Vlákna z přírodních polymerů Vytvořená uměle, ale z přírodních polymerů, resp. modifikací přírodních polymerů (pro snadnější uvedení do roztoku). U těchto vláken se již délka a tvar příčného řezu mohou záměrně měnit ve fázi jejich výroby. Také stejnoměrnost geometrických parametrů je výborná (variační koeficient nepřesáhne obyčejně 5%). Speciální tvary příčných řezů spíše ukazují na použitý postup zvlákňování než na typ vlákna.
Vlákna na bázi celulózy a.regenerovaná celulóza viskózová vlákna (CV) měďnato amoniakální vlákna Lyocelová vlákna (podle typu rozpouštědla - dnes již speciální typy rozpouštědel jako je H3PO4) b.deriváty celulózy acetátová vlákna - přesněji triacetátová a semidiacetátová nitrátová - často se provádí zmýdelnění na celulózu FORTISAN
Vlákna na bázi ostatních přírodních polymerů Bílkoviny a. rostlinné bílkoviny - sójová, kukuřičná, podzemnice olejná b. živočišné bílkoviny - kasein , keratin z odpadů vlny, fibroin z odpadů přírodního hedvábí Ostatní přírodní polymery a. alginátová vlákna NH CH OH CH OH O O HO O b. chitinová vlákna HO O O HO O 2
2
NH-C-CH 3 O
CH 2OH
2
NH 2
x
Měďnaté hedvábí Rozpuštěním celulózy se zabýval v r. 1857 Schweitzer (Schweitzerovo činidlo). Celulózu rozpustil v CUOXAMU = hydroxid tetraamoměďnatý Cu(OH)2 + 4 NH4OH → [ Cu(NH3)4](OH)2 + 4 H2O V r. 1890 Despeissis (Francie) popsal výrobu vláken s využitím tohoto rozpouštědla. V r.1892 Fremery a Urban použili takto získaná vlákna pro přípravu uhlíkových vláken do žárovek. Pro výrobu je třeba vysoce čisté celulózy - používalo se bavlněné linters. Čistota celulózy: 96% α -celulózy. Při rozpouštění se váže Cu2+ na skupiny OH (2, 3) vedlejšími vazbami. Vzniká teplo a je nutné zabránit oxidaci. Před zvlákněním roztoku se ředí na 7 - 9% celulózy, 8% NH3, 3% Cu. Je možno matovat TiO2.
Zvlákňování Systém Bemberg – dvou stupňová koagulace I. poprvé: srážení v proudící vodě, vzniká gel, který se orientuje a protahuje (80x) II. dokončení koagulace: kyselá lázeň H2SO4 . Dochází ke srážení celulózy a vznikají jemná, dobře orientovaná, ale málo pevná vlákna. A)
B) Alkalické zvlákňování - koagulace a srážení v lázni NaOH. Vznikají hrubší a pevnější vlákna Dokončovací operace: praní - sušení – navíjení
Vlastnosti Hedvábí: jemnost 34 - 170 dtex Stříž: jemnost 1.1 - 6.6 dtex Bemberg pevnost za sucha fs 1.7 - 1.8 cN/dtex alkalické pevnost za sucha fs 18 - 20 cN/dtex za mokra fm 60 - 65% fs Tažnost: : za sucha 12 - 15% ,za mokra : 17 - 33% Obsah vlhkosti: 12.5%, maximální nasáklivost: 100 - 125% Účinky tepla: 150oC - ztráta pevnosti 170 - 205oC - rozklad Účinky kyselin: podobné jako u bavlny. Účinky zásad: koncentrované roztoky vlákna rozpouštějí.
Viskózová vlákna Výroba Vlastnosti Použití
Historie V r. 1892 objevili Cross, Bevan a Beadle (Anglie) způsob rozpouštění celulózy přes vytvoření přechodného derivátu (xantogenát). Výroba započala v r.1904 ve firmě Courtaulds. Viskózová vlákna tvoří 80% chemických vláken z přírodních polymerů. Jsou laciná, ale jejich základní nevýhodou je ekologický neúnosný způsob výroby.
Standardní
PPS 300 - 450
napeti [cN/dtex]
Typy vláken 5 4 3
V P
H II. generace PPS 450 - 600 2 S – standardní - CV S 1 V - vysoce pevná P – polynozická - CMD 10 20 30 deformace [%] H - HWM (high wet modulus, za mokra) P, H - modálová III. generace: - vlákna s kanálkem (dutá) - VILOFT - vlákna obloučkovaná – PRIMA
* Stupeň od 1(nefibriluje) do 6 (silně fibriluje) **Mechanicky vázaná voda odstraněna odstředěním
Porovnání vláken Označení
Lyocel
Polynosic
HWM
Viskóza
Mědnaté
Fibrilace*
4-6
3
1
1
2-3
Pevnost suchá [cN/dtex] Pevnost mokrá [cN/dtex] Retence vody **[%]
4.2
3.8
3.5
2.2
2.0
3.6
3.0
20
12
10
65
55-70
75
90-100
100-120
PPS
600
500
400
300
500
Výroba vláken I Surovina: dřevo smrkové nebo bukové, stačí 88% α -celulózy. Výroba může být buď kontinuální nebo diskontinuální. Převádění dřeva na celulózovou drť - štěpy, mletí ZRÁNÍ cel - OH + NaOH → cel - ONa + H2O vzniká alkalicelulóza Zráním se zkracuje původně dlouhý řetězec celulózy (z PPS 2000 na 300 - 600). Působení 17%ní ho roztoku NaOH při 20oC, 60 min, nebo 2 - 3h, urychleně při 70oC xantogenat Xantogenace - působení sirouhlíku CS2 O - cel (přechodná esterifikace). cel-O-Na + CS2
S=C
S- Na
Výroba vláken II Rozpouštění xantogenátu v NaOH (zředěném) vzniká viskóza. Filtrace, odvzdušňování. Zvlákňování a koagulace: (rozklad esteru zpět na celulózu a CS2) O - cel 2 S=C
S- Na
+ H2SO4
Na2SO4 + 2 CS2 + 2 cel - OH
Výroba vláken -detaily
viskozita
1) Alkalicelulóza (17% NaOH, 20oC, 60 min) 2) Předzrávání (částečná degradace pomocí vzdušného O2 snížení PPS: 2 - 3 hod nebo rychle při 70oC) 3) Xantogenace (chlazení, 25oC, 1.5 hod), γ - hodnota celulózy (35 ale stačí 16) vzniká žlutooranžová drť tj. xantogenát. 4) Příprava viskózy Rozpouštění v 4% ním NaOH a naředění na 7 - 8% celulózy. Vzniká medovitý viskózní roztok. 0 - (cel)n 5) Zrání viskózy (roste podíl celulózové složky) S=C částečné odštěpování CS2, S- Na zrání: 50 - 60 hod. při 16 – 20oC ve vakuu dny
Zvlákňování
(při 40 – 55oC, do roztoku s obsahem
12% H2SO4, Na2SO4, ZnSO4).
Probíhá a) koagulace xantogenátu b) rozklad na cel - OH a CS2
Uvnitř vláken se tvoří plyny (CS2), které difundují ven. Vzniká lokální podtlak a přetlak Výsledkem je tvorba laločnatého průřezu Dloužení - současně se zvlákňováním - růst orientace a pevnosti
Nadmolekulární struktura Vzniká při zvlákňování a dloužení. Fibrilární struktura. Ve fibrilách se střídají krystalické K a amorfní A oblasti spojené intrafibrilárními vaznými řetězci Celulóza II jednoklonná, orientace nižší o 15 - 20% než u bavlny Κ Krystalinita 27-35 % Α
8 nm 12 nm
4.5 nm
Radiální struktura SKIN (kutikula) - silně orientovaná a dobře uspořádaná (vysoká krystalinita) KORA (35% hmoty vlákna) - malé, dobře orientované krystality · pórovitá makrostruktura (lépe barvitelná) · pevná DŘEŇ (65% hmoty vlákna) - větší méně orientované krystality · méně pórovité (hůře barvitelná) · méně pevná Důsledek: malá odolnost v ohybu (mačkavost)
Geometrie Příčný rozměr: 10 - 50 µ m Délka: B-typ: 30 - 48 mm V-typ: 40 - 120 mm (L)-typ: 180 mm kobercářský: 60 - 110 mm hedvábí: 67 - 660 dtex kordy: 1200 - 3600 dtex Měrná hmotnost: 1500 - 1520 kg/m3 Vysoký koeficient tření (Ţ = 0.38)
Mechanické vlastnosti vlastnost │ pevnost
CV
CMD
fs
│ 1.9-3.0 │ 3.98.0 │ │ [cN/tex] fm │ 4.4-8.8 │ 3.15.7 │ ├───────────────┼────────────┼──────── ─────┤ │ tažnost s │ 20-30 │ 8-15 │ viskóza klasická (CV) a polynozická (CMD)
Vlastnosti Drastický pokles mechanické odolnosti ve vodě Pevnost v ohybu: 25 - 30% fs Navlhavost: 11 - 13%, silné bobtnání ve vodě ∆d = +100% Termické vlastnosti: 174 – 190oC - počátek destrukce LOI = 0.197 (ba: 0.184) Jinak chování blízké celulózových vláknům
∆l
0% 1 =+
Chemické vlastnosti Chování viskózových vláken je blízké bavlně. Základní rozdíl: málo odolné vůči alkáliím (i opakovanému praní). Nelze klasicky mercerovat Vliv alkálií Koncentrované roztoky způsobují bobtnání a snižují pevnost Vliv redukčních a oxidačních prostředků Viskózová vlákna jsou napadáno oxidačními činidly, nejsou poškozována chloritanovými nebo peroxidovými bělícími lázněmi
Vlákna II. generace • větší krystality a lepší orientace modifikace · menší radiální rozdíly zvláknění + dloužení Vysoce pevná vlákna Zvyšováni stupně dlužení průtahem v lázní zpomalující koagulaci (slabě kyselá lázeň za horka). Od r. 1935 se takto vyrábí materiál TENASCO. Pevnost vzroste na 3.5 cN/dtex a tažnost poklesne na 17 %. Ve vodě poklesne pevnost na 2 cN/dtex a tažnost vzroste na 23 %. Vlákna Tenasco - Super (pevnost 4.5 cN/dtex a tažnost 11 % ) již nemají charakteristický ledvinovitý průřez viskózy ale spíše oválný podobný mědnatému hedvábí.
Modálová vlákna Popsána v roce 1942 (TACHIKAWA). Je nutno použít lepší suroviny (vyšší cena o 50%) a modifikovat podmínky přípravy (snížení depolymerizace celulózy na PPS 500) i zvlákňování (zpomalení koagulace). Vlákno Tufcel. · zlepšení pevnosti za mokra i za sucha · snížení bobtnání (příjmu vody) · zlepšení odolnosti proti alkáliím (i v praní) · snížení koeficientu tření Přiblížení k bavlně - možno mercerovat
Polynozická vlákna Na konci 50 tých let se v Evropě začala vyrábět vlákna polynozická. Slovo polynozická je z francouzského Polymere celulosique. Postup zlepšení vlastností je blízký patentům Tachikawy. Jako polynosická se obyčejně označují vlákna s vyšším modulem za mokra. Vlákna mají nižší tažnost (8 - 14%), vyšší modul za mokra (220 cN/tex), a vyšší pevnost, Vlákna jsou však křehčí, lámavější a citlivější na oděr
HWM vlákna HWM je zkratka z High Wet Modulus) označuje širokou skupinu vláken se zlepšenými vlastnostmi. Kromě mechanických vlastností je to také vyšší odolnost vůči bobtnání v alkáliích – lze je mercerovat. Vlákna mají celulozové řetězce s vyšším PPS a rovnoměrnější mikrofibrilární strukturu s vyšší krystalinitou. · blíží se vlastnostmi bavlně · vyšší tažnost (13 - 16%) · střední modul za mokra (90 - 120 cN/tex)
Lyocelová vlákna V r. 1939 publikoval Graenache možnost rozpouštění až 10% celulózy v terciálních aminooxidech. Po dvaceti letech patentoval Johnson rozpouštědlový systém na bázi N - metylmorfolin - N oxidu (NMMO). V důsledku silného dipólu N – O je možné fyzikální rozpouštění ve vodném roztoku. V r. 1990 popsali Mc Corsely a Varga speciální postup přípravy koncentrovaných roztoků (do 23%) celulózy v NMMO.
CH3
O
NCH3
NMNO N metylmorfolin
H2O2 CO2
O
N
+ H2O
O N metylmorfolin N oxid
NMMO vzniká peroxidickou oxidací N metylmorfolinu. Bod tání čistého NMMO je 170oC. Hydratací s jednou molekulou vody vzniká krystalický monohydrát (obsah 13,3 % vody), který má bod tání 75oC a lépe rozpouští celulózu. Prakticky se začíná mimo tuto oblast z disperze celulózy (slurry) ve směsi voda NMMO (roztok). Voda je pak odstraňována při sníženém tlaku a zvýšené teplotě (100oC) až se dosáhne oblasti úplného rozpouštění
Postup výroby vlákna a)
příprava homogenního koncentrovaného roztoku celulózy ve směsi voda NMMO (8-20% celulózy, 75-80% NMMO a 5-12% vody) b) vytlačování přes vzdušnou mezeru do srážecí lázně (systém dry jet wet) při 90-120oC c) koagulace a dloužení ve srážecí lázni (obsahuje vodu a polární rozpouštědla jako je etanol resp. bobtnadla jako je NaOH, ZnCl2, atd. (Pomocí složení srážecí lázně se dá řídit krystalická struktura a radiální homogenita, příp. omezit tendence k fibrilaci d) praní sušení vláken e) rekuperace NMMO ze srážecí a prací lázně. Výroba vláken z regenerované celulózy - Lyocelová.
Porovnání vlastností Lyocelu Parametr
Viskoza (běžná)
Příčný řez
laločnatý
Lyocel (první generace) Kruhový -oválný
Radiální struktura
Rozdíly kora/dřeň
homogenní
Krystalinita
Nízká 27%
Vysoká 42%
Délka krystalitů
Menší 11-25 nm
Větší 15-45 nm
Šířka krystalitů
Větší 5-11 nm
Menší 3.5-5.5 nm
Orientace krystalitů
vysoká
vysoká
Orientace amorfní fáze
nižší
vysoká
Radiální struktura Porózita Lyocelových vláken je radiálně homogenní (průměr pórů je 5-10 nm). Pouze na povrchu je malá vrstvička s vysokou hustého materiálu.U vláken viskózových jsou v pokožce (skin) tloušťky 1.5-2.5µ m jen malé póry velikosti 5 –25 nm. V jádře jsou velké póry velikosti 25-150 nm.
Fibrilace Kromě výborných mechanických vlastností a stability mají Lyocelová vlákna tendenci k fibrilaci za mokra (důsledek vysoké krystalinity a vysoké orientace všech fází) K omezení fibrilace se dá použít jak modifikace v průběhu přípravy vláken tak i při zušlechťování. V některých případech se naopak fibrilace zvýrazňuje např. působením enzymů a vyrábí se textilie se speciálním povrchem (peach skin).
Vlastnosti V porovnání s viskózovými vlákny mají Lyocelová vlákna: ·
· · · · ·
Výrazně vyšší pevnost za sucha i za mokra Nižší tažnost za sucha i za mokra Vyšší počáteční modul za sucha i za mokra Vyšší pevnost ve smyčce a uzlu za sucha i za mokra Speciální omak Vyšší tendenci k fibrilaci za mokra
Přídavek polymerů Velmi zajímavých výsledků lze docílit dodáním různých alkoholů do srážecí lázně. Je patrné, že u vyšších alkoholů se projevuje skin efekt a vzniká struktura s velikými póry řádově mikrometrů.Snižuje se také tendence k fibrilaci.
Modifikovaná viskózová cel - O - CH2 - O- cel vlákna V rámci přípravy zvlákňovacího roztoku je možné přidat do vláken řadu aditiv. Geometrii vláken je možné ovlivňovat podmínkami koagulace a tvarem trysek.To vše se používá při přípravě modifikovaných vláken. Základní typy modifikací jsou a) barvení ve hmotě přidáváním barevných pigmentů do roztoku viskózy b) snížená hořlavost přidáváním vhodných aditiv c) zesítěná vlákna (formaldehyd HCHO) – vzniká metylénový můstek d) roubovaná vlákna - PAN, povrchové efekty e) acetylovaná vlákna (na povrchu) - méně hygroskopická, odolnější v ohybu
Trendy Speciální rozpouštědla - zachování PPS a možnost řízení mikrostruktury (H3PO4) Modifikace všech typů -
geometrická (dutá, profilovaná vlákna), chemická (zesítěná, roubovaná vlákna), fyzikální (obloučkovaná vlákna)
CH2OCOCH3 C H
O
Acetátová vlákna
C H
O
OCOCH3 H C C
H C O
Vlákna z esterů celulózy. H OCOCH3 cel - OH + CH3COOH → cel - O - CO - CH3 + H2O Gama hodnota γ = 300 (triacetát - TAC), resp γ = 250 (semidiacetát - DAC). Semi - diacetát se označuje jako acetát. Úplně zmýdelněné cel - (OH)3 FORTISAN Úplně esterifikované cel – (OCOCH3) 3 TRIACETÁT Částečně esterifikované ACETÁT OH cel - OCOCH3 OCOCH3
Rozpustnost: Triacetátová vlákna: roztok CH2Cl2
Acetátová vlákna: roztok CH3 - CO - CH3
Historie
Schutzenberger popsal v r 1865 přípravu triacetátu zahříváním celulózy s anhydridem kyseliny octové při 130-140oC v uzavřené nádobě. Miles a Bayer v r. 1905 připravili částečným zmýdelněním triacetátu semi - diacetát rozpustný v v acetonu. Bratři Dreyfusové zavedli v Anglii výrobu acetátových vláken. V r. 1921 se začalo vyrábět v Anglii acetátové hedvábí CELANESE. Do II. světové války poklesla tato vlákna na významu. V 50 tých létech se acetátová vlákna používala jako cigaretové filtry (75%). Vlákna triacetátová byla prvním typem vláken termoplastických barvitelných speciální skupinou barviv disperzních.
Výroba acetátu (DAC) 1) Zdroj je vysoce čistá celulóza α -cel 97 - 99% (bavlněný
linters po bělení a vyváření) nebo polynozická vlákna 2) acetylace Bobtnání ve směsi ledové CH3COOH (octová) + H2SO4 + anhydrid CH3-CO-O-OC-CH3. Silně exotermní reakce při 20oC po dobu 7 - 8 hod. 3) částečné zmýdelnění pomocí zředěné CH3COOH: po dobu 20 hod při 40oC a pak vysrážení do vody 4) spřádací roztok (85% aceton + 15% C2H5OH), koncentrace 20 - 35 %
Výroba DAC a TAC 5) zvlákňování: - mokré (do vody) – koagulace a srážení. Dnes prakticky nepoužívané, pouze u vláken (ARNEL) - suché - odpařování rozpouštědla a sušení (97% ní regenerace rozpouštědla). Teplota 60 – 80oC, rychlost zvlákňování v = 250 - 600 m/min 6) stabilizace (pára, vzduch) 7) nános preparace
Rozdíly při výrobě TAC A) Vynechává se zmýdelnění B) Rozpouští se v CH2Cl2 + C2H5OH (metylénchlorid a etylalkohol) C) možnost zvlákňování z taveniny (bod tání 255oC) D) fixace (rozměrová a strukturní stabilizace) na vzduchu 180oC nebo v páře 105oC
Struktura • fibrilární struktura • snížení PPS na 350 – 400 nízká krystalinita (rhombická soustava, stupeň krystalinity 15%) nízká orientace
Vlastnosti • · · · ·
silně rýhovaný povrch - vysoký koeficient tření měrná hmotnost 1290 - 1330 kg/m3 vysoký lesk (acetát -ve vodě - mizí - netrvalé) pevnost nízká 1.1 - 1.4 cN/dtex pevnost vlákna za mokra: DAC: 60% fs, TAC: 70% fs · tažnost: 20 - 40%, za mokra o 10% více · dobrá odolnost v ohybu · nízká navlhavost: DAC: 6 - 6.5%, TAC: 4.5% (60% RH) Měrný elektrický odpor: DAC: 1011 [ Ω m], TAC: 1014 [ Ω m] vzniká statický náboj
Vliv teploty Jde o skupinu vláken , která teplem měknou (vlákna TERMOPLASTICKÁ) DAC teplota měknutí [oC] 175-190 teplota tání [oC] 255 (rozklad) LOI = 0.186 (snadno zápalná ale hoří pomalu). DAC - žehlení pod 100oC Nízké bobtnání ve vodě: DAC 10%, TAC 4%
TAC 225 300
Chemická odolnost •
Horké zředěné kyseliny nebo koncentrované za studena způsobují rozklad · silně alkalické roztoky způsobují zmýdelnění · vlákna rozpustná v organických rozpouštědlech (fenoly) a ledové CH3COOH (DAC) · TAC rozpustné v acetonu, v horké směsi stejných dílů benzenu s 96% etanolem dimetylformamidu, dioxanu aj.
Technologické zvláštnosti Výhody
nízká měrná hmotnost termoplastické vlastnosti (formování TAC) odolné vůči praní malá tepelná vodivost (teplý omak) malá bobtnavost (sráživost) výborné elektroizolační vlastnosti
Nevýhody • nízká pevnost za sucha • vysoký oděr • nízká navlhavost • vznik elektrostatického náboje • obtížná barvitelnost
Vlákna z bílkovin Patří do skupiny bílkovinových (chemoproteinových ) vláken. Textilně jsou prakticky nevýznamná (představují 0.1% spotřeby vláken). Bílkoviny v přírodě · rostlinné (sója, arašidy, zeinová vlákna, obilné plevy) · živočišné (kasein, fibroin) Výroba obecně: 1) Izolace bílkoviny 2) Převedení do roztoku obyčejně v alkálii (NaOH) 3) Vysrážení po spřádání do slabé kyselé lázně 4) tvrzení fromaldehydem (HCOH)
s.. za sucha,
m.. za mokra
Vlastnosti Protein
Zpracování
Pevnost [cN/dtex]
Tažnost [%]
Název
Kasein
HCHO
1.20s 0.6m
50s 60m
Merinova
Kasein
acetylace
1.13s
15
Aralac
Zein
HCHO
1.36s 0.85m
32s 50m
Vicara
Sója
HCHO
0.9s 0.28m
50
Silkool
Kaseinová vlákna Již v r. 1898 byl použit mléčný kasein pro výrobu experimentálních vláken. Vlákna byla křehká, tuhá a silně bobtnala ve vodě. Ferreti v r. 1930 připravil vlákna podstatně lepších vlastností blízká vlně. Začala se vyrábět pod názvem Lanital. Zdrojem je mléčný kasein vzniklý vysrážení mléka pomocí H2SO4 (kyselina glutamová - 22%, prolín - 10.5%, leucin - 11%). Vlákna se spřádají z roztoku uhličitan sodného (2.5 - 4% bílkoviny). Koagulační lázeň obsahuje H2SO4, formaldehyd, glukózu a vodu Chybí disulfidické a solné můstky, nízká orientace a krystalinita.
Výhodynevýhody · · · · · · · ·
Technologické výhody: omak podobný vlně nízká měrná hmotnost (hustota) 1290 kg/m3 Kasein vlákno bavlna vysoká hygroskopičnost 14% ( = 65%) odolnost v ohybu Technologické nevýhody velmi nízká pevnost za sucha (0.7 -0.9 cN/dtex) velmi nízká pevnost za mokra (0.3 - 0.4 cN/dtex) nízká odolnost vůči vodě za tepla a nestálost v praní silné napadání bakteriemi, moly, enzymy
Arašídová vlákna Jde o semena jednoleté subtropické rostliny podzemnice olejné (Arachid Hypogea). Kultivované v Číně, Indii a USA. Rostlina dorůstá výšky 25 cm. Semena obalená slupkou a červenou pokožkou obsahují 50% oleje. Protein ardenin ze semen obsahuje 24 - 26% bílkoviny. Vylisovaná semena se nejdříve zbavují zbytků oleje ohřátím za sníženého tlaku. Extrakce proteinu probíhá ve vodném roztoku sody. Spřádací roztok se připravuje rozpuštěním proteinu ve vodných roztocích močoviny, Na2CO3, čpavku a různých detergentů. Zvlákňuje se do kyselé koagulační lázně obsahující H2SO4, Na2SO4 a další složky. Pevnost za sucha 0.6-0.8 cN/dtex a tažnost za sucha 50-60%. Vlákno typu ARDIL, SARELON
Zeinová vlákna Zeinová vlákna Vicara se vyráběla v letech 1948 až 1957 v USA. Zdrojem jsou zrna kukuřice (sladovnický odpad) obsahující 10% bílkoviny. Extrakce bílkoviny se provádí pomocí izopropylalkoholu. Po odpaření alkoholu zbude zein jako světle žlutý prášek. Zein se rozpouští ve vodném Na2CO3 a zvlákňuje do srážecí kyselé lázně s obsahem formaldehydu Pevnost za sucha 1.06 cN/dtex, za mokra 0.57 cN/dtex a tažnost za sucha 25-35%, za mokra 30-45 %. Vlákno typu PROLON VICARA
Sójová vlákna Sójová moučka obsahuje až 35% bílkovin. Extrakcí v heptanu se odstraňuje olej. V roztoku siřičitanu sodného se extrahuje protein. Spřádací roztok se připravuje rozpuštěním proteinu ve vodných roztocích sody (Na2CO3) . Zvlákňuje se do srážecí kyselé lázně. Pevnost za sucha 0.7 cN/dtex, za mokra 0.22 cN/dtex a tažnost za sucha 50 5%. Vlákno typu ZICON SILKOOL. Je možno připravit směsná vlákna typu pokožka z polyvinylalkoholu stabilizovaného formaldehydem a jádro z proteinu sóji
Napodobené pavoučí hedvábí Výroba proteinů stejného složení Zvlákňování do metanolu
-Ala-Ala-Ala-Ala-
Bakterie, kvasinky – neúspěch Rekombinace proteinů z mléčných buněk krav a ledvinových buněk křečků. Geneticky upravené brambory a rajské jablka Trans geneticky upravené kozy produkují proteiny pavoučího hedvábí ve svém mléce Vlákna mají nižší pevnost, vyšší tažnost (až 60%) a vyšší tuhost (menší ohebnost)
Napodobené pavoučí hedvábí
Trpasličí kozy Mléčné žlázy podobné jako u pavouků alanin Genetický přenos Produkce proteinu 8 g/den
Vlákno BioSteel
fibroin
