STUDI EKSPERIMENTAL PENGARUH KEMIRINGAN SISI POTONG PAHAT DAN KECEPATAN POTONG TERHADAP KUALITAS KEKASARAN PERMUKAAN MATERIAL PADA SHAPING MACHINE

STUDI EKSPERIMENTAL PENGARUH KEMIRINGAN SISI POTONG PAHAT DAN KECEPATAN POTONG TERHADAP KUALITAS KEKASARAN PERMUKAAN MATERIAL PADA SHAPING MACHINE Disusun oleh : Hariyanto Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya – ITS . ABSTRAK Pada industri manufaktur, kualitas benda kerja hasil produksi ditentukan oleh tingkat ketelitian mesin perkakas. Untuk menghasilkan suatu benda kerja yang berkualitas tinggi dibutuhkan suatu proses produksi yang berkualitas tinggi, dimana ketelitian ukuran dan kualitas kekasaran permukaan merupakan suatu bagian dari proses produksi. Untuk mengetahui kualitas permukaan produksi akan dilakukan studi eksperimental pengaruh kemiringan sisi potong pahat dan kecepatan potong pada mesin skrap . Proses pemotongan dilakukan pada material Mild steel St 37 ukuran ■ 34, 4 x 34,4 x 212 mm (A); ■ 34, 4 x 34,4 x 212 mm (B) ; ■ 34, 4 x 34,4 x 212 mm (C) ; dengan menggunakan Hight speed steel cutter . Untuk mengetahui kualitas permukaan material proses pemotongan digunakan surface test. Pengukuran kualitas permukaan dilakukan tiap permukaan bidang. Dengan demikian dapat diketahui kualitas permukaan material terbaik proses pemotongan mesin skrap. Kata kunci : Mesin skrap , Kecepatan Potong , Kualitas permukaan produk . ABSTRACT In Manufacture Industry, the quality of workpiece is determined by degree of machine’s accuracy To produce a high quality workpiece, which machine’s accuracy is apart of production process. The accuracy dimention and quality surface a part of production process. To know surface quality for produc, should would be studi eksperimental for angel side cuttng and cutting speed by shaping machine., The cutting process is done by Mild steel ■ 34, 4 x 34,4 x 212 mm (A); ■ 34, 4 x 34,4 x 212 mm (B) ; ■ 34, 4 x 34,4 x 212 mm (C) using Hight speed steel cutter .By using Surftest 301 instrument material surface quality cuting process will be known. Meansurement is done every Surface area. So we know the best material surface quality of the product cuting process from shapping machine Keyword : Shapping Machine, Cuting Speed , Product surface quality.

PENDAHULUAN Pada industri manufaktur, kualitas benda kerja hasil produksi ditentukan oleh tingkat ketelitian dari mesin perkakas yang menghasilkan benda kerja tersebut . Duddy Arisandy (1986) menyatakan bahwa untuk menghasilkan suatu benda kerja yang berkualitas tinggi dibutuhkan suatu proses produksi yang berkualitas tinggi, dimana ketelitian mesin perkakas merupakan bagian yang terpenting dari proses produksi. Mesin skrap adalah salah jenis mesin perkakas yang terdiri dari alat potong yang bergerak linier dengan benda kerja yang diam atau bergerak linier. Pada proses pemotongan sebelumnya telah dilakukan pengujian / Test dinamis pada mesin skrap SM (15) , SM(14), SM(13) dengan ketelitian kualitas produk yang dapat dilihat pada tabel 1. Tabel 1. Toleransi Kualitas Produk. No Mesin SM (15)

Ukuran mm 260x75x 23

Toleransi

/ Panjang ( mm )

± 0,054 / 100 ± 0,215 / 250

10

Jurnal IPTEK Vol 12 No.1 Januari 2009 SM (14) No Mesin SM (13)

260x75x 21 Ukuran mm 260x75x 19

SM (15)

300x125x23

SM (14)

300x125x21

SM (13)

300x125x19

± 0,215 / 100 ± 0,218 / 250 Toleransi ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ±

/ Panjang ( mm ) 0,041 / 100 0,235 / 250 0,187 / 100 0,4475 / 200 0,7058 / 300 0,120 / 100 0,230 / 200 0,232 / 300 0,220 / 100 0,372 / 200 0,479 / 300

Sumber data ; Jurnal Teknik Fakultas Teknik Universitas Brawijaya, Vol 14 No.3 Desember 2007 , Halaman 205 – 213. Ketelitian ukuran dan kualitas kekasaran permukan merupakan suatu bagian dari proses produksi. Untuk mengetahui kualitas permukaan produksi akan dilakukan studi eksperimental pengaruh kemiringan sisi potong pahat dan kecepatan potong pada mesin skrap . Proses pemotongan dilakukan pada material Mild steel St 37 ukuran ■ 34, 4 x 34,4 x 212 mm (A); ■ 34, 4 x 34,4 x 212 mm (B) ; ■ 34, 4 x 34,4 x 212 mm (C) dengan menggunakan Hight speed steel cutter . Untuk mengetahui kualiatas permukaan material proses pemotongan digunakan surface test. Pengukuran kualitas permukaan dilakukan pada tiap permukaan bidang Aa1–Aa6, Ba1-Ba6, Ca1-Ca6. Dengan demikian dapat diketahui kualitas permukaan material terbaik proses pemotongan mesin skrap. Tujuan Penelitian ini untuk mengetahui kualitas kekasaran permukaan produk mesin dengan studi eksperimental agar dapat digunakan oleh user sebagai pedoman untuk menghasilkan produk sesuai dengan gambar kerja dan merekomendasi mesin dalam bentuk tabel kualitas kekasaran permukaan produk. TINJAUAN PUSTAKA 1. Kekasaran Permukaan. Untuk menyatakan kekasaran permukaan yaitu Penyimpangan rata rata Aritmetik dari garis garis profil . Penyimpangan rata rata Aritmetik(Ra ) ialah harga rata rata dari ordinat ordinat profil efektif garis rata ratanya. Profil efektif berarti garis bentuk dari potongan permukaan efektif oleh sebuah bidang yang telah ditentukan secara konvensional, terhadap permukaan geometris ideal Ordinat ordinat (y1, y2, y3,.... yn) dijumlahkan tanpa menghitung tandanya . Ra = 1 / l ∫ 1 / l [ y ] dx

1. Permukaan geometris 2. Permukaan efektif 3. Profil geometris 4. Profil efektif Gambar.1. Konfigurasi Permukaan dalam Gambar.

Harianto, Studi Eksperimental Pengaruh Kemiringan ….

11

p = Profil efektif l = Panjang m = Panjang contoh ∑

n [y] 1

Ra = n Gambar 2. Penyimpangan Rata-rata Aritmetrik Ra dari Garis Rata-rata Profil dimana l adalah panjang contoh yang telah ditentukan , yaitu panjang dari profil efektif yang diperlukan untuk menentukan kekasaran permukaan dari permukaan yang teliti. (G.Takeshi Sato & N. Sugiarto H , 1994 ). Tabel 2.Harga Kekasaran ( Ra ) danAangka Kelas Kekasaran Harga kekasaran ( Ra ) μ m 50 20 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 0,025

Angka kelas kekasaran N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4 N3 N2 N1

2. Lambang, Besar Toleransi dan Arah Bekas Pengerjaan Lambang cara pengerjaan dan besar toleransi dapat dilihat pada gambar 3. Keterangan : a = Nilai kekasaran Ra dalam Mikrometer = Angka kelas kekasaran N1 – N12 b = Cara produksi , pengerjaan c = Panjang contoh d = Arah bekas pengerjaan e = Kelonggaran pemesinan f = Nilai kekasaran lain ( dalam kurung ) Gambar.3. Lambang pengerjaan dan besar toleransi Arah bekas pengerjaan adalah arah pola permukaan yang dominan, yang ditentukan oleh cara pengerjaan yang dipergunakan, arah pengerjaan ini ditentukan oleh sebuah lambang yang ditambahkan pada lambang konfigurasi permukaan ( Gambar .4. )

12

Jurnal IPTEK Vol 12 No.1 Januari 2009

3. Toleransi Toleransi adalah suatu istilah yang berhubungan dengan tingkat ketelitian, dan menentukan batas penyimpangan atau kesalahan yang terdapat pada nilai suatu besaran . Pada suatu proses produksi ketidak telitian ukuran tidak dapat dihindari, suatu komponen transmisi tidak dapat dibuat tepat ukuran yang diminta. Agar persyaratan dipenuhi ukuran yang sebenarnya diukur pada benda kerja boleh terletak antara dua batas ukuran yang diizinkan . Perbedaan dua batas ukuran tersebut disebut Toleransi. Contoh ;

Gambar. 4. Arah Pengerjaan

Gambar 5. Toleransi

Panjang 20 ± 0,2 berarti ukuran yang diizinkan 19,98 dan 20,02 Panjang 10 ± 0,1 berarti ukuran yang diizinkan 9,99 dan 10,01 4. Toleransi pengukuran pada pengujian mesin perkakas. Toleransi merupakan batas penyimpangan yang nilainya tidak boleh dilewati . sehingga berhubungan dengan ukuran , bentuk, posisi, dan pergerakan yang diperlukan untuk ketelitian kerja dan pemasangan dari komponen permesinan. Toleransi Dimensi Toleransi dimensi menunjukan dimensi pengujian benda kerja pada pengujian jalan , kelayakan dari pengujian alat potongdan pemeriksaan komponen mesin. Contoh : Penyimpangan ‘ d ‘ pada akhir pergerakan eretan memanjang dari suatu posisi sampai posisi yang harus dicapai akibat gerakan poros tranmisi ( lead srew). b. Toleransi bentuk ; Toleransi bentuk membatasi penyimpangan yang diizinkan dari suatu bentuk geometri teoritis ( contoh ; penyimpangan relatif terhadap sebuah bidang, garis lurus ) toleransi tersebut merupakan satuan panjang c. Toleransi posisi Toleransi posisi membatasi penyimpangan yang diizinkan dan berhubungan dengan posisi komponen relatif terhadap sebuah garis , bidang, atau komponen lain dari mesin (contoh ; penyimpangan kesejajaran , ketegak lurusan , kesatusumbuan ). d. Toleransi Setempat. Toleransi bentuk dan posisi biasanya berhubungan dengan bentuk dan posisi secara keseluruhan . contoh : Kelurusan atau kesejajaran sebesar 0,03 per 100 mm Pemeriksaan dapat menunjukkan sebuah penyimpanagan tidak secara keseluruhan ( contoh : 50 mm). Seluruh toleransi dapat diikuti dengan sebuah pernyataan dari toleransi setempat Dengan sebuah persetujuan sederhana , bahwa toleransi setempat besarnya tidak berada dibawa nilai minimum yang telah ditentukan (contoh 0,015 ) dan harus sebanding dengan besar toleransi secara keseluruhan. a.


13

Gambar.6. Toleransi Dimensi

Gambar.7. Toleransi Bentuk

Gambar.8.. Toleransi Posisi

Gambar.9. Toleransi Setempat

5. Kecepatan langkah ( N ) Untuk menentukan banyaknya langkah permenit dapat digunakan formula berikut : dimana : N = Kecepatan langkah permenit V = Kecepatan potong m / menit L = Panjang langkah mm 1000 = m  mm

Tabel .3. Kecepatan potong Material St 37 Cast Iron Stainless steel

Hight-speed steel 12 – 28 m / menit 5 – 20 m / menit 3 – 14 m / menit

3. Metodologi a. Bahan dan Peralatan Bahan Mildsteel St 37 ■ dengan ukuran sbb : ■ 34, 4 x 34,4 x 212 mm (A); ■ 34, 4 x 34,4 x 212 mm (B) ; ■ 34, 4 x 34,4 x 212 mm (C) b. Peralatan : Mistar baja 300 mm, Jangka Sorong , Busur Derajat, Paralel Klem, Surftest 301, Pahat digunakan HSS Cutting , sudut bebas ( α ) = 8º sudut baji ( β ) = 68º , sudut bebas tatal ( γ ) = 14º , sudut potong ( α + β ) = 72º.

14


Gambar.10. Material St 37

Gambar.11. Pahat Potong

Mesin skrap ; SM 15, dengan spesifikasi sbb; SACIA L-500 E, Panjang 1787 , Lebar 865 , Tinggi 1415 , Stroke of the Ram ; 19 , 28 , 40 , 59 , 90 , 124. Motor Miquainaria Elecctrical Tipe : MEB 100 L ,1500 RPM,50 Hz, 220 V 8,9 A, 380 V 5,1 A.

Gambar.12. Surftest 301

Gambar.13. Mesin skrap

Metode Pada Material ditentukan permukaan bidang Aa = A atas, Askr = A samping kiri, Askn = A samping kanan, Ab = A bawah. . demikian juga untuk B dan C. Proses pemotongan Material A, B, C, pada mesin skrap dapat dijelaskan sebagai berikut ; 1) Setting HSS cutting pada tool post mesin skrap, setting kecepatan langkah mesin skrap dengan menggunakan formula berikut ;

2) Menghitung kecepatan langkah mesin ( N ) pada material A,B,C, Nilai V untuk HSS cutting dan ST 37 pada tabel 3 nilainya 12 – 28 m / menit   diambil V = 12 m / menit maka ; ( N ) = 1000 . V / 2. L = 1000 .12 / 2 (10 +212 + 20 ) = 12000 / 2 (242) = 24,7 3) Menghitung kecepatan Pemakanan (feeding) . Mengoperasikan mesin skrap dengan mengatur pemakanan outomatis dimana pada saat mesin bergerak langkah maju terlihat meja bergeser , dengan mengukur panjang jarak geser sejauh 8 mm sebanyak 40 langkah , sehingga Kecepatan Permakanan ( feeding ) sebesar 8 / 40 = 0,2

Harianto, Studi Eksperimental Pengaruh Kemiringan …. 4) Dengan menggunakan busur derajat potong pahat 0 ۫ ˚, 15 ۫ ˚ , 30 ۫ ˚.

untuk

15 mengatur Posisi kemiringan sisi

HASIL DAN PEMBAHASAN. 1. Proses Pemotongan Material ■ 34, 4 x 34,4 x 212 mm (A) pada SM (15) Proses dapat dijelaskan sebagai berikut; 1) Cekam Material A bidang Askr dan Askn pada Ragum mesin 2) Setting pahat pada tool post, panjang langkah = L( 10 mm + Panjang benda kerja+20 mm ) 3) Menghitung kecepatan langkah mesin ( N ) , DFDSFDS ( N ) = 1000 . V / 2. L = 1000 .12 / 2 (10 +212 + 20 = 12000 / 210 = 24,7 - N mesin = 19 4) Cutting pada permukaan bidang Aa 33 x 34,4 x 212 mm ( HSS Cutting , kecepatan langkah 19 ) 5) Cekam membalik Material pada ragum mesin 180 ° 6) Cutting pada permukaan bidang Ab 33 x 33 x 212 mm ( HSS Cutting , kecepatan langkah 19 ) 7) Cekam bidang Aa dan bidang Ab Cutting bidang Askr 31 x 33 x 212 mm ( HSS Cutting , kecepatan langkah 19 ) 8) Cekam membalik material 180 ° para ragum mesin Cutting 31 x 31 x 212 mm ( HSS Cutting , kecepatan langkah 19 ) 2. Proses Pemotongan Material ■ 34, 4 x 34,4 x 212 mm (B) pada SM (15) Proses dapat dijelaskan sebagai berikut; 1) Cekam Material B bidang Bskr dan Bskn pada Ragum mesin 2) Setting pahat pada tool post, panjang langkah = L ( 10 mm + Panjang benda kerja + 20 mm ) 3) Menghitung kecepatan langkah mesin ( N ) ( N ) = 1000 . V / 2. L a. = 1000 .12 / 2 (10 +212 + 20 b. = 12000 / 210 = 24,7 c.  N mesin = 19 4) Cutting pada permukaan bidang Ba 33 x 34,4 x 212 mm ( HSS Cutting , kecepatan langkah 19 ) 5) Cekam membalik Material pada ragum mesin 180 ° 6) Cutting pada permukaan bidang Ab 33 x 33 x 212 mm ( HSS Cutting , kecepatan langkah 19 ) 7) Cekam bidang Ba dan bidang Bb Cutting bidang Bskr 31 x 33 x 212 mm ( HSS cutting , kecepatan langkah 19 ) 8) Cekam membalik material 180 ° pada ragum mesin Cutting 31 x 31 x 212 mm HSS Cutting , kecepatan langkah 19 ) 3. Proses Pemotongan Material ■ 34, 4 x 34,4 x 212 mm (C) pada SM ( 15 ) Proses dapat dijelaskan sebagai berikut; 1) Cekam Material C bidang Cskr dan Cskn pada Ragum mesin 2) Setting pahat pada tool post, panjang langkah = L ( 10 mm + Panjang benda kerja + 20 mm ) 3) Menghitung kecepatan langkah mesin ( N )

16


4) 5) 6) 7) 8)

( N ) = 1000 . V / 2. L a. = 1000 .12 / 2 (10 +212 + 20 b. = 12000 / 210 = 24,7 c.  N mesin = 19 Cutting pada permukaan bidang Ca 33 x 34,4 x 212 mm ( HSS Cutting , kecepatan langkah 19 ) Cekam membalik Material pada ragum mesin 180 ° Cutting pada permukaan bidang Cb 33 x 33 x 212 mm ( HSS Cutting , kecepatan langkah 19 ) Cekam bidang Ca dan bidang Cb Cutting bidang Cskr 31 x 33 x 212 mm ( HSS Cutting , kecepatan langkah 19 ) Cekam membalik material 180 ° pada ragum mesin Cutting 31 x 31 x 212 mm ( HSS Cutting , kecepatan langkah 19 )

4. Proses Pemotongan Material ■ 31 x 31 x 212 mm ( A ) pada SM ( 15 ) Proses dapat dijelaskan sebagai berikut; 1) Material A permukaan bidang Aa dibagi menjadi 6 bagian ( Aa1 , Aa2, Aa3, Aa4. Aa5, Aa6 ) kemudian cekam pada Ragum mesin bidang Askr dan Askn 2) Setting pahat pada tool post, dengan kemiringan sisi potong 0˚ 3) Setting pajang langkah = L ( 10 + 31 + 20 ) = 41 4) N mesin digunakan 19 dan feeding 0,2 ( 8 / 40 ). Dilakukan pemotongan Aa1 5) Dilakukan pemotongan Aa2 ( N = 28 , feeding 0,2 ) 6) Dilakukan pemotongan Aa3 ( N = 40, feeding 0,2 ) 7) Dilakukan pemotongan Aa4 ( N = 59, feeding 0,2 ) 8) Dilakukan pemotongan Aa5 ( N = 90, feeding 0,2 ) 9) Dilakukan pemotongan Aa6 ( N = 124, feeding 0,2 ) 10) Dilakukan Pengukuran kualitas kekasaran permukaan dengan Surftest 301

Gambar.14. Proses Pemotongan

Gambar .15. Kemiringan 0 ۫ ˚.

5. Proses Pemotongan Material ■ 31 x 31 x 212 mm ( B ) pada SM ( 15 ) Proses dapat dijelaskan sebagai berikut; 1) Material B permukaan bidang dibagi menjadi 6 bagian (Ba1 , Ba2, Ba3, Ba4. Ba5, Ba6) kemudian cekam pada ragum mesin. 2) Setting pahat pada tool post, dengan kemiringan sisi potong 15˚ 3) Setting pajang langkah = L ( 10 + 31 + 20 ) = 41 4) N mesin digunakan 19 dan feeding 0,2 ( 8 / 40 ) dilakukan pemotongan Ba1 5) Dilakukan pemotongan Ba2 ( N = 28 , feeding 0,2 ) 6) Dilakukan pemotongan Ba3 ( N = 40, feeding 0,2 ) 7) Dilakukan pemotongan Ba4 ( N = 59, feeding 0,2 ) 8) Dilakukan pemotongan Ba5 ( N = 90, feeding 0,2 )


17

9) Dilakukan pemotongan Ba6 ( N = 124, feeding 0,2 ) 10) Dilakukan Pengukuran kualitas kekasaran permukaan dengan Surftest 301



Gambar.18. Proses Pengukuran

6. Proses pemotongan Material ■ 31 x 31 x 212 mm ( C ) pada SM ( 15 ) Proses dapat dijelaskan sebagai berikut; 1) Material C Permukaan bidang dibagi menjadi 6 bagian ( Ca1, Ca2,Ca3, Ca4. Ca5, Ca6 ) kemudian cekam pada ragum mesin 2) Setting pahat pada tool post, dengan kemiringan sisi potong 30˚ 3) Setting pajang langkah = L ( 10 + 31 + 20 ) = 41 4) N mesin digunakan 19 dan feeding 0,2 ( 8 / 40 ) Dilakukan pemotongan Ca1 5) Dilakukan pemotongan Ca2 ( N = 28 , feeding 0,2 ) 6) Dilakukan pemotongan Ca3 ( N = 40, feeding 0,2 ) 7) Dilakukan pemotongan Ca4 ( N = 59, feeding 0,2 ) 8) Dilakukan pemotongan Ca5 ( N = 90, feeding 0,2 ) 9) Dilakukan pemotongan Ca6 ( N = 124, feeding 0,2 ) 10) Dilakukan Pengukuran kualitas kekasaran permukaan dengan Surftest 301

Tabel.4. Hasil Pengukuran : SM 15 Pada Titik 18-22 50- 54 84 -88 120-124 160 -164 194-198

Permukaan Bidang Aa1 Aa2 Aa3 Aa4 Aa5 Aa6

Kualitas Kekasaran 7,01 9,47 7,85 7,21 5,21 4,85

Tabel.6. Hasil Pengukuran : SM 15

Pada Titik

Permukaan Bidang

18-22 50-54 84-88 120-124 160-164 194-198

Ca1 Ca2 Ca3 Ca4 Ca5 Ca6


Tabel.5. Hasil Pengukuran : SM 15 Pada Titik 18-22 50- 54 84 -88 120-124 160-164 194-198

Permukaan Bidang Ba1 Ba2 Ba3 Ba4 Ba5 Ba6


18


Tabel.7. Kualitas kekasaran Produk Permukaan Bidang Aa1 Aa2 Aa3 Aa4 Aa5 Aa6 Ba1 Ba2 Ba3 Ba4 Ba5 Ba6 Ca1 Ca2 Ca3 Ca4 Ca5 Ca6

Posisi Kemiringan Pahat 0º, 0º, 0º, 0º, 0º, 0º, 15º, 15º, 15º, 15º, 15º, 15º, 30º 30º 30º 30º 30º 30º

Kecepatan Langkah (N) 19 28 40 59 90 124 19 28 40 59 90 124 19 28 40 59 90 124

Harga Kekasaran ( Ra ) μ m 7,01 9,47 7,85 7,21 5,21 4,85 6,47 11,92 6,71 5,85 4,35 6,37 7,47 6,56 5,54 3,75 10,37 4,66

Angka Kelas Kekasaran N9 N9 N9 N9 N8 N8 N9 N9 N9 N8 N8 N9 N9 N9 N8 N8 N9 N8

Dari beberapa pengukuran pada masing masing bidang permukaan A1 – A6 , B1 – B6 . C1 – C6 dapat diketahui kualitas kekasaran permukaan dari hasil proses pemotongan dengan mengatur posisi sisi potong pahat dengan sudut kemiringan 0º, 15º, 30º. Beberapa perbedaan kecepatan langkah (N) 19 , 28, 40 , 59, 90, 124 dan feeding 0,2 dengan memperhatikan tabel 3 dapat diketaui Harga kekasaran. Dan Nilai kelas kekasaran ( N1 – N12 ). Dengan demikian untuk memudahkan dalam menentukan kualitas kekasaran permukaan , kecepatan langkah dan sudut kemiringan sisi potong pahat yang sesuai harapan gambar kerja dapat dilihat pada tabel 7. kualitas kekasaran permukaan . KESIMPULAN Dengan selesainya proses pemotongan material mild steel st 37 , feeding 0,2 dan kemiringan sisi potong 0º, 15º, 30º beberapa perbedaan kecepatan langkah (N) 19 , 28, 40 , 59, 90, 124. dan dari hasil pengukuran kualitas kekasaran permukaan hasil produk mesin skrap dapat digunakan user sebagai pedoman untuk menentukan kemiringan sisi potong yang sesuai dengan kualitas kekasaran permukaan dapat diterima sesuai gambar kerja . DAFTAR PUSTAKA. Duddy Arisandy, 1986, Teori Kalibrasi Mesin Perkakas, Politeknik Manufaktur Bandung Institut Teknologi Bandung. G.Takeshi Sato & N. Sugiarto H, 1994, Menggambar Mesin Menurut standart Iso. Hariyanto, 2004, Pengantar Praktek Teknologi Mekanik I, Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya – ITS. Hariyanto, 2007, Metode Test Dinamik Pada Shaping Maschine Dapat Mengetahui Kualitas Produk Dengan Mengukur Hasil Proses Produksi. Artikel Jurnal Teknik Fakultas Teknik Universitas Brawijaya, Vol 14 No.3 Desember 2007 . Moch. Nur’aini, D. Soegianto, K. Gauderon, 1981, Teknik Pemeliharaan Mesin 1, Politeknik Mekanik Swiss - ITB.

STUDI EKSPERIMENTAL PENGARUH KEMIRINGAN SISI POTONG PAHAT DAN KECEPATAN POTONG TERHADAP KUALITAS KEKASARAN PERMUKAAN MATERIAL PADA SHAPING MACHINE

Recommend Documents