PERANCANGAN VIRTUAL PLANT DISTILASI KOLOM METHANOL-AIR MENGGUNAKAN WONDERWARE INTOUCH DENGAN PROSES AKUISISI DATA MENGGUNAKAN MIKROKONTROLER

PERANCANGAN VIRTUAL PLANT DISTILASI KOLOM METHANOL-AIR MENGGUNAKAN WONDERWARE INTOUCH DENGAN PROSES AKUISISI DATA MENGGUNAKAN MIKROKONTROLER Abdul Hamid, Rusdhianto Effendie A.K, Joko Susila Jurusan Teknik Elektro, Fakultas Teknologi Industri – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya E-mail: [email protected]

Abstrak ̶ Perancangan virtual plant yang dilengkapi dengan kontroler sebagai representasi dari real plant yang ada di industri sangat memberikan keuntungan untuk proses pembelajaran bagi berbagai kalangan. Hal ini disebabkan karena sulitnya akses ke perusahaan-perusahaan serta semakin mahalnya harga miniatur plant. Virtual plant didesain menggunakan Wonderware intouch yang diintegrasikan dengan ATMega128 untuk proses akuisisi data dan dikontrol dengan PLC siemens menggunakan kontroler PID. Dari hasil penelitian didapatkan bahwa kontroler PID mampu memberikan performa yang baik dalam mengendalikan virtual plant “Distilasi Kolom Methanol-Air”. Kata kunci - Wonderware intouch, Virtual plant, Kontroler PID. I. PENDAHULUAN Perkembangan teknologi di industri saat ini sangat pesat. Berbagai macam kontroler digunakan untuk meningkatkan produksinya, salah satunya menggunakan PLC (Programmable Logic Controller). Dengan adanya PLC tersebut diharapkan sistem dapat bekerja secara optimal dan tingkat kesalahan atau problem saat produksi dapat ditekan baik itu dilakukan oleh mesin atau operator. Selain PLC, peran HMI (Human Machine Interface) juga memberikan manfaat yang sangat baik. Dengan adanya HMI, maka proses plant dapat dilakukan monitoring dan controlling dengan sangat mudah. Selain itu juga dapat dilakukan proses perekaman data sehingga jika ada kesalahan atau trouble dapat dengan mudah diselesaikan. Dengan semakin majunya teknologi di bidang industri tersebut, maka mahasiswa dapat mempelajari sistem-sistem yang ada di berbagai industri. Dengan berbagai ilmu yang didapat selama kuliah, maka mahasiswa akan dengan mudah mengaplikasikannya di dunia industri. Permasalahan yang didapat adalah kita akan kesulitan jika kita menggunakan real plant sebagai Proceeding Seminar Tugas Akhir – Juli 2011

objek pembelajaran selama kita melakukan perkuliahan. Hal ini disebabkan karena kita tidak mudah untuk akses ke pabrik-pabrik industri untuk mempelajari real plant secara langsung karena biasanya pihak manajemen perusahaan yang bersangkutan tidak mengijinkan sehubungan dengan tuntutan target produksi yang tinggi, tingkat risiko yang tinggi dan alasan-alasan yang lain. Selain itu jika menggunakan miniatur plant sebagai ganti dari real plant yang ada di industri sebagai objek pembelajaran harganya cenderung mahal. Berdasarkan permasalahan diatas, pada Tugas Akhir ini dibuat suatu virtual plant sehingga dapat dengan mudah melakukan pembelajaran yang seolaholah sebagai real plant seperti yang ada di industri. Virtual plant dibuat dengan menggunakan HMI Wonderware dan diintegrasikan dengan mikrokontroler Atmega 128. Virtual plant yang digunakan adalah proses distilasi biner methanol-air. Untuk membangun komunikasi antara PLC yang bertindak sebagai kontroler dan PC (HMI Wonderware InTouch) yang bertindak sebagai virtual plant, maka ditambahkan rangkaian hardware interface, mikrokontroler ATMega 128 dan software Visual Basic 6.0 sebagai aplikasi protokol DDE (Dynamic Data Exchange). Mikrokontroler digunakan unuk komunikasi data dari PLC yang kemudian dikirim menuju PC secara serial dua arah dengan bantuan Visual Basic 6.0. Data dari Visual Basic kemudian dikirim ke Wonderware InTouch dengan menggunakan protokol komunikasi DDE. Makalah ini tersusun dari Bagian I yang merupakan pendahuluan. Bagian II adalah dasar teori mengenai Virtual plant proses distilasi biner methanolair , Wonderware Intouch, dan Bagian III menjelaskan perancangan system dan pemodelan virtual plant. Bagian IV membahas mengenai hasil implementasi dan analisa data. Bagian V menjelaskan beberapa kesimpulan akhir dari penelitian ini.

Halaman 1 dari 8 Halaman

II. PENGENALAN VIRTUAL PLANT Distilasi merupakan proses pemisahan campuran fase cair dan fase uap menjadi fraksi-fraksi komponen pembentuknya dengan memanfaatkan prinsip perpindahan panas. Proses distilasi dilakukan berdasar fakta bahwa pada fase uap, akan diperoleh lebih banyak komponen pembentuk campuran dengan titik didih lebih rendah dari titik didih dari campuran tersebut. Uap itu didinginkan dengan kondensasi, sehingga akan memperoleh komponen yang lebih menguap. Kolom distilasi terdiri atas beberapa komponen utama, antara lain : [8] a. Nampan, digunakan untuk meningkatkan pemisahan komponen b. Pendidih ulang (reboiler), menyiapkan kebutuhan penguapan pada proses distilasi c. Kondensor, mendinginkan dan mengkondensasi uap yang meninggalkan bagian atas kolom distilasi Reflux drum, digunakan untuk menampung uap yang terkondensasi

Konsep dasar dari kesetimbangan, seperti pada persamaan 2.1.[2]  

=  −  +  − 

(2.1)

Sehingga kesetimbangan material untuk perubahan penahanan cairan komponen pada kolom distilasi pada masing-masing nampan  = 2, , , ,   ≠  ,  ≠  + 1 :

   

=   −   +   −  

(2.2)

Dimana, a. N = jumlah tingkatan b. NF = lokasi nampan umpan c. Mn = penahanan cairan pada nampan ke-n (kmol) d. xn =fraksi mol komponen ringan dalam cairan pada nampan ke-n e. yn = fraksi mol komponen ringan dalam uap pada nampan ke-n f. L = laju aliran reflux (kmol/menit) g. V = laju aliran uap boilup (kmol/menit) h. FV = laju aliran umpan (kmol/menit) Untuk lokasi yang lebih tinggi dari lokasi umpan, n=NF+1 :    

=   −   +   −   +   2.3

Sedangkan untuk lokasi dibawah lokasi umpan, n = NF :

=   −   +   −   + "  2.4 Untuk lokasi reboiler, n =1 :

   

Gambar 1 Skema kolom distilasi sistem biner

Pemisahan komponen cair pada kolom distilasi bergantung pada perbedaan titik didih dan konsentrasi masing-masing komponen. Karena ketergantungan terhadap perbedaan titik didih dan komponen inilah, maka proses distilasi dapat dikatakan bergantung pada karakteristik tekanan uap campuran. Penilitian ini dikhususkan untuk proses pemisahan methanol-air. Titik didih air adalah 1000C, sedangkan titik didih methanol adalah 64.70C. [7] Model matematika yang merepresentasikan keadaan pada plant kolom distilasi biner ditunjukkan pada persamaan-persamaan matematika non-linier dibawah ini :

Proceeding Seminar Tugas Akhir – Juli 2011

$   

=   − +  − % , & = 

2.5 Dengan, o MB = penahan cairan pada bottom (kmol) o B = laju aliran produk bawah (kmol/menit)∝ o xB = fraksi mol cairan produk bawah

kondensor total, n=N+1;

=   − +  − % , * =  + 1 2.6 Dengan, o MD = penahan cairan pada distilat (kmol) o D = laju aliran produk distilat (kmol/menit) o yD = fraksi mol cairan produk distilat

)   

Halaman 2 dari 8 Halaman

Persamaan (2.1) s.d. (2.6) merupakan penurunan persamaan non-linier yang digunakan untuk mendapatkan model matematika dari plant distilasi biner untuk methanol-air sesuai dengan gambar 1. Kemudian pada persamaan-persamaan non-linier tersebut, dilakukan linierisasi. Akan tetapi, pada Tugas Akhir ini tidak dibahas bagaimana cara melakukan linierisasi terhadap persamaan-persmaan tersebut. Persamaan (2.7) merupakan model matematika dari virtual plant proses distilasi biner methanol-air. 16.0 -* . , 0 = 124.5. 1 9.3 /& . 24.5. 1

16.0 0.023 24.5. 1 10. 16 , . 0 9.3 1.41

.  24.5. 1 10. 1

(2.7) III. PERANCANGAN SISTEM Bab ini membahas mengenai perancangan sistem yang akan dibangun. Perancangan ini diawali dengan menentukan model matematika dari sistem yang sudah dilakukan oleh orang lain. Plant yang digunakan adalah proses distilasi methanol-air dalam kolom distilasi tunggal. Proses plant tersebut direpresentasikan kedalam software visualisasi dengan menggunakan wonderware intouch. Perancangan kontroler PID pada PLC siemens menggunakan ladder diagram yang diintegrasikan dengan mikrokontroler 128 agar bisa dikomunikasikan dengan virtual plant. Agar virtual plant pada wonderware intouch bisa dikomunikasikan dengan mikrokontroler 128, maka dibuat sebuah aplikasi program menggunakan Visual Basic. Karena Visual Basic mampu berkomunikasi dengan DDE / Dynamic Data Exchange (dengan Wonderware) dan serial (dengan mikrokontroler).

Sesuai dengan gambar 2, HMI plant menggunakan wonderware intouch yang merupakan representasi dari proses distilasi kolom metanol-air yang ada pada industri. Input yang dikontrol berupa L (laju reflux) dan V (laju boilup) untuk mengatur output produk distilat (YD) dan produk bawah (XB). Sebagai efisiensi proses, maka digunakan PLC siemens yang bertindak sebagai kontroler. Kontroler yang digunakan adalah kontroler PID. Sehingga dengan adanya kontroler PID, hasil yang diharapkan dari sistem tersebut berupa 99% metanol produk distilat dan 1% metanol pada produk bawah.

3.2 Identifikasi Kebutuhan Sistem Kebutuhan sistem dalam penelitian ini adalah 2 buah komputer ( 1 komputer untuk tampilan virtual plant), PLC siemens, Wonderware Intouch (berlisensi), Visual Basic 6.0, ATMega 128, HMI WinCC dan Step 7 Lite. 3.3 Pemodelan plant Persamaan (2.7) merupakan model matematika plant sistem MIMO (Multi Input Multi Output) karena memiliki 2 input L(s) dan V(s) dan 2 output YD(s) dan XB(s), sehingga gambar 3 dibawah ini menunjukkan blok diagram plant. L(s)

4

. 4 5 .

YD(s)

45 .

V(s)

3.1 Konfigurasi Sistem

455 .

XB(s)

Gambar 3 Blok diagram plant sistem MIMO

Dimana :

ATMega 128

HMI Plant

PLC siemens

HMI Kontroler

Gambar 2 Konfigurasi sistem

Proceeding Seminar Tugas Akhir – Juli 2011

4

. 

45 . 

16.0 16.0 0.023 , 4 5 .  24.5. 1 24.5. 1 10. 1 9.3 9.3 1.41 , 4 .   24.5. 1 55 24.5. 1 10. 1

Untuk merepresentasikan model matematika plant kedalam sebuah bahasa pemrograman (dalam bentuk script ataupun ladder), maka model matematika pada persamaan 2.7 harus dimodelkan dari fungsi S kedalam bentuk k (diskrit). Sehingga persamaan (2.7) perlu disederhanakan menjadi beberapa persamaan (bukan dalam bentuk matriks) agar mudah dalam merepresentasikan dalam bentuk program (script). Halaman 3 dari 8 Halaman

Setelah dilakukan transformasi kedalam bentuk diskrit melalui pendekatan bilinier, maka model matematika plant menjadi : 7 8  0.967 8 − 1 + 0.328 + 0.328 − 1 (3.1) 75 8 = 0.9675 8 − 1 + 0.32 8 + 0.32 8 − 1 (3.2) 79 8 = 0.904879 8 − 1 + 0.001095 8 + 0.001095 8 − 1 (3.3) 7; < = 0.967; 8 − 1 + 0.186 8 + 0.186 8 − 1 (3.4) 7= 8 = 0.967= 8 − 1 − 0.186 8 − 0.186 8 − 1(3.5) 7> 8 = 0.9048 7> 8 − 1 − 0.06714 8 − 0.06714 8 − 1 (3.6)

3.3.1 Perancangan virtual plant pada Wonderware Intouch Untuk merepresentasikan model matematika plant kedalam bentuk script di Wonderware agar menghasilkan respon seperti pada gambar 3.7, maka dibuat logika program yang sesuai dengan flow chart seperti yang ditunjukkan pada gambar 4.

Gambar 5 Tampilan virtual plant di Wonderware Gambar 5 menunjukkan virutual plant yang didesain menggunakan Wonderware Intouch.

3.3.2 Konfigurasi Komunikasi DDE Untuk melakukan konfigurasi komunikasi dengan DDE pada Wonderware Intouch sangat mudah. Pertama yang dilakukan adalah mendifinisikan Access Name pada WindowMaker dengan langkah-langkah sebagai berikut : 1. Pada menu Special, klik Access Names sehingga muncul dialog box kemudian klik tombol Add pada gambar 6.

Gambar 6 Inisialisasi access name

2.

Pada bagian Access, beri nama sesuai dengan nama access Name yang akan kita buat. Penamaan Topic Name dan Access Name harus sama. Dalam penelitian ini, Topic Name dan Access Name diberi nama “VB” sesuai dengan inisialisasi pada program Visual Basic. 3. Pada bagian Node Name, diberi nama “VB1”. 4. Pada bagian Application Name diberi nama “DDESamp”. 5. Nama pada Topic Name harus sama dengan nama pada Access Name. 6. Pilih DDE sebagai protokol komunikasi. Kemudian klik OK. Selanjutnya konfigurasi DDE pada Visual Basic dilakukan seperti langkah-langkah dibawah ini : 1. Membuat aplikasi baru Visual basic dan inisialisasi form baru pada bagian properties seperti dibawah ini : Gambar 4 Diagram alir virtual plant pada Wonderware Proceeding Seminar Tugas Akhir – Juli 2011

Halaman 4 dari 8 Halaman

Respon Yd (Produk Distilat) saat Open Loop 10 Yd Ydr

9 8

% Methanol

7 X: 24 Y: 6.075

Gambar 7 Inisialisasi komunikasi DDE pada VB

6 5 4 3 2

Pada bagian Caption diberi nama “DDE to Wonderware InTouch 10.1” Pada bagian Link Mode diberi “0-None” dan pada bagian Link Topic diberi nama “VB1”, untuk disamakan dengan topik pada Wonderware. 2. Pada project FormDDE, ditambahkan beberapa fitur Label, Command Button,Timer, TextBox dan Frame untuk membuat aplikasi baru seperti pada gambar 7 diatas. Timer 1 dan 2 berfungsi untuk konfirmasi pengiriman dan penerimaan data dari Wonderware. Dengan melakukan konfigurasi seperti diatas, maka komunikasi antara Wonderware dengan Visual basic dapat terjadi seperti yang ditunjukkan pada gambar 8

1 0

0

50

100

150

200 Time (s)

250

300

350

400

Gambar 9 Respon YD(s) saat open loop

Berdasarkan kurva pada gambar 9 dapat diketahui data spesifikasi respon berupa Gain Overiall dan Time Constant untuk output YD(s). YSS = 9.9745 XSS = 0.3385 Sehingga nilai Gain Overall (K) diperoleh : @

-AA 9.9745   29.4668 /AA 0.3385

Untuk mencari nilai Time Constant τ , diperoleh dari waktu untuk mencapai 63,2% YSS. 0.632 YSS =0.632*9.9745=6.304 Maka Time Constant τ untuk mencapai nilai respon diatas adalah 24.5 detik. Sehingga model respon plant yang didapatkan sebagai berikut : 4. 

Gambar 8 Inisialisasi komunikasi DDE pada VB

3.3.3 Perancangan Perangkat keras Perancangan perangkat keras yang dilakukan pada penelitian ini meliputi perancangan mikrokontroler ATMega 128 dan, perancangan komunikasi mikrokontroler dengan virtual plant. Untuk perancangan komunikasi antara mikrokontroler dengan plant dilakukan melalui Visual Basic 6.0 seperti yang dijelaskan pada bab sebelumnya. 3.3.4 Perancangan Kontroler Penentuan kontroler PID dilakukan dengan cara mengetahui respon dari masing-masing output dari plant MIMO. Gambar 9 YD(s) saat open loop yang bekerja saat operating point. Dengan menganalisa dari gambargambar tersebut, maka kita dengan mudah melakukan analisa untuk menentukan parameter kontroler PID.

Proceeding Seminar Tugas Akhir – Juli 2011

29.4668 24.5s 1

Diagram blok yang menggabungkan kontroler PI dengan plant orde 1 sesuai persamaan 3.8 ditunjukkan pada Gambar 11 dibawah ini. -*F . +

D .

8H I1

1 K BJ .

.

29.4668 -* . 24.5. 1

Gambar 11 Blok diagram kontroler PI dengan output -* . saat open loop

Dengan menggunakan metode analitik, maka parameter kontroler PI dapat dicari dengan spesifikasi desain yang diinginkan adalah B ∗ = 15 dan DEE  0 (zero offset) dengan toleransi ±10%, maka parameter kontroler PI Halaman 5 dari 8 Halaman

BL dan 8M untuk output -* . secara berturut-turut adalah 24.5 dan 0.0553. Respon Xb (Produk Bawah) saat Open Loop

0.3

Sehingga dengan menggunakan logika sesuai persamaan 3.7, maka dapat dengan mudah mengimplementasikan kontroler PID kedalam bentuk bahasa ladder diagram. Gambar 11 menunjukkan flowchart implementasi kontroler PID pada plant.

Xb Xbr

0.25 0.2

% Methanol

0.15 L

T

0.1 0.05 0 -0.05 -0.1

0

50

100

150

200 Waktu (s)

250

300

350

400

Sedangkan untuk plant /& .cara mencari parameter kontroler PID menggunakan metode ZieglerNichols. Berdasarkan ploting grafik pada gambar 10, data hasil identifikasi pada MATLAB didapatkan parameter kontroler PID pada Ziegler Nichols sebagai berikut :
Delay time (L) L = 14 s
Waktu melengkung (T) T = 68 – 14 = 54 s Maka, berdasarkan aturan pertama dari ziegler-nichols dapat diperoleh parameter berdasar tabel 1 dibawah ini : Gambar 10 Respon XB(s) saat open loop

Tabel 3.2 Aturan pertama Ziegler-Nichols Tipe Pengendali PID

Kp 1.2 OP

Ti 2

Td 0.5

Gambar 11 Flowchart implementasi kontroler PID dengan Plant

Sehingga parameter kontroler PID diperoleh berdasar tabel 3.3 adalah : @N = 1.2 OP = 1.21.2 54P14 = 4.628 OJ = 2 = 214 = 28 O* = 0.5 = 0.514 = 7

IV. HASIL IMPLEMENTASI DAN ANALISA DATA Gambar 12 menunjukkan sistem yang sudah diintegrasikan keseluruhan.

3.3.4 Implementasi Kontroler PID Setelah parameter-parameter PID ditentukan seperti yang dijelaskan diatas, maka langkah selanjutnya adalah membuat program ladder pada PLC siemens dengan menggunakan rumus seperti pada persamaan 3.7. T

1 1 Q8 = ,8H + 8* 0 R8 + 8J O S R8 − 8* R8 − 1 O O U

Proceeding Seminar Tugas Akhir – Juli 2011

(3.7)

Gambar 12 Integrasi ATMega 128 dengan virtual plant dan PLC siemens

Halaman 6 dari 8 Halaman

4.1 Hasil Implementasi plant saat Open Loop Untuk menguji plant pada saat open loop, maka plant diuji dengan diberi input masing-masing (L(s) dan V(s)) sebesar 1u(t). Sehingga respon output YD(s) dan XB(s) dapat ditunjukkan seperti pada gambar 13. b.

jumlah data memori dari PLC siemens tipe CPU 312C sebanyak 125 data memori. Untuk mengatasi itu dilakukan modifikasi ladder program untuk menghemat pemakaian data memori PLC. Analisa ini masih belum berhasil karena respon output masih belum stabil seperti pada gambar 14. Analisa berikutnya adalah mengecek TS, apakah sama TS antara PLC siemens dan Wonderware. Maka solusi untuk mengetahui waktu yang dibutuhkan oleh plant untuk menerima data dari PLC, dilakukan pengecekan secara manual dengan cara mengirim data secara manual dari PLC ke wonderware.

Gambar 13 Respon output Yd(s) dan XB(s) pada Wonderware saat open loop

Dari gambar 13 diatas, ketika output YD (produk distilat) diberi input L(s) sebesar 1u(t), maka respon YD(s) mencapai steady state sebesar 31.377 dan ketika output XB(s) diberi input V(s) sebesar 1u(t), maka respon XB(s) ) mencapai steady state sebesar -1.382. Hal ini menunjukkan bahwa output plant tidak sesuai dengan operating point yaitu perbandingan YD(s) dan XB(s) sebesar 99:1. Maka agar sesuai dengan operating point, maka ditambahkan kontroler PID seperti yang dijelaskan pada bab3 dan ditunjukkan pada subbab 4.3. 4.2 Hasil Implementasi plant saat Closed Loop Dari hasil desain dan perancangan yang telah dilakukan, selanjutnya diimplementasikan pada plant simulator. Implementasi dilakukan menggunakan program kontroler proporsional, integral dan derivatif (PID) untuk mengatur output produk distilat (YD) dan produk bawah (XB). Plant dijalankan menggunakan kontroler PID yang telah diprogram di PLC siemens yang diintegrasikan dengan perangkat lunak WinCC . 4.3 Sinkronisasi Kontroler PLC dengan plant pada Wonderware Agar plant pada Wonderware dapat dikontrol oleh PLC menggunakan kontroler PID, maka sinyal kontrol pada PLC harus sinkron dengan plant pada wonderware. Artinya waktu sampling (TS) pada kontroler dengan plant haruslah sama. Karena pada plant memiliki TS sebesar 1 detik, maka kontroler PID pada PLC juga menggunakan TS sebesar 1 detik juga. Tampak bahwa pada gambar 14 respon plant tidak stabil. Beberapa analisa dan solusi yang dilakukan dari kondisi ini adalah : a. Adanya kesalahan dalam perhitungan sinyal kontrol pada PLC siemens, karena adanya penumpukan data memori dari tiap-tiap perhitungan. Hal ini terjadi karena terbatasnya Proceeding Seminar Tugas Akhir – Juli 2011

Gambar 14 Respon plant saat kontroler tidak sinkron dengan virtual plant

Gambar 15 Program sederhana untuk mengetahui waktu pengiriman data dari PLC ke Wonderware

Analisa (b) terjadi karena adanya waktu tunda yang disebabkan oleh pengiriman data dari PLC ke plant. Dengan mengetahui data tersebut, maka program ladder untuk PID didalam PLC siemens dirubah yang sebelumnya sebesar 1 detik menjadi 2 detik. Dengan menggunakan program pada gambar 15, maka waktu pengiriman data dari PLC melalui komunikasi serial lewat mikrokontroler dan komunikasi DDE lewat Visual Basic hingga sampai ke Wonderware dapat diketahui yaitu sebesar 2 detik. Dengan mengetahui data tersebut, maka program ladder untuk PID didalam PLC siemens dirubah yang sebelumnya sebesar 1 detik menjadi 2 detik.

Halaman 7 dari 8 Halaman

Gambar 16 Respon plant setelah dilakukan sinkronisasi TS antara kontroler dengan plant pada Wonderware

4.4 Pengujian terhadap Kontroler PID Gambar 16 menunjukkan respon output YD (produk distilat) dan XB (produk bawah) yang dikontrol dengan kontroler PID. Tampak bahwa dari respon dan nilai pada masing-masing output perbandingannya 99 : 1. Nilai ini merupakan tujuan ideal dari sistem biner distilasi kolom methanol dan air dengan struktur LV. Dengan adanya kontroler PID tersebut, dapat ditentukan presentase alkohol pada masing-masing output (YD dan XB) dengan mengikuti setpoint. Pengujian terhadap keandalan kontroler ditunjukkan pada gambar 17 dibawah ini.

Gambar 17 Respon plant setelah diuji dengan diberikan noise

Pengujian dilakukan dengan memberikan noise pada sinyal kontrol, sehingga respon dari plant akan terganggu. Pada gambar 17 menunjukkan bahwa respon dari plant masih mengikuti setpoint. V. KESIMPULAN Secara garis besar dari penelitian yang telah dilakukan dapat diperoleh kesimpulan bahwa kontroler PID dapat diimplementasikan ke dalam bahasa pemrograman PLC seperti ladder diagram, function block, dan statement list. Untuk plant sistem MIMO, kontroler PID dapat diimplementasikan dengan baik dan sistem dapat berada pada daerah kestabilan meskipun diberi gangguan. Jadi untuk mengontrol plant MIMO tidak perlu dirubah kedalam bentuk SISO dengan bantuan decoupling, cukup menggunakan kontroler PID sistem mampu bekerja dengan baik. Proceeding Seminar Tugas Akhir – Juli 2011

Dengan menggunakan DDE sebagai komunikasi data antara virtual plant dengan kontroler PID pada PLC siemens melalui hardware interface ATMega 128, menyebabkan adanya waktu tunda sebesar 1 detik sehingga menyebabkan plant bekerja tidak stabil. Komunikasi Wonderware Intouch dengan Visual Basic menggunakan DDE (Dynamic Data Exchange) sedangkan Visual Basic dengan mikrokontroler ATMega 128 menggunakan komunikasi serial sehingga data dari virtual plant bisa diolah di mikrokontroler. Dengan menggunakan I/O mikrokontroler yang dikoneksikan dengan I/O PLC Siemens, maka implementasi untuk mengontrol virtual plant yang ada pada Wonderware Intouch dan PLC yang bertindak sebagai kontroler PID dapat diterapkan. VI. REFERENSI [1] K. Ogata. 1997. Modern Control Engineering 3rd Edition. Upper Saddle River New Jersey:PrenticeHall Inc. [2] Biyanto, TR., Wahyudi, H., and Santosa, HH, 2004, Control Strategy of Single Distillation Column Binary System of Methanol-Water. Journal Instrumentasi, Instrumentation Society of Indonesia, Jakarta, [3] Morari, M. and Zafiriou, E. (1989) Robust Process Control. Prentice-Hall, Englewood Cliffs, New Jersey. [4] Budiharto, Widodo. 2008. Panduan Mikrokontroler AVR Atmega 16. Jakarta : Elex Media Komputindo [5] Minh,Vu Trieu & Wan Muhamad, Wan Mansor. 2009. Model Predictive Control of a Condensate Distillation Column. International Journal of Systems Control, Malaysia. [6] Biyanto, TR, Suhartanto,T, Widjiantoro, BL, Predicting Liquid-Vapor (LV) Composition at Distillation coloumn, Journal Of Science And Technology – SONGKLANAKARIN – Thailand. [7] “......”, Distillation Handbook. APV, An SPX Brand 105 CrossPoint Parkway Getzville, NY 14068 [8] Rahmawati, Diana. 2004. Pemodelan Kolom Distilasi Methanol-Air Menggunakan Jaringan Saraf Tiruan, Tesis Jurusan Teknik Elektro FTI-ITS Surabaya

Halaman 8 dari 8 Halaman