a bezpečnost. Zásadním požadavkem je, aby nástroje byly konstrukčně vyváženy s minimálním házením, a aby je bylo možné přesně usadit a upnout. Upnutím břitové destičky se zabrání mikropohybům, čímž se zvyšuje bezpečnost samotného obrábění. ILOCK PRO FRÉZY

Fréza CoroMill 790 je vybavena rozhraním iLock. Rozhraní mezi lůžkem a spodní plochou destičky je tvořeno drážkami, které zajišťují přesné a pevné upnutí destičky. Díky tomuto upnutí destičky lze dosáhnout vysoké přesnosti, protože drážkování zmenšuje tolerance destičky na polovinu. Takto upnutá destička dokáže čelit řezným silám působícím ze všech směrů obrábění a rychlost posuvu není třeba snižovat.

PŘÍKLADY APLIKACÍ

Fréza CoroMill 790 – s drážkovaným dnem lůžka a spodní plochou destičky – byla vyvinuta pro HSM hliníku a jiných neželezných materiálů.

Otevřený tvar zubové mezery zajišťuje odvod velkého množství třísek, které při tomto typu obrábění vznikají, z místa obrábění. Přesné, stabilní upnutí destičky minimalizuje házení nástroje a odolává silným odstředivým silám, které vznikají při vysokých otáčkách vřetena. Koncepce

Kopírování s CoroTurn TR. Konstrukce T-rail zabraňuje mikropohybům, které mohou ovlivnit rozměrovou přesnost a kvalitu dokončení povrchu.

iLock zajišťuje vysokou stabilitu destičky a její vysoce přesné upnutí. Proto lze říci, že CoroMill 790 je vysoce účinná fréza pro vysokorychlostní obrábění (HSM) hliníkových i jiných neželezných kovů. Také fréza CoroMill Century byla pro obrábění neželezných kovů při vysokých

iLOCK

COROTURN TR. Unikátní konstrukce T-rail zajišťuje vysoce stabilní a pevné upnutí.

iLock, důmyslný systém upnutí, byl vyvinut za účelem eliminace zdrojů nestability břitové destičky. Konvenční styčná plocha mezi vyměnitelnou břitovou destičkou a lůžkem nástrojového držáku může být náchylná ke vzniku mikropohybů a deformaci podpěrných bodů. Při přesném obrábění načisto, především pokud se mění dráha nástroje či rychlost obrábění, ovlivňuje tento fenomén účinnost obrábění, kterou bylo možné tak či onak upravit, ale objevovala se i jiná omezení, s nimiž se bylo dosud těžké vypořádat. Koncepce iLock se uplatnila a uplatňuje v aplikacích, které jsou citlivé vůči mikropohybům.

Fréza CoroMill Century byla vybavena styčnou plochou iLock mezi destičkou a lůžkem, která umožňuje obrábět s vysokými otáčkami vřetena. Konstrukce frézy zajišťuje bezpečnost při HSM.

otáčkách vybavena styčnou plochou iLock (konstrukce frézy zajišťuje bezpečnost při HSM). Pro seřízení házivosti je břitová destička nastavitelná s mikrometrickou přesností. Drážkovaná styčná plocha iLock v tělese vyvážené frézy je zárukou výkonu a kvality, kterou CoroMill Century nabízí. Koncepce iLock navíc usnadňuje i odvod třísek a chladiva, protože se v prostoru pro třísky nevyskytují žádné překážky. Jedná se o moderní frézu pro HSM, při jejímž vývoji byly vzaty v úvahu požadavky na vysoké otáčky vřetena. ❯❯ VÍCE INFORMACÍ ZÍSKÁTE: od místního

zástupce firmy Sandvik Coromant.

SHRNUTÍ Přesné upnutí břitové destičky, které brání vzniku mikropohybů, se stále častěji dostává do centra pozornosti. Opakovatelnost kvality při vysokorychlostním obrábění závisí na konstrukci stroje, nástroje i upínače. Styčná plocha iLock omezuje zdroje nestability břitové destičky díky bezpečnosti a přesnosti konstrukce, při různých typech obrábění.

METALWORKING WORLD

35

Print n:o C-5000:520 CZE/01 © AB Sandvik Coromant 2007:3

Průmysloví hrdinové. Představte si, že vaším úkolem je vylepšit technologii, která je již nejlepší na trhu. Hrozivý úkol, řeknete si. Ale právě o to žádají designéry po celém světě. Změňte špičkovou technologii a udělejte ji – lepší. Týká se to automobilů, letadel, nebo třeba mp3 přehrávačů. Anebo vyměnitelných břitových destiček. V našem případě šlo o to, vylepšit naši jedničku na trhu,

vyměnitelnou břitovou destičku, tak, aby podávala ještě lepší výkon. Kompromisy se nepřipouštěly: Naše nová generace vyměnitelných břitových destiček měla být rychlejší, bezpečnější, a snáze předvídatelnou. A navíc – trvanlivější. To jsou ony, tady vpravo. A vlevo je jedna z těch, kterým se podařilo vylepšit již nejlepší produkt na trhu. Jednoduše, průmyslová hrdinka.

Chcete-li se dozvědět více o nové generaci vyměnitelných břitových destiček, navštivte laskavě naše stránky na www.coromant.sandvik.com. Váš partner v produktivitě.

2007 JAK VOLKSWAGEN DOBYL SVĚT SKVĚLÉ VÝSLEDKY FIRMY ALFA LAVAL NÁSTROJE POD KONTROLOU

Recommend Documents