EDM (Electical Discharge Machine) Bagus Arlan Prayogo (2A/1213010016) Teknik Mesin Politeknik Negeri Jakarta 2014 PENDAHULUAN
Pada umumnya bahan baku teknik diperoleh dari alam yang bersumber dari dalam perut bumi. Pengolahan bahan-bahan alam tersebut melibatkan berbagai disiplin ilmu yang ada dalam bidang keteknikan. Bahan baku tersebut diolah dengan berbagai teknologi sehingga dihasilkan dalam bentuk rod bar, billet, plate dsb. Untuk proses pembentukan lanjut umumnya dilakukan dengan menggunakan mesin-mesin perkakas.
Tuntutan yang tinggi dalam industri manufacturing guna menghasilkan produk yang berqualitas memicu para industriawan untuk memikirkan bagaimana cara menghasilkan produk yang memiliki nilai kompetitif yang tinggi, ekonomis, dan handal, guna memenuhi keinginan persaingan yang semakin tinggi dalam bidang manufacturing. Seringkali bahan logam yang keras dihasilkan dari proses pengecoran logam, memiliki kondisi permukaan yang kurang sesuai, tidak rata, dengan bentuk dan ukuran yang diinginkan. Bahan logam tersebut memerlukan operasi lanjut guna membentuk permukaannya agar sesuai dengan kondisi yang diinginkan. Pembuatan komponen-komponen automotive, pesawat aeroangkasa, peralatan medik memerlukan tingkat ketelitian yang tinggi dan kondisi permukaan yang halus. Pembentukan komponen-komponen tersebut untuk dalam jumlah yang massal dilakukan dengan metode cetakan. Operasi pemesinan logam pada umumnya dilakukan dengan menggunakan mesinmesin perkakas. Dalam dunia industri permesinan logam pada dasarnya terdiri atas dua konsep dasar yaitu pemesinan tradisional dan non tradisional. Pada proses pemesinan tradisional benda kerja yang dimesin umumnya menghasilkan sisa pemotongan yang disebut dengan chip (serpihan). Proses ini umumnya menggunakan mesinmesin perkakas seperti mesin bubut, freis, bor, ketam, gergaji, grinda dll. Sedangkan pada pemesinan non tradisional merupakan proses pembentukan logam tanpa menghasilkan chip (serpihan). Dalam hal ini biasanya menggunakan mesin pemotongan laser, wire cut, electrical discharge machine (EDM) dll.
Daftar Isi I. II. III.
Pendahuluan Daftar isi PENGERTIAN
IV.
MACHINE. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PENGGUNAAN
V. VI. VII. VIII.
EDM. MACAM-MACAM
ELECTRICAL
ELECTRICAL
DISCHARGE
DISCHARGE
MACHINE. CARA KERJA EDM KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN ELECTRICAL DISCHARGE MACHINE KESIMPULAN
III. PENGERTIAN ELECTRICAL DISCHARGE MACHINE
Electrical Discharge Machine merupakan mesin produksi non konvensional yang memanfaatkan proses konversi listrik dan panas, dimana energi listrik digunakan untuk memunculkan loncatan bunga api (spark) dan proses pemakanan material terjadi akibat energi panas yang ditimbulkan dari bunga api tersebut. Proses EDM merupakan proses pengerjaan material yang dikerjakan dengan memanfaatkan loncatan bunga api listrik (spark) yang terjadi pada celah diantara elektroda dan benda kerja. Loncatan bunga api tersebut terjadi tidak kontinu, akan tetapi timbul secara periodik terhadap waktu. Dalam EDM tidak ada proses kontak dan gaya pemotongan antara pahat dan
material benda
kerja. Hal ini mengakibatkan tidak adanya tegangan mekanis, chatter, dan problem getaran seperti yang pasti terjadi pada proses permesinan tradisional. Karena EDM tidak menimbulkan tegangan mekanik selama proses maka akan menguntungkan pada manufaktur benda kerja dengan bentuk yang rumit. EDM juga disebut
metode pemesinan yang pada dasarnya digunakan untuk
logam keras atau logam-logam yang tidak mungkin dapat diolah dengan menggunakan mesin tradisional. Suatu batasan yang penting bahwa EDM hanya bekerja untuk bendabenda yang dapat dialiri listrik atau benda-benda konduktif. EDM dapat memotong sudut kecil atau sudut dengan bentuk tak beraturan, garis tak beraturan atau lubang/rongga pada logam berat dan logam mulia seperti titanium, hastelloy, kovar, inconel, dan carbide. Selain itu Mesin ini dapat melakukan beberapa pengerjaan seperti menyisipkan, memotong, dan menggerinda. Adapun salah satu jenis pengerjaan material dengan menggunakan mesin EDM dapat dilihat pada gambar berikut.
VI. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PENGGUNAAN EDM Asal mula EDM (Electrical Discharge Machining) adalah pada tahun 1770, ketika ilmuwan
Inggris Joseph Priestly menemukan efek erosi dari percikan arus listrik. Pada tahun 1943, ilmuwan Rusia B. Lazarenko dan N. Lazarenko memiliki ide untuk memanfaatkan efek merusak dari percikan arus listrik untuk membuat proses yang terkontrol untuk pemesinan secara elektrik pada bahan konduktif. Dengan adanya ide tersebut, proses EDM telah lahir. Lazarenko bersaudara menyempurnakan proses dengan cara menempatkan cairan tidak konduktif di mana percikan listrik terjadi di antara dua konduktor, cairan tersebut dinamakan dielektrik (dielectric). Rangkaian listrik yang membuat peristiwa tersebut terjadi digunakan sebagai nama proses ini. Pada saat ini telah banyak unit EDM yang digunakan lebih maju daripada milik Lazarenko. Pada saat ini ada dua macam mesin EDM yaitu: EDM konvensional (Biasanya disebut Sinker EDM atau Ram EDM) dan Wire EDM. Perbedaan utama antara keduanya adalah jenis elektroda yang digunakan. Kawat EDM, sebagai namanya, menggunakan kawat sebagai elektroda. Membakar kawat kontur yang telah ditetapkan melalui bagian meninggalkan jalan 0,001 “untuk 0,003″ lebih besar dari diameter kawat. Diameter kawat berkisar dari 0,0005 “ke 0,0130″. Kuningan adalah kabel yang paling umum digunakan bersama dengan kawat berlapis seng. Kawat yang lebih kecil pada umumnya terbuat dari molibdenum atau tungsten. Dalam metode Ram sebuah elektroda grafit mesin menjadi bentuk yang diinginkan dan dimasukkan ke dalam benda kerja di ujung ram vertikal. Jenis ini biasanya dilakukan EDM tenggelam dalam dielektrik berbasis minyak. Dalam metode Wire-potong, tipis untai tunggal kawat logam, biasanya kuningan, diberi makan melalui benda kerja. EDM berkembang bersama dengan Mesin Bubut, Mesin Frais, dan Mesin Gerinda sebagai teknologi yang terdepan. EDM terkenal dalam hal kemampuannya untuk membuat bentuk kompleks pada logam-logam yang sangat keras. Penggunaan yang umum untuk Mesin EDM adalah dalam pemesinan dies, perkakas potong, dan cetakan (molds) yang terbuat dari baja yang telah dikeraskan, tungsten carbide, high speed steel, dan material yang lain yang tidak mungkin dikerjakan dengan cara tradisional (penyayatan). Proses ini juga telah memecahkan banyak masalah pada pembuatan bahan ”exotic”, seperti Hastelloy, Nitralloy, Waspaloy and Nimonic, yang digunakan secara luas pada industri-industri pesawat ruang angkasa. Dengan telah ditemukannya teknologi yang maju tentang keausan elektrode, ketelitian dan kecepatan, EDM telah mengganti proses pemotongan logam yang lama pada beberapa aplikasi. Faktor lain yang menyebabkan berkembangnya penggunaan EDM adalah kemampuannya mengerjakan bentuk tipis, khususnya dalam pengerjaan ketinggian dan ketirusan. EDM yang menggunakan kawat (Wire EDM) dapat membelah dengan ketinggian
16 inchi (sekitar 400 mm), dengan kelurusan ± 0,0005 inchi (± 0,0125 mm) tiap sisi. Kabel daya listrik adalah salah satu peralatan yang memiliki peran yang sangat penting dalam penyaluran tenaga listrik. Salah satu gangguan yang terjadi pada saluran distribusi diantaranya disebabkan oleh kerusakan material isolasi pada kabel, seperti partial discharge. Hasil pengujian partial discharge dan rugi dielektrik dengan pengujian tangent delta menggunakan Oscillating Wave Test System kemudian dianalisis menggunakan metode markov. Hasil dari analisis berupa nilai dan kurva peluang keadaan kabel. Peluang menemukan kabel dalam kondisi mengalami partial discharge adalah sebesar 0,333. Pada waktu yang lalu, EDM digunakan terutama untuk membuat bagian-bagian mesin yang sulit dikerjakan dengan proses konvensional. Pertumbuhan penggunaan EDM pada sepuluh tahun terakhir menempatkan proses pembuatan komponen dirancang menggunakan EDM terlebih dahulu, sehingga EDM bukanlah pilihan terakhir, tetapi pilihan yang pertama.
V. MACAM-MACAM ELECTRICAL DISCHARGE MACHINE Pada umumnya terdapat dua jenis mesin EDM antara lain: a) EDM konvensional (disebut juga Sinker EDM dan Ram EDM)
Jenis EDM konvensional ini memanfaatkan elektrode yang telah dibuat sedemikian rupa. Pada Ram EDM, sebuah elektroda benda kerja grafit atau berillium diolah sesuai dengan keinginan (negatif) dan dimasukkan ke dalam proses kerja mesin di akhir proses kerja ram vertikal.
Gambar 2 Proses EDM Konvensional, RAM EDM Proses EDM pada dasarnya digunakan oleh alat pencetak dan industri, namun proses ini telah menjadi metode yang biasa dipakai untuk membuat prototip dan produksi bagianbagian mesin, terutama di ruang angkasa, industri mobil, dan industri elektronik dengan kuntitas produksi yang cukup rendah. b) Wire EDM Wire Cutting EDM, adalah jenis permesinan EDM dengan menggunakan sebuah kawat kecil sebagai pahat, kemudian memakan benda kerja yang diberi cairan dielektrik. Wire-Cut EDM secara khusus digunakan untuk memotong benda kerja yang tebal dari bahan yang keras. Hal ini sangat sulit dikerjakan dengan menggunakan metode permesinan yang lain.
Gambar 3 Proses Wire Cut EDM Bahan kawat yang digunakan pada wire cut ini biasanya tembaga atau kuningan, Akan tetapi pada akhir-akhir ini kecepatan potong Wire EDM telah bertambah tinggi, sehingga lebih ekonomis bila menggunakan elektrode graphite. Graphite angstrofine yang berstruktur padat dapat melakukan pemotongan dua kali lebih cepat daripada jenis graphite yang lain. Kawat yang dilapisi seng juga dapat meningkatkan kecepatan proses EDM dari elektrode ini. Hal ini memungkinkan arus EDM diprogram untuk memotong arus yang tak beraturan dan juga yang beraturan. Wire-cut menggunkan air sebagai pengantar arusnya dengan penghambat air dan partikel-partikel elektrik lain yang dikontrol oleh penyaring (filters) dan unit de-ionizer. Jenis-jenis Wire EDM adalah sebagai berikut : 1
Copper Wire Kawat ini terbuat dari tembaga murni dan digunakan dalam tahap awal pada proses
EDM. Mempunyai ciri-ciri : •
Kekuatan tarik rendah, tingkat elongasi tinggi, tingkat kerusakan yang berlebihan.
•
Kondisi Flushing Miskin akibat penguapan temperatur tinggi.
•
Kecepatan pemrosesan lambat karena konduktivitas yang tinggi.
•
Pencairan lambat dan efisiensi rendah karena panas yang diserap oleh kawat bukan pekerjaan sepotong. 2
Brass Wire
Mempunyai ciri – cirri : •
Rasio Alloy tembaga dan seng 65/35 – 63/37, kekuatan tarik 50,000-145,000 psi.
•
Kekuatan tarik tinggi dibandingkan dengan kawat tembaga.
•
Flushing dapat berjalan dengan sempurna karena rendahnya suhu penguapan.
•
Wires dengan beberapa jumlah Aluminium atau Titanium memiliki kekuatan tarik tinggi, tetapi efisiensi pembilasan yang memburuk. 3
Zn Coated Brass Core Wire
Kawat dengan ketebalan seng konstan yang dilapisi pada permukaan kawat kuningan. 4
Zn Diffusion annealed Bruss Core wire Kawat berlapis seng yang terdapat pada permukaan kawat kuningan dan mendapatkan
diperlakukan panas membuat seng yang akan dilapisi meleleh dan harus terpasang erat pada kawat kuningan. Seng biasanya digunakan sebagai bahan coating dan paduan, untuk meningkatkan kecepatan pemotongan dan untuk mengurangi kemungkinan kerusakan. Seng meningkatkan efisiensi pembilasan dengan temperatur penguapan yang rendah dibandingkan dengan kuningan. Coated atau seng anil difusi melakukan peran melindungi kuningan, jadi kemungkinan kerusakan kawat secara drastis menurun.
VI. CARA KERJA EDM Pada Proses awal EDM, elektrode yang berisi tegangan listrik didekatkan ke benda kerja (elektrode positif mendekati benda kerja/turun). Di antara dua elektrode ada minyak isolasi (tidak menghantarkan arus listrik), yang pada EDM dinamai cairan dielectric. Walaupun cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus, beda potensial listrik yang cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan, yang menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke benda kerja. Dengan adanya graphite dan partikel logam yang tercampur ke cairan dapat membantu transfer tegangan listrik dalam dua cara: partikelpartikel (konduktor) membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa tegangan listrik secara langsung, serta partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan. Daerah yang memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak antara elektrode dan benda kerja paling dekat, seperti pada titik tertinggi yang terlihat di gambar. Grafik menunjukkan bahwa tegangan (beda potensial) meningkat, tetapi arusnya nol. Ketika jumlah partikel bermuatan meningkat, sifat isolator dari cairan dielektrik menurun sepanjang tengah jalur sempit pada bagian terkuat di daerah tersebut. Tegangan meningkat hingga titik tertinggi tetapi arus masih nol. Partial discharge adalah peristiwa pelepasan/loncatan bunga api listrik yang terjadi pada suatu bagian isolasi (pada rongga dalam atau pada permukaan) sebagai akibat adanya beda potensial yang tinggi dalam isolasi tersebut. Partial discharge dapat terjadi pada bahan isolasi padat, bahan isolasi cair maupun bahan isolasi gas. Mekanisme kegagalan pada bahan isolasi padat meliputi kegagalan asasi (intrinsik), elektro mekanik, streamer, thermal dan kegagalan erosi. Kegagalan pada bahan isolasi cair disebabkan oleh adanya kavitasi, adanya butiran pada zat cair dan tercampurnya bahan isolasi cair. Pada bahan isolasi gas mekanisme townsend dan mekanisme streamer merupakan penyebab kegagalan. Dari uraian di atas menunjukkan bahwa kegagalan isolasi ini berkaitan dengan adanya Partial discharge. Partial discharge yang terjadi pada sebuah void menyebabkan penurunan kualitas isolasi. Di PLTU Paiton unit 2, gangguan Partial discharge ini pernah terjadi pada peralatan selain motor BFP (Boiler Feed Pump) yaitu di transformator Ship Unloader dan pada bus bar. Oleh sebab itu mempelajari Partial discharge menjadi penting karena dengan mengetahui tingkat Partial discharge suatu isolasi maka dapat diperkirakan kondisi isolasi pada peralatan tersebut.
Arus mulai muncul ketika cairan berkurang sifat isolatornya menjadi yang paling kecil. Beda tegangan mulai menurun. Panas muncul secara cepat ketika arus listrik meningkat dan tegangan terus menurun drastis. Panas menguapkan sebagian cairan, benda kerja, dan elektrode, serta jalur discharge mulai terbentuk antara elektrode dan benda kerja. Gelembung uap melebar ke samping, tetapi gerakan melebarnya dibatasi oleh kotorankotoran ion di sepanjang jalur discharge. Ion-ion tersebut dilawan oleh daerah magnet listrik yang telah timbul. Arus terus meningkat dan tegangan menurun. Sebelum berakhir, arus dan tegangan menjadi stabil, panas dan tekanan di dalam gelembung uap telah mencapai ukuran maksimal, dan sebagian logam telah dihilangkan. Lapisan dari logam di bawah kolom discharge pada kondisi mencair, tetapi masih berada di tempatnya karena tekanan dari gelembung uap. Jalur discharge sekarang berisi plasma dengan suhu sangat tinggi, sehingga terbentuk uap logam, minyak dielektrik, dan karbon pada saat arus lewat dengan intensif melaluinya. Pada akhirnya, arus dan tegangan turun menjadi nol. Temperatur turun dengan cepat, tabrakan gelembung dan menyebabkan logam yang telah dicairkan lepas dari benda kerja. Cairan dielektrik baru masuk di antara elektrode dan benda kerja, menyingkirkan kotorankotoran dan mendinginkan dengan cepat permukaan benda kerja. Logam cair yang tidak terlepas membeku dan membentuk lapisan baru hasil pembekuan (recast layer). Logam yang terlepas membeku dalam bentuk bola-bola kecil menyebar di cairan dielektrik bersama-sama dengan karbon dari elektrode. Uap yang masih ada naik menuju ke permukaan. Tanpa waktu putus yang cukup, kotoran-kotoran yang terbentuk akan terkumpul membentuk percikan api yang tidak stabil. Situasi tersebut dapat membentuk DC arc, yang mana dapat merusak elektrode dan benda kerja. Partial Discharge merupakan indikator awal kerusakan bahan isolasi pada motor tegangan tinggi, sehingga identifikasi yang akurat pada fenomena tersebut dapat mengantisipasi terjadinya kerusakan motor lebih dini. Kombinasi transformasi Wavelet dan Jaring Saraf Tiruan diimplementasikan untuk mengidentifikasi lokasi terjadinya Partial Discharge (PD) pada motor tegangan tinggi. Resistance Temperature Detector (RTD) pada motor tegangan tinggi juga berfungsi sebagai antena yang menangkap gelombang elektromagnetik yang dipancarkan oleh aktifitas Partial Discharge. Gelombang elektomagnetik ini berinterferensi dengan noise yang berasal dari rangkaian switching, rangkaian kontrol temperatur, stasiun pemancar radio dan sebagainya membentuk Spektrum RTD. Spektrum RTD pada motor akan
ditransformasi menggunakan transformasi Wavelet untuk menghilangkan Noise yang ada dan diolah menggunakan Jaring Saraf Tiruan untuk mengidentifikasi lokasi Partial Discharge pada motor tegangan tinggi. Sistem identifikasi yang didesain, diuji dengan 35 kasus yang mempunyai variasi lokasi dan noise yang berbeda. Sistem ini berhasil mengidentifikasi 97,14 % lokasi Partial Discharge. Penjelasan di atas hanyalah satu siklus yang muncul pada satu waktu tertentu. Apabila siklus tersebut dipahami maka akan dapat dikendalikan jangka waktu dan intensitas dari pulsa ON/OFF yang membuat EDM bekerja dengan baik. Proses pengerjaan dengan EDM dapat dikelompokkan secara garis besar ke dalam bentuk-bentuk proses sebagai berikut : 1. Sinking Procces a ) Driling b ) Die sinking 2. Cutting process ; a ) Slicing dengan pahat yang berupa keping yang diputar b ) Slicing dengan pahat yang berupa pita metal c ) Cutting dengan pahat yang berupa kawat (wirecut) 3. Grinding procces : a ) Extrenal grinding b ) Internal grinding c ) Gerinda permukaan atau gerinda bentuk.
VII. KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN ELECTRICAL DISCHARGE MACHINE Keuntungan penggunaan EDM Berikut ini adalah beberapa kelebihan yang diperoleh dari penggunaan mesin EDM dalam manufaktur : a.
Dapat membuat bentuk kompleks yang kemungkinan sukar dilakukan dengan mesin
konvensional b. Dapat mengerjakan material benda kerja yang keras dengan tingkat kepresisian tinggi c. Dapat mengerjakan bagian bentuk yang sangat kecil sekalipun, tanpa cemas bagian tersebut ikut terpotong d. Tidak ada kontak langsung antara alat dan benda kerja sehingga tidak timbul distorsi pada pemakanan e. Dapat membuat kehalusan permukaan benda kerja dengan baik f. Lubang dapat dibuat secara mudah, tepat dan baik
Kerugian penggunaan EDM Beberapa kerugian dari EDM meliputi: a.
laju pengikisan material benda kerja atau material removal rate (MRR) pada operasi EDM lebih lambat dibandingkan metode permesinan tradisional yang menghasilkan chips secara
mekanis. b. Tambahan waktu dan biaya yang digunakan untuk membuat elektroda untuk RAM / setempel EDM. c. Mereproduksi sudut tajam pada benda kerja sulit karena memakai elektroda. d. Konsumsi daya spesifik sangat tinggi. e. Timbul overcut. Over cut adalah suatu deviasi yang menunjukkan bahwa besarnya diameter lubang yang dikerjakan dengan proses EDM lebih besar dari ukuran elektrodanya. f. Terjadi keausan pahat bila pemakaian berulang g. Bahan yang bukuan konduktor listrik dapat dikerjakan dengan mesin yang diset secara khusus h. Mesin EDM dan perlengkapannya masih relatif mahal i. Penggunaan mesin EDM dibatasi oleh ukuran tangki kerja penampung cairan dielektrik.
VIII. KESIMPULAN 1. Secara mudah EDM adalah sebuah mesin dengan metode untuk menghilangkan bahan oleh serangkaian cepat lengkung berulang lucutan listrik di antara elektroda (alat potong) dan bagian pekerjaan, di hadapan medan listrik.
2. Pengeluaran muatan listrik machining (EDM singkatan Electrical Discharge Machining.), bahasa sehari-hari kadang-kadang juga disebut sebagai spark machining, erosi percikan, terbakar, mati tenggelam atau kawat erosi, adalah suatu proses manufaktur mana yang ingin membentuk suatu objek, yang disebut benda kerja, dapat diperoleh dengan menggunakan lucutan listrik (percikan). 3. Asal mula EDM (Electrical Discharge Machining) adalah pada tahun 1770, ketika ilmuwan Inggris Joseph Priestly menemukan efek erosi dari percikan arus listrik. Pada tahun 1943, ilmuwan Rusia B. Lazarenko dan N. Lazarenko memiliki ide untuk memanfaatkan efek merusak dari percikan arus listrik untuk membuat proses yang terkontrol untuk pemesinan secara elektrik pada bahan konduktif. Dengan adanya ide tersebut, proses EDM telah lahir. Lazarenko bersaudara menyempurnakan proses dengan cara menempatkan cairan tidak konduktif di mana percikan listrik terjadi di antara dua konduktor, cairan tersebut dinamakan dielektrik (dielectric). Rangkaian listrik yang membuat peristiwa tersebut terjadi digunakan sebagai nama proses ini. Pada saat ini telah banyak unit EDM yang digunakan lebih maju daripada milik Lazarenko. 4. Pada saat ini ada dua macam mesin EDM yaitu: EDM konvensional (Biasanya disebut Sinker EDM atau Ram EDM) dan Wire EDM. 5. Cara kerja EDM adalah sebagai berikut : Pada Proses awal EDM, elektrode yang berisi tegangan listrik didekatkan ke benda kerja (elektrode positif mendekati benda kerja/turun). Di antara dua elektrode ada minyak isolasi (tidak menghantarkan arus listrik), yang pada EDM dinamai cairan dielectric. Walaupun cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus, beda potensial listrik yang cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan, yang menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke benda kerja. Dengan adanya graphite dan partikel logam yang tercampur ke cairan dapat membantu transfer tegangan listrik dalam dua cara: partikel-partikel (konduktor) membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa tegangan listrik secara langsung, serta partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan. Daerah yang memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak antara elektrode dan benda kerja paling dekat. 6. EDM dapat digunakan pada benda yang mempunyai bentuk sebagai berikut :
• Dinding yang sangat tipis. • Lubang dengan diameter sangat kecil. • Rasio ketinggian dan diameter sangat besar. • Benda kerja sangat kecil. • Sulit dicekam. EDM dapat digunakan untuk beberapa jenis bahan yaitu : • Keras. • Liat. • Meninggalkan sisa penyayatan.
