KIVITELEZŐI TAPASZTALATOK A TISZAUGI VASÚTI TISZA-HÍD KORRÓZIÓVÉDELMI FELÚJÍTÁSA SORÁN
Terlaky András
Hídtechnika Kft. ÖSSZEFOGLALÁS A témát adó műtárgy korrózióvédelmi felújítását 2013. év során végeztük. Az előadásban a helyszíni korrózióvédelmi munkák tapasztalatait kívánom felvázolni. -
-
Melyik technológiai folyamat van a kritikus úton? Egy adott szerkezet esetében mivel jár a homokszórás, az acélszemcsével történő szemcseszórás, és a magas nyomású vizes felülettisztítás alkalmazása? Mi alapján választottunk, és helyesen döntöttünk-e? Helyszíni adottságok: Mire lehet felkészülni, és mire nem? Mik a korlátai a kizárólag korrózióvédelmi felújításnak?
KULCSSZAVAK/KEYWORDS híd, korrózióvédelem, acélszemcse / bridge, corrosion, steel grit
BEVEZETÉS A MÁV Zrt. által meghirdetett pályázaton a Tiszaugi Tisza-híd korrózióvédelmi felújításának kivitelezését az A-Híd Építő Zrt. nyerte el. A Fővállalkozó megbízásából a Hídtechnika Kft. végezte a korrózióvédelmi munkák koordinálását. A kivitelezési munkák 2013.04.06-tól 2013.10.06-ig tartottak. A híd történetéről Az alábbi adatok részben 41. Hídmérnöki konferenciára megjelent „Hidak Jász-Nagykun-Szolnok megyében” című könyvből, részben a Kezelő által betekintésre rendelkezésemre bocsátott hídvizsgálati jegyzőkönyvekből származnak. Az eredeti híd 1925-1929 között épült. 1944-ben a hidat felrobbantották. A műtárgyat 1946-47-ben építették újjá. A műtárgy 1952-től közös közúti és vasúti hídként funkcionált az új közúti híd 2001. évi átadásáig. A pályaszint feletti szerkezetek eredeti bevonata 1929-ben és 1947-ben készült. Azóta többször, legutóbb 1982-ben festették át, kézi felület-előkészítést követően míniumos alapozó alkalmazásával. Teljes körű felújítás, azóta nem történt. A pályaszint alatti felületek eredeti bevonata az 1991-92. évi felújítás során szemcseszórással eltávolításra került, az új bevonat RAPID Cinkkromátos alapozóval készült. A híd festékbevonata tehát pályaszint alatt 20 éves múlt, pályaszint felett viszont már meghaladta a 30 éves kort, a felújítás így időszerű volt. Az előkészítés kérdései Az előkészítés során a „Mit?” a „Mikor és mennyi idő alatt?” kérdései alapján a „Mivel?” és a „Hogyan?” kérdéseinek tisztázásával kell kezdeni. Jobb esetben ekkor lehet meghatározni a „Mennyiért?” kérdésre adandó választ. Rosszabb esetben nem ez a sorrend, még rosszabb esetben ezt követi a „Fele ennyiért nem lehet megcsinálni?” sokszor idézett klasszikusa. „Mit?” A Tiszaugi vasúti Tisza-híd 4db szegmens övű, szimmetrikus rácsozású alsópályás acélhídból áll.
A híd teljes hossza: 330,47m Támaszközök: 51,4m - 101,76m - 101,76m - 51,4m Mederhíd szerkezeti magassága nyílásközépen: 14,98m Főtartók tengelytávolsága: 7,2m 2 Teljes festendő felület: 24 724 m Felületelőkészítés: Sa2½ Erősített bevonatrendszer: 320 m Nopmál bevonatrendszer: 240 m „Mikor és mennyi idő alatt?” Rendkívül szerencsésnek mondható, hogy a felújítást sikerült időjárás szempontjából a legkedvezőbb időszakra ütemezni. Ez a magyarországi közbeszerzési gyakorlatban ritkán sikerül. A pályáztatások elhúzódása gyakran késlelteti az eredményhirdetést, ami a kivitelezési munkák elvégzésére rendelkezésre álló időt lerövidíti, vagy alkalmatlan időjárási körülmények közé kényszeríti. A tárgyi pályázat eredményhirdetése 2012. év végén történt meg, a pályázatban kiírt vágányzárat 2013. április 06. és 2013. augusztus 31. között hirdették meg, így a korrózióvédelmi munkák a tavaszi-nyári időszakban végezhetők, az előkészítésre is elegendő időt biztosítva. Ennek ellenére a határidő tarthatósága már ekkor igen kiélezettnek látszott. A vágányzári időszak 149 napjából 4 nap munkaszüneti nap, így a 24.724 m2-es felület munkáira 145 nap áll rendelkezésre. Ebben az időszakban kell megépíteni, és elbontani a 300 m hosszú hídszerkezet teljes állványzatát, elvégezni a felület-előkészítési és festési munkákat. „Mivel és hogyan?” A felmerülő kérdések összefüggenek: - Milyen bevonatrendszert válasszunk? - Milyen felület-előkészítési technológiát alkalmazzunk, és hova lehet telepíteni a gépparkot? - Ehhez milyen állványt és burkolást kell és lehet építeni? - Melyik technológiai folyamat van a kritikus úton? A bevonatrendszer felépítését és vastagságát és elvárt élettartamát általában a pályázati előírások határozzák meg, azonban a Kivitelező viszonylagos szabadsággal rendelkezik a műszakilag egyenértékű bevonatrendszerek közötti választás során. A MÁV Zrt. rendelkezik egy listával az általa elfogadott bevonatrendszerekről, mely ezt a szabadságot némileg szűkíti. Ugyanakkor az elterjedten alkalmazott
epoxi-poliuretán rendszerek között jellemzően nincs nagy különbség sem árban sem minőségben. Így általában az árverseny dönt. A felület-előkészítés technológiája visszahat az alkalmazható bevonatra, és meghatározza a szükséges állványzat és burkolás kialakítását. Mivel ennek a munkafolyamatnak a legnagyobb a ráfordításigénye és a költségek jelentős része itt keletkezik (gépek, eszközök, szóróanyag, energiaigény, áramkiépítés, szemcseszórási hulladék), így az itt betervezett kapacitás meghatározza a maximális haladási ütemet. Az állvány szerkezetét és a burkolásokat a környezeti viszonyokhoz, és korrózióvédelmi technológiákhoz igazodva kell kialakítani. Az állványépítés szakaszait, és ütemezését a felülettisztítás sebessége alapján kell meghatározni. Optimális esetben a kritikus út az alábbi munkafázisokból épül fel: - felvonulás - állványépítés (az első szakasz elkészültéig) - felület-előkészítés (megszakítva az alapozás fázisával) - az utolsó állványszakasz rétegeinek felhordása - minősítés - állványbontás - állványfelfekvési helyek javítása Alkalmazható felülettisztítási technológiák A pályázati kiírás szerint a felület-előkészítés tisztasági foka: Sa 2 ½. Ez meghatározza, hogy követelmény a szemcsesugaras felülettisztítási technológiák alkalmazása. Mivel a párhuzamosan futó projekt, a Csongrádi Tisza-híd ártéri szerkezeteinek felület-előkészítésénél felmerült a magas nyomású vizes felülettisztítás lehetősége, mi is megvizsgáltuk ennek a technológiának az alkalmazhatóságát. A lehetséges technológiák összehasonlítása az alábbi szempontok alapján végezhető el: hatékonyság minőség gazdaságosság BAT A felmerült technológiák általános jellemzői:
Homokszórás Cégünk által alkalmazott szóróhomok: 0,5-1,25 gránithomok Ennél a pontnál veszem figyelembe az egyéb ásványi jellegű szóróanyagokat is, mivel azok tulajdonságai, így előnyei és hátrányai is hasonlóak. Pl.: bazaltzúzalék, korund. Előnyei: - kevésbé érzékeny az időjárásra – kisebb anyagi kockázat egy esetleges váratlan eső miatt - kisebb gépészeti igény, könnyen növelhető kapacitás - a szóróanyag viszonylag olcsó 20-25Ft/kg Hátrányai: - a szóróanyag becsapódáskor aprózódik, ebből következően a technológia nagy porképződéssel jár, a visszapattanó szemcse pedig elveszíti mozgási energiáját - a fentiekből adódóan a szórást végző dolgozó kevesebbet lát a szórótérben, ami megnehezíti az egyenletes minőség biztosítását, a festési munkákat pedig távolabbi állványszakaszokban is akadályozza. - kisebb becsapódási energia, szétnyílt lemezek közötti, és sarkokban kialakult revésedés kiszórása csak nagyon lassan, nehézkesen végezhető el - egyszer (maximum kétszer) használható fel, így nagy mennyiségű szemcseszórási hulladék keletkezik, melynek állványról történő kihordását, és ártalmatlanítását meg kell oldani Acélszemcse-szórás Cégünk által használt acélszemcse: GH25, és GH40 öntvényzúzalék Előnyei: - keletkező veszélyes hulladék minimalizálása - kisebb porképződés - többször felhasználható, a szóróanyag, és a szemcseszórási hulladék kitermelése, és szétválasztása a technológia része - nagy becsapódási energia, a szemcse aprózódása lényegesen kisebb mértékű, így a visszapattanó szemcse még számottevő mozgási energiával rendelkezik - fentiekből adódóan a szétnyílt lemezek közötti, és sarkokban kialakult revésedés kiszórása is hatékonyabban végezhető Hátrányai: - nagy gépészeti igény - igen érzékeny az időjárásra – jelentős anyagi kockázat egy esetleges váratlan eső miatt – a szóróanyag elázása esetén kb. 30%-os
veszteség is lehet. Az elázott szemcsét ki kell hordani és meg kell szárítani a következő felhasználás előtt, ami időveszteséggel és sok többletmunkával jár. - az állványbontás során a burkolásból, és az állvány elemei közül még sok szóróanyag kerül a szerkezetre, melyet feltétlenül el kell távolítani, mivel a szerkezeten maradva az acélszemcse korróziója során rozsdafoltok jelennek meg a frissen festett felületen. - a szóróanyag viszonylag drága, többször felhasználható, de kültéren alkalmazva nagyobb veszteséget kell feltételezni. Tökéletes burkolás nem létezik, az állvány is sok szemcsét képes felvenni, így a rendszer hatékony működtetéséhez a megfelelő utánpótlásról gondoskodni kell. Magas nyomású vizes mosás Előnyei: - keletkező veszélyes hulladék minimalizálása - nincs porképződés - a szóróanyag olcsó, és részlegesen újra felhasználható - nem érzékeny az időjárásra Hátrányai: - vasúti hidak esetén nincs hazai tapasztalat, nem ismertek a technológia speciális gyengeségei - érdességet nem ad a felületnek - hézagok felülettisztítására alkalmatlan - szem elől takart felületek felülettisztítására alkalmatlan - csak olyan felületek esetén alkalmazható, amelyekhez a puskával merőlegesen oda lehet férni, ettől eltérő szerkezeteken nem hatékony - drágább felület-toleráns alapozó alkalmazása szükséges - szigorú szakértői felügyeletet igényel minden munkafázis A fenti előnyöket és hátrányokat megvizsgálva megállapítottuk, hogy a magas nyomású vizes felülettisztítás a Tiszaugi vasúti híd felújításánál nem alkalmazható, mivel a híd bonyolult szerkezete, és korróziós állapota nem teszi lehetővé megbízható bevonat elkészítését ezzel a technológiával. Túl sok a nehezen hozzáférhető hely, és az erősen korrodált szerkezeti elem. A két szemcsesugaras felülettisztítási technológia között elsősorban a gazdaságosság a hatékonyság és az organizáció szempontjai alapján döntöttünk:
1. Szükséges szóróanyag mennyisége Szükséges acélszemcse Szükséges szóróhomok
Becslés
Mennyiség
Egységár
Összesen
2 kg/m2
90 t
270 000 Ft/t
24 300 000 Ft
40 kg/m2
989 t
23 000 Ft/t
22 746 080 Ft
2. Keletkező szemcseszórási hulladék mennyisége Becslés Acélszemcse esetén 25 t Homokszórás esetén 990 t
Mivel a híd meglévő bevonatai részben ólom, részben króm VI tartalmúak, ezért a keletkező szemcseszórási hulladék fokozottan veszélyes hulladéknak minősül, így elemi gazdasági érdekünk fűződött a szemcseszórási hulladék mennyiségének minimalizálásához.
3. Energiaellátás költsége, gépészeti igény
A homokszórás kisebb gépészeti igénye, kisebb energiaigényt is jelent. Ez a két tényező, m2-re vetítve kb. 200-300 Ft különbséget jelent a két technológia között.
4. Munkadíjak
Munkadíjakban jelentős különbség nem jelentkezik. A felülettisztítási munka időszükséglete nagyjából hasonló, ennél a szerkezetnél az acélszemcse hatékonyabb volt. Járulékos munkák (porszívózás, takarítás) létszámigénye is hasonló, így ez nem mérvadó az összehasonlításban.
5. Organizáció
Az acélszemcse-szórás nagy előnye, hogy a szóróanyag bejuttatását csak munkakezdéskor, és utánpótláskor kell megoldani. A visszatermelés miatt a technológia többé-kevésbé zárt rendszerű, nem jelent külön feladatot az elhasznált szóróanyag eltávolítása, sem a folyamatos utánpótlás megszervezése. A homokszórás organizációjánál a 2 fő szempont a szóróanyag folyamatos utánpótlásának biztosítása, és az elhasznált szóróanyag eltávolításának megoldása. Az elsőhöz megfelelő depóniahely, és rendszeres megközelítésre alkalmas telepítési hely szükséges, a
másodikhoz megfelelő szállítási útvonal, depóniahely és rendszeres üzemszünetek kellenek. Mivel az állványról történő kiszállítás kézi erővel történik, a depóniahely a lehető legközelebb kell, hogy legyen. Választott technológia, organizáció, alkalmazott gépek A fentieket összegezve és kiértékelve döntöttünk az acélszemcse-szórás mellett. Acélszemcse-szóráshoz a géppark telepítésére 4 változat jött szóba: a) b) való c) d)
A jobb parti ártérre való település A vasúti töltésen a pálya mellett a hídfők mögötti keskeny területre település Uszályra való település Pőre kocsira való település
Az előnyöket és hátrányokat megvizsgálva a b) változat mellett döntöttük.
Ennek előnye, hogy az árvíz szempontjából mentett helyen van, a közútról elvégezhető a telepítés forgalomkorlátozás mellett, a szemcseszórási hulladék gyűjtésére van alkalmas terület, elszállítása pedig a géppark bontásával egy időben elvégezhető. Hátránya, hogy mindenképpen át kell telepíteni a gépparkot a másik oldali hídfőhöz, mert egy állásból nem tudja kiszolgálni a teljes munkát, esetleges csúszás esetén pedig a vasúti forgalom megindulása előtt a gépparkot el kell bontani, mivel űrszelvényben helyezkedik el.
Az energiaellátáshoz ideiglenes elektromos áramvételi helyet építettünk ki. A géppark telepítését közúti forgalomkorlátozás mellett a vasúti töltésen a hídfők mögött elhelyezkedő területre végeztük el. Itt történt a szemcseszórási hulladék gyűjtése is, melyet 3 ütemben szállítottunk el a Palota Környezetvédelmi Kft.-vel kötött keretszerződésünknek megfelelően. A technológia összességében jó választásnak bizonyult, a szükséges szóróanyag, és keletkezett veszélyes hulladék mennyiség nem tért el lényegesen az eredetileg becsülttől, így a felújítási munkát gazdaságosan tudtuk elvégezni. A nehezen hozzáférhető helyeken, a visszapattanó szemcsék megmaradó energiájának köszönhetően megfelelő minőséget tudtunk biztosítani. Ez különösen a főtartók rácsrúdjainak, a szélrácsoknak, és a hossztartók felett futó lemezek réseinek és hézagainak felülettisztításánál okozott kellemes meglepetést. Ezeken a helyeken a vártnál jóval nagyobb hatékonyságot értünk el. 1. táblázat. Alkalmazott gépek adatai Gyártó Elektromos kompresszor Diesel kompresszor
Típus
INGERSOLL-RAND SSR MM
Teljesítmény 110 Kw, 8,5 bar, 21000 liter/perc
Mennyiség Megjegyzés 3 db
ATLAS COPCO
XAHS 365
1314 m3/óra, 14 bar, 21900 liter/perc
1 db
áramkiépítésig
ATLAS COPCO
XAHS 236
849,6 m3/óra, 12 bar, 14.160 liter/perc
2 db
áramkiépítésig
System 7 200 l/10 bar
8 db
+5 tartalék
MB04
2 db
Szemcseszóró CLEMCO tartály Szemcsetisztító ABRAZÍV torony Ipari porszívó NORCLEAN
18 t/óra
NEL-985 37 kW
2 db
Helyszíni adottságok, kivitelezést akadályozó tényezők Helyszíni adottságok: - a vasúti műtárgyak közúton történő megközelítése általában problémát jelent - a 44-es út közelsége településkor előnyös volt, de a munkavégzés során sok nehézséget okozott - Natura-2000 védettség elsősorban az áramkiépítésben okozott fennakadást - a Tisza kiszámíthatatlan vízjárása döntötte el a géppark telepítésének helyét, és ez határozta meg az organizációt
- a folyó tiszaugi kanyarulatai és holtágai a helyiek szerint sajátos mikroklímát alakítottak ki a híd környezetében A fenti adottságok okozták a kivitelezést akadályozó tényezőket: a) Szokatlanul csapadékos időjárás b) Az áramkiépítés nehézségei c) Kamionok menetszele Részletesen: a) Szokatlanul csapadékos időjárás A szűkös határidőből kiindulva az április 4-én kezdődő vágányzárat megelőzően további 2 hét vonatmentes időben tartandó vágányzárat adott meg részünkre a MÁV, amit azonban a március közepén érkező késői havazás miatt nem tudtunk megtartani. Már a munka megkezdésekor jeleztük Megrendelőnk felé, hogy ezzel a csúszással az augusztus 31-ei határidő abban az esetben tartható, ha kivételesen száraz lesz a tavasz, és a nyár. Az ütemterv nem tartalmaz 10 napnál több tartalékot csapadékos időjárás miatti munkaszünetekre. Ezzel szemben május végéig már 16 nap volt számottevő eső, ebből 14 nap májusban. Májusban és júniusban a napok közel felében volt a hídon számottevő csapadék. A szemcseszórási munka legnagyobb ellensége az eső és a pára.
Elázott szemcseszórt felületek
Elázott szóróanyag szárítása kihordás után
A szemcseszórt felület perceken belül visszabarnul magas páratartalom esetén, vízzel közvetlenül érintkezve pedig futórozsda alakul ki a
felületén. További probléma, hogy homokszórás esetén a keletkező finom porból sár lesz, mely megszáradva nem porolható le egyszerűen a felületekről, így a közbenső rétegeken megülő por eltávolítására különös gondot kell fordítani. Acélszemcse-szórás esetén óriási kockázat a szóróanyag elázása, ami jelentős anyagi kárt, és sok járulékos problémát okoz. Az elkészült bevonatokra hulló szóróanyag elázva rozsdafoltot hagy maga után. Az íves szerkezeten készült 8 szintes állvány vízhatlan burkolása az alábbi nehézségekbe ütközik: Az állványt a híd szerkezete hordozza. A becsomagolt állványról átadódó terhelések nem károsíthatják a híd szerkezetét. A burkolás több ezer m2es felületén jelentős szélteher keletkezhet nagyobb széllökések esetén, ami a híd szerkezetében komoly károsodásokat okozhatna. Ennek elkerülése érdekében a burkolást úgy kell kialakítani, hogy egy kritikus szélerősség felett a fóliázás felszakadjon, és így utat biztosítson a szélnek. A magas szerkezet, és a sátortetős kialakítás miatt az oldalsó fóliázás felszakadása esetén, a tető fóliázása sem fog sokáig ellenállni a szél szívóhatásának. Természetesen jelentős széllökések általában záporokkal és zivatarokkal együtt érkeznek, így komolyabb esők alkalmával az állvány szinte biztosan le fog ázni. Az elázás mértéke azonban nem mindegy, mert az határozza meg a felülettisztítási munka folytathatóságát. Acélszemcse-szórás esetén az állvány bizonyos fokú száradását meg kell várni, ugyanis a nedves OSBlapokból a lehulló szóróanyag súlya kinyomja a beszívott vizet, eláztatva azt. A májusi esőzések amiatt voltak rendkívül kedvezőtlenek, mert néhány napos szünetekkel kitöltötték az egész hónapot, és a csapadékos időszak júniusra is áthúzódott, így gyakorlatilag az állvány száradását követően, mikor a munka végre folytatható lett volna ismét elázott minden. Emiatt kénytelenek voltunk határidő módosítást kezdeményezni, amit a műszaki indokokra hivatkozva elfogadtak. b) Az áramkiépítés nehézségei A szemcsetisztító géppark energiaigénye teljes kihasználtság esetén kb. 560 kW, ugyanezt a teljesítményt biztosító gázolaj üzemű géppark esetén a napi gázolajfogyasztás meghaladhatja az 1500 l-t, ami vagyonvédelmi és organizációs szempontból is kínos kérdéseket vet fel. Mivel ekkora teljesítmény csak a legritkább esetben áll rendelkezésre a telepítés helyén, így az organizáció egyik legnagyobb, és legbizonytalanabb költsége az áramkiépítés díja. A rövid határidők magukban hordozzák annak kockázatát, hogy a kiépítés nem készül el a
munkakezdésig, ami pedig napok-hetek elvesztésébe, vagy súlyos többletköltségbe kerül. A Tiszaugi-hídnál ez utóbbit vállaltuk fel, mivel tisztában voltunk a szűkös határidővel. Az áramkiépítés az engedélyeztetés során szenvedett késedelmet, a hatóságok egymásnak ellentmondó előírásait csak többszöri tervmódosítással lehetett kielégíteni, majd a végül minden érintett által jóváhagyott terv kivitelezését az elhúzódó májusi árvíz akadályozta. c) Kamionok menetszele A közúti híd közelsége sok kényelmetlenséget okozott a kivitelezés során. A burkolt állványtól néhány méteres távolságra, 80-110 km/órás sebességgel elhajtó kamionok keltette menetszél a pályaszint feletti 3 állványszint fóliázását, és ponyvaburkolatát rendszeresen feltépte, ezzel naponta többször is munkát adva az állványozóknak, vagy az éppen ott dolgozóknak. Hiába próbáltunk sebességkorlátozással, és ellendeszkával védekezni, ez gyakran kevésnek bizonyult, így maradt az ismételt helyreállítás. Mik a korlátai a kizárólag korrózióvédelmi felújításnak? Bizonyos szerkezeti elemek korrózióvédelmi szempontból a felújítások során kezelhetetlenek. Amikor egy kapcsolat kialakításánál figyelmen kívül hagyják a fenntartási, és felújítási lehetőség biztosítását, legjobb esetben is csak félmegoldások születhetnek. Egy közel 90 éve tervezett híd esetében nem meglepő, hogy a felújíthatóság sokadrangú szempontnak számított, de sajnos új építésű hidak esetében is gyakran születnek kétséges megoldások. A Tiszaugi-hídnál fokozza a probléma következményeinek súlyosságát, hogy a legnehezebben hozzáférhető helyek korróziós szempontból is kritikusnak mondhatók. Tehát ahol a legfontosabb volna kiváló minőségű bevonat készítése, ott lesz ez szinte lehetetlen. A munka során az alábbi jellemző kritikus helyekkel találkoztunk: a) végcsomópontok b) hossztartó toldások c) összefekvő felületek között kialakult réskorrózió d) csomólemezeken kialakult vízgyűjtő helyek e) felső szélrács vízgyűjtő helyei Részletesen: a) végcsomópontok
A főtartók végcsomópontjainak kialakítása korrózióvédelmi szempontból rendkívül kedvezőtlen. Doboz-szerű kialakításúak, csaknem teljesen zárt szerkezettel. A diafragmák, és merevítések árnyékolt felületeket hoznak létre. A kis nyílásokon keresztül benyúlni többnyire be lehet, viszont még egy kisnövésű ember sem fér be, így a csomópontok részleges megbontása, vagy ablakok-festő nyílások készítése nélkül sem a felülettisztítás, sem a festési munkák nem végezhetőek el ellenőrizhető minőségben. Az acélszemcse-szórás a kis réseken keresztül is elvégezhető, a kis térben visszapattanó szemcsék elegendő idő alatt a takart felületeket is megtisztítják, de az airless szórást takart felületeken nem lehet elvégezni. A félig vakon elvégzett műveleteket tükörrel igyekeztünk ellenőrizni, majd javítani. b) hossztartó toldások Hasonló probléma merült fel a hossztartó toldásoknál. Itt a kereszttartóra szerelt „U” keresztmetszetű sínbe fut bele a hossztartó összeszűkülő „I” szelvénye. A hossztartót a kapcsolatnál befordított szögvasak merevítik. Az alsó és felső övek, a merevítések és a sín oldalfalai létrehoznak egy „szemétgyűjtő” üreget, amihez egy 2-5cm széles hézagon keresztül lehet csak hozzáférni. A hézagon keresztül a por és a víz bejut, ott megreked, előrehaladott korróziót okozva a környező acélszerkezeti elemeken. A keletkező korróziós termék szintén ebben a térben gyűlik fel. A táguló levelesrozsda jelentős deformációt okozott az elvékonyodó lemezekben. A csomópont felülettisztítása acélszemcse-szórással viszonylag elfogadható minőségben elvégezhető kellő energia ráfordítással, a bevonatrendszer felhordása viszont a legjobb esetben sem érheti el a megfelelő szintet. Amennyire lehet a résen keresztül az airless pisztollyal beszór a festő, a résfújóval is megpróbálkozik, de abban, hogy megfelelő vastagságú bevonatot sikerült felhordani csak reménykedni lehet. További probléma, hogy ez egy mozgó kapcsolat, és az összefekvő felületek környezetében készített bevonat már a napi hőingadozás hatására megreped, majd az elmozduló szerkezetek legyűrik a súrlódó felületről. c) összefekvő felületek között kialakult réskorrózió A szegecselt szerkezetek lemezekből, és idomacélokból állnak, melyeket kis távolságra elhelyezkedő kötőelemek sorával kapcsolnak össze. Az illeszkedési hézagokat fémgittel, és míniumos szalaggal tömítették. A tömítések elöregedésük során elveszítik rugalmasságukat. A szegecselt szerkezetek állandó mozgásban vannak, így a rugalmatlan tömítések idővel átrepednek, és az összefekvő felületek között réskorrózió alakul ki.
Az itt kialakuló leveles rozsda szétfeszíti az eredetileg összefekvő lemezeket. Ez a leglátványosabban lemezek és szögvasak szélén jelentkezik, ahol a szélső szegecsen túl már semmi nem gátolja az alakváltozást. Az így kialakult korróziós terméket csak bizonyos mértékig lehet eltávolítani a szerkezet megbontása nélkül. A lehetséges mélységig kiszórt hézagokat alapozó és közbenső réteg felhordása után rugalmas hézagtömítő anyaggal töltöttük ki. d) csomólemezeken kialakult vízgyűjtő helyek A vízszintes elhelyezkedésű csomólemezek vízszintes felületein (alsó öv, alsó szélrács bekötések, hossztartó szélrács bekötések) lerakódó szennyeződések miatt, ezeken a felületeken megáll a víz, ami öngerjesztő folyamatként bemaródásokat okoz, melyekben már nagyobb mennyiségű víz gyűlhet fel. A bemaródásokból a korróziós termék eltávolítása megtörtént a felülettisztítás során, ezt követően elkészítettük a bevonatot. A felújítás során acélszerkezeti átalakítás nem történt, így ezeken a felületeken a nedvesség és a szennyeződések továbbra is meg fognak állni ezzel lerövidítve a bevonatrendszer várható élettartamát. e) felső szélrács vízgyűjtő helyei A felső szélrács rúdjait összetett szelvényekből készítették. A felső és alsó övek 2-2 összefordított szögvasból állnak, melyeket laposvasakból kialakított szimmetrikus rácsozat köt össze. Rendkívül gazdaságos, és filigrán kialakítás viszont korróziós szempontból nem túl szerencsés. Az 1-2cm-es hézagok kiszórása, és festése nehezen megvalósítható, ma már az ilyen szerkezetek tervezését tiltja az MSZ EN ISO 12944. A hézagokat a fent leírt technológia szerint kiszórtuk, a festékrétegeket résfújással hordtuk fel. További probléma, hogy a laposvasak bekötésénél képződő háromszög alakú terekben a szennyeződések megállnak, így elzárva a víz lefolyásának útját. Ennek elkerülése érdekében ezeket a hézagokat a szögvasak felső síkjának szintjéig kitömítettük. A problémák lehetséges teljes körű megoldásai A fenti kritikus helyeken tökéletes bevonat készítésére az alábbi műszaki megoldások alkalmazása esetén lenne lehetőség. Könnyen belátható, hogy ezek többségének megvalósítása a felújítás bekerülési költségét és átfutási idejét aránytalanul megnövelnék. Az Üzemeltetőnek azonban tisztában kell lennie a felújítás módjából adódó gyenge pontokkal, és az üzemeltetés során ezekre különös figyelmet kell fordítania. A
Szakkivitelező feladata, hogy ezekre a problémákra az Üzemeltető figyelmét felhívja. a) végcsomópontok A végcsomópontokon statikus tervező által kijelölt felületeken ablakokat kell vágni, ezeken keresztül lehet elvégezni az árnyékolt felületek korrózióvédelmét. b) hossztartó toldások A csomópontot szét kell szerelni, a hossztartót ki kell emelni, az elvékonyodott, és deformálódott szerkezeteket cserélni kell. Az átalakítás során célszerű lenne egy felújítás szempontjából kedvezőbb kialakítást megvalósítani. A beépítést a bevonat elkészítése után lehet elvégezni. Az egymáson csúszó felületekre speciális bevonatot kell felhordani, amely képes elviselni a súrlódásból adódó terhelést. A megoldás csak a pálya megbontásával együtt lehetséges. Irreálisan nagy a járulékos költség. Abban az esetben lehet indokolt, ha a hossztartó, vagy a csomópont cseréje statikai okok miatt válik szükségessé, vagy a pálya átépítésre kerül. c) összefekvő felületek között kialakult réskorrózió A korróziós termék teljes eltávolítása csak a szegecselt szerkezet szétbontásával lehetséges. Csak azon elemek esetén lehet indokolt, ahol a korrózió már statikai problémát okoz. d) csomólemezeken kialakult vízgyűjtő helyek A csomólemez megfúrásával, vagy lejtés adó réteg felvitelével vezethető le a most megálló víz. e) felső szélrács vízgyűjtő helyei Az alkalmazott megoldás kezeli a problémát. ZÁRÓ GONDOLATOK A fenti hibahelyek ellenére kijelenthetjük, hogy összességében a Tiszaugi vasúti Tisza-híd korrózióvédelmi bevonata jó minőségben készült el. Szakmai pályafutásomban először fordult elő, (de nálam tapasztaltabb munkatársaim elmondása alapján korábban az Ő prakszisukban sem volt még ilyen), hogy az állványanyagot, és gépparkunkat is az elkészült hídról rögtön a következő munkára telepítettük át. A folytatás a Csongrádi vasúti Tisza-híd felújításának 2. üteme. Jelenleg ezen a műtárgyon dolgozunk, és reméljük, hogy ez a tendencia folytatódni fog!
