VYSOKÁ ŠKOLA POLYTECHNICKÁ JIHLAVA Katedra ekonomických studií
Plánování kvality a uvolnění produktu do sériové výroby Bakalářská práce
Autor: Romana Holubcová Vedoucí práce:Ing. Petr Tyráček, PhD., MBA Jihlava 2015
Anotace Ve svojí práci se věnuji náročné přípravě nových projektů do sériové výroby. Náročnost je dána tím, že námi vyráběné komponenty jsou používány do automobilů. Při tomto procesu se musí dodržovat všechny standardy, ke kterým společnost zavazuje certifikace dle norem ISO 9001 a ISO TS 16949. Hlavně tato technická specifikace se odvolává na plnění zákaznických požadavků. Tyto požadavky jsou, jak je popsáno, velmi vysoké. Ve své práci hledám optimální plánování a nastavení systematické přípravy dokumentace pro uvolnění produktu a přípravy procesu do sériové výroby. Všechny návrhy na zlepšení, vyplývající z analýzy jsou přeneseny do aktualizované směrnice „QMS - PP 03-01 Pro vzorkování a uvolnění dílu“.
Klíčová slova Proces, projekt, sériová výroba, dokumentace, vzorkování.
Annotation In my thesis I deal with the process of preparation of the new projects for serial production. The process of preparation is demanding particularly in terms of quality as we specialise in production of the components for automotive industry. This process must be in compliance with standards ISO 9001 a ISO TS 16949. Mainly fulfillment of customer requirements according to ISO TS 16949. In my thesis I focus on the optimal planning and systematic preparation of all documentation for implementation new product to serial production. All proposals for improvement resulting from the analysis are transfered to the updated directive „QMS – PP 03-01 The sampling prosess and release of the part“
Keywords Process, project, serial production, documentation, sampling process.
Poděkování Na tomto místě bych chtěla poděkovat vedoucímu bakalářské práce panu Ing. Petru Tyráčkovi, PhD., MBA, za odborné vedení, cenné rady, jeho trpělivost a nasměrování při zpracování tématu.
Prohlašuji, že předložená bakalářská práce je původní a zpracoval/a jsem ji samostatně. Prohlašuji, že citace použitých pramenů je úplná, že jsem v práci neporušil/a autorská práva (ve smyslu zákona č. 121/2000 Sb., o právu autorském, o právech souvisejících s právem autorským a o změně některých zákonů, v platném znění, dále též „AZ“). Souhlasím s umístěním bakalářské práce v knihovně VŠPJ a s jejím užitím k výuce nebo k vlastní vnitřní potřebě VŠPJ . Byl/a jsem seznámen/a s tím, že na mou bakalářskou práci se plně vztahuje AZ, zejména § 60 (školní dílo). Beru na vědomí, že VŠPJ má právo na uzavření licenční smlouvy o užití mé bakalářské práce a prohlašuji, že s o u h l a s í m s případným užitím mé bakalářské práce (prodej, zapůjčení apod.). Jsem si vědom/a toho, že užít své bakalářské práce či poskytnout licenci k jejímu využití mohu jen se souhlasem VŠPJ, která má právo ode mne požadovat přiměřený příspěvek na úhradu nákladů, vynaložených vysokou školou na vytvoření díla (až do jejich skutečné výše), z výdělku dosaženého v souvislosti s užitím díla či poskytnutím licence. V Jihlavě dne 30.4.2015 ...................................................... Podpis
Obsah 1
Historie a základní údaje o společnosti ................................................................. 9
1.1
Historie společnosti........................................................................................... 9
1.2
Současný profil společnosti .............................................................................. 9
1.3
Poslání, vize a cíle společnosti ....................................................................... 10
1.4
Portfolio zákazníků ......................................................................................... 10
1.5
Portfolio dodavatelů ........................................................................................ 11
2
Systém managementu kvality (QMS) v automobilovém průmyslu.................. 13
2.1
Popis normy (technické specifikace) ISO/TS 16949 ...................................... 13
2.2
Normy německého automobilového průmyslu VDA ..................................... 14
2.3
QS 9000 .......................................................................................................... 15
3
Řízení kvality ve společnosti ................................................................................ 16
3.1
Vstupní kontrola ............................................................................................. 16
3.2
Tým pro přípravu projektů do sériové výroby ................................................ 16
3.3
Customer care - tým péče o zákazníky ........................................................... 16
3.4
Metrologie ....................................................................................................... 17
4
APQP a PPAP ....................................................................................................... 18
4.1
Vzájemná vazba mezi pojmy APQP a PPAP ................................................. 18
4.2
Plánování kvality ............................................................................................ 18
4.3
Etapy procesu APQP ...................................................................................... 19
4.4
Účel a použití PPAP, VDA2 ........................................................................... 22
4.5
Oznámení zákazníkovi .................................................................................... 22
4.6
Předložení vzorkování zákazníkovi ................................................................ 23
4.7
Úrovně předložení PPAP ................................................................................ 23
4.8
Stav předložení dílu u zákazníka .................................................................... 24
4.9
Povinný obsah složky PPAP dle úrovně předložení ....................................... 25
5
Stávající stav procesu vzorkování a přípravy dokumentace ............................ 26
5.1
Předání projektu z obchodního oddělení do oddělení NPI ............................. 26
5.2
Plánování vzorkování ..................................................................................... 27
5.3
Navedení nového dílu do počítačových systémů ............................................ 27
5.4
Popis současné přípravy dokumentace pro předkládání vzorků ..................... 27
5.5
Zkompletování dokumentace a předložení zákazníkovi ................................. 30
6 6.1
Analýza procesu – definování slabých míst ........................................................ 31 Flow chart procesu vzorkování dílů pro uvolnění do série ............................. 31
6.2
Analýza kroků procesu vzorkování pomocí diagramu „ŽELVA“.................. 34
6.3
Výsledky a závěr analýzy ............................................................................... 36
7
Návrhy na zlepšení ................................................................................................ 38
7.1
Plánování termínu vzorkování a zpřístupnění údajů....................................... 38
7.2
Harmonogram měření na 3D .......................................................................... 39
7.3
Check-list předložení vzorkování pro sumarizaci .......................................... 41
8
Aktualizace směrnice Pro vzorkování a uvolnění dílu ...................................... 44
9
Závěr ...................................................................................................................... 48
Seznam použitých zkratek .............................................................................................. 50 Seznam obrázků .............................................................................................................. 52 Seznam tabulek ............................................................................................................... 52 Seznam použité literatury a zdrojů informací ................................................................. 53
Úvod a cíl práce Řízení a plánování kvality je v současnosti jedna z nejdůležitějších činností každého podniku. Při vysoké náročnosti zákazníků a neustálém tlaku na snižování nákladů ve všech procesech je nutno hledat řešení, jak zajistit kvalitu na nejvyšší možné úrovni a zároveň efektivně. V teoretické části je stručný náhled na společnost jako takovou, Samostatnou kapitolu tvoří přehled norem, které je nezbytné splňovat, pokud portfolio výroby společnosti je zaměřeno na výrobky pro automobilový průmysl, ať již přímo do automobilek nebo subdodavatelsky. Na tento obecný přehled navazuje kapitola zaměřená na konkrétní normy a požadavky vztahující se ke vzorkování dílu, přípravě dokumentace nezbytné k předložení dílu ke schválení zákazníkem. V praktické části nejprve popisuji stávající stav procesu plánování kvality a uvolnění produktu ve firmě. Je zde uvedeno rozdělení oddělení kvality do týmů. Chronologicky je popsán průběh nového projektu firmou, s tím že jsou vyjádřeny největší problémy a fáze, ve kterých dochází k zacyklení. Dalším krokem je podrobná analýza problémových úseků s následným vyhodnocením, se snahou odhalit slabá místa pro možnost zefektivnění práce v projektovém týmu a koordinace práce zúčastěných spolupracovníků. Součástí mé práce je nastavit jednoduchou sledovatelnost fyzického vzorkování dílů před sériovou výrobou, harmonogram konkrétních měření v 3D oddělení. Jedním zlepšením by mělo být vytvoření check listu k dokumentaci předložených dokumentů PPAP s pořadím předložení a datem odeslání. Vyhodnocením analýz vzniknou návrhy nápravných opatření pro rizikové články procesu, jeho plánování včetně timingu, monitorování a následné návrhy k zjednodušení, zpřehlednění a vyšší efektivnosti v realizaci dalších nových projektů. Cílem mé bakalářské práce je optimalizace vnitropodnikového procesu vzorkování a uvolnění dílu do sériové výroby a aktualizace směrnice „QMS - PP 03-01 Pro vzorkování a uvolnění dílu“, ve smyslu procedur APQP ( Advance Product Quality Planning), používaných v automobilovém průmyslu.
8
1 Historie a základní údaje o společnosti Spoječnost je mezinárodní podnik se závody na evropském, americkém a asijském kontinentu. Specializuje se na plastové výlisky a jejich následné montáže, které jsou použity interiérech a exteriérech automobilů. Velkou část výrobkového portfolia tvoří vzhledové díly. Profil i historie organizace jsou velmi zajímavé a celkem obšírné. Je to dáno tím, že kořeny sahají do historie před více než půl stoletím. Jak historie závodu v Hlinsku v Čechách, která navazuje na historii firmy Eta a.s., tak historie v ostatních zemích.
1.1 Historie společnosti Předchůdce firmy ETA a.s. v Hlinsku byl založen již v roce 1943 jako Elektrotechnická akciová společnost ESA. Po znárodnění byla firma začleněna do koncernu ElektroPraga Praha. V roce 1960 si společnost zaregistrovala ochrannou známku ETA. V roce 2005 proběhla fúze, tedy sloučení ETA s podnikem Plastkov spol. s r.o. Druhou nejstarší historii, po závodu v Hlinsku, má pobočka Amurrio. V prosinci 2009 Skupina dosáhla dohody o převzetí 100 % vlastnictví Plastkov Group. Závody V polovině prosince 2009 byla podepsána smlouva mezi společností a Benson Oak a 18. února 2010 proběhlo převzetí a následná integrace českých podniků do mezinárodní skupiny.
1.2 Současný profil společnosti Společnost je přední mezinárodní dodavatel pro automobilový průmysl, se specializuje na vývoj a výrobu systémů, modulů a jednotlivých plastových dílů pro interiér a exteriér osobních automobilů, technické díly pro klimatizační jednotky, reflektorů a také elektrotechnických komponentů a sestav. Hlavní výrobní technologií je vstřikování plastů a následné montáže plastových výlisků a dalších komponentů. U reflektorů se provádí pokovování, konkrétně nanášení vrstvy hliníku napařováním. V českých závodech v Hlinsku a Jablonci nad Nisou pracuje celkem 730 zaměstnanců, z toho v Hlinsku 420 zaměstnanců. V závodě Hlinsko je v současnosti v provozu 65 vstřikovacích lisů vyrobených společností ENGEL. Jsou to lisy s uzavírací sílou od 25 t do 1700 t. Tento strojní park se rychle rozrůstá, pro srovnání ještě v roce 2012 bylo v Hlinsku v provozu pouze 45 lisů.
9
1.3 Poslání, vize a cíle společnosti Hlavní vize, poslání a tím i cíl je obsažen v mottu společnosti: „Working for the best.“ Vizí je být preferovaným globálním dodavatelem pro náročné a excelentní zákazníky v automobilovém průmyslu. Cílem je s těmito náročnými zákazníky vyrůst tak, aby společnost dokázala poskytnout nejvyšší servis, poskytovat řešení pomocí nejnovějších technologií svým vlastním vynikajícím kreativním týmem.
1.4 Portfolio zákazníků Obchodní činnost je orientována jak tuzemský, ale větší měrou na zahraniční trh. Okruh zákazníků tvoří výrobci aut hlavně Škoda Auto, Audi, BMW, kde je společnost přímým dodavatelem nebo ostatní přímí dodavatelé jako Valeo, Behr, Automotive lighting, Faurecia. Jedním velkým zákazníkem je výrobce elektrozařízení, který není z automotive průmyslu a tím je Schneider Electric. Zákazníky společnosti lze tedy rozdělit do tří skupin. První a zároveň nejdůležitější skupinou jsou zákazníci OEM, v automobilovém průmyslu jsou takto označovány automobilky. Přímo výrobci automobilů jsou zákazníky, na které je soustředěna pozornost a je cílem do budoucna rozšiřovat hlavně tento obchod. Loga jsou znázorněny na Obrázku č. 2 – Zákazníci OEM
Obrázek č. 2 – Zákazníci OEM (Zdroj: interní dokumentace firmy)
Druhou skupinou jsou zákazníci TIER 1, tedy přímí dodavatelé do automobilek Nejvýznamnější jsou vyobrazeny na Obrázku č.3 – Zákazníci TIER 1.
10
Obrázek č. 3 – Zákazníci TIER 1( Zdroj: interní dokumentace firmy)
Třetí významnou skupinou zákazníků jsou zákazníci z elektrotechnického průmyslu. Loga dvou nejdůležitějších jsou na Obrázku č. 4 – Zákazníci NON AUTOMOTIVE.
Obrázek č. 3 – Zákazníci TIER 1( Zdroj: interní dokumentace firmy)
1.5 Portfolio dodavatelů Také dodavatelé lze rozdělit do dvou skupin. Obě jsou stejně důležité. První je skupina dodavatelů dodávajících granulát pro nosnou technologii společnosti. Většinou to jsou „giganti“ nadnárodní společnosti, kteří mají ovládnutý evropský trh. Těžce se s nimi vyjednávají nějaké specifické podmínky. Loga nejvýznamnějších z nich jsou na Obrázku č.5 – Loga dodavatelů granulátu.
Obrázek č. 5 – Dodavatelé granulátů (Zdroj: vlastní zpracování)
Druhou skupinou dodavatelů jsou výrobci komponentů. Tyto komponenty jsou používány k následným montážím vylisovaných plastových dílů. Jako příklad těchto komponentů lze uvést kovové klipy, které se používají na interiérové díly. Pomocí těchto klipů je výrobek – montážní sestava – připevněna do konstrukce karoserie. Jako druhý příklad
11
můžeme uvést fleecy, které se používají k absorbci vibrací a hluku u interiérových součástí. Přehled nejvýznamnějších dodavatelů je vyobrazena na Obrázku č. 6 – Dodavatelé komponentů
Obrázek č. 6 – Dodavatelé komponentů (Zdroj: vlastní zpracování)
12
2 Systém managementu kvality (QMS) v automobilovém průmyslu Systém managementu kvality je pojem v automobilovém průmyslu dlouhodobě zavedený a pro potencionálního dodavatele do automobilového průmyslu je jeho plná implementace naprosto nezbytná. Dodavatelé jsou výrobci automobilů donuceni certifikovat svůj systém managementu kvality v souladu s předepsanými pravidly a předpisy organizace automobilového průmyslu v jejich vlastních zemích.[8] Současné normy ISO řady 9000 nepokrývají všechny oblasti, které souvisí s výrobkem. Zejména pro automobilový průmysl jsou určeny normy QS9000 a VDA 6.1. Z nich a ISO 9001 vznikl technický standard TS16949. Tyto normy pak kladou vyšší požadavky než normy ISO řady 9000 v oblastech dokumentace, definování odpovědností a pravomocí, prokazování shody, provádění interních prověrek. Implementace systému managementu kvality dle ISO/TS 16949 přináší dodavateli pro automobilový průmysl mnoho výhod, zároveň však je nezbytná pro zařazení do dodavatelského řetězce výrobců automobilů. Technické specifikace ISO/TS 16949 přináší systém managementu kvality umožňující neustálé zlepšování s důrazem na prevenci vad a redukci ztrát v dodavatelském řetězci. Dále pak ISO/TS 16949 spolu s aplikovatelnými specifickými požadavky zákazníků stanovuje základní požadavky na systém managementu vyžadovaný výrobci vozidel sdruženými v rámci IATF. Zároveň ISO/TS 16949 platí pro kteréhokoliv zákazníka automobilového průmyslu, na jakékoliv úrovni v dodavatelském řetězci.[7] Velkým přínosem ISO/TS 16949 je, že zabraňuje vícenásobným certifikačním auditům a tím šetří firmám nemalé peníze. Certifikaci dle TS uznávají, jak společnosti pracující dle QS9000 tak i odběratelé, kteří preferují VDA.
2.1 Popis normy (technické specifikace) ISO/TS 16949 Základem je norma ISO 9001. K většině odstavců této normy jsou přiřazeny další požadavky specifické pro dodavatele v automobilovém průmyslu. •
Je možné říci, že norma je velmi zdařilou kombinací:
•
toho „moderního“, co přináší ISO 9001 tj. procesní přístup;
•
toho „starého“ z norem VDA 6.1 a QS 9000. 13
K požadavkům normy ISO/TS 16949 ještě přistupují tzv. specifické požadavky zákazníků. Jsou to systémové (tj. nikoliv výrobkové) požadavky jednotlivých zákazníků organizace, které mohou být dvojího druhu: •
specifické interpretace významu textu ISO/TS 16949
•
dodatečné požadavky k ISO/TS 16949.
V praxi norma ISO/TS 16949 slouží jako referenční model pro nastavení základních řídicích procesů v automobilovém průmyslu. Zavedení normy pomáhá neustále zlepšovat kvalitu výrobků a spokojenost zákazníka. Neustálé zlepšování je zabudováno do plánování jakosti. Svými principy tak norma inklinuje k TQM. Norma ISO 16949, podobně jako ostatní technické normy definuje nepodkročitelný standard, vyžaduje následnou certifikaci zavedeného systému řízení (zavedených procesů) v organizacích automobilového průmyslu. Výsledkem je certifikát a nutnost plnění požadavků této normy také pro celý dodavatelský řetězec. Technická specifikace ISO/TS 16949 pomůže zlepšit kvalitu produktů a procesů dodavatelského řetězce v automobilovém průmyslu, aplikovat požadavky automobilového průmyslu, zavést procesní audity zaměřené na spokojenost zákazníka.[2]
2.2 Normy německého automobilového průmyslu VDA Norma VDA 6.1 je německá oborová norma automobilového průmyslu, která definuje požadavky na systémy managementu kvality v tomto odvětví a je povinná pro všechny německé výrobce automobilů. Normu VDA 6.1 vydává VDA QMC (Qualitäts Management Center im Verband der Automobilindustrie – Centrum managementu kvality pro automobilový průmysl), které jí zpracovává a distribuuje. Norma VDA 6.1, podobně jako QS 9000 obsahuje plné znění normy ISO 9001, které doplňuje o další požadavky automobilového průmyslu, zejména požadavky na zavádění nových výrobků, schvalování výrobků zákazníkem, požadavky na způsobilost procesů a požadavky na neustálé zlepšování. Tato německá norma je postupně nahrazována celosvětovou normou ISO/TS 16949.
14
2.3 QS 9000 Oborová norma QS 9000 amerického automobilového průmyslu, která byla zpracována v roce 1994 společným úsilím automobilek General Motors, Chrysler a Ford (Velká trojka) a vydána pod hlavičkou AIAG (Automotive Industry Action Group), která normu zpracovává, distribuuje, vydává další manuály kvality a zajišťuje certifikační školení. Norma QS 9000 obsahuje plné znění normy ISO 9001, které doplňuje o další požadavky automobilového průmyslu, zejména požadavky na zavádění nových výrobků, schvalování výrobků zákazníkem, požadavky na způsobilost procesů a požadavky na neustálé zlepšování. Požadavkům této normy musí vyhovět v různém stupni každý dodavatel do automobilového průmyslu. Klíčové požadavky normy QS 9000 využívají další metody v oblasti kvality, zejména: •
APQP (Advanced Product Quality Planning)
•
DOE (Design of Experiments)
•
FMEA (Failure Modes and Effects Analysis)
•
MSA (Measurement Systems Analysis)
•
PPAP (Production Part Approval Process)
•
SPC (Statistical Process Control).
Příručky navazující na tuto normu (APQP, PPAP, FMEA, MSA, SPC) jsou neustále aktualizovány a intenzivně využívány v oblasti specifických požadavků zákazníka.
15
3 Řízení kvality ve společnosti V pobočce firmy v Hlinsku v Čechách je Oddělení řízení kvality rozděleno do čtyř týmů: vstupní kontrola, projektový tým, tým péče o zákazníky v sériové výrobě a metrologie.
3.1 Vstupní kontrola Zajišťuje kontrolu kvality nakupovaných materiálů a komponentů vstupujících do výroby. Její pracovníci kontrolují dokumentaci podle PPAP či VDA2 předloženou k vzorkování dodavatelem a uvolňují materiály a komponenty do procesu, sestavují kontrolní plány pro vstupní kontrolu, řeší dodavatelské reklamace, provádí procesní audity u dodavatelů, zadávají roční testování materiálů dle požadavků zákazníků, např. test hořlavosti, odor a fogging test.
3.2 Tým pro přípravu projektů do sériové výroby Připravuje a předkládá dokumentaci pro schvalování dílů auto-průmyslu do sériové výroby dle norem VDA2 nebo PPAP. Nejdůležitějším vodítkem jsou zde manuály k zajišťování kvality jednotlivých zákazníků, jinak nazývané specifické požadavky OEM. Základní dokumentace jako Kontrolní plány, FMEA jsou zpracovány v počítačovém systému PALSTAT CAQ, což je produkt společnosti PALSTAT, s.r.o. se sídlem ve Vrchlabí. Její produkty využívá např. i tak renomovaný zákazník, jako je Škoda Auto a.s. Mladá Boleslav.
3.3 Customer care - tým péče o zákazníky V sériové výrobě řeší zákaznické reklamace i interní neshody. Sleduje zmetkovitost jednotlivých dílů, zavádí se nápravná opatření. Reklamace řeší dle jednotlivých požadavků zákazníků. Standardní postup v automobilovém průmyslu: Po obdržení reklamace či upozornění od zákazníka je nutné do 24 hodin odeslat tzv. Quick response (rychlou odpověď) kde jsou podrobné informace o množství zboží ve skladu a zahájení 100% třídění skladu. Do pěti dnů je nutno zákazníkovi předložit první část analýzy PDCA (Plan-Do-Check-Act) a definuje se kořenová příčina, do deseti dnů se dokončí PDCA. Někteří zákazníci vyžadují užívání metody 8D, kde ke určení kořenové příčiny je nutné provést analýzu ISHIKAWA a metodu 5x proč. 16
Každá nová reklamace se zaeviduje v systému PALSAT v modulu „Reklamace“, který je určen pro evidenci reklamací z pohledu nákladů vzniklých reklamací, analýzy vad a následné předcházení dalším neshodám. To je vhodný prostředek pro sledování z různých hledisek a následné použití pro pravidelné reportování managementu. Po uzavření reklamace ještě vzniká Lesson Learn Card, která se používá k poučení se z reklamace a implementování nápravných opatření u stávajících i budoucích projektů, kde je aplikovatelné.
3.4 Metrologie Členem týmu je kalibrační technik, který eviduje všechna používaná měřidla, zajišťuje jejich kalibraci. Zároveň sleduje platnost kalibračních známek a vystavuje i archivuje kalibrační listy. Další pracovníci sestavují programy a následně měří výrobky na 3D stanicích. Také je k dispozici jeden optický přístroj pro měření tzv. profil projektor. Zde se výrobky měří buď pro potřebu kompletních náměrů a studií předběžné kapability pro přípravu PPAP dokumentace nebo měří i díly v procesu. To z důvodu stále se zvyšujících nároků zákazníků, kteří vyžadují sledovat, jimi specifikované kritické rozměry v procesu. Pokud pro tyto rozměry není možné najít metodiku měření prostředky běžně používanými inspektory kvality, (tzn. například posuvkou, kalibrem, výškoměrem, mikrometrem, atd.) musí se tyto rozměry proměřovat na 3D pracovištích. Pro tato měření je nejčastěji nastavena frekvence na začátku a ukončení produkce (výrobní dávky). Zákazníci požadují měřit rovinnost částí dílu, také se stále častěji používá v automobilovém průmyslu kótování výkresů metodou GD&T, která je založena na kótování odchylek poloh prvků. Tyto rozměry jsou často běžnými metodami neměřitelné. Tím vzniká velký problém s kapacitou našich 3D stanic. Při velkém počtu nových projektů ve firmě, kdy je nutné kompletní proměření dílů po každém vzorkování (optimalizaci rozměrů), častých modifikacích již sériově vyráběných dílů, kdy je taktéž nutný kompletní náměr ještě vstupují do časového rozvrhu díly vyráběné sériově.
17
4 APQP a PPAP Nejdůležitější pojmy v procesu řízení kvality v automobilovém průmyslu je pokročilé (někdy také překládáno jako „moderní“) plánování kvality výrobků (APQP – Advanced Produkt Quality Planning) a proces schvalování dílů do sériové výroby (PPAP – Production Part Approval Process). Jak již bylo zmíněno v předchozí kapitole, jsou tyto příručky, vydávané jako součást normy QS 9000, používány u převážné většiny členů dodavatelského řetězce světového automobilového průmyslu. Němečtí výrobci automobilů upřednostňují normy VDA, konkrétně VDA2 Zajišťování kvality před sériovou výrobou.
4.1 Vzájemná vazba mezi pojmy APQP a PPAP Pokročilé plánování kvality – APQP je rozděleno do více než dvaceti etap jednotlivých procesů. V průběhu plánování a přípravy výrobku pro sériovou výrobu musí vzniknout veškerá dokumentace k produktu. Dokumenty vzniklé z etap APQP jsou vstupy do PPAP složky, tím pádem předložení PPAPu zákazníkovi i takovým vyvrcholením etap APQP. Poslední etapou APQP je Schválení výrobku po předchozím předložení PPAPové dokumentace, která má titulní list tzv. Krycí list nebo také PPD – Průvodka předložení dílu, který se používá pojmenovaný v anglickém jazyce jako PSW (Part Submission Warrant). Ten je zároveň i interním uvolněním dílu a dokládá se v něm, že výrobek je ve shodě se všemi předepsanými specifikacemi. Dokumentace vypracovávaná podle VDA2 je velmi podobná, některé dokumenty mají jiné názvy.
4.2 Plánování kvality Je všeobecně známo, že zhruba 80 % konečné kvality produktu je rozhodnuto již v etapách, které předcházejí výrobě. Tím pádem je odpovědnost za osud jakosti výrobků a navazující prosperity organizace přesunuta z beder výrobních dělníků a inspektorů kvality na manažery a techniky kvality. Z tohoto důvodu je nutné soustředit management jakosti na tyto etapy podnikových procesů, což je velmi ekonomicky výhodné. Náklady na nekvalitu může výrazně snížit odhalení možných problémů již v předvýrobní fázi. [6] Ke vzniku neshod dochází právě v činnostech, které samotné výrobě předcházejí. K odhalení těchto neshod však v 80 % dojde až ve fázi životnosti výrobku, to znamená
18
až při výrobě či užívání produktu. To sebou nese zvyšování nákladů na výrobu. Příčinou je nedostatečná pozornost soustředěná na předvýrobní etapy. Normy ISO řady 9000 vyžadují pro oblast plánování realizace produktu, aby organizace plánovala a vyvíjela procesy potřebné pro realizaci produktu. Musí být sestaven harmonogram a mezníky.[9]
4.3 Etapy procesu APQP Rozhodnutí o nákupu (Sourcing decision) je formální dohoda mezi zákazníkem a dodavatelem o spolupráci na projektu. Cílem je včasné zajištění všech dodavatelů pro projekt (vnitřní, externí, pro komponenty, pro nástroje, zařízení, objekty, atd.). Vyjasnění všech požadavků a časových plánů nového projektu. Dodavatelé jsou povinni zajistit své subdodavatele, schopné splnit všechny požadavky. Vstupní požadavky zákazníka (Customer input requirements) jsou požadavky projektu a konstrukční specifikace nutné k iniciování APQP procesu (zahrnuje celkové cíle pro návrh, cíle pro jakost a spolehlivost, časový plán projektu tzv. harmonogram, cenové dohody, kapacitní plány, důležité kontakty pro komunikaci) zajistit zpracování řešení současných výrobních nedostatků v nové konstrukci, nebo procesu již v počáteční fázi vývojového cyklu. Zkušenosti (Craftsmanship) hodnotí se vše, co zákazník vidí, slyší, čeho se dotýká. Ovlivňuje jek konstrukci, tak výrobu a celkový dojem výrobku. Konstrukční FMEA (DFMEA) je systematicky vytvořena a využívána zodpovědným týmem k identifikaci a vyřešení všech možných vad konstrukce a jejich příčin. Přezkoumání návrhu výroby (Design/Manufacturing review) je nutné konání pravidelných schůzek, kde se posuzuje stav vývoje návrhu nebo výrobního procesu. Jsou to činnosti jako ověřující série, kde se odhalí problémy a nejasnosti a preventivně se řeší. Plán pro ověření konstrukce (Design Verification Plan & Report) je dokument s požadovanými zkouškami EU a hodnocením po ověření konstrukce. Status subdodavatelů APQP. obsahuje zprávu o stavu externích dodavatelů. Dodavatelé jsou povinni přenášet a prověřovat požadavky APQP na svoje subdodavatele (materiálů, výrobků i služeb).
19
Zařízení, nástroje, přípravky (Facilities, Tools, Gauges) jsou to všechny dodatečné, nové, rekonstruované a přemístěné zdroje potřebné k výrobě produktu. Musí vyhovovat požadavkům zákazníka, jak z pohledu množství, tak samozřejmě i kvality. Prototypový kontrolní plán (Prototype Build Kontrol Plan) obsahuje popis požadavků na rozměrové kontroly, materiálové i funkční zkoušky, zkoušky spolehlivosti prováděných na prototypech. Výroba prototypu (Prototype build) je výroba a montáž komponentů, subsystémů a systémů nebo montáž vozů, které mají být dodávány zákazníkovi. Jsou vyrobeny před první výrobní sérií. Výkresy a specifikace (Drawings and Specification) je vyhodnocením cílů vývoje a specifikací jako jejich vstupu v procesu návrhu a přípravy výkresu. (Zahrnuje všechny výkresy, 3D data, materiálové specifikace i specifikace EU). Týmové schválení proveditelnosti (Team Feasibility Commitment) vyhodnocuje to, jestli předložený návrh/konstrukce mohou být vyrobeny souladu se všemi specifikacemi a požadavky. Tým složený z odborníků různých oborů přezkoumá návrh/výrobu, zhodnotí konstrukční proveditelnost. Po potvrzení uskutečnitelnosti přebírá zodpovědnost výrobní závod. Průběhový diagram výroby (Manufactoring Process Flow) je vlastně grafické znázornění výrobního procesu. Nejběžnějším formátem je tradiční postupový diagram. Cílem je zajištění vytvoření analýzy procesu, PFMEA, kontrolních plánů ve vhodném pořadí. Zároveň slouží k pochopení navrhovaného postupu výroby pro týmy dodavatele, konstrukci a výroby. Procesní FMEA (PFMEA) je systematicky vytvořena a využívána zodpovědným týmem k identifikaci a vyřešení všech možných vad procesu a jejich příčin. Je správné zde použít průběhový diagram jako vizuální vstup pro analýzu procesu ve vhodném pořadí a identifikaci všech vad. PFMEA hodnotí možnosti monitorování všech CC/SC znaků; během výroby nebo jinou kontrolou procesu. Při jakékoli významné změně je nutno provést revizi. Hodnocení způsobu měření (Measurement Systém Evaluation) touto etapou se vyhodnocuje variabilita systému měření a stanoví se, zda je měřící systém vyhovující pro monitorování procesu. 20
Předvýrobní kontrolní plán (Pre-Launch Control Plan) obsahuje popis požadavků pro rozměrovou kontrolu a materiálové a funkční zkoušky (v procesu), zahrnuje všechny dodatečné kontroly výrobku nebo procesu (zvýšené kontroly, audity, frekvence SPC,…) dokud není proces ověřen. Pokrývá předsériovou výrobu až do SOP (Start of production – je tím myšleno zahájení sériové výroby). Operační návodky (Operator Process Instruction) detailně popisují kontroly a činnosti obsluhy/operátora, které musí provést k zajištění kvality vyrobených dílů. Balící předpis (Packaging Specifications) předepisuje dodavateli povinnost zajistit vývoj a výrobu speciálního balení pro zásilky. Ověřovací série (Production Trial Run) je ověřením efektivity výroby a montážního procesu s použitím sériového výrobního zařízení, prostředí (včetně výrobního personálu a plánovaného výrobního cyklu). Výstup je použit pro schvalování PSW. Výrobní kontrolní plán (Production Control Plan) popisuje požadavky na kontrolu produktu během sériové výroby. Předběžná studie způsobilosti procesu (Preliminary process capability) je statistické ověření způsobilosti procesu vyrábět shodné výrobky dle předepsaných specifikací. Zkoušky pro ověření výroby (Production Validation Testing) jsou odkazem na zkoušky dle materiálových a EU specifikací pro ověření, že produkt je vyroben ze sériového nářadí a za sériových podmínek. Dokazují, že výrobek vyhovuje všem požadavkům a specifikacím. Výrobky jsou vybrány z ověřovací série podle předvýrobního CP a všechny zkoušky musí být dokončeny před PSW. Schválení výrobku – PSW (Part Submission Warrant) je dokumentované prohlášení, že všechny požadavky a specifikace jsou splněny a proces je způsobilý plnit tyto požadavky během sériové výroby.[3]
21
4.4 Účel a použití PPAP, VDA2 Účelem PPAP a VDA2 je stanovit požadavky na schvalování dílů do sériové výroby a hlavně určit, jestli organizace dobře chápe všechny požadavky v konstrukční dokumentaci i ostatní specifikace. Účelem je taktéž ověřit, jestli je výrobní proces schopen vyrábět produkt trvale splňující dané požadavky v průběhu sériové výroby při dodržení požadovaného kapacitního výkonu. Schvalování dle PPAP či VDA2 musí být aplikováno na všechny výrobní díly, náhradní díly, výrobní materiály produkované jak v interních, tak i v externích místech organizace. Organizace, které dodávají standardní katalogovou produkci nebo náhradní díly a nemají udělenou výjimku, musí také splňovat PPAP či VDA2. Katalogové díly (např. šrouby) jsou objednávány podle funkčních specifikací nebo identifikovány podle platných technických norem.
4.5 Oznámení zákazníkovi Jakákoli plánovaná změna návrhu, procesu nebo výrobního místa musí být oznámena zákazníkovi. Jestliže zákazník nestanoví jinak, je nutné po oznámení navržené změny, následném odsouhlasení zákazníkem a jejím provedení předložit vzorkování. Důvodem pro oznamování je, implementace jiné konstrukce nebo odlišného materiálu než jaké byly použity u již schváleného dílu. Pokud je výroba prováděna novými nebo upravovanými nástroji, formami včetně vyměnitelných částí (nevztahuje se na opotřebení a údržbu). Výroba, která běží po obnově či změně uspořádání existujícího zařízení a nástrojů. Pokud proběhne změna výrobního místa v závodu, například přestěhování výroby do jiné haly. Pokud výrobce změní subdodavatele komponentů, materiálů či služeb. Také když se zahajuje výroba z nástrojů a zařízení, které se více než 12 měsíců nepoužívaly (výjimkou mohou být díly s malým objemem výroby, např. pro servis nebo speciální vozidla). Jestliže proběhnou změny produktu a procesu u subdodavatelů. Důvodem je také změna kontrolních a zkušebních metod – nová metodika měření, nový zdroj surovin pro volně ložený materiál od nového nebo stávajícího dodavatele (očekává se, že změny budou mít vliv na funkčnost produktu). Důvodem pro oznamování jsou i vizuální změny produktu.
22
4.6 Předložení vzorkování zákazníkovi Organizace je povinna předkládat vzorkování před první sériovou dodávkou a obdržet od zákazníka schválení v níže uvedených případech. Vždy při výrobě nového dílu nebo produktu (sestavy) ještě před první výrobní dávkou, tzv. počáteční uvolnění. Při opravě nedostatku na již dříve předloženém dílu. Nedostatek se může týkat např. funkčnosti produktu, problémy s rozměry či způsobilostí, atd. Předkládá se též na sériově vyráběný produkt po technické změně v dokumentaci, specifikacích nebo v materiálech. Pokud je nově zvolená technologie výroby volně ložených materiálů. Předložení PPAP společně s PSW vzorkování dle VDA2 musí být ukončeno ještě před SOP. Výrobky použité pro vypracování dokumentace musí být odebrány z tzv. významné výrobní dávky (significant production run). Základní podmínky pro takovou výrobu je dodržení minimální doby trvání a minimálního vyrobeného množství. Pokud není zákazníkem stanoveno jinak, platí doba trvání jedna až osm hodin a vyrobení nejméně 300 ks po sobě jdoucích dílů za sériových podmínek.
4.7 Úrovně předložení PPAP Úrovně předložení jsou rozděleny do pěti skupin dle Tabulky 1. 1
Pouze PSW (dílů s předepsaným vzhledem + zpráva o schválení vzhledu
2
PSW se vzorky produktu a s omezenými podpůrnými údaji
3
PSW se vzorky produktu a s úplnými podpůrnými údaji
4
PSW a jiné požadavky stanovené zákazníkem
5
PSW se vzorky úplné podpůrné údaje přezkoumávané na výrobním místě Tabulka 1 - Úrovně předložení PPAP (Zdroj: vlastní přepracování)
Dodavatel je povinen používat úroveň 3 jako výchozí úroveň pro všechna předložení. Výjimku může stanovit pouze zodpovědný představitel zákazníka. Úrovně předkládání dle VDA2 jsou rozděleny do 3 levelů, kde nejběžnějšímu PPAP levelu 3 odpovídá VDA2 level 2. Dokumentace se vytváří shodná pouze VDA2 požaduje navíc tzv. životopis dílu.
23
4.8 Stav předložení dílu u zákazníka Po schválení určitého předložení musí výrobce zajistit, že každá další výroba bude stále plnit všechny požadavky zákazníka. Zákazník má povinnost se vyjádřit k předloženému vzorkování. Předkládaný díl může být ohodnocen statusem „schváleno“. V tomto případě je díl nebo materiál, včetně všech vstupujících komponentů plně ve shodě se všemi požadavky zákazníka. Organizace je oprávněna dodávat vyrobené množství produktu, dle objednávek (odvolávek) zákazníka. Druhou možností je tzv. „dočasné schválení“. Tento status dovoluje dodávku dílů na omezenou dobu nebo na omezené množství. Podmínkou pro dočasné schválení je nutné, aby výrobní organizace jasně definovala, jak zamezí neshodám a vypracovala akční plán pro další opakované předložení, které bude s výsledkem „schváleno“. Pokud zákazník shledá předložený díl, jako nevyhovující, udělí mu status „zamítnuto“. Toto vyjádření znamená, že produkt s předloženým PPAP nesplňuje požadavky zákazníka. Požadavky nesplňuje buď samotný výrobek odebraný z výrobní dávky, nebo jsou nedostatky v průvodní dokumentaci. Proces či dokumentace musí být upravena tak, aby byly požadavky zákazníka splněny. Další předložení dílů musí být schváleno dříve než výrobce plní sériové dodávky (před SOP – zahájením sériové výroby).
24
4.9 Povinný obsah složky PPAP dle úrovně předložení
Požadavek 1. Konstrukční dokumentace
Obsah složky PPAP Úroveň 1 R
Úroveň 2 S
Úroveň 3 S
Úroveň 4 *
Úroveň 5 R
pro patentové díly
R
R
R
*
R
pro všechny ostatní díly
R
S
S
*
R
2. Dokumenty o případné technické změně
R
S
S
*
R
3. Technické schválení zákazníkem
R
R
S
*
R
4. FMEA návrhu
R
R
S
*
R
5. Vývojové diagramy procesu
R
R
S
*
R
6. FMEA procesu
R
R
S
*
R
7. Plán kontroly a řízení
R
R
S
*
R
8. Studie analýzy systému měření
R
R
S
*
R
9. Výsledky kontroly rozměrů
R
S
S
*
R
10. Výsledky zkoušek materiál, vlastností
R
S
S
*
R
11. Počáteční studie procesu
R
R
S
*
R
12. Dokumentace kvalifikované laboratoře
R
S
S
*
R
13. Protokol o schválení vzhledu AAR
S
S
S
*
R
14. Vzorek produktu
R
S
S
*
R
15. Referenční vzorek
R
R
R
*
R
16. Kontrolní prostředky
R
R
R
*
R
17. Záznamy o shodě se specifickými požadavky
R
R
S
*
R
S S S S R 18. Průvodka předložení dílu (PSW) Kontrolní seznam požadavků na volně ložené S S S S R mat. S předložit zákazníkovi a na vhodných místech uchovat kopii záznamů nebo položky dokumentace R uchovat na vhodných místech a na požádání zpřístupnit zákazníkovi * uchovat na vhodných místech a na požádání předložit zákazníkovi Tabulka 2 – Obsah složky PPAP (Zdroj: vlastní přepracování)
Jak již bylo zmíněno, při výrobě jednotlivých komponentů a jejich sestav se standardně pro validaci předkládá PPAP složka odpovídající úrovni 3. V Tabulce 2 je uvedeno, které položky je nutné pro schválení odeslat zákazníkovi, tzv. předložit (označeno písmenem S) a které se musí vytvořit, avšak neposílají se. Jsou uloženy ve výrobním závodě a na požádání prezentovány zákazníkovi na půdě organizace (označeny písmenem R).[5]
25
5 Stávající stav procesu vzorkování a přípravy dokumentace V následující části je nejprve popsán stávající stav procesu vzorkování a uvolnění dílu včetně přípravy dokumentace. Zdůrazněny jsou problémy v počáteční fázi projektu, kde je nutná podrobná analýzy zákaznických požadavků a následné precizní plánování následujících fází projektu.
5.1 Předání projektu z obchodního oddělení do oddělení NPI Po tzv. „nominaci“ dodavatele nového dílu předává pracovník obchodního oddělení díl vedoucímu projektu v oddělení NPI – New Project Introducing. V této fázi je již stanoveno vedení projektu až k milníku „SOP“, tzn. do termínu spuštění sériové výroby. Proto je velmi důležité řešit zákaznické požadavky již ve fázi poptávkového řízení z důvodů nákladů na vzorkování a testování. Musí být do ceny zahrnuty všechny náklady na materiálové testy např. hořlavost materiálu, stárnutí materiálu, fogging a odour test při vzorkování a samozřejmě i následné náklady ze sériového života projektu jako jsou periodické rekvalifikace. Odpovědný pracovník obchodního oddělení musí svolat projektový tým již před vypracováním cenové nabídky, aby se přezkoumaly zákaznické požadavky a požadavky plynoucí z výkresové dokumentace. Specifické zákaznické požadavky na proces jsou většinou shrnuty v „Manuálu zajištění dodavatelské kvality“. Výkres definuje specifické požadavky na konkrétní díl, tedy na produkt. Jsou zde uvedeny normy, se kterými musí být budoucí výrobek ve shodě. Dále jsou ve výkrese označeny významné rozměry, ať jsou předepsány jako funkční či kritické nebo jenom významné. Musí se předem velmi dobře zvážit, kolik úsilí a nákladů bude nutno vynaložit na splnění všech zákaznických požadavků. V automobilovém průmyslu je toto nezbytné kvůli dodržení ISO TS 16949 a specifických požadavků OEM. Někdy jsou tyto požadavky až nesmyslné, příkladem takového nesplnitelného požadavku může být tolerance rozměrů v tisícinách milimetru u dílu vyrobených z plastů technologií vstřikování. Zkušenosti členů projektového týmu by měly napomoci tyto problémy předem odhalit při tzv. drawing review a rozporovat před podepsání nominace. Je také nezbytné v této fázi zvážit nutnost použití měřících a kontrolních a upínacích přípravků. Jejich ceny mohou vyšplhat do vysokých částek. Je nutné je alespoň předběžně nacenit a počítat s nimi v cenové nabídce. 26
Dle mého názoru je toto velmi problematické místo. Mnohdy je předem nemožné odhadnout problémy s kvalitou vzhledových částí dílů, s funkčností formy, nevycházejících materiálových testů, atd.
5.2 Plánování vzorkování V organizaci, kde je vytížena kapacita výrobního zařízení a zároveň se připravuje mnoho nových projektů pro sériovou výrobu, je třeba pečlivě plánovat vzorkování. Musí se zvažovat logistické požadavky na dodávky dílů, které běží v sérii s ohledem na možnost uvolnění určitého lisu s potřebnou tonáží pro potřebu vzorování nových referencí. Jakmile projekt manažer zná termín dokončení formy v nástrojárně, vyplňuje „Požadavek na vzorkování“ a odesílá technologovi. Na vědomí dává také příslušnému technikovi kvality, aby si mohl zorganizovat odebrání potřebného množství výlisků a zajistit proměření dílu na 3D. Technolog si pak s oddělením logistiky domlouvá termín, kdy je možné po dojetí nějaké série nasazení formy nového dílu na lis a následné vzorování. Informaci o konkrétním termínu předá techniku kvality.
5.3 Navedení nového dílu do počítačových systémů Prvním krokem nezbytným pro zahájení přípravy dokumentace je zadání nové reference do „systému“. V praxi to znamená navedení kmenových dat produktu - čísla dílu, názvu dalších povinných údajů do systému SAP, ve kterém se plánuje výroba, spotřeby materiálu atd. a zároveň do systému PALSTAT, ve kterém se plánuje kvalita. Navedení provede pracovník technického úseku dle požadavku vedoucího projektu. Tím je nový díl zaveden v Palstatu v modulu „Databáze dílů“, což je nezbytné pro další kroky. Současně se vydává výkres produktu i v papírové podobě v počtu vydání dle směrnice pro vydávání výkresové dokumentace.
5.4 Popis současné přípravy dokumentace pro předkládání vzorků Technický úsek podniku je zodpovědný za vytvoření flow chartu. Flow chart – znázorňuje průběh zakázky – tok materiálu – firmou od vstupní kontroly až to expedici. Je vytvořen jako vývojový diagram. Každý proces má flow chartem přiděleno pořadové
27
číslo, se kterými musí být v souladu čísla procesů ve veškeré další dokumentaci (FMEA, Kontrolní plán, atd.). Když je vydán flow chart může následovat další krok. Projektový vedoucí svolá schůzku projektového týmu, na které je nominován tým pro tvorbu FMEA- existuje několik druhů FMEA např. systémová, konstrukční, procesní, logistická. Pro naše výrobky je vypracována jedna procesní FMEA, která zahrnuje všechny procesy, které jsou očíslovány dle vývojového diagramu ve flow chartu. Z tohoto důvodu ve FMEA týmu musí být zástupci všech oddělení: technolog, logistik, technik kvality, pracovník nástrojárny, zástupce vedení výroby. Tým se schází na několika schůzkách. Jeden z týmu je tzv. moderátor, který schůzky vede – „moderuje“. FMEA je analýzou všech možných rizik vzniku vad během celého procesu, určuje se jejich význam pro odběratele, popřípadě uživatele automobilu, pravděpodobnost výskytu těchto vad a možnost jejich odhalení, každý z těchto tří ukazatelů se oboduje dle QS9000 a součin určí závažnost vady (RPN). Pro vady s nejvyšším RPN se hledají opatření zamezení vzniku. Pokud to nejsou opatření ve smyslu zlepšení organizovanosti činností či systému, jsou to opatření, které není možné implementovat bez investic do nových technologií či kontrolních zařízení. Pro určení výše RPN, při které se hledá a implementuje opatření, se používá Pareto. Vychází z výsledků analýzy, kde bylo zjištěno, že 80 procent všech neshod způsobí 20 procent příčin s největší mírou rizika RPN.
Příklad výpočtu RPN (rate of risk) S - SEVERITY (význam)
8
O - OCCURRENCE (výskyt)
2
D - DETECTION (odhalení) Rate of risk RPN = S × O × D
5 80
Tabulka 3 - Příklad výpočtu rizikového čísla ve FMEA (Zdroj: vlastní zpracování)
Zákaznický požadavek na prokázání správnosti použitého materiálu pro výrobu komponentů je předložení atestu materiálu. Atest materiálu je součástí každé dodávky granulátu hmoty. Výrobce hmoty zde deklaruje splnění požadovaných specifikací. Pokud se jedná pouze o vstřikovaný díl, je toto dostačující. Dalším požadavkem je navedení daného dílu do databáze IMDS (International Material Data System, Mezinárodní systém pro správu dat o materiálech). Jedná se o společný projekt všech velkých automobilových producentů, jako jsou například Audi, BMW, DaimlerChrysler, Ford, Opel, Por28
sche, VW, Volvo a další), který vznikl jako reakce na směrnici Evropského parlamentu a Rady 2000/53/ES o vozidlech s ukončenou životností. IMDS je elektronický systém založený na internetových technologiích s centrální databází spravovanou firmou EDS. Systém usnadňuje efektivní výměnu dat mezi jednotlivými dodavateli a umožňuje popsat přesné složení všech použitých materiálů vyráběných dílů. Takto je umožněno automobilovým výrobcům a dodavatelům jednotlivých součástí standardizovat své procesy. Cílem IMDS je zajistit znalost kompletního materiálového toku během výroby každého automobilu, a to z důvodu recyklace a ochrany životního prostředí. Je zde sledováno vyloučení použití zakázaných látek a maximální zákonné množství látek, které je možno používat v omezeném množství. V praxi to znamená, vyžádat si od dodavatele navedení každého zpracovávaného materiálu do databáze pod konkrétním ID (identifikační číslo), pak lze navést vyráběný díl s použitím hmotnosti zpracovávaných materiálů. Poté je odeslán ke schválení odběrateli. Akceptovaný díl pak odběratel může použít do svých sestav a předložit svému zákazníkovi. Kontrolní plán – zde jsou popsány všechny kontrolní kroky ve všech procesech, ke každé operaci je také možné specifikovat její typ - např. Vstupní kontrola, SPC, Výrobkový audit, Výstupní kontrola. Tyto specifikace jsou propojeny do jednotlivých modulů systému PALSTAT CAQ: Vstupní kontrola, SPC, Výrobkový audit, Výstupní kontrola, kde se ukládají záznamy. Je tak zaručena zpětná dohledatelnost všech záznamů. Modul SPC umí spočítat a vyhodnotit graficky způsobilost procesu výroby. Spočítá hodnoty Cp a Cpk, umí graficky znázornit tzv. Gaussovu křivku, což je často velmi užitečné pro vytvoření reportů pro zákazníka. V kontrolním plánu je definováno na jakém množství a v jaké frekvenci jsou kontroly prováděny. Jako podpůrná dokumentace ke Kontrolnímu plánu pro sériovou výrobu se zpracovává Kontrolní předpis a Etalon vad, kde je přesně definována cesta vizuální kontroly a názorné fotografie možných vad, které se vyskytly v procesu na konkrétním díle. Dále pak Instrukce pro měření kritických parametrů, kde je popsáno a vyobrazeno na fotografiích, které rozměry se měří a jaká je přesná metodika měření. Náměrový protokol – všechny rozměry zakótované ve výkresu dílu jsou měřeny na pěti kusech z každého otisku formy na pracovišti 3D měření. Výkresy se opozicují, aby byla zajištěna snadná identifikace rozměrů. Výsledky měření se reportují v protokolu. Pokud zákazník vyžaduje vyhodnocení způsobilosti procesu (předběžná kapabilita proce29
su).Jak již bylo zmíněno, naše 3D stanice jsou přetíženy, jak měřením nových dílů, dílů po modifikacích tak nezanedbatelně měřením dílů ze série, důvodu vysokých zákaznických požadavků. Proto je třeba měření důsledně plánovat a informovat o termínech měření všechny zúčastněné osoby. MSA studie (R+R studie) – způsobilost měřidla a opakovatelnost měření pro každé použité měřidlo (kalibr, posuvka, mikrometr, atd.) Studie se provádí, dle striktních pravidel a za vypracování odpovídá kalibrační technik. Pokud jsou zákazníkem požadovány materiálové testy předepsané ve výkrese, či ve specifických zákaznických požadavcích musí technik zajistit požadovaný vzorek granulátu hmoty. Ten se zasílá v případě, že si laboratoř odlisuje destičku předepsaných rozměrů. V některých případech se odesílají již odlisované konkrétní díly. Vše závisí na velikosti dílů, u větších je možnost potřebný vzorek vyříznout z něj. Záleží na tom, dle kterých norem jsou testy požadovány. Např. v koncernu WV a jejich dodavatelů se většinou hořlavost testuje dle TL 1010, ke které je alternativou FMVSS 302. V České republice má největší zkušenosti s touto činností Institut pro testování a certifikaci se sídlem ve Zlíně. [1]
5.5 Zkompletování dokumentace a předložení zákazníkovi Po vzorkování, odlisování dílů odpovídajících požadovaným specifikacím je potřeba připravit složku PPAP dokumentace pro první předložení zákazníkovi. Obsahuje všechny dokumenty požadované dle úrovně předložení, jak již bylo popsáno v podkapitole Povinný obsah složky dle úrovně předložení. O tom je třeba udělat záznam, kdy a jaké dokumenty byly předloženy. Jelikož zpravidla dochází k opakovanému předložení, z důvodu výhrad zákazníka, buď ke zpracování dokumentace (např. FMEA, kontrolní plán) nebo ještě častěji zákazník žádá korekci některých rozměrů, nebo odstranění pro něj neakceptovatelných vzhledových či funkčních vad. Rozměry mohou být ve výkresových tolerancích, ale nejsou blízko nominálu, tím pádem pro ně nevychází požadované hodnoty Cpk.
30
6 Analýza procesu – definování slabých míst Analýza procesu je provedena následovně. Nejprve pro přehlednost jsem vytvořila blokový diagram samotného procesu vzorkování a předložení dílu. Jednotlivé kroky procesu potom analyzují pomocí „Želvího diagramu“. Tato metoda je přehledná a pomáhá uvědomit si všechny aspekty.
6.1 Flow chart procesu vzorkování dílů pro uvolnění do série Pro dobrou názornost a pochopení procesu interního vzorkování považuji za nutné uvést i předchozí fázi, která ještě probíhá u dodavatele nástroje. Schéma výroby a odzkoušení u dodavatele je na obrázku č.7 – FLOW CHART Výroba nástroje a odzkoušení u dodavatele.
Obrázek č. 7 – FLOW CHART – výroba nástroje (Zdroj: vlastní)
31
Dodavatel je zavázán předat nástroj, ze kterého jsou produkovány díly, které jsou ve shodě se všemi zákaznickými požadavky. Rozměry odpovídají výkresové dokumentaci, vhled dílu je OK a výlisek bez otřepů, propadů, stop po vyhazovačích na nežádoucích místech a tak dále. Také předkládá dokumentaci obsahující životopis dílů, kde jsou záznamy o provedených akcích od milníku „FOT“ – First of Tool – tedy prvních výpadových kusů z nástroje. Nedílnou součástí dokumentace jsou také procesní parametry – hodnoty nastavení lisu při odzkoušení a vzorky z odzkoušení nástroje včetně posledního zdvihu. Na tuto fázi již navazuje samotný proces vzorkování a přípravy dokumentace ke konečnému předložení a schválení zákazníkem. Schéma tohoto procesu je znázorněno na Obrázku č.8 – FLOW CHART – Proces vzorkování. Jsou zde definovány tři podprocesy, nebo-li kroky procesu, které budou předmětem mého podrobnějšího zkoumání v jednotlivých rozborech v „želvích diagramech“. Tyto kroky jsou pro lepší přehlednost označeny římskými číslicemi I. až III. Krok procesu I. Realizace vzorkování v sériových podmínkách včetně ověření kapacit znamená, že toto fyzické vzorkování již musí proběhnout v plně sériových podmínkách. Tedy s použitím výrobního zařízení, které bude produkovat sériové dodávky, zaměstnanci jsou již proškoleni na obsluhu a manipulaci s konkrétním produktem a obaly i způsob balení je již také definován pro výrobu. Vyrábí se tzv. významná výrobní dávka, ze které je možné odebrat vzorky pro zpracování PPAP a zároveň se ověří kapacity pro splnění maximálního odvolávaného množství, které si definuje zákazník. Krok procesu II Měření vzorků na 3D představuje vytvoření náměrového protokolu pro 5 ks vzorků z každé pozice nástroje vytvoření předběžné studie kapability na definované charakteristiky (např.: rozměry, váhu výlisku). Krok procesu III. Příprava složky dokumentace PPAP a referenčních vzorků, kde je potřeba mít veškerou dokumentaci vytvořenou včas a správně, aby se dodržel milník předložení PPAP a minimalizovala se potřeba opakovaného předkládání.
32
Obrázek č. 8 – FLOW CHART – Proces vzorkování (Zdroj: vlastní)
33
6.2 Analýza kroků procesu vzorkování pomocí diagramu „ŽELVA“ Pro podrobnější analýzu jsem si vybrala kroky procesu označené v blokovém diagramu I., II a III. Jsou to kroky časově i kapacitně náročné, proto je zde potenciál pro lepší organizaci a efektivitu aktivit. Jako nástroj pro analýzu jsem si určila „Želví diagram“. Tělem želvy je zde samotný krok procesu, hlavou jsou vstupy do procesu a ocasem výstupy. Želva má čtyři nohy, které v diagramu naznačují následující. První „noha“ představuje „Jakými prostředky je proces realizován?“, to znamená HMOTNÉ ZDROJE. Druhá „noha“ představuje “Kdo – respektive – jaké funkce/útvary/osoby proces podporují?“, tedy LIDSKÉ ZDROJE. Třetí „nohou“ je znázorněno „Jak proces probíhá?“ tedy pravidla provádění – instrukce, postupy, metody, tzn. OBSAH ČINNOSTÍ. A poslední „nohou“ se snažíme odpovědět: „Jak efektivně je proces realizován?“ – STUPEŇ EFEKTIVNOSTI a měřítka výkonnosti. Prvním analyzovaným krokem procesu je tedy realizace vzorkování v sériových podmínkách. Analýza je zobrazena na obrázku č. 9 – Želví diagram pro krok procesu vzorkování.
Obrázek č. 9 – Želví diagram pro krok procesu vzorkování. (Zdroj: vlastní)
34
Druhým kritickým krokem procesu je II. Měření vzorků na 3D. Opět analyzuji krok pomocí želvího diagramu, kde jsou definovány vstupy a výstupy procesu včetně všech dalších faktorů a vlivů na obrázku č. 8 – Želví diagram pro krok procesu Měření na 3D.
Obrázek č. 10 – Želví diagram pro krok procesu měření na 3D. (Zdroj: vlastní)
Posledním krokem procesu, který je podroben podrobnější analýze je krok III. Příprava PPAP dokumentace. Diagram analýzy je patrný z obrázku č.11 – Želví diagram pro krok procesu příprava PPAP dokumentace. Mnoho problémů jak z hlediska informačních toků, tak i předávání fyzických vstupů a výstupů podprocesů vzniká na rozhraních jednotlivých kroků procesu. Z tohoto důvodu budu věnovat zvýšenou pozornost ve vyhodnocení a závěru analýzy právě těmto rozhraním, kde je jistě potenciál pro větší výslednou efektivnost průběhu celého vzorkování a plného uvolnění produktu do sériové výroby zákazníkem.
35
Obrázek č. 11 – Želví diagram pro krok procesu příprava PPAP dokumentace. (Zdroj: vlastní)
6.3 Výsledky a závěr analýzy Prvním krokem procesu podrobněji analyzovaným je krok I. realizace vzorkování v sériových podmínkách. Hodnoceným stupněm efektivnosti je dodržení termínu, tedy milníku v projektovém plánu a nepřekročení plánovaných nákladů. Ke splnění těchto ukazatelů je nutné nalézt optimální prostor na lise tak, aby nebyl narušen plán sériové výroby vypracovávaný oddělením logistiky. Fyzické vzorkování musí být naplánováno přesně, aby nebyl překročen čas vyčleněný na vzorkování a tím nedošlo ke zvyšování nákladů. K tomu je nutná včasná připravenost potřebných hmotných a lidských zdrojů. Další podrobný rozbor podprocesu II. Měření vzorků na 3D má stupeň efektivnosti definovaný také dodržením termínu a nepřekročením nákladů, to znamená, že samotnému měření nebude věnován větší časový fond, než je naplánovaný. K tomu je nutné každé měření naplánovat a dodržovat nastavený harmonogram. Z „želvího diagramu“ pro III. krok procesu příprava PPAP dokumentace vyplývá, že kritérium pro vyhodnocení stupně efektivnosti kromě splnění milníku projektového plánu a rozpočtu je úspěšnost předložení vzorkování. To znamená, jak se k přeloženému vzorkování vyjádří zákazník, zda vzorky schválí, podmínečně schválí nebo zamítne. 36
Někdy dochází k velké časové prodlevě od předložení PPAP k požadovanému stanovisku zákazníka, zda je díl schválen či nikoliv. Hlavně při opakovaném několikátém předložení není možné mít přehled o celé historii. Někdy při opakovaném předložení jsou požadovány pouze vybrané dokumenty a ostatní jsou akceptovány z předchozího odeslání. Tady vzniká problém, který musíme eliminovat zdokonalením evidence počtu a rozsahu odesílané dokumentace, abychom získali dokonalý přehled. V návrzích pro zlepšení budu hledat řešení, které umožní z jednoho dokumentu vše potřebné vyčíst. Bude to přínosem pro snazší práci, zlepšení komunikace se zákazníkem a pro zrychlení dosažení cíle – mít schválený díl pro sériovou výrobu. Dále je nutné věnovat pozornost rozhraním mezi jednotlivými kroky procesu. Rozhraní jsou vždy předem riziková. Komunikace se někdy komplikuje z důvodu častého posouvání termínů. Z tohoto důvodu je nezbytné data o plánování vzorkování a měření na 3D ukládat a aktualizovat do harmonogramů, která jsou dostupná všem zainteresovaným stranám. Na rozhraní kroku procesu fyzického vzorkování a měření dílu na 3D nesmí dojít ke zpoždění při předání vzorků. Na rozhraní měření dílů a přípravy složky PPAP, by způsobila problém chybějící informace o tom, že již měření a příprava příslušných protokolů bylo dokončeno. A posledním nezanedbatelným rozhraním je samotné předložení dokumentace zákazníkovi. V této části je nutné nastavit jasný přehled, co již bylo provedeno a je akceptováno. Která dokumentace musí být doplněna či opravena a hlavně se také musí sledovat termíny předložení a dožadovat se vyjádření zákazníka pro kterého je povinnost se k poskytnuté dokumentaci a vzorkům vyjádřit. Použití „Želvího diagram“ bylo pro analyzování jednotlivých kroků procesu správnou volbou. Je zde velmi dobře vidět a uvědomit si jaké jsou vstupy, výstupy kroku procesu, to pomůže uvědomit si jaké informační a materiálové toky musí proběhnout na rozhraní těchto kroků. Pomůže identifikovat všechny hmotné i lidské zdroje i jak proces probíhá, tedy dokumentaci. V části „stupeň efektivnosti“ se definuje, čím je vlastně měřitelná výkonnost a efektivnost kroku procesu.
37
7 Návrhy na zlepšení Jak vyplynulo z předchozí analýzy v procesu průběhu přípravy nového dílu do sériové výroby je mnoho míst, kde je nutné přehodnotit současný systém a nastavit nové standardy. Pomíjím například problém, který vzniká již při oceňování nových projektů, kde je nezbytné důsledně svolávat tým a důkladně analyzovat možné budoucí problémy, které je třeba zohlednit již v nabídkové ceně. Soustředím na tři body, které jsou součástí samotného vzorkování a přípravy dokumentace a její předložení zákazníkovi s úspěšným výsledkem schválením dílu do sériové výroby při jejím maximálním zefektivnění, což je hlavním tématem mé práce.
7.1 Plánování termínu vzorkování a zpřístupnění údajů Projektový manažer sestavuje celý timing projektu se všemi milníky. Důležitým takovým milníkem je vzorkování pro předložení PPAP. Pokud je forma připravena pro první lisování v sériových podmínkách, zasílá „Požadavek na vzorkování“ do oddělení výroby a logistiky. Technolog se domluví s logistikou, kdy bude možné zablokovat lis potřebné tonáže pro vzorkování, zda je k dispozici granulát hmoty určený pro daný díl a zaplánuje vzorkování do přehledného souboru „Plánování vzorkování“. Aby všechny zúčastněné osoby měly možnost sledovat aktuální soubor, navrhuji umístit na společný server soubor pro plánování vzorkování, z důvodu dostupnosti dat pracovníků z různých oddělení. Tady jsou zaznamenány případné posuny vzorkování a technolog, který bude díl lisovat je zodpovědný za aktuálnost informací uvedených v souboru. Tím je umožněno kterémukoli pracovníkovi sledovat, kdy bude probíhat vzorkování. Je zde informace o datu vzorkování, číslu reference, granulátu hmoty, číslu pracoviště – lisu, kde bude vzorkování probíhat, přesný čas přípravy a jméno technologa, který vzorkování provede. Pracovník logistiky zajistí přípravu granulátu, jeho dostupnost a potřebné vysušení s dostatečným předstihem na daný termín, aby nedošlo k prodlevě a prodloužení odstavení lisu ze sériové produkce. Technik kvality si odebere potřebné vzorky, jak pro měření, tak potřebné množství zdvihů pro navázání IS – Initial samples, čili referenčních vzorků. Také je možné získat první vzorky potenciálních vad na výlisku, které se použijí pro vytvoření Etalonu defektů. Jedná se o nedolité díly, případně díly se zástřiky nebo spáleniny na díle atd. Současně se provede tzv. filling test, tedy test plnění jednotlivých otisků, podle které se vyhodnotí balance natékání.
38
Často je nezbytné zpětně dohledat datum konkrétního vzorkování, kolikrát se díl vzorkoval či jaká byla použita hmota. Tady bude možnost nahlédnutí pro všechny pracovníky, kteří s těmito informacemi pracují a informace budou jednoduše a rychle dostupné.
7.2 Harmonogram měření na 3D Jak jsem již popisovala v kapitole o činnostech v oddělení kvality je, velkým problémem kapacita našich měřících 3D stanic. Z tohoto důvodu musí být veškerá měření dopředu zaplánována s přihlédnutím k tomu, aby byly splněny potvrzené termíny např. v milnících vedení projektu, kde je stanoveno datum předložení PPAP. Harmonogram měření bude plánován vedoucím střediska 3D, který tím pádem ponese zodpovědnost za aktuálnost dat, která budou uložena na společném serveru. V tom je velký přínos pro zástupce firmy komunikujícího se zákazníkem, především vedoucí projektu a technik kvality zodpovědný za konkrétní projekt. Získají okamžitý přehled o plánovaných měřeních i s konečným termínem vyhotovení, mohou postoupit informaci k zákazníkovi. Zjednoduší to přenos informací, které jsou takto bezprostředně dostupné. Je zde možné jednoduše dohledat jaký díl a na jaké datum je zaplánován. Jasně je definován status měření, zda je již změřeno nebo měření není možné provést z důvodu nedodání dílů do 3D střediska. Dalším důvodem nezměření dílu je varianta, že se nepodařilo nalisovat díly, které je možné změřit. Důvodem můžou to být výrazné deformace dílů či přetoky v takové míře, že měření znemožní. Také bylo řešeno s vedením společnosti rozšíření časového fondu tím, že by byla změněna směnnost na těchto pracovištích. Směny je možno rozdělit i do nepracovních dnů – sobot a nedělí, aby byly měřící 3D stanice využity na maximum. Další možností je doplnit kapacitu pro potřebná měření outsourcingem této činnosti u externích dodavatelů. Pro to bude nutná finanční analýza na porovnání interního měření s přihlédnutím na příplatky na směnnost a zákonem dané příplatky za práci v sobotu a v neděli a cenových nabídek externích společností. Toto je však pouze návrh, který nebude zatím do aktualizované směrnice zahrnut.
39
Obrázek č. 12 – Harmonogram měření (Zdroj: vlastní)
40
7.3 Check list předložení vzorkování pro sumarizaci Pro zdárné předložení dokumentace a následné schválení dílů do série je v první řadě nutné vyjasnit požadavky a očekávání zákazníka. Jedině tak je možné efektivně tuto dokumentaci připravit. V praxi máme vyzkoušeno, že často zákazník v průběhu vzorkování rozšiřuje své požadavky. Pro interní potřebu je třeba zavést přehledný check list, kde bude na první pohled zřejmé, jaké dokumenty již byly vypracovány. Pokud již došlo k předložení dokumentace, jaké dokumenty byly odeslány, datum odeslání a jakým způsobem bylo předloženo. Tady je myšleno to, zda byly odeslány fyzické navázané referenční vzorky s dokumentací v papírové podobě nebo zda byla odeslaná elektronická verze e-mailem a na jakého adresáta. Tento přehled bude velmi užitečný hlavně při opakovaných předloženích, při kterých je možnost, že zákazník nebude požadovat všechny dokumenty, ale některé akceptuje jako dostatečné z předchozích předložení. To velmi zrychlí a zefektivní velmi časově náročnou práci při tvorbě dokumentace. Tento nový dokument je sestaven tak, aby byl užitečný techniku kvality a projektovému manažeru od převzetí projektu z obchodního oddělení až do doby, kdy se komponenty 3měsíce sériově vyrábí. Díly musí být do série uvolněny a jsou v péči projektového týmu ještě 3 měsíce po SOP, kdy probíhá preventivní zesílená kontrola a dle jejích výsledků jsou implementována opatření, aby po této ochranné lhůtě byla výroba bez neshodných
dílů.
K tomu
dodavatele
zavazují
náročné
požadavky
zákazníků
v automobilovém průmyslu. Při předání projektu se vyplní údaje, které jsou známé z nominačního dopisu, kterým zákazník spouští běh projektu. Konkrétně se jedná o tyto informace: Zákazník, označení projektu, název a číslo dílu, milníky FOT (first of tool – první výpadové kusy), SOP (start of production – začátek sériové výroby). Někdy je již definován i termín pro první předložení dokumentace ke vzorkování. Interně jsou ve firmě určeny zodpovědné osoby za řízení projektu, tedy projektový manažer a technik kvality. Po navedení nového produktu do informačních systémů ve firmě a vydání platné výkresové dokumentace se vyplní interní SAP číslo. V této fázi se spouští vypracování požadované dokumentace. Svolává se tým pro vypracování FMEA a vše běží, jak je již popsáno v předchozích kapitolách.
41
Ve vydaném check listu se budou potvrzovat již vypracované dokumenty včetně toho, že do poznámky je možné uvést užitečné údaje. Jako příklad uvádím navedení produktu do databáze IMDS. Je vhodné zde uvést identifikační číslo dílu v této databázi tzv. ID. To usnadní budoucí vyhledávání tohoto dílu v databázi, protože ID je jednoznačná specifikace. Po dokončení práce na všech požadovaných dokumentech se složka zkompletuje a připraví k odeslání zákazníkovi. Do check listu se uvede datum odeslání, do kolonek k jednotlivým dokumentům se zaznačí ty, které byly v konkrétním předložení odeslány. V řádku pro poznámku se uvede způsob odeslání. Jak jsem již uváděla je několik možností, jednou z nich je elektronicky e-mailem, pak je zde žádoucí uvést i konkrétní emailovou adresu. Někdy se dokumentace odesílá s fyzickými vzorky v balíku. Potom se do check listu uvede jméno osoby, na kterou byla zásilka odeslána. V této fázi se očekává akce na straně zákazníka. Ten je povinen se vyjádřit jak k dokumentaci, tak k fyzickým dílům. V praxi téměř nikdy nedojde ke schválení po prvním předložení. Z tohoto důvodu se dle připomínek přepracovává dokumentace, plánuje se vzorkování, pokud je nutná korekce deformací a zástřiků. Po odstranění nedostatků se kompletuje dokumentace k dalšímu předložení. Při opakovaných předloženích se již nemusí jednat o všechny dokumenty předepsané dle levelu předložení. Zákazník se uspokojí revidovanými dokumenty, ke kterým měl výhrady. Takto se pokračuje až do doby, než zákazník udělí produktu status „schváleno“. Někdy při nutnosti předsériové dodávky se potvrzuje tzv. odchylka. Ta umožňuje výrobu neschváleného dílu, omezenou na konkrétní výrobní dávku, případně na výrobu v určitém časovém období. Někteří zákazníci pro tyto případy zasílají „podmíněné uvolnění“, kde je časově omezeno, do kdy je díl uvolněn. Do té doby musí být provedena náprava neshod zjištěných zákazníkem. Po uplynutí tří měsíců po SOP se projekt včetně nástroje předá do sériové výroby. Nástroj přebere od vedoucího projektu zástupce oddělení výroby. Zodpovědnost za kvalitu dílu v sérii, řešení interních neshod i zákaznických reklamací převezme od technika kvality z projektového týmu pracovník týmu Customer care. K tomuto předání poslouží dokument „Checklist předložení PPAP“, kde je zaznamenána celá historie přípravy pro výrobu. Je zde i cesta do složky projektového týmu oddělení kvality, kde jsou uloženy
42
všechny dokumenty v minulosti zpracované. To by mělo být důležitou pomůckou při řešení jakýchkoli problému ve výrobě. Tento checklist bude vydán jako řízený dokument a bude součástí aktualizované směrnice pro vzorkování a uvolnění dílu.
43
8 Aktualizace směrnice QMS - Pro vzorkování a uvolnění dílu Výsledky mé analýzy, z kterých vyplynuly návrhy pro zlepšení, na závěr implementuji do nového vydání směrnice pro vzorkování a uvolnění dílu. Ta bude po kontrole vedením s číslem nové revize vydána jako řízená dokumentace a uložena do systému PALSTAT modulu „QSD“ (Quality System Documentation). Původní směrnici, kde činnosti nebyly návazně řazeny dle toku procesu, jsem kompletně přepracovala. Důležitým vodítkem pro mě byly blokové diagramy a želví diagramy, které jsem používala při analýze procesu. Znění nové směrnice je uvedeno v následujících odstavcích. Pracovní postup se sestává z následujících činností. Převzetí nástroje od dodavatele Po transferu nástroje od dodavatele provede pracovník údržby převzetí nástroje. Převzetí se skládá z fyzické kontroly nástroje, kde jsou po rozevření nástroje zkontrolovány všechny funkční prvky formy. Dále jsou ověřeny všechny vstupy a výstupy pro připojení periferií. Záznam o převzetí je proveden do systému Palstat v modulu Údržba a jsou zde uloženy dokumenty: procesní parametry, životopis dílu. Vzorky z odzkoušení nástroje u dodavatele jsou předány techniku kvality ke kontrole a poslední zdvih je připevněn k nástroji. Nástroj je označen identifikačním číslem, pod kterým je evidován v systému, kde budou vedeny i veškeré záznamy o všech úrovních údržby a případných opravách. Po převzetí nástroje projektový manažer vystaví „Požadavek na vzorkování“ . Fyzické vzorkování v sériových podmínkách a ověření kapacit Technolog pověřený vzorováním provede zaplánování vzorkování s vědomím logistiky optimálně tak, aby byly dodrženy termíny sériové výroby. V souboru plánování vzorkování na společném serveru uvede číslo lisu, datum a čas vzorkování, název a SAP číslo granulátu a jeho potřebné množství a potřebný čas a teplotu pro vysušení. Podle této informace je pracovník logistiky povinný připravit včas potřebný granulát na správné pracoviště. V rámci odzkoušení nástroje předává technolog vyrobené vzorky s kopií protokolu o odzkoušení nástroje na oddělení kvality. Technik kvality připravuje vzorky na měření a předává s požadavkem na měření do střediska 3D měření.
44
Měření vzorků na 3D Vedoucí střediska 3D zaplánuje měření do harmonogramu měření na společném serveru ihned po tom, když je znám termín fyzického vzorkování. Podle požadavku na měření pracovník 3D vypracuje potřebné protokoly, vždy náměrový protokol na stanovené množství vzorků, studii kapability a MSA podle definice v požadavku na měření. Po proměření jsou vzorky spolu s protokoly a reporty dle požadavků zákazníka předány do kanceláře oddělení kvality. Příprava složky PPAP dokumentace a referenčních vzorků Referenční vzorky a dokumentaci vytváří pověřený pracovník oddělení kvality na základě konkrétních požadavků zákazníka. Počet vzorků ke schválení stanovuje zákazník. Pokud tak neučiní, odesílá pracovník oddělení kvality zákazníkovi ke schválení 2 zdvihy označené visačkou „Specifikace vzorků“ + volné zdvihy dle požadavků zákazníka. V případě montážních sestav ze střediska komponenty jde o 5 ks vzorků. Schválené vzorky jsou následně uloženy v kanceláři oddělení kvality. Pro vzorkování výrobků pro automobilový průmysl je povinnost zajišťovat veškeré zkoušky v laboratořích a zkušebnách dle požadavků zákazníka (např. rychlost hoření, fogging test, odor test). Schválení složky dokumentace Vedoucí projektu a technik kvality zkontrolují před odesláním vzorků zákazníkovi jejich počet, index, materiál, náležitosti měrového protokolu a přiložení všech dalších dokumentů odpovídající dohodnutému stupni předložení dle PPAP či VDA2. Předložení zákazníkovi Technik kvality je zodpovědný za odeslání složky dokumentace se vzorky a vyplňování „Check listu předložení PPAP“ ke každému provedenému předložení až do plného uvolnění dílu zákazníkem. Záznam o vzorkování a uložení dokumentace Po uplynutí tří měsíců po SOP slouží tento check list k předání projektu do sériové výroby. Nástroj přebere od vedoucího projektu zástupce oddělení výroby. Zodpovědnost
45
za kvalitu dílu převezme od technika kvality z projektového týmu pracovník týmu Customer care. To potvrdí svými podpisy na „Check listu předložení PPAP“. Dokumentace předložená se vzorky pro potřebu uvolnění dílu do sériové výroby, je uložena v systému PALSTAT modul „Vzorkování“. Výroba a dodávky mohou být uskutečněny až po schválení vzorků. Dokumentace vzorkování musí obsahovat položky stanovené úrovní předkládání dle PPAP či VDA2. Za uložení dokumentace pro vzorkování odpovídá pověřený pracovník oddělení kvality. Pracovník 3D zodpovídá za proměření dílu dle platné výkresové dokumentace, vypracování Analýzy systému měření a uložení v systému PALSTAT modul „MSA“. Ukládání vzorků a archivace Díly ze vzorkování se uloží kanceláři oddělení kvality do sektoru regálu, určeného pro díly ze vzorkování, označeného „Probíhá měření“. Po vypracování dokumentace se naváže potřebné množství RV (označí visačkou). U zpracovaných dílů se doplní informace: zákazník, číslo projektu, číslo dílu, datum vzorkování a takto označené se uloží do archivu vzorků. RV jsou navázány ve dvou vyhotoveních pro interní potřebu – jeden RV (po schválení reference zákazníkem) slouží inspektorům kvality pro uvolnění sériové výroby, druhý se archivuje. Zákazníkovi se odešle množství dle jeho požadavků. Záznamy o schválení dílu pro výrobu se uchovávají dle Archivačního řádu. Dokumentace je uložena v systému PALSTAT modul „Vzorkování“. Referenční vzorky se uchovávají po stejnou dobu jako záznamy o schválení dílu k výrobě nebo do doby, než se pro účely schválení zákazníkem vyrobí nové referenční vzorky pro stejné číslo dílu. Budou-li vyráběné díly pocházet z více než jedné dutiny vícenásobné formy, vyžaduje se úplné vyhodnocení rozměrů jednoho dílu z každé dutiny, přičemž je nutná identifikace příslušné dutiny číselným znakem. Rekvalifikace dílu Rekvalifikační zkoušky schválených dílů jsou prováděny dle požadavku zákazníka standardně 1x3 roky rozsahu požadavků technické specifikace. Cyklus rekvalifikací a rozsah ověřovaných parametrů si může stanovit i zákazník individuálně. V případě nevyhovující rekvalifikační zkoušky je výsledek zaslán zákazníkovi k projednání odchylek. 46
Obrázek č. 13 – Check list předložení PPAP. (Zdroj: vlastní)
47
9 Závěr V mé bakalářské práci popisuji jak společnost, ve které pracuji, vznikla a získala dnešní podobu významného dodavatele plastových vstřikovaných dílů pro automobilový průmysl. Její zajímavá historie vyvíjející se ve dvou liniích původu. První je někdejší významný český výrobce elektrospotřebičů ETA a.s. a druhý nadnárodní koncern. V současnosti se v běhu podniku prolínají zkušenosti z obou zdrojů. Na jednu stranu je velkou výhodou široké portfolio výrobků i zákazníků. Někdy se však projevuje jako nevýhoda to, že tím pádem existují různorodé vlivy na organizaci a řízení jednotlivých oddělení. Pro svoji práci jsem si zvolila téma „Plánování kvality a uvolnění produktu do sériové výroby“. V kapitolách, patřících obsahem k teoretické části práce, stručně popisuji nastavení systému kvality ve firmách, které jsou součástí dodavatelského řetězce v automobilovém průmyslu. Dále pak metodu plánování kvality APQP a její propojení s PPAP. V praktické části analyzuji stávající proces ve firmě a zdůrazňuji zde místa, která přináší komplikace a zvýšení nákladů v rozpočtu nových projektů. Jak nákladů finančních, tak nákladů v podobě časové náročnosti na lidskou práci. Tato slabá místa jsou podrobena důkladné analýze pomocí „želvích diagramů“. Pomocí těchto diagramů se přesně zobrazí i rozhraní, kde jsou vždy problémy s materiálovými i informačními toky. Cílem mé práce je nastavit plánování a možnost sledování fyzického vzorkování nových dílů, jejich měření. Dále pak podrobné záznamy o průběhu celého procesu zavedení nového projektu do výroby od nominace zákazníkem po rozjetí sériové výroby, včetně období 3 měsíců po SOP, kdy je nový projekt v péči projektového týmu. Sledování termínů vzorkování je nastaveno v přehledné tabulce, která je zpřístupněna na veřejném serveru firmy. Tady jsou informace dostupné každému, kdo s nimi potřebuje pracovat. Harmonogram měření na 3D stanicích je pečlivě plánován vedoucím daného střediska a je také přístupný. Na základě těchto informací si lze plánovat další fáze zpracování a lze též v případě potřeby informovat zákazníka o stávajícím stavu rozpracovanosti. Nastavení používání „Check listu předložení PPAP“ zjednoduší práci na celé přípravě zavedení nového produktu do sériové výroby i přípravě dokumentace nezbytné pro finální uvolnění výroby nového dílu zákazníkem. Nastavený „Check list předložení PPAP“ na závěr poslouží jako dokument pro předání nástroje do oddělení výroby a 48
zodpovědnost za kvalitu vyráběného dílu do druhého týmu oddělení kvality Customer care. Po předání do série pracovníci zodpovědní za výrobu i kvalitu dostanou všechny informace, včetně historie a usnadní jim to jejich práci při řešení každodenních problémů. V dokumentaci dohledají problémy, které se vyskytly při vzorkování. V praxi je možné, že i přes zavedení nápravných opatření se mohou problémy po uplynutí nějakého časového úseku objevit znovu. Může to souviset např. s opotřebením nástroje. Všechny mé návrhy na zlepšení jsem následně implementovala do směrnice QMS – PP 03-01 Pro vzorkování a uvolnění dílu, kde je popsán optimalizovaný proces. Myslím, že se mi podařilo splnit cíl práce a přispět tak k efektivnímu fungování implementace nových projektů ve firmě, usnadnit práci projektového týmu oddělení kvality, Customer care, projektovým manažerům, pracovníkům metrologie i logistiky a výroby. Každý má možnost sledovat aktuální status vzorkování a plánovat si tak efektivně svoje činnosti.
49
Seznam použitých zkratek APQP
Advanced Produkt Quality Planning Proces – Pokročilé plánování kvality
PPAP
Production Part Approval Process - Proces schvalování dílů do sériové výroby
ISO
International Organization for Standardization – Mezinárodní organizace pro organizaci
TS
Technical Standard – Technická norma
VDA
Verband der Automobilindustrie – Sdružení pro automobilový průmysl
QS9000 Quality Standard – Norma o kvalitě FMEA
Failure Mode and Effects Analysis - Analýza možných výskytů a důsledků vad
ASQC
American Society for Quality Control – americká asociace pro kontrolu kvality
PDCA
Plan-Do-Check-Act - metoda pro zlepšování
GD&T General Dimensions and Tolerances – základní rozměry a tolerance AIAG
Automotive Industry Action Group – asociace firem v automobilového průmyslu
TQM
Total Quality Management – celkové řízení kvality
QMS
Quality Management System - systém řízení kvality
DOE
Design of Experiment – technika plánovaných experimentů
MSA
Measurement System of Analysis – analýza měřícího systému
SPC
Statistical Process Control – statistické řízení procesu
SOP
Start of Production – zahájení výroby
EU
Europian Union – Evropská unie
CP
Control plan – kontrolní plán
50
PSW
Part Submission Warrant – průvodka dodání dílu
NPI
New Project Introducing
IMDS
International Material Data System – Mezinárodní systém pro správu dat o materiálech)
ID
Identifikační číslo
FOT
First of Tool – první díly z nástroje
OEM
Original Equipment Manufacturer – Výrobce montující dodané sestavy
RV
Referenční vzorky
51
Seznam obrázků Obrázek č. 1 – Logo firmy……………………………………………………………...10 Obrázek č. 2 – Zákazníci OEM………………………………………………………...10 Obrázek č. 3 – Zákazníci Tier 1………………………………………………………..11 Obrázek č. 4 – Zákazníci NON AUTOMOTIVE……………………………………...11 Obrázek č. 5 – Dodavatelé granulátů…………………………………………………..11 Obrázek č. 6 – Dodavatelé komponentů………………………………………………..12 Obrázek č. 7 – FLOW CHART – výroba nástroje……………………………..………31 Obrázek č. 8 – FLOW CHART – Proces vzorkování……………………………….....33 Obrázek č. 9 – Želví diagram pro krok procesu vzorkování……………..…………….34 Obrázek č. 10 – Želví diagram pro krok procesu měření na 3D..…………..………….35 Obrázek č. 11 – Želví diagram pro krok procesu příprava PPAP……………. ……….36 Obrázek č. 12 – Harmonogram měření…………………………………..…………….40 Obrázek č. 9 – Checklist předložení PPAP………………..…...………..…………….47
Seznam tabulek Tabulka č. 1 – Úrovně předložení PPAP………………………………...…………….23 Tabulka č. 2 – Obsah složky PPAP……………………………………...…………….25 Tabulka č. 3 – Příklad výpočtu rizikového číslas FMEA………………..…………….28
52
Seznam použité literatury a zdrojů informací [1] Fyzikální zkušebna, , [online]. [cit.2015-01-24]. Dostupné z:http://www.itczlin.cz/testovani-vyrobky.php [2] ISO / TS 16949 / QS 9000, [online]. [cit.2015-01-24]. Dostupné z: http://www.mastercontrol.com/iso/ts_16949_qs_9000.html [3] Matuský Jan, APQP + PPAP, Česká společnost pro jakost, S_01_20. 02. 2012_skripta [4] Petrašová Ivana, Proces schvalování dílů do sériové výroby (PPAP), 4. vydání Praha, Česká společnost pro jakost, (2006), ISBN 80-02-01833-8 [5] Plánování jakosti, , [online]. [cit.2015-01-24]. Dostupné z: http://www.palstat.cz/ [6] Postup pro zavedení systému jakosti řízení podle ISO 9001:2008, [online]. [cit.2015-01-24]. Dostupné z: http://www.iso.cz/qs [7] Richter Jiří, Zabezpečování kvality, 3. vydání Praha, Česká společnost pro jakost (2005), ISBN 80-02-01746-3 [8] Zajíc Jiří, Moderní plánování jakosti výrobku a plán regulace APQP,2. vydání Praha, Česká společnost pro jakost, (1995), ISBN 80-02-01179-1 Další zdroj: Interní dokumentace firmy
53
