13. CSR Klíčový faktor úspěchu tech Soustružení těžkoobrobitelných součástí

2/13 časopis pro obchod a technologii od společnosti sandvik coromant

Podnikatelka:

Jak na šaty? Mlékem!

Plnou parou

vpřed

Nová parní turbína od firmy Keihin, pobočky firmy Toshiba

S novými taškami to jde lépe tech Do mořských hloubek rusko Jak vyniknout inovace Znovu v sedle Německo Nové melodie tech Vrtání hlubokých děr CSR Klíčový faktor úspěchu tech Soustružení těžkoobrobitelných součástí

profil

Úvodník klas forsström prezident sandvik coromant

Znalosti = dvojitá výhra Najít správný nástroj pro vaši zakázku

znamená ujít jen půl cesty; víte-li však jak ho co nejefektivněji využít, může se vaše podnikání proměnit z průměrného na ziskové. Sandvik Coromant je jedničkou v oblasti znalostí v našem odvětví proto, že se zaměřujeme na tři oblasti: kompetence, inovace a vzdělávání. V roce 2012 jsme zahájili rozsáhlý a ve svém oboru jedinečný program vzdělávání po síti pod názvem Metalcutting Technology (Technologie obrábění). Jedná se o internetový kurz v obrábění pro začátečníky, který je na síti, nepropaguje žádnou značku, je zdarma a k dispozici dvacet čtyři hodin denně doslova pro každého – od nových zaměstnanců, zákazníků a obsluh stroje po studenty škol a univerzit. Poptávka z celého světa je vysoká. Jen ve Spojených Státech se do kurzu, který je rozdělen do devíti částí, přihlásilo tisíc šest set škol. Sandvik Coromant si důležitost vzdělávání uvědomuje již dlouho. Již celou řadu let sponzorujeme školy, univerzity a výzkumné ústavy, včetně pekinské Univerzity pro letectví v Číně, Centra pro pokročilou výrobu ve Spojených Státech a Univerzity v Sheffieldu ve Velké Británii, a samozřejmě i středních škol ve Švédsku, jako ja například Göranssonská škola a škola Wilhelma Haglunda. V budoucnu hodláme i nadále rozvíjet naše vzdělávací programy v rámci Akademie

2

metalworking world

firmy Sandvik Coromant, na síti i v našich třiceti Centrech pro zvyšování produktivity (více se dočtete na str. 7) ve světě. Školení v těchto Centrech pro zvyšování produktivity i v továrnách našich zákazníků ročně podstoupí třicet tisíc lidí. Proč klademe na vzdělávání takový důraz? Je to pro nás přirozené, protože jsme zvyklí přinášet více než jen naše výrobky. S našimi výrobky nabízíme i naše kompetence a znalosti, jak je co nejlépe využít tak, aby se snižovaly náklady a zvyšovala produktivita výroby. Zároveň se od našich zákazníků neustále učíme a také se společně vyvíjíme. Vzájemně se obohacujeme a i díky tomu máme nejlepší znalosti v oboru. Příjemné čtení! klas forsström Prezident společnosti Sandvik Coromant

Metalworking World je časopis pro obchod a technologii od společnosti AB Sandvik Coromant, 811 81 Sandviken, Švédsko. Telefon: +46 (26) 26 60 00. Metalworking World vychází třikrát ročně v americké angličtině, britské angličtině, češtině, čínštině, dánštině, holandštině, finštině, francouzštině, němčině, maďarštině, italštině, japonštině, korejštině, polštině, portugalštině, ruštině, španělštině, švédštině a thajštině. Časopis se poskytuje zdarma zákazníkům společnosti Sandvik Coromant po celém světě. Vydává Spoon Publishing ve Stockholmu, Švédsko. ISSN 1652-5825. Vydavatel zodpovědný podle švédského tiskového zákona: Jessica Alm. Výkonný redaktor: Mats Söderström. Vedoucí projektu: Christina Hoffmann. Redaktor vydání: Henrik Emilson. Grafická úprava: Emily Ranneby. Asistent grafika: Anna Boman. Technický redaktor: Börje Ahnlén, Martin Brunnander. Pomocný redaktor: Valerie Mindel. Koordinátor: Lianne Mills. Jazykový koordinátor: Sergio Tenconi. Grafická úprava, jazykové verze: Louise Holpp. Příprava pro tisk: Markus Dahlstedt. Titulní stránka - foto: Gorta Yuuki. Nevyžádané rukopisy se nevracejí. Materiál použitý v této publikaci lze reprodukovat pouze se svolením. Žádosti o svolení zasílejte redaktorovi vydání, Metalworking World. Obsah úvodníku a názory vyjádřené v Metalworking World nemusejí nutně odrážet přesvědčení společnosti Sandvik Coromant nebo vydavatele. Dopisy a dotazy týkající se časopisu zasílejte laskavě na: Metalworking World, Spoon Publishing AB, Rosenlundsgatan 40, 118 53 Stockholm, Švédsko. Telefon: +46 (8) 442 96 20. E-mail: [email protected]. Distribuce, dotazy: Catarina Andersson, Sandvik Coromant. Telefon: +46 (26) 26 62 63. E-mail: [email protected] Tiskne Sandvikens Tryckeri, Švédsko. Vytištěno na papír MultiArt Matt 115 gramů a MultiArt Gloss 200 gramů od firmy Papyrus AB, certifikované podle normy ISO 14001 a registrované u EMAS. Coromant Capto, CoroMill, CoroCut, CoroPlex, CoroTap, CoroTurn, CoroThread, CoroDrill, CoroBore, CoroGrip, AutoTAS, GC, Silent Tools a iLock jsou všechno registrované značky společnosti Sandvik Coromant. Napište si o bezplatný výtisk časopisu Metalworking World. Zašlete svou adresu na [email protected]. Metalworking World se vydává pro informační účely. Informace zde poskytnuté jsou obecného charakteru a neměly by se chápat jako návod, nemělo by se na ně spoléhat při rozhodování a neměly by se používat k řešení specifických problémů. Uživatel zachází s informacemi na vlastní riziko a Sandvik Coromant nezodpovídá za žádné přímé, náhodné, související či nepřímé škody, které by použitím informací v Metalworking World mohly vzniknout.

obsah

28

Německo. Partnerství pod taktovkou.

4

10

Profil. Projekt Bartel Grasslands.

20 Japonsko. Plnou parou vpřed.

33

7

Bleskem:

11

Rusko:

8

Bleskem:

16

Inovace:

Profil:

38

Závěrečná poznámka:

10

Zprávy ze světa zpracování kovů S větrem o závod M-lékařka: Anke Domaskeová

Super řešení

Inspirace. Společenská odpovědnost firem je v kurzu.

Zpátky v sedle Zchlazeno

Technologie Nové excelentní VBD

V polovičním čase

Dělový nebo monolitní vrták pro obrábění hlubokých děr?

Pod mořskou hladinou

Nové břitové destičky zajišťují při obrábění těžkoobrobitelných materiálů vysokou produktivitu a bezpečnost, ale i skvělou kvalitu.

Vrtání šroubovicovou interpolací zvyšuje produktivitu výroby a snižuje náklady.

Zaměřte se na hlavní potřeby a zvažte požadavky na kvalitu a hloubku díry a obráběcí stroj.

Jak se ropný a plynárenský průmysl potýká s nároky, které kladou náročné podmořské podmínky.

14

26

32 36 metalworking world 3

bleskem text: Kip Hanson

ilustrace: Per-Anders Pettersson

4

metalworking world

Getty images

Šuškarda klasnatá (na obrázku) je divoce rostoucí rostlina z čeledi hvězdnicovitých, která je rozšířená v Severní Americe, v Mexiku a na Bahamách. Dorůstá do výšky 45 až 60 centimetrů a když na začátku léta rozkvete, její květy mají fialovou nebo levandulovou barvu. Rostlina je trvalka a přežívá zimu ve formě podcibulí. Někdy se jí také říká shorakvět, protože kvete odshora. Přitahuje motýly, včely, ptáky a odpuzuje vysokou.

Jedna taška za druhou Sandvik Coromant pomáhá obnovovat kus amerického středozápadu. sponzorství. Území Bartel

Grassland v Illinois je domovem celé řady různých druhů ohrožených ptáků a rostlin. Je také prostorem, na nějž se zaměřuje úsilí dobrovolníků z řad učitelů, studentů a důchodců, kteří pracují na obnově prérijního ekosystému do stavu, v jakém se nacházel před příchodem prvních osadníků. Jedním z dobrovolníků je mechanik Glenn Hopkins, který o sobě říká, že je „slabou vůlí a silnou páteří“ projektu. Při návštěvě veletrhu IMTS v roce 2010 však přišel na to, jak ulehčit práci svým kolegům dobrovolníkům – pomocí žlutých plastových tašek firmy Sandvik Coromant. Dobrovolníci z Bartelu nosili s sebou do terénu velké pětigalonové nádoby, z nichž rozsévali semena místních rostlin, jako je, například, šuškarda a divoká pšenice. Používali je zároveň i jako sběrné nádoby pro přemnožený plevel. Když Hopkins procházel kolem stánku společnosti Sandvik Coromant na IMTS, zahlédl žluté plastové tašky. „Tašky jsou na tuhle práci mnohem lepší,“ říká Hopkins. „To, že lze tašku shora uzavřít, brání semenům v rozletu, a díky jasně žluté barvě jsou tašky dobře vidět. Snadno si dvě přehodíte přes

rameno a můžete se pustit do setí.“ Hopkins si hned druhý den přišel na IMTS pro další. Když na to vzpomíná, směje se. „Tenkrát jsem těch tašek nabral hodně. Musel jsem projít stánkem firmy Sandvik Coromant snad tucetkrát.“ Žluté tašky od firmy Sandvik Coromant se tak dobře osvědčily, že se Hopkins vrátil na IMTS i v roce 2012. „Vysvětlil jsem lidem ve stánku, co v Bartel Grasslandu děláme, a jak nám tašky podstatně usnadnily práci. Byli tak laskaví, že mi hned dali celou bednu.“ Hopkins se o tašky dělí s učitelkou Dawn Sasekovou ze střední školy Oak Forest High School, která řídí miniaturní verzi projektu Bartel na prostoru u Yankee Woods. Dick Riner, vedoucí lokality Bartel Grassland, říká: „Dawn a její studenti se podílejí na práci v obou lokalitách. Jeden den pomáháme Dawn v její lokalitě a oni pak přijedou sem a pomáhají nám.“ Riner vysvětluje, že němečtí osadníci začali obdělávat půdu v roce 1840. „Pokud se nám území podaří obnovit do původního stavu do roku 2040, bude to zázrak,“ dodává. Vypadá to, že budou potřebovat další pomocníky ... a ještě více tašek.n

Bartel Grassland, 237 hektarů bývalé zemědělské půdy se rozkládá na jih od Chicaga, Illinois, na americkém středozápadě.

metalworking world 5

Už jste viděli APP? Líbí-li se vám časopis Metalworking World, jeho digitální verze vás nadchne!

Stáhn si APli ěte k zdarmaaci ! Prá

vě vy chází MWW pro ip ad 2/13

případové studie: Více obrazové dokumentace z celého světa.

Tech-texty: Podrobnější technické články.

Interaktivní prvky: Filmy Animace Odkazy

Aplikace časopisu Metalworking World je zdarma a můžete si ji stáhnout do vašeho iPadu ze sekce aplikací v iTunes.

bleskem

Tři otázky pro

Bertila Isakssona, Vítr přináší změnu

Levná vzdušná doprava doprava. Automobilový, ropný a plynárenský průmysl může brzy čelit pořádné výzvě. Ve velmi blízké budoucnosti — vlastně již téměř zítra — se na trhu objeví auta, která budou využívat energetický zdroj bez emisí a náklady na jedno natankování budou činit 1 euro. Indický automobilový výrobce Tata si najal firmu MDI — Motor Development International — aby zkonstruovala auto, které pojede na stlačený vzduch. Zcela nedávno firma představila prototyp tzv. AirPodu, trojmístného auta, které je vybaveno stosedmdesátipětilitrovou nádrží, a má dojezd zhruba dvě stě kilometrů na jedno natankování. Nejvyšší možná rychlost je 70 km/h, což z auta činí ideální prostředek pro jízdu ve městě. n

Nová generace vozů taxi či vozů zásilkových služeb pro rušné městské ulice je už téměř tady.

Jedna z největších pozemských větrných elektráren v severní Evropě s ročním výkonem 570 GWh byla právě uvedena do provozu v oblasti podél východního pobřeží Švédska. Sandvik Coromant dodává nástroje a řešení do dánské firmy Vestas, která vyrábí větrné turbíny pro větrné elektrárny.

S rezervou

číslo:

miliard

Odhadovaný počet mobilních komunikačních prostředků v provozu v roce 2020 (pomocí nichž je připojeno zhruba 9 miliard lidí).

Víte, že... Thorium, které bylo pojmenováno podle se

verského boha Thóra, je radioaktivní částice, která je v několika ohledech lepší než uran: je levnější, naleziště jsou rozsáhlejší, má vyšší energetický výtěžek a je bezpečnější. V reaktoru thoria nemůže dojít k roztavení, a jako odpad má poločas rozpadu „pouze“ tři sta let. n

Getty images

50

Thorium - malá částice s velkými schopnostmi

Nové LED světlo od japonské firmy Green House svítí prakticky na slanou vodu — bez baterií. A díky USB zabudovanému do krytu, lze světlo také využít k nabíjení mobilních telefonů.

Manažera pro vztahy se zákazníky, který odpovídá za Centra pro zvyšování produktivity po celém světě a školení Otázka: Proč jste investovali 120 milionů švédských korun do Aplikačního centra a Centra pro zvyšování produktivity v Sandvikenu? Je to úžasné. Po několika

letech dočasných řešení zde budeme mít konečně nejmodernější zařízení. Opravdu bylo třeba najít lepší a vhodnější prostory, protože Aplikační Centrum a dosavadní Centrum pro zvyšování produktivity nevyhovovala ani dnešním standardům, natož budoucím. Zkušební továrna již byla uvedena do provozu. Otázka: Jaký je rozdíl mezi zkušební továrnou a centry? Našich

sedmadvacet Center pro zvyšování produktivity která se nacházejí po celém světě nabízí jak našim zaměstancům, tak našim zákazníkům celou řadu školení, která se týkají nejen výroby, ale také její hospodárnosti a služeb. Centra rovněž umožňují zákazníkům seznámit se s výrobky, které nabízíme. Aplikační centrum v Sandvikenu se zaměřuje především na vývoj nových postupů obrábění. Naše znalosti řezných nástrojů spolu se znalostmi jejich použití přispívají k vylepšování obrábění. Vytváříme zde řešení, která mohou naši zákazníci okamžitě využít. Toto know-how využívají i v sedmi Aplikačních centrech, která pro zákazníka tvoří a nacházejí řešení pro obrábění součástí. Ve zkušební továrně se budou vyrábět a testovat prototypy.

Otázka: Chystáte se také investovat do Aplikačního centra v Číně?

Čína se neustále mění a pracovníky je zde třeba školit v moderních technologiích obrábění. Investice do Aplikačního centra v Langfangu nám umožní lépe zprostředkovat našim zákazníkům vše, co obnáší moderní obrábění. n


bleskem text: henrik emilson

ILUSTRAce: peter grundy

Nový letecký dopravní prostředek Aerocraft byl zkonstruován k přepravě těžkých a nadměrných součástek větrných turbín. Aerocraft je vybaven řídícím systémem s vnitřním stabilizátorem (zátěží), který umožňuje vyložit náklad bez vyložení zátěže i bez přistání. V USA vyrobená vzducholoď umí ovládat stoupání i klesání v různých situacích, je schopna vzlétnout i přistát vertikálně, a navíc není pro její přistání na zemi třeba žádná infrastruktura.

Délka: 152 metrů Rozpětí: 49 metrů

Počet cestujících: 180

Nosnost: 134 400 liber Rychlost letu: 222 km/h

5 7 7

4

Dolet

Minimální negativní dopad na životní prostředí

Zátěž: není třeba

Může doletět do odlehlých oblastí s omezenou infrastrukturou

Velký počet zaměstanců na zemi: není třeba

Zátěž: není třeba

bleskem

Víte že... výroba energie z obnovitelných zdrojů

nejen přispívá k ochraně životního prostředí, ale zároveň s sebou přináší nová zaměstnání v celé řadě odvětví? Větrné elektrárny nabízejí krátkodobou i dlouhodobou práci meteorologům, inženýrům, montérům, dělníkům, technikům a opravářům. n

číslo:

procent času, to je osm hodin neboli jeden den v týdnu, který běžně stráví obsluha stroje hledáním vhodného nástroje.

20

Kreativitou ke kostce:

Od nápadu k objektu inovace. Trojrozměrný tisk

prototypů se stává standardní součástí vývoje produktu. Vývojáři tak mohou snadněji vizualizovat nové nápady než kdyby používali kreslicí prkno nebo CAD. Dosud byla tato technika poměrně finančně náročná: trojrozměrný tisk byl skutečně nástrojem pouze pro profesionály. Dnes si lze za cenu pouhých 1200 dolarů pořídit 3D tiskárnu Cube, která je určena pro domácí použití. I když je tisk omezen na výrobky do rozměrů 14x14x14 cm, možnost spatřit vlastní nápad ve třech dimenzích by měla inspirovat nejednoho drobného podnikatele. n

Testování motoru v centru Global Aerospace Centre for Icing and Environmental Research, novém zařízení, které se specializuje na testování námrazy a ledu.

Místo aplikace inkoustu na papír, což se děje v běžné tiskárně, 3D tiskárna vrství materiál ve třech dimenzích a vytváří skutečné předměty. Tiskárna roztaví plastové vlákno a vytvoří jemnou vrstvu, na kterou pak nanáší další a další vrstvy.

letectví. Letadlový motor PurePower PW1000G, který se sviští vyznačuje vylepšeným spalováním (o 16 procent od vstupu k a nižšími emisemi (3000 tun na letadlo ročně), má oblohou výstupu) oproti konvenčním motorům mnoho výhod. Zlepšení spočívá

v konstrukci převodu turbodmychadla, které umožňuje všem součástkám motorů z této skupiny pracovat při optimální rychlosti a účinnosti. n


Bleskem text: Henrik emilson

foto: adam lach

Mléčnou drahou Lékařství. Když německá mikrobioložka a módní návrhářka Anke Domaskeová zjistila, že se u jejího nevlastního otce, který trpěl rakovinou krve, rozvinula alergie na běžné textilie, začala pátrat po alternativách. „Hledali jsme chemicky neošetřené tkaniny všude možně,“ vzpomíná. „Do obchodu si pro ně nezajdete. Prostě neexistují.“ Zájem o módu a tkaniny se v rodině dědí, a proto se osmadvacetiletá Domaskeová bez zaváhání pustila do výzkumu vláken i způsobu jejich výroby. Narazila při tom na metodu ze třicátých let minulého století, kdy se látka vyráběla z kyselého mléka, z něhož se extrahovala proteinová vlákna, která se spřádala do příze a připomínala hedvábí. „I tato vlákna se tehdy upravovala pomocí chemie,“ vysvětluje, “ale my jsme přišli na to, jak se chemii vyhnout a využít pouze přírodní zdroje - naše vlákna jsou čistě přírodní.“ A tak se zrodila značka Domaskeové, QMilch. Její nevlastní otec spolu s ostatními lidmi, kteří trpí alergiemi na běžný textil, mohou nosit oblečení od Domaskeová bez jakýchkoli problémů. Ze šesti litrů mléka se vyrobí jedna košile a... „Ne, látka není cítit mlékem – je kompletně bez zápachu,“ směje se. „A ještě jednou ne, košile není třeba dávat do ledničky.“ n

10

metalworking world

Z mléčného prášku se získává kassein, jenž se pak zahřeje v přístroji, který připomíná mlýnek na maso. Z něj pak vycházejí vlákna, která se spřádají do příze. Aminokyseliny v bílkovině jsou antibakteriální, působí proti stárnutí, pomáhají regulovat krevní oběh a tělesnou teplotu.

text: Nick holdsworth foto: Jeremy nichols

Nová VBD řeší problém Vyksa, Rusko. Je možné, že jedna malá VBD ze slinutého karbidu

napomohla k výraznému zvýšení produktivity? V jedné z nejvýznamnějších oceláren na světě, ruské firmě Vyksa Steel Works, se zavedením unikátního řešení a speciální technologie zvýšil obrat roční výroby trubek o několik desítek milionů rublů ročně. Dopad nového řešení se bezprostředně projevil v hospodářských výsledcích.

Firma Vyksa Steel Works zlepšila účinnost VBD při obrábění svaru trubek.

nnn V roce 1987 postavila firma Vyksa Steel Works spolu s japonskou společností Nippon Steel Corporation výrobní zařízení číslo 5 na výrobu trubek svařovaných elektrickým obloukem. Při výrobě trubek se však firma Vyksa musela vypořádat se závažným problémem: častou výměnou VBD, které obráběly svar na vnitřní stěně svařených trubek. Výronek na svaru je ztuhlý roztavený kov, který vzniká vytlačením z místa svařování a vytváří nákružky na vnější a vnitřní straně trubky. K odstranění výronku na svaru jsou všechny válcovací stolice vybaveny ořezávačem výronku

12

osazeným VBD. Problém spočíval v tom, že trvanlivost VBD byla krátká. Bylo nutné je měnit třikrát až čtyřikrát za směnu. Protože tak docházelo k nuceným přestávkám ve výrobě, snižovala se její produktivita, a tím i zisky. Odborníci z firmy Vyksa Steel Works navrhli držák s mechanickým upínáním VBD, který prodloužil trvanlivost nástroje. Toto řešení spolehlivě fungovalo celých dvacet let. Ale s modernizací továrny na výrobu trubek svařovaných elektrickým obloukem a s instalací nového odbráběcí stroje od firmy Kusakabe (které se v továrním slangu říká "létající Alexandr Michajlovič Archipenko

metalworking world

obráběcí stroj“) se přišlo na to, že dosavadní řešení nemá dostatečnou odolnost proti opotřebení. Teď ji bylo potřeba prodloužit kvůli synchronizaci nového obráběcího stroje s válcovací stolicí. S řešením problému se firma Vyksa Steel Works obrátila na dodavatele obráběcích nástrojů. „Naše zakázka však nikoho nezajímala, protože ji nikdo nepovažoval za ziskovou,“ vzpomíná Alexandr Michajlovič Archipenko, manažer kvality v továrně. Žádný z výrobců se nehrnul do návrhu formy pro VBD ani do jejich výroby v malých sériích o 150–200

Ocelárny Vyksa (VSW) patří do

kusech, protože neviděl v takové práci odpovídající návratnost nákladů. Tehdy se práce chopil Sandvik Coromant Russia, výrobce produktů ze slinutého karbidu a dalších tvrdých materiálů a začal hledat řešení. V roce 2009 strávil tým inženýrů téměř celý rok tvorbou nové třídy a využil k tomu Archipenkův návrh nové VBD. Během této doby se tým firmy Sandvik Coromant podrobně seznámil s technologickými procesy firmy Vyksa Steel Works, držákem i tvarem VBD. Tým vybral legující prvky a rovněž připravil výrobu nového speciálního nástroje. Cílem bylo navrhnout řešení, které by obrábělo po celou osmihodinovou pracovní dobu bez výměny VBD. Na základě výsledků mnoha testů se z

nabídky standardních tříd ze slinutého karbidu vybrala třída СТ15М s povlakem od firmy

Sandvik Coromant, která je určena pro dokončování a polodokončování oceli a vyznačuje se velkou odolností proti opotřebení při vysoké rychlosti obrábění i při vysokých teplotách v oblasti řezu a velkou trvanlivostí břitu. Ukázalo se, že VBD je schopna výronek na svaru bez problémů obrábět déle než osm hodin bez výrazného zhoršení výkonnosti. Do léta 2010 proběhly v továrně firmy Vyksa Steel Works úspěšně testy první dávky VBD třídy CT15M s povlakem od firmy Sandvik Coromant. Zavedením nové VBD do výroby trubek o průměrech 146 a 168 milimetrů se nejen zajistil nepřerušovaný osmihodinový výrobní provoz, ale zároveň bylo možné VBD použít současně s válci, které se používají v tzv. „létajícím obráběcím stroji“, čímž se uspořila půlhodina času na válcovací stolici. Navíc se snížilo množství kovového odpadu při výrobě trubek vzhledem k řezání v trubce, když se vyměňují VBD v ořezávači. n

„Naším cílem bylo připravit řešení v podobě VBD, které by dokázaly bez výměny spolehlivě obrábět jednu osmihodinovou pracovní směnu.“

jedné z největších metalurgických skupin, United Metallurgical Company. VSW zaměstnává více než dvanáct tisíc lidí. Továrna je předním světovým výrobcem železničních kol a dlouhých trubek svařovaných elektrickým obloukem různých průměrů, určených pro těžbu a přepravu ropy a plynu. Od svého založení se továrna zabývala výrobou různých výrobků. V devatenáctém století vyráběla a dodávala munici pro turecké vojenské výpravy, dále vyráběla kuchyňské příbory a další kuchyňské potřeby, a v období 2. světové války i těžkou vojenskou techniku. Narozdíl od mnoha jiných ruských firem v post-sovětském Rusku se VSW rozvíjí i nadále a dnes patří mezi přední světové dodavatele ocelových trubek pro ropný a plynárenský průmysl i kol pro železniční vagóny. Jednou z NEJNOVĚJŠÍCH zakázek firmy je výroba více než

460000 tun vysokotlakých plynárenských trubek o průměru 1220 milimetrů podle normy DNV-OS-F101 pro 1224 kilometrů dlouhý plynovod Nord Stream, který vede pod Baltským mořem mezi Ruskem a Německem. VSW vyhrálo tendr na dodávku trubek v těžké konkurenci. Ruský zemní plyn začal proudit k evropským zákazníkům plynovodem Nord Stream na začátku listopadu 2011.

technický náhled Spolehlivá spolupráce. Další oblastí

spolupráce mezi firmou Vyksa Steel Works a Sandvik Coromant Russia je výroba železničních kol. V továrních halách jich každoročně vyrobí asi 850 000 ve sto čtyřiceti standardních velikostech. Prodávají se do Ruska, USA, Kanady, České republiky, Polska, Indie a dalších zemí. Roman

Golyškov, vedoucí techniky výrobny železničních kol, říká, že používají VBD od firmy Sandvik, protože jsou vysoce spolehlivé a odolné proti opotřebení, což v porovnání s výrobky od jiných dodavatelů výrazně šetří náklady. Sandvik Coromant v současnosti pracuje na přípravě řešení pro dokončování ocelových

železničních kol pro novou generaci ruských vysokorychlostních vlaků Sapsan a Lastočka (Vlaštovka). Technický zástupce firmy Sandvik žije ve Vykse a aktivně se podílí na konstrukci nástroje. Vlaky Sapsan jezdí na trase Moskva–Petrohrad od prosince 2009 a na trase Moskva–Nižnij Novgorod od června

2010. Vlaky typu Lastočka brzy vyjedou na trasu Moskva–Soči. V roce 2010 podepsaly firmy United Metallurgical Company (UMK), Ruské Železnice (RR) a Siemens AG, konstruktér vlaků Sapsan a Lastočka, dohodu o spolupráci na výrobě železniční kol pro ruské vlaky.

Vyrovnané řady železničních kol.


technologie text: christer richt

ilustrace: borgs

Úkol: Skloubit vysokou účinnost s bezpečností a dobrou kvalitou povrchu při soustružení těžkoobrobitelných materiálů.

Řešení: Nová vyměnitelná břitová destička s unikátními břity.

Nové excelentní VBD V dnešní době lze při soustružení velmi tvrdých materiálů

dosáhnout značného zvýšení produktivity. Toto zlepšení nespočívá ve výměně strojů či v zavádění nových metod – pouze ve výměně VBD. Na čas obrábění součástky má zásadní vliv rychlost úběru materiálu. Tudíž, je-li možné tuto rychlost zvýšit – v mnoha případech až na dvojnásobek běžné rychlosti, a více – lze ušetřit hodiny výrobního času a zároveň stroj i lépe využít. Ale opravdu významným zlepšením je při využití tohoto řešení skutečnost, že i při vyšších rychlostech lze dosáhnout vysoké kvality a přesnosti obrobeného povrchu. Co jsou tyto nekonvenční VBD, které způsobily revoluci v délce obrábění, vlastně zač? Je-li nutné zkrátit dobu obrábění, je vztah mezi rychlostí úběru materiálu a kvalitou obrobené součástky vždy klíčovým parametrem. V případě konvenčních poloměrů VBD řídí rychlost posuvu právě tento vztah: velikost poloměru špičky vzhledem ke kvalitě obrobené součástky. VBD typu Wiper tohle všechno mění. Břit VBD Wiper od firmy Sandvik Coromant se vyznačuje kombinací několika různých pečlivě zvolených poloměrů. Dnes si lze vybrat mezi různými typy VBD Wiper, které jsou určené pro různé druhy aplikací a pro obrábění materiálů, jako jsou například cementované a kalené oceli. Při soustružení těžkoobrobitelných materiálů zaručí VBD s geometrií WH

14

metalworking world

vysokou kvalitu součástky při vysoké rychlosti úběru materiálu a při poměrně nízkých požadavcích na stabilitu obrábění. VBD s geometrií WG nabízejí ještě vyšší kvalitu součásti při vyšší rychlosti úběru materiálu, ale pro obrábění je nutné zajistit stabilní podmínky obrábění. Inovace od firmy Sandvik Coromant, která následovala VBD Wiper – VBD Xcel – mění vztah závislosti rychlost/ kvalita ještě výrazněji. Výsledkem je ještě lepší kvalita

Úhel nastavení VBD Xcel je 10 stupňů. Při soustružení těžkoobrobitelných materiálů to nepředstavuje žádné omezení, protože přídavek na obrábění je malý. VBD Xcel tvoří pravidelné úzké třísky a lze s ní obrábět při velmi velkých rychlostech úběru materiálu, ideálně v rozsahu posuvu 0,3 až 0,5 mm/ot. Maximální doporučená hloubka řezu při použití VBD Xcel je 0,25 mm. Při obrábění do rohu je vzhedem k tvaru VBD potřeba určitá vůle, zejména v případě, že se nepodsoustružuje. Ideální součástky pro obrábění pomocí VBD Xcel jsou hřídele velkých průměrů, pouzdra a ozubená kola, při

jejichž výrobě se uplatní podélné soustružení a čelní soustružení a zároveň je zachována stabilita obrábění. Mezi vhodné materiály patří cementované a kalené oceli. Řez může být plynulý nebo přerušovaný, jako například při výrobě ozubení či hřídelí. Účinnost obrábění vylepší použití VBD z CBN (kubického nitridu boru). Tyto VBD jsou schopny dosáhnout kvality obrobeného povrchu v hodnotách Rz 1 či Ra 0,25 mikrometrů v rozměrových tolerancích do 0,01 mm. Při polodokončování/hrubování dosahuje VBD Xcel rychlosti obrábění, kterou jen tak něco nepřekoná.

obrobené součásti při ještě vyšších rychlostech obrábění, často až dvojnásobně vyšších, než je běžné u VBD typu Wiper, ve stabilním prostředí, které je při soustružení těžkoobrobitelných materiálů podmínkou. Dokonce i při nižších rychlostech úběru materiálu - s minimální rychlostí posuvu 0,3 mm/ot. - zaručí tato VBD vynikající kvalitu součásti. VBD typu Xcel a Wiper se navzájem doplňují, a zároveň umožňují optimalizaci jednotlivých operací, pro které jsou určeny. Kromě dokončování, je Xcel vysoce produktivním řešením pro polodokončování i lehké hrubování. Soustružení těžkoobrobitelných materiálů je náročné: řezné síly a tlak, který je vyvíjen na břit jsou mnohem vyšší, než při obrábění nekalených materiálů. Tvrdý materiál je abrazivní, při jeho obrábění vznikají vyšší teploty a dochází tedy i k většímu opotřebení nástroje. Materiál, který se nejlépe dokáže vyrovnat s těmito nároky, je kubický nitrid bóru (CBN), který se vyznačuje tvrdostí jen o něco nižší než diamant. VBD z CBN od firmy Sandvik Coromant byly navrženy tak, aby podávaly velký výkon v předem definovaných aplikacích. Kombinace výkonného materiálu VBD a geometrií nabízí spolehlivé a vysoce účinné řešení.

V případě konvenčních poloměrů VBD dochází k opotřebení břitu především v místě, jež se rovná hloubce řezu. U VBD Xcel dochází k rovnoměrnému opotřebení po celé délce břitu, čímž se prodlužuje trvanlivost VBD. Další zlepšení u VBD Xcel se týká nižších teplot, které vznikají díky kratšímu času obrábění. Z toho plyne, že s VBD Xcel lze při vyšší rychlosti úběru materiálu obrobit více součástí. n

případová studie: V jedné továrně, se kterou firma

Sandvik Coromant spolupracovala, se chystali vyměnit brusky za soustruhy pro obrábění těžkoobrobitelných součástí. Jako nejlepší pro danou aplikaci a polodokončování se ukázala VBD Xcel v kombinaci s VBD Wiper WG pro dokončování. Na strojích v továrně se provedla celá řada testů. Testy, které přinesly vysoce uspokojivé výsledky, co se týče kvality i krátkých výrobních časů, vedly k úpravě obrábění součástek, která spočívala ve vymezení větší vůle při obrábění do rohu, jež umožnilo plné využití potenciálu VBD Xcel. Doporučená rychlost posuvu pro polodokončování s Xcel je 0,4 mm/ ot., s výslednou kvalitou obrobeného povrchu Ra 0,5 mikrometru. Rychlost posuvu u VBD Wiper WG je 0,33 mm/ ot., s výslednou kvalitou obrobeného povrchu Ra 0,42 mikrometru.

Shrnutí VBD Xcel je kromě dokončování určena i pro polodokončování.

VBD Xcel od firmy Sandvik Coromant je unikátní, patentovaný koncept, který je vhodný pro soustružení těžkoobrobitelných materiálů především v případech, kdy je třeba zvýšit rychlost úběru materiálu, a to především při polodokončování a dokončování. VBD Xcel a Wiper z CBN se vyznačují břity, jež umožňují optimalizaci celé řady operací, zaručí kratší čas výroby, bezpečnost obrábění a vysokou kvalitu.


text: kip hanson

foto: Per-Anders Pettersson

Zpátky v sedle

Inovace. Osudný den, kdy Mike Schultz přišel o nohu při soutěži v jízdě na

skútru, mu navždy změnil život. Tehdy však ještě nevěděl, že tragedii dokáže proměnit v příležitost.

Po nehodě Mike Schultz zkonstruoval kolenní protézu MotoKnee a brzy nato znovu usedl do sedla svého sněžného skútru. V lednu 2013 „Magor Mike“ získal svou třetí zlatou medaili v závodě sněžných skútrů pro postižené (Snocross Adaptive race) na zimních hrách X Games v USA.


nnn Když americký závodník na sněžném skútru „Magor“ Mike Schultz přišel o nohu, věděl, že se jeho život změní. Co však nevěděl, bylo, jak se změní. Schultz začal závodit na sněžném skútru v roce 1998, kdy byl na střední škole, tedy v době, kdy se většina z nás teprve učí řídit auto. Brzy se dostal mezi poloprofesionály a v roce 2003 již závodil naplno mezi profesionály. „Vypracoval jsem se od nuly,“ vzpomíná Schultz. „Na začátku sezóny v roce 2008, jsem byl na vrcholu, mezi pěti nejlepšími na světě. Žil jsem svůj sen.“ Schultz toho roku skutečně prorazil a podepsal smlouvu s Warnert Racing, špičkovým týmem ze St Cloud v Minnesotě. Ale během druhého národního mistrovství v Ironwoodu v Michiganu došlo ke katastrofě. „Stalo se to ten víkend hned při prvním kvalifikačním závodě,“ vysvětluje Schultz. „Zkazil jsem start a tvrdě jsem se snažil o postupové místo, abych se dostal do finále. Při sjezdu z kopce mi skútr trochu nadskočil a já vyletěl ze sedla. Něco podobného se mi stalo před tím snad stokrát a já jsem vstal a odešel po svých.“ Ale tentokrát to bylo jiné. „Instinktivně jsem natáhl nohu, aby zbrzdil pád,“ vzpomíná. „Když dopadla na zem, nepřirozeně se protáhla v koleni. Prostě se roztrhla.“ A pak šlo všechno od deseti k pěti. Kvůli sněhové bouři toho dne nelétaly helikoptéry, a tak Schultz musel odjet na nejbližší traumatologické oddělení sanitkou. „Než jsem se dostal k chirurgovi, trvalo to pět hodin,“ říká. „Snažili se nohu zachránit, ale tři dny po úraze jsem měl v sobě čtyřicet sedm jednotek krve a začaly mi selhávat ledviny. Lékaři mě vzbudili a řekli, že mi nohu amputují.“ Schultz strávil v nemocnici třináct dní. „Dal jsem se poměrně rychle dohromady, protože jsem byl v dobré fyzické kondici,“ vypráví. „Domů mě poslali o vánocích. Za pět týdnů jsem dostal první protézu. To, že jsem mohl znovu chodit bylo neskutečné.“ Přesto byl však Schultz přesvědčen, že jeho závodnická kariéra skončila. „Nechtěl jsem závodit, když to nešlo na stejné úrovni jako dříve. Odepsal jsem to. Pak jsem se dozvěděl o závodech na sněžných skútrech na speciálních zimních hrách (Adaptive X-Games).“

jedno dobré koleno V červnu roku 2011 se Michelle Saltové zachytila noha pod blatník motocyklu. Přišla o nohu nad kolenem a téměř i o život. „Byla jsem celý týden na jednotce intenzivní péče,“ říká Saltová. „Když jsem se probudila, noha byla pryč.“ Lékaři mi říkali, že na snowboard už si nestoupnu, ale z toho si Saltová nic nedělala. „Jednou z prvních věcí, na které jsem myslela, bylo, jak se dostat zpátky na prkno. A tak, když jsem se dozvěděla o klukovi, co vyrábí kolenní protézy pro sportovce, hned jsem mu zavolala. Jsem první ženou na světě, která používá Moto Knee.“ Saltová teď sjíždí kopce s těmi nejlepšími. „Je to úžasné,“ říká. „Během jednoho roku jsem se od stavu, kdy jsem se na snowboardu téměř nemohla postavit, dostala až ke kvalifikaci do kanadského parasnowboardingového týmu.“ „Jestli vše půjde, jak má,“ vysvětluje Saltová, pojede v roce 2014 na Paralympijské hry do Soči v Rusku. Dalším uživatelem protézy Moto Knee je atlet Geoff Turner, kterému amputovali nohu po úrazu na motocklu v roce 1990. Doktoři Turnerovi řekli, aby si nedělal velké naděje. „Jen se na mě vážně koukali a vrtěli hlavami. Od té doby jim Turner jejich pochyby několikrát vyvrátil: běžel a vyhrál několik maratonů a půlmaratonů. Zcela nedávno se kvalifikoval do amerického bobového Michelle Saltová týmu a chystá se na triatlon na Paralympijských hrách v roce 2016.

„Ale problém byl v tom,“ vzpomíná Schultz, „najít vhodnou náhradní nohu. Věděl jsem o jedné protéze vhodné ke sportu, to znamená takové, která byla vybavena pružinovým tlumičem, ale ta byla navržena pro sjezdové lyžování. Pružiny byly příliš tuhé a rozsah pohybu daleko od stopětatřiceti stupňů, kterých je zapotřebí při jízdě na sněžném skútru.“ Tehdy začal Schultz přemýšlet o alternativách. „Bylo to legrační,“ říká. „Všichni mě znali jako kluka, co se pořád v něčem vrtá v dílně. Mezi závodníky mám mnoho přátel a ti mi z legrace říkali, ať si koleno

18

metalworking world

vyrobím sám. Zafungovalo to jako katalyzátor.“ Schultz začal kreslit a vystřihovat si z kartónu a navrhl něco úplně nového. „Na střední škole jsem se učil rýsovat, dál moje technické vzdělání nesahá. Ale přemýšlím systematicky, vždycky jsem rád řešil problémy, a tak jsem si udělal seznam toho, co chci, aby koleno umělo, a jaké má mít funkce. Mělo být schopné pohlcovat nárazy. Muselo se umět ohnout na stopětatřicet stupňů a víc. A mělo být možné je přizpůsobit různým sportovním aktivitám.“ Schultz se pro základ své nové protézy rozhodl využít tlumiče z horského kola FOX. „Tyto tlumiče mají místo pružiny stlačený vzduch, je možné na nich nastavit vhodný tlak a zpětný návrat pružiny,“ vysvětluje. „Zaznamenal jsem si parametry tlumiče a určil rozsah pohybu. Pak jsem začal kreslit kostru kolene, a co se spojí s čím. Nejtěžší bylo vymyslet spojovací systém, který by byl schopný vyslat dostatečnou sílu ke stlačení, ale použít přitom pouze dvoupalcový tlumič. To mi dalo nejvíce zabrat.“ Za měsíc, měl Schultz hotový slušný výkres, který odnesl do nedaleké dílny. „FOX má tady v Baxteru v Minnesotě obchod a dílnu,“ říká. „Dali mi rychlé školení u frézy a soustruhu a nechali mě. První protézu jsem si obrobil sám."

JoAnn Mitchell

„Když vidím výraz ve tváři lidí, kteří jsou najednou schopni dělat něco, co by jinak nemohli, je to skvělý pocit," říká šampion v jízdě na skútru Mike Schultz.

vedoucí projektu, Sandvik Coromant USA

Na špici Otázka: Proč společnost Sandvik Coromant sponzoruje americkou show Edge Factor, show, na které se podílí Mike Schultz a která je o moderní výrobě a inovacích?

Společnost Sandvik Coromant je světovou špičkou v technologiích obrábění a v inovacích, a proto se cítíme částečně odpovědni i za to, aby naši zákazníci byli úspěšní ve svém úsilí a zároveň chceme pomáhat lidem mimo naše odvětví pochopit, co může obrábění vnést do moderního života. Otázka: Koho se přes Edge Factor snažíte oslovit?

„Dobře si vzpomínám na ten pocit, Nový design Koleno musí být schopno tlumit když jsem vytahal součástky z frézy, velké nárazy a také být schopno smontoval je dohromady a nasadil si ohybu nad 135 stupňů. protézu na nohu,“ vypráví. „Ten samý Tlumič den jsem sedl na horské kolo, pusu od Základ protézy tvoří tlumič ucha k uchu. Byl to neskutečný pocit. Na z horského kola. kole jsem dokázal stát, balancovat, jako kdybych měl dvě vlastní nohy. Když Nastavitelný systém Moto Knee lze využít pro jsem poprvé šlápl do pedálů, byl jsem různé sporty. nejšťastnější člověk na světě. Hned jsem věděl, že s tímhle půjde dělat ledacos.“ A že ledacos, na to vemte jed. Za necelých pět měsíců od úrazu se Schultz s novým kolenem zúčastnil závodů v motokrosu na Michiganských hrách (Michigan Extremity Games), a kvalifikoval se na letní hry ESPN v superkrosu v roce 2009 (X Games Supercross). „Účast v takovém závodě mi otevřela oči,“ říká Schultz. „Navázal jsem kontakty s dalšími jezdci bez rukou či nohou, učil se od nich a oni ode mě. Od té chvíle jsem se ocitl v novém světě.“ Od té doby Schultz svůj původní návrh protézy pětkrát změnil a dnes protézu prodává pod značkou Moto Knee. Založil také firmu Biodapt Inc a doufá, že se stane špičkou ve výrobě prostetik pro aktivní využití. „Od ledna 2011 jsem prodal více než čtyřicet kusů,“ říká Schultz. „Lidé ji používají při snowboardingu, vodním lyžování, jízdě na koni, prostě při čemkoli.“ Schultz říká, že jeho firma mu přináší velké uspokojení. „To, co dělám, dělám pro lidi,“ uzavírá. n

V USA brzy odejde do důchodu hodně techniků a proto se snažíme zaujmout mladé lidi a přitáhnout je k našemu odvětví. V technických oblastech jim můžeme nabídnout dobře placená zajímavá místa. Je naprosto zásadní, abychom měli vhodně technicky vzdělané zaměstnance a v Edge Factor se lidé mohou seznámit s mnoha dovednostmi, po kterých je poptávka. Otázka: Domníváte se, že show jako Edge Factor může někomu otevřít oči?

Samozřejmě, Edge Factor ukazuje, s jakým zanícením vznikají řešení, která pomáhají lidem. Show ukazuje, jaké možnosti má moderní výroba, jaká je skutečná potřeba inovace ve skutečných továrnách a jak tyto situace dávají vzniknout výrobkům, které pro nás mají jistou hodnotu. Mnozí tak vidí moderní výrobu a s ní spojenou kreativní technologii, která tato řešení přináší, vůbec poprvé.

Chcete se dozvědět více o Edge factor?

www.edgefactor.com


Plnou parou vpřed

text: Carol Akiyama foto: gorta yuuki

Rychle rostoucí poptávka po elektřině způsobila, že součást firmy Toshiba Keihin Product Operations musela rozšířit výrobu parních turbín. Firma se spojila se společností Sandvik Coromant a úkolu se společně úspěšně zhostili.

Tokijský záliv, Japonsko.

nnn Když Toshiyuki Harada před dvaatřiceti lety poprvé vystoupil z vlaku na nástupišti nádraží Umi Shibaura ohromila ho energie, která v Tokijském zálivu pulsovala. „V roce 1981 se výroba japonských parních turbín prudce rozvíjela,“ říká Harada, který je dnes generálním ředitelem firmy Keihin Product Operations, výrobní jednotky společnosti Toshiba Corp’s Power Systems Co. „Zařadili mě do oddělení vývoje a konstrukce parních turbín. Vyvinuli jsme první USC (ultra super critical) parní turbíny pro komerční využití. První pojekt, na kterém jsem pracoval, byl vývoj USC turbíny pro firmu Chubu Electric Co. Byla to skvělá doba, stejně jako dnes.“ Harada popisuje Keihin Process Innovation (K-PI), inovační systém, který zavedl v roce 2009 v celé továrně za účelem zvýšení produktivity výroby a zkrácení přípravných fází výroby. „Systém K-PI na jedné straně spočívá v povzbuzování tradiční japonské hrdosti na dokonale řemeslně odvenou práci a na druhé straně v inovaci, která proměňuje výrobu — od vývoje a konstrukce po zásobování a samotné výrobní procesy. Naším cílem je celosvětová konkurenceschopnost,“ vysvětluje. Ve světě globalizované výroby patří časové ztráty k vážným problémům, které nelze přehlížet. „Dnes jsme schopni sladit výrobu našich turbínových lopatek v Mexiku s její montáží u našeho subdodavatele, který vyrábí rotory tady v Japonsku, bez časových prodlev,“ dodává Harada.

„Při výrobě velkých součástí je obtížné zajistit včasné dodávky, ale podaří-li se nám vyladit výrobu a výrobek dodat třeba i v předstihu, naši zákazníci budou spokojeni a naše zisky porostou. V minulosti jsme výrobě nevěnovali tak pečlivou pozornost jako dnes a jednotlivé součástky se vyráběly nekoordinovaně. Od zavedení našeho nového systému K-PI do výroby se nám podařilo zkrátit čas výroby na polovinu a ani jednou jsme se s dodávkou nezpozdili.“ V roce 2008 se společnost Toshiba rozhodla rozšířit výrobu pro energetický průmysl. Rozhodnutí provázely rozsáhlé investice do strojů na výrobu velkých součástí ve firmě Keihin, a to včetně nákupu víceúčelového obráběcího stroje, NC soustruhu a soustružnicko-frézovacího centra. Kazuto Sasaki, odborný pracovník z oddělení konstrukce turbín a montáže říká, že za investicí stojí rychle rostoucí poptávka po elektrické energii. „V posledních letech jsme museli navýšit výrobu o 150 procent, nakoupit nové stroje, kompletně přehodnotit naše výrobní procesy. Původně jsem se chystal

Firma Keihin Product Operations se nachází na okraji Tokijského zálivu. V noci jsou jeřáby jednotlivých továren osvětlené a výhled na ně se stal turistickou atrakcí. Železniční stanice Keihin stojí nejblíže oceánu v celém Japonsku. Nádraží Umi Shibaura na lince Tsurumi japonských železnic je také unikátní, protože je to soukromá stanice, na níž může vystoupit pouze personál firmy Keihin, který se prokáže legitimací, nebo předem ohlášení hosté. metalworking world 21

Obsluha stroje Yasuhiro Uchimura drží tlumicí vyvrtávací tyč.

22

metalworking world

navštívit jednotlivé výrobce nástrojů a jejich výrobky porovnat, ale v mé výrobní skupině trvali na výrobcích od firmy Sandvik Coromant. A tak jsem se rozhodl, že jejich výrobky důkladně prozkoumám jako první.“ Proč se firma Keihin rozhodla pro spolupráci se společností Sandvik Coromant? Prvním důvodem byl jednoduchý systém výměny nástrojů, který pomohl normalizovat výrobní proces. „Proškolení obsluhy stroje na jednoduchý upínací systém Coromant Capto je rychlé. Systém je pro nás garancí, že ať bude nástroj měnit kdokoli, provede to přesně a rychle. Individuální schopnosti zde přestávají hrát roli,“ vysvětluje Sasaki. Keihin využívá na svém novém NC soustruhu rychlovýměnný systém Coromant Capto C6. Tomoyuki Takahashi z oddělení výroby dodává, že nástroje se dříve upínaly pomocí dvou šroubů, a umístit je správně nebylo snadné. „Když se měnily nástroje, jen nastavení výšky trvalo zkušené obsluze stroje pět minut a nové síle dokonce deset minut,“ vysvětluje Takahashi. „Se systémem Coromant Capto výměna nástroje trvá ani ne minutu a vyměnit jej dokáže kdokoli.“ Druhým důvodem, proč si firma Keihin vybrala nástroje od společnosti Sandvik Coromant, byla různorodost výroby. Velké součástky jako ventily a hřídele se vyrábějí na stejné lince jako malé součástky. „Najít vhodné nástroje k obrábění různých součástí zabírá hodně času,“ říká Sasaki. „Široký sortiment řezných hlav Coromant Capto je při vybírání nástrojů pro obrábění součástek různých velikostí nesmírně užitečný.“ Když je potřeba k obrábění použít nástroje s dlouhým vyložením, Silent Tools eliminují většinu vibrací. „Při soustružení součástek, k němuž jsou potřeba nástroje s dlouhým vyložením až do sedminásobku průměru vyvrtávací tyče, jednoznačně volíme produkty od firmy Sandvik Coromant,“ říká Sasaki.

[1] [2]

[3]

[1] Obsluha stroje Chihiro Yoshida. [2] Eiji Sato, vlevo, vedoucí technik v oddělení pro obrábění a sváření a Yoshito Nishida, vedoucí výrobní skupiny v oddělení výroby. [3] Čas výrobního cyklu se zkrátil na polovinu.


Kazuto Sasaki, specialista z výrobní skupiny pro konstrukci a montáž turbín. jméno firmy:

Keihin Product Operations, Power Systems Co, Toshiba Corp hlavní náplň: parní turbíny, součástky pro tepelné elektrárny, elektrické generátory, součásti pro vodní a atomové elektrárny a zařízení pro alternativní systémy výroby energie. Založena: 1925 Rozloha: 594 634 čtverečních metrů počet zaměstnanců:

2 300 továrny v zahraničí:

V roce 2005 firma založila továrnu pro výrobu součástí pro vodní elektrárny v Číně; v roce 2008 založena pobočka Toshiba JSW v Chennai v Indii s cílem postavit továrnu pro výrobu parních turbín a tepelných generátorů. Továrna bude uvedena do provozu v roce 2013 a její obrat se očekává v hodnotě kolem jedné miliardy amerických dolarů ročně od roku 2015.

Aya Miyamoto u práce s tlumicí vyvrtávací tyčí.

Yukihiro Ishikawa, zástupce vedoucího výroby pro regulační systémy, vysvětluje, co toto rozhodnutí znamenalo pro výrobu velkých součástí. „Při použití systému Coromant Capto jsme mohli zvýšit řezné podmínky a zkrátit tak dobu výroby jednoho regulačního ventilu hřídele na polovinu,“ uvádí Ishikawa. Od roku 2007 je obchodním zástupcem firmy Sandvik

24

metalworking world

pro Keihin Kentaro Tsuboi a je to jeho zásluhou, že se mezi firmami podařilo vybudovat tak silný vztah. „V posledních pěti letech jsme jim byli schopni dodat nejmodernější nástroje, a právě proto došlo k prudkému zvýšení produktivity výroby,“ říká. „Pevně věřím, že se naše spolupráce bude prohlubovat.“n

technický náhled

Hlavním důvodem toho, proč se firma Keihin obrátila na společnost Sandvik Coromant, byla stále častější práce s těžkoobrobitelnými materiály. V roce 2008 začala firma Toshiba v rámci celonárodně autorizovaného projektu vyvíjet parní turbínu 700°C Advanced Ultra Super Critical (A-USC) . „Firma Keihin se projektu účastnila od samého začátku a vedla výzkum,“ vysvětluje Nobuyuki Harada, generální ředitel frimy Keihin Product Operations. V běžných tepelných elektrárnách vznikají teploty do 600°C. Zvýšením teploty a tlaku páry lze zvýšit jejich tepelnou účinnost o 6 procent ze stávajících 42 procent. Sníží se tím i emise kysličníku uhličitého, a to o 15 procent. Vyrobit novou turbínu není jednoduché, protože se vyrábí z těžkoobrobitelné slitiny na bázi niklu, která je schopna odolat vysokým teplotám. Sandvik Coromant se účastnil vývoje nové A-USC turbíny tím, že přispěl svými znalostmi obrábění materiálů k její výrobě. „Se společností Sandvik Coromant jsme měli dobré vztahy z minula, z práce na A-USC, ale v roce 2009 jsme začali navštěvovat Centrum pro zvyšování produktivity, abychom provedli testy obrábění těžkoobrobitelných materiálů,“ říká Eiji Sato, vedoucí technik v oddelení pro obrábění a sváření. „Výsledky při použití přívodu chladiva pod vysokým tlakem a využití metody rotačního frézování spolu s nejnovějšími nástroji byly velmi dobré,“ dodává. „Zcela nedávno jsme místo karbidových VBD vyzkoušeli keramické. Umožnilo nám to zkrátit čas výroby lopatky turbíny ze čtyř hodin na pouhých třicet minut. Takový výsledek se rovná dvacetinásobnému zrychlení úběru materiálu. „Pokud se neprovedou testy, tak se u těžkoobrobitelných materiálů často dočkáte zcela jiných výsledků, než jste očekávali,“ dodává. „Provádíme-li testy sami a očekávaný výsledek se nedostaví, musíme začít znovu od začátku, a často tím ztratíme i dva týdny. V Centru pro zvyšování produktivity jsou

Sandvik Coromant přispěl k vývoji parní turbíny A-USC (Advanced Ultra Super Critical).

stroje s vysokým výkonem, což znamená, že můžeme provádět provádět celou řadu testů.“ Shinichi Takamiya, generální ředitel oddělení produktu a aplikací firmy Sandvik Coromant, potvrzuje, že zástupci firmy Keihin se v Centru objevují často. „Do Centra k nám přicházejí klienti z celé země,“ říká, „ale v minulém roce nás lidé z firmy Keihin navštěvovali nejčastěji.“ U testů je pokaždé Akio Fukuzawa z technického oddělení firmy Sandvik Coromant. „Sandvik Coromant má za sebou výsledky v oblasti obrábění žáruvzdorných slitin,“ říká Takamiya. „Jsem přesvědčen, že pro své klienty dokážu vždy nalézt řešení.“ Firma Sandvik Coromant nabídla pomoc i za hranicemi Japonska. „Museli jsme provést testy rychlosti úběru materiálu a kvality součástí,“ říká Yoshito Nishida, který má na starosti výrobní skupinu. „S širokou nabídkou produktů z Centra pro zvyšování produktivity jsme byli schopni dosáhnout dobrých výsledků.“ Aby získal ještě více informací o obrábění žáruvzdorných slitin, Nishida se v roce 2012 vypravil na návštěvu ředitelství společnosti Sandvik Coromant v Sandvikenu. „Dozvěděl jsem se hodně nového,“ říká. „Návštěva výrobce, který stojí v popředí vývoje řezných nástrojů, byla nesmírně zajímavá. Pevně věřím, že budu schopen informací využít při vývoji součástek pro A-USC.“

Po mnoha testech našel Keihin tři důvody pro spolupráci s firmou Sandvik Coromant: [1] Rychlá a snadná výměna nástrojů [2] Široký sortiment řezných hlav [3] Výkon Silent Tools.


technologie text: Elaine McClarence

ilustrace: borgs

úkol: Jak se vyrovnat s nároky leteckého průmyslu při obrábění vyztužených a plátovaných materiálů?

Řešení: Zvolte vrtání šroubovicovou interpolací. Zvýšíte tak produktivitu výroby a snížíte náklady.

Rychlé díry Stále častější využití kompozitních plastů vyztužených uhlíkovými vlákny (CFRP) a plátovaných kovy, jako jsou například CFRP-titan a CFRP-hliník, v letadlech, představuje pro vrtání děr skutečnou výzvu. Vrtání do těchto materiálů s sebou přináší celou řadu problémů, co se týče dodržení rozměrových tolerancí díry, odvodu třísky, vzniku vysokých teplot, problémů s mazivem, s tvorbou otřepů, s abrazivním opotřebením nástroje, štěpením a vylamováním CFRP. K překonání problémů spojených s obráběním kompozitních materiálů se dnes stále častěji využívá vrtání šroubovicovou interpolací, které přispívá ke zvyšování produktivity výroby i ke snižování nákladů. Sandvik Coromant na vývoji speciálních řešení těchto problémů úzce spolupracuje se švédskou firmou Novator AB, světovou jedničkou ve vrtání šroubovicovou interpolací pro aplikace v leteckém průmyslu. Firma Novator zkonstruovala obráběcí stroj a firma Sandvik Coromant připravila komplexní řešení v podobě čelní frézy. Pro výrobu v leteckém průmyslu firma Novator nabízí sortiment přenosných vrtacích jednotek pro vrtání šroubovicovou interpolací i další vybavení. Výhodou vrtání šroubovicovou interpolací je skutečnost, že vrtání i dokončování lze provést jedním nástrojem. Vrtání šroubovicovou interpolací je v podstatě metoda obrábění, při níž se nástroj pohybuje zároveň svisle i vodorovně a obrábí díru

26

metalworking world

větší, než je průměr nástroje. Jedním nástrojem tak lze vyrobit díry různých velikostí. Pro vrtání šroubovicovou interpolací se používají frézy ze slinutých karbidů. Úprava geometrie nástroje spolu s různými povlaky vytvářejí ideální kombinaci pro jednotlivé aplikace. Při použití nástroje, jehož rozměry jsou menší než rozměry díry, vznikají při obrábění nižší teploty a to vlivem vzduchové mezery mezi nástrojem a obrobkem. Málá řezná síla má za následek vyšší kvalitu díry. Lze obrábět nasucho nebo s minimálním množstvím maziva, které je především vhodné pro kompozity plátované titanem (CFRP-titan). Při obrábění nasucho se nepoužívá mazivo, jehož negativní vliv na životní prostředí se tak eliminuje. Takové obrábění je navíc bezpečnější pro obsluhu a levnější, protože není nutné čištění takového rozsahu jako při použití maziva. Při vrtání šroubovicovou interpolací vznikají malé třísky, které se snadno odvádějí, čímž se eliminuje riziko poškrábání obrobeného povrchu. Dále není nutné používat další nástroje, protože díru lze obrobit jedním nástrojem v jednom cyklu. Zamezí se tak vylamování materiálu při najíždění a vyjíždění nástroje do/z materiálu. Trvanlivost nástroje je delší, výrobní proces bezpečnější a produktivita vyšší. Sandvik Coromant vyvíjí a testuje čelní frézy pro specifické projekty zákazníků. Při vývoji čelních fréz je nutné minimalizovat vznik radiálních sil, jejichž vlivem dochází

CFRP se používají pro výrobu součástí draku letadla, rámů, křídel, nosných skříní křídla, rámů oken, svorek a dveří.

k ohýbání nástroje. Dále je třeba dbát na to, aby díra byla obrobena v požadovaných tolerancích, bez otřepů a aby při obrábění vznikaly malé třísky, které se snadno odvádějí z místa řezu. Náklady na díru se výrazně sníží, protože trvanlivost nástroje se podstatně prodlouží a navíc nejsou k jejímu obrobení zapotřebí další nástroje. Břit VBD se materiálu obrobku dotýká částečně a přerušovaně, což spolu se vzduchovou mezerou mezi nástrojem a obrobkem zabraňuje přehřívání v místě řezu a prodlužuje tak trvanlivost nástroje. Protože se k obrobení jedné díry použije pouze jeden nástroj, a protože jeden nástroj lze použít k obrábění děr různých velikostí, výrazně se zmenší zásoby nástrojů. Rovněž se často podstatně zkrátí přípravná fáze výroby, protože montáž lze provést najednou. Některá moderní letadla jsou z padesáti procent tvořena z kompozitů CFRP, a proto je při obrábění součástí z těchto materiálů potřeba zajistit bezpečný a efektivní výrobní proces. n

{ 3 mm }

Při vrtání šroubovicovou interpolací se snižuje potřeba dalších nástrojů, protože touto metodou lze obrobit díru jedním nástrojem v jednom cyklu. Vrtání šroubovicovou interpolací se používá pro výrobu děr v rozmezí průměru od 3 do 30 mm, při čemž nejvíce děr se vyrábí v rozmezí průměru 10 a 25 mm.

{ 30 mm }

Shrnutí V leteckém průmyslu se dnes stále častěji využívají kompozitní materiály, jejichž obrábění představuje skutečnou výzvu. Společnost Sandvik spolupracuje s předním odborníkem na vrtání šroubovicovou interpolací, švédskou firmou Novator, na vývoji nového řešení pro vrtání děr do kovem plátovaných kompozitních materiálů. Jedná se o jednu z nejsložitějších operací, co se týče dosažení rozměrové přesnosti a finanční úspornosti.


text: Tomas Lundin foto: christoph papsch

nové melodie

Homberg, Německo. Neustále se měnící požadavky zákazníků na specifikace styčných ploch vysokotlakých vstřikovačů paliva kladou podle vedoucího nástrojárny Rainera Lauffera z firmy Bosch, která je předním dodavatelem pro automobilový průmysl, velké nároky na flexibilitu firmy a spolehlivost výrobního procesu. Nová fréza od společnosti Sandvik Coromant zvýšila produktivitu při obrábění styčných ploch o třicet pět procent.

„Továrna v Homburgu je v rámci firmy hlavním výrobcem vstřikovačů pro dieselové motory, a tak se výroba v našich pobočkách po celém světě odehrává pod naší taktovkou.“

Firma Bosch vyrábí celou řadu výrobků, od zapalovacích svíček po ruční elektrické nářadí a kuchyňské spotřebiče: Více o firmě Bosch naleznete ve verzi časopisu Metalworking World pro iPad.

Bosch press gallery

Německý průmyslník Robert

Bosch založil firmu Robert Bosch GmbH v roce 1886 ve Stuttgartu. Dnes je firma Bosch největším dodavatelem pro automobilový průmysl na světě. Firma zaměstnává více než 302 000 zaměstanců a její odbyt v roce 2011 činil 51,5 miliard eur. Firma každoročně investuje 4,2 miliard eur do výzkumu a vývoje. Kromě výrobků pro automobilový průmysl vyrábí firma Bosch vše od elektrického ručního nářadí a kuchyňských spotřebičů po řešení na míru pro sluneční elektrárny.

30

metalworking world

Vstřikovače pro dieselové motory se staly pro německou firmu Bosch, která se zabývá výrobou vstřikovačů pro automobilky, bestsellerem. Ročně se výrobcům nákladních vozů jako jsou MAN, Renault, Isuzu a DAF a dále výrobcům automobilů jako je francouzský PSA (značky Peugeot a Citroën) prodá více než tři miliony kusů. „Každý z těchto výrobců však má vlastní výrobní technologii a způsob montáže vstřikovače do motoru, a to je problém,“ vysvětluje Rainer Lauffer, vedoucí nástrojárny ve firmě Bosch v Homburgu v jihozápadním Německu, který je tím, kdo rozhoduje o tom, jaké nástroje firma Bosch použije ve svých továrnách na výrobu vstřikovačů pro dieselové motory po celém světě. Firma Bosch je v současné době vyrábí pro téměř čtyřicet zákazníků, a proto je naprosto zásadní, aby byla schopna pružně přizpůsobit výrobu styčné plochy vstřikovače jejich požadavkům. „Jsme fanatici přes styčné plochy,“ zdůrazňuje Lauffer. „Jsou totiž pro nás nesmírně důležité.“ Celá léta se vstřikovače vyráběly v továrnách firmy Bosch, ale poté, co se jejich výroba postoupila subdodavatelům, přestalo se s frézováním nahrubo a dlouhodobé partnerství mezi firmou Sandvik Coromant a továrnou firmy Bosch v Homburgu se přerušilo. Nová fáze spolupráce byla zahájena v říjnu 2009, kdy se Harald Rohn, manažer pro zákazníky firmy Sandvik Coromant pro jihozápadní Německo, spojil s Laufferem a navrhl mu novou metodu frézování styčných ploch. Místo VBD ze slinutého karbidu, které se rychle opotřebovávaly a nebyly nejlevnější, Rohn navrhl použít frézu CoroMill 490 a 390 ve speciálních velikostech a s novou geometrií břitu. „Sandvik Coromant se objevil na správném místě ve správnou dobu,“ vzpomíná Lauffer,

který v roce 2010 souhlasil s provedením rozsáhlých testů, po nichž se rozhodl přejít na novou technologii. „Uspořili jsme čas i peníze,“ říká. „V průměru se nám podařilo zkrátit čas cyklu o pět až deset vteřin, čímž se zvýšila produktivita daného výrobního procesu o 35,6 procent a úspory od zavedení nové technologie do výroby dosáhly výše 530 000 eur.“ Řešení, které navrhla firma Sandvik Coromant, se dnes využívá standardně ve všech továrnách firmy Bosch, v nichž se vyrábějí vstřikovače, a to včetně továrny ve Wuxi v Číně, továrny v Charlestonu v Jižní Karolíně, USA, a v Higashimatsuyamě v Japonsku. „V rámci firmy jsme hlavním výrobcem vstřikovačů pro dieselové motory, a tak všichni tančí podle toho, jak pískám,“ usmívá se Lauffer. „Nástroje, které vyberu pro továrnu v Homburgu, se pak používají po celém světě. Máme výhodu v tom, že nastavujeme laťku. Ale to však platí pouze na dva roky. Pak ostatní továrny mohou přijít s vlastním řešením a snažit se překonat to naše.“ Jinak řečeno, Sandvik Coromant má dva roky na to, aby ukázal, jak přínosné je jeho řešení. „Podařilo se nám pootevřít dveře k obrovskému odbytišti,“ říká Rohn. „Teď musíme jít dál a vyhledávat nové příležitosti.“ Jihozápadní Německo je domovem předních výrobců automobilů i celé řady dalších výrobních společností. „V tomto kontextu však samo technické řešení nestačí,“ říká Lauffer. „Stejně důležité jsou služby a nepřetržitá optimalizace. Jinak skvělí němečtí výrobci ze středně velkých firem nám globální podporu nenabídnou, a bez té to nejde,“ vysvětluje. „Potřebujeme partnera, jako je společnost Sandvik Coromant, firmu s mezinárodní působností a s odborníky po celém světě. A v současné době je na světě takových společností málo.“ n

Ve své továrně v Homburgu

vyrábí firma Bosch vstřikovače pro moderní dieselové motory a pro jejich výrobu používá frézu CoroMill 490 od firmy Sandvik Coromant. V továrně pracuje šest tisíc lidí. Fréza od firmy Sandvik Coromant se používá k frézování styčných ploch vstřikovačů. Každý zákazník má své řešení a specifické požadavky. Fréza CoroMill 490 od firmy Sandvil Coromant se používá v jednotlivých výrobních podnicích firmy pro výrobu velkých sériích.

„Bosch musí spolupracovat s firmami, jako je Sandvik Coromant, jejichž odborníci jsou rychle při ruce, ať již podnikáte kdekoli na světě,“ říká Rainer Lauffer z firmy Bosch. Zde ho vidíte při rozhovoru s Haraldem Rohnem, vpravo.

technologie text: turkka kulmala

ilustrace: borgs

Úkol: Kdy zvolit pro vrtání hlubokých děr dělový vrták a kdy běžný monolitní vrták ze slinutého karbidu?

Řešení: Určete si priority – zaměřte se na požadavky na kvalitu a hloubku díry a na řezný nástroj.

Vrtání hlubokých děr – dělový nebo monolitní vrták?

CoroDrill 428

CoroDrill 861

V čísle 1/2013 časopisu Metalworking

World jsme představili různé způsoby obrábění hlubokých děr. V tomto článku se zaměříme na vrtání dělovým vrtákem a jeho novým vyzyvatelem: novým monolitním šroubovitým vrtákem ze slinutého karbidu. Převážná většina hlubokých děr se vrtá do hloubky až 30 x D; a právě pro mnohé z těchto operací je monolitní karbidový vrták vhodným řešením. Hlavní přínos karbidového vrtáku CoroDrill 861 pro obrábění hlubokých děr spočívá v kombinaci vysokého výkonu, hospodárnosti výroby a relativně malých nároků na obráběcí stroj, nastavení i chlazení. Díky této kombinaci je vhodný jak pro výrobu ve velkých sériích tak v malých dávkách. Široká nabídka geometrií a tříd umožňuje obrábět

celou řadu materiálů. Zvláštním rysem vrtáku CoroDrill 861 je jeho geometrie ACM (dokonalý odvod třísek): tvar a úhel sklonu šroubovice je optimalizován tak, aby docházelo k plynulé tvorbě a odvodu třísek bez nutnosti vyjíždění vrtáku. A v jakém případě použít dělový vrták? Moderní dělový vrták, jako je například CoroDrill 428 je nástroj určený pro vrtání velmi hlubokých děr, a to až do 100 x D, a děr malých průměrů až po 1 milimetr (0.04 palce) ve velkých sériích. Vrták zaručuje vysokou produktivitu a možnost obrábět v úzkých tolerancích, ale při vrtání je zapotřebí použít chladivo pod tlakem alespoň 80 barů (1 160 psi). Větší nároky se rovněž kladou na obráběcí stroj a držáky. Vrták je především určen k obrábění materiálů jako je ocel, litina a hliník.n Chcete se dozvědět více? Navštivte www.drillingknowledge.com nebo si nalistujte str. 14 v časopise Metalworking World 1/2013.

32

metalworking world

Vhodný pro příčné díry a malé díry v úzkých tolerancích.

Pro běžné vrtání, vrtání příčných děr a do šikmých ploch.

Shrnutí Nový vrták ze slinutého karbidu nabízí stejný či lepší výkon, a především větší flexibilitu. CoroDrill 861 pro vrtání hlubokých děr snižuje náklady, co se týče obráběcího stroje i času nastavení, a tedy i náklady na výrobu jedné díry - je řešením pro budoucnost.

Text: Johan Rapp koláž: fideli sundqvist/agent molly&co.

S rozletem

christer jansson

Inspirace. Když se v obchodním slangu poprvé objevil výraz

společenská odpovědnost firem, jinak také CSR, málokdo si uvědomoval její důležitost. Dnes ji však firmy vnímají jako jeden z klíčových faktorů úspěchu.

nnn Před několika lety, během výletu do několika odlehlých a chudých vesnic v Argentině, dostal Blake Mycoskie nápad - začít obchodovat s botami. Za každý pár bot, který prodal, jeden daroval chudým dětem. V roce 2012 se jeho losangeleské firmě TOMS dařilo tak dobře, že již daroval dva miliony párů bot. Mycoskieho model podnikání vychází z přesvědčení, že firma je něčím víc, než jen zdrojem zisků pro své akcionáře. Firma si uvědomuje své společenské závazky i odpovědnost za životní prostředí a aktivně se podílí na zlepšování světa kolem nás. Tento koncept, kterému se říká společenská odpovědnost firem, nebo-li CSR, hraje stále větší roli v podnikatelských plánech, a to nejen kvůli propagaci značky, ale také z důvodu přilákání investorů a náboru talentů. Zkrátka a dobře, CSR je dnes klíčovým faktorem úspěchu. „V poslední době se novináři, kteří se dosud zaměřovali na růst a ekonomické výsledky firem, stále častěji ptají na jejich aktivity v rámci společenské odpovědnosti a na udržitelnost jejich výroby,“ říká Carina Silbergová, hlavní konzultantka v oblasti CSR ve švédské firmě Hallvarsson & Halvarsson. Vytvořit výroční zprávu o dopadech aktivit firmy na životní prostředí a záměrech firmy v této oblasti již dávno nestačí.

Tři otázky pro

annu vikströmovou V roce 2012 se společnost Sandvik začala poprvé zabývat CSR na úrovni celé skupiny. Projekt má na starosti výkonná viceprezidantka firmy a personální ředitelka Anna Vikströmová Perssonová. Otázka: Proč je důležité, aby se společnost Sandvik věnovala CSR? “Pro Sandvik je CSR důležitou oblastí, a to

především co se týče posilování konkurenceschopnosti. Všichni si uvědomujeme, jak je důležité starat se o společnost i životní prostředí kolem nás, ale i o firmu.“ Otázka: Proč právě nyní? Copak firma Sandvik nevykazuje dlouhodobý zájem i odpovědnost za životní prostředí i společnost, v níž působí? “Ano, v rámci skupiny registrujeme

celou řadu aktivit týkajících se CSR, které mají jednoznačně pozitivní dopad. Jedno z možných zlepšení spadá do oblasti komunikace. Je třeba se navzájem lépe informovat, a to v rámci skupiny i směrem k veřejnosti.“ Otázka: Jaké máte v oblasti CSR plány? “V současné době vybíráme ředitele pro CSR, který společně s obchodní divizí vypracuje plán, který bude možné úspěšně implementovat.“

34

metalworking world

„Novináři požadují neustálý přísun nových zpráv a fakta, která se vztahují k jasně vytčeným cílům,“ říká. Je třeba, aby informace firem o různých aspektech jejich podnikání byly jasné a srozumitelné, a to včetně informací o jejich dodavatelích. Pokud v textilce v Bangladéši zahynou při požáru dělníci, protože v ní nebyl dostatek únikových východů či pokud telekomunikační firma dovolí, aby její dodavatelé v Číně neplatili svým dělníkům ani minimální mzdu, poškodí to jejich značku. Snahy o to se vyhnout obvinění celou situaci ještě zhorší, říkají odborníci z oblasti vztahů s veřejností a konzultanti na propagaci značky. CSR lze popsat jako společenskou iniciativu firmy, v jejímž

rámci firma vyhodnotí vliv svého podnikání na životní prostředí a jeho dopad na společnost a zaujme k tomu odpovědný přístup. Jako taková je CSR dobrovolnou činností, která respektuje a jde dokonce dál než zákony týkající se životního prostředí či bezpečnosti práce - a vyznačuje se tak vysokou úrovní společenské odpovědnosti. Tato koncepce se poprvé objevila v sedmdesátých letech minulého století, kdy globalizace a ochrana životního prostředí začínala nabírat dech. Nejnovější zprávy o globálním oteplování, které pokračuje rychleji, než se očekávalo, i o jiných hrozbách, které lidská činnost představuje pro životní prostředí, trend společenské zodpovědnosti jen urychlily. Americký časopis Newsweek každý rok uveřejňuje žebříček pěti set největších firem na světě a údaje o jejich dopadu na životní prostředí. Porovnává se uhlíková stopa, environmentální záměry firmy, programy, iniciativy, kontroverzní případy i způsob informování veřejnosti. V roce 2012 se na prvním místě umístila brazilská banka Santander Brasil. Druhé místo patřilo indické IT firmě Wipro. Na prvních padesáti místech převažovaly společnosti z oblastí IT a financí. Znamená to snad, že je pro výrobní podniky a jiné sektory obtížné se v oblasti společenské odpovědnosti uplatnit? „To, ne,“ říká Joel Makower, autor několika knih o CSR a ředitel skupiny GreenBiz, která se zaměřuje na konzultace v oblasti ochrany životního prostředí. Například IBM si za změnu připsala body. Kromě aktivit v oblasti IT IBM vyrábí mikroprocesory a široký sortiment hardwaru, a navíc se výrazně věnuje výzkumu. „IBM skončila na čtvrté příčce, a to ukazuje, že tzv. špinavé průmyslové odvětví a přední poskytovatelé služeb mohou vykazovat stejnou míru společenské odpovědnosti,“ říká. „V mnoha ohledech IBM nastavila laťku a ukázala, čeho lze dosáhnout.“

Zvýšená pozornost, která se v současnosti upíná na CSR a udržitelnost výroby a ochrana životního prostředí inspiruje inovátory i vynálezce. Günther Seliger, autor knihy Sustainability in Manufacturing (Udržitelná výroba) a profesor na

5

Pět kroků k úspěšnému programu CSR: Jaké kroky by měla firma podniknout, chce-li rozvinout svou CSR? Jaké jsou nejdůležitější faktory, které je třeba zvážit? [1] Zjistěte, jak vaše firma ovlivňuje životní prostředí, zaměstnance, dodavatele a akcionáře. [2] Vypracujte seznam priorit. Firma nemůže dělat všechno. Jaká témata jsou pro vaši firmu nejdůležitější? Kde se můžete nejlépe projevit? [3] Vytkněte si cíle — ambiciózní, či dokonce odvážné, tedy nejen škodit „méně“, ale výrazně snížit nebo eliminovat negativní dopad činnosti firmy v dlouhodobém měřítku. Vytkněte si cíle, které vaši společnost vybudí. [4] Pravidelně informujte o těchto cílech, jejich dosažení i nedostatcích vaše akcionáře. [5] Vložte do vašich CSR aktivit celé srdce. Zdroje: Carina Silberg, CSR konzultant ve firmě Hallvarsson & Halvarsson, a Joel Makower, autor a konzultant v udržitelnosti.

Technické Univerzitě v Berlíně, říká, že výrobní podniky stále častěji zaměřují svou pozornost jak na různé způsoby recyklace výrobků tak na jejich výrobu z obnovitelných materiálů. „Například, výroba oceli se velkou měrou podílí na celosvětových emisích kysličníku uhličitého,“ říká Seliger. „To je jeden z důvodů, proč se dnes ve stavebnictví začíná ocel nahrazovat bambusem.“ „Udržitelným řešením však často stojí v cestě staré obchodní modely," dodává. „Je třeba, abychom změnili náš vzorec úspěchu, a nahradily masový prodej výrobků funkčností, která vyčerpá co nejméně zdrojů,“ říká. Firmy, které berou CSR a udržitelnost vážně, jsou

nepochybně budoucími vítězi. „Firmy, které opravdu rozumí tomu, jaký dopad má jejich podnikání na životní prostředí a společnost vůbec, mají vypracovaný komplexní plán, který jej zmírňuje, a o svých zlepšeních - ale i o svých nedostatcích - v této oblasti hovoří čestně a otevřeně. Vytvářejí si tedy

dobrou pozici, v níž udržitelné podnikání přinese výsledky: snížení nákladů, zlepšení kvality, snížení rizik, inovace, a přitáhnutí a udržení talentů a náklonnosti zákazníků a akcionářů,“ vysvětluje Makower. A k tomu přičtěte pozitivní společenských dopad ambiciózních projektů CSR. Plán udržitelného podnikání firmy Unilever si například klade za cíl do roku 2020 zdvojnásobit obrat, ale snížit negativní dopad podnikání na životní prostředí na polovinu. Mycoskie z firmy TOMS dovedl praxi CSR ještě o krok dále. Firma TOMS rozšířila své charitativní aktivity i na sluneční brýle. Za každý prodaný pár může člověk z chudé země podstoupit oční vyšetření, například, dostane brýle na předpis nebo podstoupí oční operaci. Víra v to, že podnikání a dobré skutky mohou jít ruku v ruce, je patrná z webových stránek firmy: „Ve firmě TOMS věříme tomu, že podnikáním dokážeme zlepšit život lidí.“ n


technologie text: turkka kulmala

ilustrace: kjell thorsson

Úkol: Jak se ropný a plynárenský průmysl vypořádá se stále náročnějšími podmínkami těžby v hlubokých vodách?

Řešení: Využije technicky pokročilé materiály a výrobky, včetně nejmodernějších nástrojů a know-how.

Míříme do mořských hloubek Ropa a plyn zůstanou v nejbližších letech hlavním zdrojem elektrické energie, ale jak bude

výroba v těchto odvětvích postupně klesat – o více než dvě třetiny do roku 2035 – bude nutné se vyrovnat s těžbou v náročnějších podmínkách, například v hlubokých vodách. Požadavky na kvalitu zařízení určených pro výrobu v těchto podmínkách se zvyšují. Samotná zařízení se mění, k jejich výrobě se používají nové moderní materiály, které zase naopak ovlivňují situaci v obrábění. Sandvik Coromant slouží výrobcům svými nástroji a znalostmi.

36

metalworking world

pouzdro řídící jednotky

V těchto dlouhých trubkovitých součástkách z korozivzdorné oceli se ukrývá moderní elektronické zařízení pro vrtnou soupravu. Sandvik Coromant nabízí nová řešení pro vrtání hlubokých děr a válcové zahlubování, které zajistí plynulý odvod třísek, bezpečný výrobní proces i úzké tolerance.

Závěs stupaček v kříži

ventily

Závěs stupaček v kříži drží vrchní část stupačkové kolony. Při obrábění této součástky je potřeba se vyvarovat problémů, které může přinést dlouhé vyložení nástroje, hrubý výchozí materiál, přerušovaný řez a vibrace. Sandvik Coromant nabízí bezpečné a produktivní řešení pro frézování, vyvrtávání a soustružení - antivibrační nástroje Silent Tools.

Ventily pro ropný a plynárenský průmysl se vyrábějí v různých velikostech a z různých materiálů. Mezi typické výzvy při jejich obrábění patří plynulý řez, dlouhé vyložení nástroje, odvod třísek a přípravky. Sandvik Coromant nabízí produktivní inovativní řešení, které je zárukou konzistentní kvality v podobě fréz CoroMill s antivibračními adaptéry a systémem CoroTurn SL pro hrubování a dokončování.

Mezipříruba

Účelem mezipříruby je řízení průtoku z vrtu. Při soustružení těchto součástek z korozivzdorné oceli a materiálu Inconel nástroji s dlouhým vyložením mohou vznikat problémy, například s upínacím přípravky a zajištěním produktivity výroby. Řešením je v takovém případě určitě vyvrtávací tyč Silent Tools.

Shrnutí Těžba ropy a plynu v podmořských hloubkách klade extrémní nároky na zařízení, a tedy i na samotné řezné nástroje. Společnost Sandvik Coromant nabízí bezpečná a hospodárná řešení pro obrábění těchto náročných součástek z korozivzdorné oceli a žárupevných superslitin.


Závěrečná poznámka text: henrik emilson

ilustrace: getty images

Natřete město

Kolik bílých střech vidíte?

38

metalworking world

New York, NY, USA. Jak dokáže

bílá barva na střeše snížit tvorbu emisí CO2? To je jednoduché: bílá barva odráží sluneční záření a dokáže ochladit střechu o 43 procent v porovnání s typickou tmavou střechou. To znamená, že lidé, kteří v budově pracují, mohou v horkých letních dnech vypnout klimatizaci, a ušetřit tak energii a snížit emise. V New Yorku natírají střechy skupiny jako je White Roof Project (Projekt bílá střecha) a Cool Roofs (Studené střechy) již dva roky. Tato dobrovolnická sdružení si dala za cíl natřít milion čtverečních stop ročně. Přestože skeptikové tvrdí, že odražené sluneční paprsky ve skutečnosti zhoršují globální oteplování, když se odrazí zpátky do atmosféry, podle příznivců přemalování městských střech na bílo v oblastech, kde se hodně využívá klimatizace, se bude snížení emisí rovnat množství CO2, které vyprodukuje všech šest set milionů aut na světě za dobu osmnáct až dvacet let.


Print n:o C-5000:568 CZE/01 © AB Sandvik Coromant 2013:2

Nepostradatelná součást pro chod vaší výroby Nákup nových strojů představuje jednu z nejvýznamnějších investic - proto by vám měla začít vydělávat od úplného začátku. Naše specializované týmy vám mohou pomoci s výběrem vhodného nástrojového vybavení, optimalizací a zajištěním efektivity provozu nových strojů už od prvního dne, a zkrácením doby jejich návratnosti na minimum.

Snažte se o maximální využití tohoto nejdůležitějšího článku v chodu vaší výroby a s pomocí našeho kalkulátoru návratnosti investic se přesvědčte, kolik můžete ušetřit. Naskenujte si tento QR kód nebo navštivte www.sandvik.coromant.com/mi

13. CSR Klíčový faktor úspěchu tech Soustružení těžkoobrobitelných součástí

Recommend Documents