PERANCANGAN TATA LETAK GUDANG EKSPOR PT. HADI BARU DENGAN METODE SHARED STORAGE

PERANCANGAN TATA LETAK GUDANG EKSPOR PT. HADI BARU DENGAN METODE SHARED STORAGE

TUGAS SARJANA Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

MUHAMMAD ILHAM 040403047

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI F A K U L T A S

T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2009

Muhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009

PERANCANGAN TATA LETAK GUDANG EKSPOR PT. HADI BARU DENGAN METODE SHARED STORAGE

TUGAS SARJANA Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh MUHAMMAD ILHAM 040403047

Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing I

Dosen Pembimbing II

(Ir. Tanib S. Tjolia, M.Eng)

(Aulia Ishak, ST, MT)

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI F A K U L T A S

T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2009


KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan atas kehadirat Allah SWT atas rahmat, nikmat dan karunia yang tak terhingga banyaknya dan atas kesempatan yang diberikan kepada penulis untuk menyelesaikan Tugas Sarjana pada waktu yang telah ditentukan. Penelitian ini dilakukan di PT. Hadi Baru yaitu perusahaan swasta yang bergerak di bidang pengolahan crumb rubber. Dengan objek penelitian adalah gudang produk jadi yang disebut gudang ekspor. Adapun judul Tugas Sarjana ini adalah “Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage”. Penulis menyadari bahwa masih banyak terdapat kekurangan pada Tugas Sarjana ini, oleh karena itu penulis mengharapkan adanya kritik dan saran dari pembaca untuk dapat menyempurnakan Tugas Sarjana ini.

Universitas Sumatera Utara

Medan, Maret 2009

Muhammad Ilham


UCAPAN TERIMA KASIH

Terlalu banyak pihak yang telah memberikan bantuan, saran dan motivasi sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan baik. Untuk itu pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada: 1. Bapak Ir. Tanib S. Tjolia M. Eng, sebagai Dosen Pembimbing I atas bimbingan dan arahan yang diberikan kepada penulis untuk menyelesaikan Tugas Sarjana ini. 2. Bapak Aulia Ishak, ST, MT,

sebagai Dosen Pembimbing II atas

bimbingan dan arahan yang diberikan kepada penulis untuk menyelesaikan Tugas Sarjana ini. 3. Kakanda Muhammad Ikhsan, selaku Krani Produksi PT. Hadi Baru yang telah banyak meluangkan waktu untuk membantu penulis memperoleh data yang diperlukan. 4. Bapak Sofjan Ismail, selaku Direktur Pabrik yang telah memperbolehkan penulis untuk melakukan penelitian. 5. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, yang sering mengingatkan stambuk 2004 untuk segera menyelesaikan kewajiban perkuliahan. 6. Pegawai Departemen Teknik Industri (Bang Mijo, Kak Dina, Bu Ani, Bang Numansyah dan terutama Bang Bowo) yang banyak membantu penulis dalam memberikan informasi tentang situasi kampus.


7. Bapak Ir. Mangara M. Tambunan M.Sc, yang telah banyak memberikan masukan dan arahan kepada penulis untuk menyelesaikan Tugas Sarjana ini. 8. Bapak Ir. Danci Sukatendel, Bapak Ir. Ukurta Tarigan MT dan Bapak Ir. Parsaoran Parapat, Msi. selaku Dosen Laboratorium Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. 9. Kedua Orang Tua (H. Ishak Indra dan Hj. Suyati) dan saudara-saudara (Bang Ibal, Bang Ican, Kak Indah, Bang Ikay), kakak-kakak dan abang ipar, serta keponakan-keponakan (Balqis, Baim, Alisha, Wanda, Fira dan Lito) yang selalu memberikan dukungan yang luar biasa besar dalam hal materi, motivasi dan Do’a selama pengerjaan Tugas Sarjana ini. 10. Yuliannisa yang selalu menjadi motivator dengan memberikan Do’a, semangat dan perhatian yang luar biasa kepada penulis. 11. Ngengeng, Bedul, Naldi, Ella, Cha-cha, Zuna, Fika, Nando dan temanteman stambuk 2004 lainnya sebagai teman penulis menjalani senang dan susahnya kuliah. 12. Pengurus HIMTI Periode 2007-2008 atas dukungan dan kerja sama yang cukup baik selama kepengurusan. 13. Seluruh asisten Laboratorium Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan: Fernando, Alfen, Valent, Yuri, Fikrie, Manu, Herman, Tohap, Dame, Yetti dan Elfrida yang memberikan bantuan pemikiran dan semangat selama penyusunan Tugas Sarjana ini.


DAFTAR ISI

BAB

I

HALAMAN HALAMAN JUDUL ........................................................................

i

LEMBAR PENGESAHAN ..............................................................

ii

KATA PENGANTAR .....................................................................

iii

UCAPAN TERIMA KASIH ...........................................................

iv

DAFTAR ISI....................................................................................

vi

DAFTAR TABEL ...........................................................................

xii

DAFTAR GAMBAR .......................................................................

xiv

DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................

xv

RINGKASAN ..................................................................................

xvi

PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Permasalahan ...................................................

I-1

1.2. Rumusan Permasalahan ............................................................

I-2

1.3. Tujuan da Manfaat Penelitian ...................................................

I-2

1.3.1. Tujuan Umum .................................................................

I-3

1.3.2. Tujuan Khusus ................................................................

I-3

1.3.3. Manfaat Penelitian ..........................................................

I-3

1.4. Pembatasan Masalah dan Asumsi Penelitian ...........................

I-4

1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ...........................................

I-5


DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB

HALAMAN

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 2.1. Sejarah Perusahaan .................................................................... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ..................................................... II-2 2.3. Organisasi dan Manajemen ........................................................ II-3 2.3.1. Struktur Organisasi ......................................................... II-3 2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ................................. II-4 2.3.3. Tenaga Kerja dan Kerja Perusahaan ................................ II-10 2.4. Proses Produksi ......................................................................... II-13 2.4.1. Spesifikasi produk........................................................... II-13 2.4.2. Bahan Baku, Bahan Tambahan dan Bahan penolong ....... II-14 2.4.2.1. Bahan Baku ........................................................ II-14 2.4.1.2. Bahan Tambahan ................................................ II-15 2.4.1.3. Bahan Penolong ................................................. II-16 2.4.3. Uraian Proses Produksi ................................................... II-17 2.4.4. Mesin dan Peralatan ........................................................ II-21 2.4.4.1. Mesin Produksi................................................... II-21 2.4.4.2. Peralatan (Equipment) ........................................ II-22

III LANDASAN TEORI 3.1. Pengertian Tata Letak Pabrik ..................................................... III-1 3.2. Tujuan Tata Letak Pabrik .......................................................... III-2 Muhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009


BAB

HALAMAN 3.3. Prinsip Dasar Dalam Tata Letak Pabrik ..................................... III-4 3.4. Jenis Persoalan Tata Letak Pabrik .............................................. III-7 3.5. Tipe Tata Letak dan Dasar Pemilihannya ................................... III-9 3.6. Gudang ...................................................................................... III-11 3.6.1. Defenisi Gudang ............................................................. III-11 3.7. Perancangan Tata Letak Gudang................................................ III-16 3.8. Pengaturan Tata Letak Produk ................................................... III-17 3.9. Metode Shared Storage ............................................................. III-17 3.10.Pemindahan Bahan ................................................................... III-20

IV METODOLOGI PENELITIAN 4.1. Studi Pendahuluan .................................................................... IV-2 4.2. Studi Pustaka ............................................................................ IV-3 4.3. Identifikasi Kebutuhan Data ..................................................... IV-4 4.4. Pengumpulan Data.................................................................... IV-5 4.5. Pengolahan Data ....................................................................... IV-5 4.6. Analisis Pemecahan Masalah .................................................... IV-9 4.7. Kesimpulan dan Saran .............................................................. IV-9 4.8. Tempat dan Waktu Penelitian .................................................... IV-9



BAB

HALAMAN

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 5.1. Pengumpulan Data ................................................................... V-1 5.1.1. Data Jenis Produk ........................................................... V-1 5.1.2. Data Pengiriman Dan Volume Pemesanan ...................... V-2 5.1.3. Data Kapasitas Produksi.................................................. V-7 5.1.4. Data Gudang Ekspor ....................................................... V-7 5.1.4.1. Dimensi Produk .................................................. V-9 5.1.4.2. Dimensi Material Handling ................................ V-9 5.2. Pengolahan Data ....................................................................... V-10 5.2.1. Menentukan Jumlah Permintaan Produk Periode ke-13 .................................................................. V-10 5.2.2. Rata-Rata Frekuensi Pemesanan Tiap Jenis Produk Per Bulan ........................................................................ V-14 5.2.3. Jumlah Produk Per Pemesanan Tiap Jenis Produk Per Bulan ........................................................................ V-15 5.2.4. Penentuan Kebutuhan Ruang .......................................... V-15 5.2.4.1. Penentuan Luas Area Penyimpanan Yang Dibutuhkan ........................................................ V-16 5.2.4.2. Penentuan Allowance ruang ................................ V-16 Muhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009


BAB

HALAMAN 5.3. Peletakkan Area Penyimpanan ................................................... V-17 5.4. Jarak Dari Area Penyimpanan Ke Pintu ..................................... V-19 5.5. Penetapan Area berdasarkan Jarak Terdekat ke Pintu I/O........... V-20 5.6. Jarak Tempuh Material Handling Rata-Rata Per Bulan Menggunakan Tata letak Gudang Usulan .................. V-22 5.7. Jarak Tempuh Material Handling Rata-Rata Per Bulan

VI.

Menggunakan Tata Letak Gudang Sebelumnya ...... V-27

ANALISIS PEMECAHAN MASALAH 6.1. Analisis Metode Shared Sharing............................................... VI-1 6.2. Analisis Kebutuhan Ruang ....................................................... VI-1 6.3. Penyusunan Tata Letak Gudang Dengan Metode Shared Storage ............................................... VI-2 6.4. Jarak Tempuh Material Handling ............................................. VI-6 6.5. Perbandingan Tata Letak Gudang Usulan Dengan Tata Letak Gudang Sebelumnya ............................................... VI-6



BAB

HALAMAN

VII. KESIMPULAN DAN SARAN 7.1. Kesimpulan .............................................................................. VII-1 7.2. Saran ....................................................................................... VII-1 DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN


DAFTAR TABEL

TABEL

HALAMAN

2.1. Jenis SIR Melalui Uji Labratorium (Berlaku Sejak 1977) ............... II-3 2.2. Perincian Tenaga Kerja PT.Hadi Baru s.d. Bulan Desember 2008 ............................................................ II-11 2.3. Standart Spesifikasi Produk ............................................................ II-14 2.4. Mesin Yang digunakan ................................................................... II-21 2.5. PeralatanYang digunakan ............................................................... II-22 5.1. Spesifikasi Produk .......................................................................... V-2 5.2. Data Jumlah Produk, Tanggal Pengiriman dan Tanggal Produksi ..................................................................... V-2 5.3. Jumlah Permintaan Bridgestone Rata-Rata Per Bulan ..................... V-10 5.4. Jumlah Permintaan Hankook Per Bulan .......................................... V-11 5.5. Jumlah Permintaan Michelin Per Bulan .......................................... V-12 5.6. Jumlah Permintaan Pirelli Per Bulan............................................... V-12 5.7. Jumlah Permintaan Sumitomo Per Bulan ........................................ V-13 5.8. Rekapitulasi Jumlah Permintaan Rata-Rata Per Bulan .................... V-14


DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL

HALAMAN

5.9. Frekuensi Jumlah Permintaan per Bulan .......................................... V-14 5.10. Jumlah Permintaan per Pemesanan ................................................ V-15 5.11. Rata-rata Pengiriman (Hari) ........................................................... V-15 5.12. jarak Tempuh Antara Pintu ke Area Penyimpanan ......................... V-20 5.13. Pengkodean dan Jarak Tempuh Antara Pintu Ke Area Penyimpanan .................................................................................. V-21 5.14. Data Permintaan Periode ke-13...................................................... V-22 5.15. Kartu Gudang Periode ke-13 ......................................................... V-25 5.16. Jarak Tempuh Rata-Rata Material Handling Tata Letak Usulan .......................................................................... V-27 5.17. Jarak Tempuh Material Handling Tata letak Awal ........................ V-28 6.1. Waktu Pengiriman dari Awal produksi ........................................... VI-2 6.2. Jarak Tempuh Antara Pintu ke Area Penyimpanan ......................... VI-5


DAFTAR GAMBAR

GAMBAR

HALAMAN

2.1.

Struktur Organisasi PT.Hadi Baru .............................................. II-5

3.1.

Tipe Tata Letak .......................................................................... III-2

4.1.

Block Diagram Metodologi Penelitian ........................................ IV-2

4.2.

Block Diagram Pengolahan Data ................................................ IV-6

5.1.

Gambar Gudang Ekspor PT. Hadi Baru ...................................... V-8

5.2.

Dimensi Produk .......................................................................... V-9

5.3.

Forklift ....................................................................................... V-9

5.4.

Forklift Saat Membawa Produk .................................................. V-17

5.5.

Peletakkan Area.......................................................................... V-18

5.6.

Tata Letak Gudang Usulan ......................................................... V-23

6.1.

Tata Letak Gudang Usulan ......................................................... VI-3


DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN

HALAMAN

1.

Surat Penjajakan Pabrik ............................................................. L-1

2.

Surat Balasan Pabrik ................................................................... L-2

3.

Surat Keputusan Tugas Sarjana .................................................. L-3

4.

Surat Permohonan Tugas Sarjana ............................................... L-4

5.

Layout Gudang Sebelumnya Per Tanggal ................................... L-5


RINGKASAN PT. Hadi Baru merupakan perusahaan swasta yang bergerak dalam bidang industri pengolahan crumb rubber. Dimana produk yang dihasilkan sebanyak 98% adalah SIR 20 (Standart Indonesian Rubber). Dan spesifikasi SIR 20 juga berbeda-beda sesuai dengan permintaan dari pembeli. Permasalahan yang dihadapi oleh PT Hadi Baru adalah ketidakteraturan penyusunan produk jadi di dalam gudang yang disebut sebagai gudang ekspor, dimana mengakibatkan sering terjadi back tracking yang dilakukan oleh material handling yang digunakan, dan kesulitan dalam melakukan proses bongkar-muat dalam pengiriman produk jadi. Untuk meningkatkan efisiensi dari penggunaan material handling maka dilakukan penelitian yang bertujuan untuk menentukan kebutuhan luas area yang dibutuhkan untuk gudang ekspor dan merancang tata letak ruang gudang usulan untuk gudang ekspor di PT. Hadi Baru, sehingga dapat mempermudah proses penyimpanan dan pengeluaran barang dari gudang ekspor, namun tetap mempertahankan luas gudang yang sudah ada dengan menggunakan metode Shared Storage. Penggunaan shared storage adalah untuk lini produksi yang digunakan untuk menghasilkan beberapa jenis produk. Dan produk yang dihasilkan secara berurutan tidak secara serentak, pengisian kembali area penyimpanan dibagibagikan dari waktu ke waktu, tergantung dari lamanya produk berada di dalam gudang. Pengujian yang dilakukan terhadap tata letak usulan menghasilakan jarak tempuh material handling rata-rata per bulan sebesar 56102,06 m per bulan. Sedangkan pada tata letak awal jarak tempuh rata-rata per bulan adalah sebesar 81228,54 m per bulan.


BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah Dalam suatu perusahaan manufaktur, sistem penyimpanan hasil produksi sangatlah penting peranannya. Tidak mungkin barang produksi yang dihasilkan akan langsung didistribusikan ke semua pelanggannya. Hal ini menyebabkan kebutuhan adanya tempat penyimpanan dan sistem penyimpanan yang baik. Tempat penyimpanan yang baik tidak harus berukuran sangat besar sebab jika ditunjang dengan sistem penyimpanan atau sistem inventaris yang baik maka pemanfaatan tempat penyimpanan bisa maksimal. Pengaturan tata letak gudang yang baik akan mempengaruhi kelancaran operasi pergudangan dan aktivitas–aktivitas penting lainnya dalam perusahaan, seperti fungsi marketing, purchasing, quality control, dan production planning, juga dengan lantai produksi, pihak supplier dan customer. Berdasarkan penelitian mengenai gudang sebelumnya oleh mahasiswa Teknik Manajemen Industri Universitas Petra (Jurnal Internet), yang terpenting dalam sebuah gudang adalah diusahakan sebagian besar barang harus bergerak. Barang yang bergerak kepada konsumen akan menghasilkan pendapatan, sedangkan barang yang tidak bergerak tidak akan menghasilkan apa-apa. Prioritas pertama dalam gudang adalah “usahakan barang itu selalu bergerak cepat dan gerakkanlah cepat-cepat”.


Kondisi tata letak gudang produk jadi yang tidak berdasarkan suatu perancangan tata letak yang menyeluruh dapat menyebabkan ketidakefisienan waktu pengambilan material dan menyulitkan operator dalam menangani material karena keterbatasan ruang tersebut. Meskipun suatu perusahaan telah berhasil mencapai kesuksesan namun pada dasarnya selalu ada jalan yang lebih baik dalam mencapai sukses, mungkin lebih cepat, lebih murah, lebih sederhana atau juga lebih aman. Permasalahan yang dihadapi oleh PT Hadi Baru terjadi di dalam gudang penyimpanan produk jadi yang disebut sebagai gudang ekspor. kurang baiknya prosedur pengisian barang pada gudang produk jadi menimbulkan beberapa masalah pada gudang tersebut.

1.2. Rumusan Permasalahan Pokok permasalahan yang akan dibahas adalah pengaturan alokasi ruang simpan produk jadi yang akan keluar dari gudang ekspor tidak terkoordinasi dengan baik. Ketidakteraturan ini menyebabkan kesulitan proses bongkar-muat untuk

membawa

produk

jadi

masuk

dan

keluar

gudang.

Beberapa

permasalahannya adalah: 1. Kesulitan dalam proses bongkar-muat produk jadi. 2. Kesulitan melakukan pemeriksaan produk jadi 3. Kondisi gudang tidak tersusun rapi Ketiga hal di atas disebabkan karena ketidakteraturan penyusunan produk jadi di dalam gudang yang disebut sebagai gudang ekspor. Kesulitan melakukan Muhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009

pemeriksaan produk jadi diakibatkan karena tidak adanya area-area khusus untuk penempatan produk.

1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian 1.3.1. Tujuan Umum Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk menentukan kebutuhan luas area yang dibutuhkan untuk gudang ekspor dan merancang tata letak ruang gudang usulan untuk gudang ekspor di PT. Hadi Baru. sehingga

dapat

mempermudah proses penyimpanan dan pengeluaran barang dari gudang ekspor, namun tetap mempertahankan luas gudang yang sudah ada dengan menggunakan metode Shared Storage.

1.3.2. Tujuan Khusus Tujuan khusus dari penelitian ini adalah menentukan letak area penyimpanan produk pada gudang, menghitung jumlah permintaan rata-rata produk per bulan, frekuensi permintaan per bulan dan menghitung jarak tempuh material handling rata-rata per bulan.

1.3.3. Manfaat Penelitian Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah: a. Meningkatkan kemampuan bagi mahasiswa dalam menerapkan teori yang didapat di bangku kuliah dengan mengaplikasikannya di lapangan.


b. Mempererat kerjasama antara perusahaan dengan Departemen Teknik Industri USU. c. Membuat usulan sistem informasi gudang untuk kelancaran aktivitas dan aliran informasi pergudangan. d. Sebagai masukan dan sumbangan pemikiran bagi pihak perusahaan untuk perbaikan layout bagian gudang produk jadi.

1.4. Pembatasan Masalah dan Asumsi Batasan-batasan yang digunakan dalam penelitian ini antara lain: a. Pengamatan hanya dilakukan pada gudang ekspor pada PT. Hadi Baru. b. Waktu penelitian adalah 23 Desember 2008 s/d 23 Januari 2009. c. Analisis yang dilakukan hanya untuk tata letak ruang simpan produk jadi di gudang ekspor. d. Tidak memperhitungkan biaya perencanaan tata letak gudang yang baru. e. Penelitian hanya dilakukan pada produk permintaan oleh pembeli tetap.

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini antara lain: a. Kondisi perusahaan tidak berubah selama penelitian. b. Tidak ada perubahan ukuran dan jenis material handling yang digunakan. c. Proses produksi berlangsung secara normal. d. Bahan baku selalu tersedia untuk memenuhi produksi.


1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir Sistematika yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut : JUDUL LEMBAR PENGESAHAN KATA PENGANTAR UCAPAN TERIMA KASIH DAFTAR ISI DAFTAR TABEL DAFTAR GAMBAR DAFTAR LAMPIRAN RINGKASAN

BAB I

PENDAHULUAN Bab ini berisi latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan dan manfaat penelitian, pembatasan masalah dan asumsi penelitian, serta sistematika penulisan tugas akhir.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN Bab ini berisi sejarah dan gambaran umum perusahaan, organisasi dan manajemen serta proses produksi.

BAB III

LANDASAN TEORI Bab ini berisi teori-teori yang digunakan dalam analisis pemecahan masalah.


BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN Bab ini berisi tahapan-tahapan penelitian mulai dari persiapan hingga penyusunan laporan tugas akhir.

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Bab ini berisi data-data primer dan sekunder yang diperoleh dari penelitian serta pengolahan data yang membantu dalam pemecahan masalah.

BAB VI

ANALISIS PEMECAHAN MASALAH Bab ini berisi analisis hasil pengolahan data dan pemecahan masalah.

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN Bab ini berisi kesimpulan yang didapat dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang diberikan kepada pihak perusahaan.

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN


BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan Perusahaan ini berlokasi di du tempat, yang pertama adalah pabrik Crumb rubber PT. Hadi Baru dengan luas ±10 Ha yang berlokasi di Jalan Medan-Binjai Km 16,75 Desa Sumber Melati Kecamatan Sunggal Kabupaten Deli Serdang. Yang kedua adalah kantor pemasaran PT. Hadi Baru yang berlokasi di Jalan Kumanggo No. 16 Medan. PT. Hadi Baru didirikan tanggal 1 Agustus 1964 di hadapan notaris, Roesli SH, di Medan dengan akte No. 97/HB/1/1961 tertanggal 17 Januari 1961 dengan nama Perusahaan Dagang dan Perindustrian Hadi disingkat PT. Hadi. Sejak tanggal 3 Oktober 1963 terjadi perubahan pengurusan dari pemegang saham yang juga di hadapan notaris, Roesli, SH, di Medan dengan akte No. 55. Lalu terjadi lagi perubahan pengurus serta anggaran dasar melalui akte No. 29 di hadapan notaris Panusunan Batubara, SH di Medan pada tanggal 18 Januari 1964, nama perusahaan menjadi PT. Hadi Baru dan telah didaftarkan pada Departemen Kehakiman No. J.A. 5/19/8 tanggal 29 Januari 1964 dan diumumkan dalam lembaran berita Negara Republik Indonesia No. 37 tanggal 8 Mei 1964. Sejak hal tersebut, perusahaan bergerak dalam proses remilling, yaitu pengolahan getah karet menjadi berbentuk lembaran – lembaran (remilled brown crape). Pada tahun 1972 status perusahaan disahkan menjadi swasta nasional (PMDN) dan produksinya berubah dari remilling menjadi crumb rubber (karet Muhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009

remah) dengan mutu Standard Indonesia Rubber (SIR), setelah mendapat izin dari Menteri Perdagangan Republik Indonesia dengan surat

keputusan No.

288/Kp/IX/1970 tertanggal 14 September 1970. Produksi crumb rubber di PT.Hadi Baru terdiri dari SIR 5, SIR 10 dan SIR 20. Hasil produksi dari PT.Hadi Baru seluruhnya diekspor ke luar negeri seperti: Amerika Serikat, Jerman, Kanada dan Eropa.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha PT. Hadi Baru bergerak di bidang usaha manufacturing produk crumb rubber dengan mutu SIR 20 mencapai 98% dari total produksi. Selain itu, PT. Hadi Baru juga menghasilkan crumb rubber dengan mutu SIR 5 dan SIR 10. Kualitas crumb rubber yang dihasilkan tersebut berdasarkan syarat- syarat spesifikasi sebagai berikut: 1. Kadar kotoran (dirt content) Kadar kotoran menjadi kriteria paling penting dalam spesifikasi mutu crumb rubber karena berpengaruh pada ketahanan retak dan kelenturan barangbarang yang terbuat dari karet nantinya. 2. Kadar abu (ash content) Spesifikasi kadar abu berguna untuk melindungi konsumen terhadap penambahan bahan- bahan pengisi ke dalam karet pada waktu pengolahan. 3. Kadar zat menguap (volatile content) Spesifikasi ini berguna untuk menjamin karet yang disajikan cukup kering.


4. Plasticity Retention Index (PRI) Spesifikasi ini menggambarkan ketahanan bahwa karet yang disajikan cukup plastis. 5. Kadar nitrogen Spesifikasi ini untuk menjamin jumlah maksimal nitrogen yang boleh terdapat pada karet. Jenis SIR melalui uji laboratorium dapat dilihat pada Tabel 2.1. Tabel 2.1. Jenis SIR melalui Uji Laboratorium (berlaku sejak1977) Spesifikasi

SIR 5

SIR 10

SIR 20

Kadar kotoran (dirt content) %, max

0,05

0,10

0,20

Kadar abu (ash content) %, max

0,50

0,75

1,00

Kadar zat menguap (volatile content) %, min

0,80

0,80

0,08

Plasticity retention Index (PRI),(min)

70,00

70,00

60,00

Kadar nitrogen (%, max)

0,60

0,60

0,60

Sumber : PT. HADI BARU

2.3.Organisasi dan Manajemen 2.3.1. Struktur Organisasi Struktur organisasi yang dianut perusahaan ini adalah struktur organisasi garis dan fungsional. PT.Hadi Baru membuat pembagian tugas berdasarkan jenis pekerjaan atau fungsi, dimana kegiatan-kegiatan yang sejenis atau fungsi-fungsi manajemen yang sama dikelompokkan ke dalam satu kelompok kerja. Tugas, wewenang dan tanggung jawab berjalan vertikal menurut garis lurus mulai dari Muhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009

pimpinan tertinggi sampai pada bawahan masing-masing. Struktur organisasi perusahaan seperti yang terlihat pada Gambar 2.1. 2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab Menggerakkan suatu organisasi berarti dibutuhkan orang-orang yang memegang jabatan tertentu, dimana masing-masing orang melaksanakan tugas, wewenang dan tanggung jawab yang sesuai dengan jabatannya. Dalam uraian tugas, wewenang dan tanggung jawab untuk masing-masing bagian sesuai dengan struktur organisasi perusahaan. Tanggung jawab yang diberikan harus seimbang dengan wewenang yang diterima. Uraian tugas dan wewenang dari masing-masing bagian pada PT. Hadi Baru adalah sebagai berikut : 1. Direktur Utama Direktur utama bertanggung jawab atas penetapan tujuan perusahaan secara umum, merumuskan kebijakan dasar dan mengatur pelaksanaan umum perusahaan. Tugas dan tanggung jawabnya adalah : a. Memimpin direktur-direktur lain dan mengkoordinir pekerjanya dalam memajukan perusahaan. b. Merencanakan

strategi

perusahaan,

memimpin

aktivitas-aktivitas

pembelian, pemasaran, administrasi, serta pengkoordiniran tugas-tugas tersebut. c. Mewakili dewan komisaris di dalam dan luar perusahaan, berwenang untuk serta menjalankan perusahaan dengan manajemen yang baik. Muhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009

Direktur Utama

Direktur Produksi

Ka. Pembelian Ka. Eksport

Manajer Pabrik

Ka. Keuangan Ka. Personalia

Ka. Personalia

Ka. Penerimaan

Kr. Gilingan

Ka. Produksi

Kr. Drier

Ka. Laboratorium

Kr. Gudang Ekspor

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. HADI BARU


Ka. Bengkel

2. Kepala Keuangan Kepala keuangan bertanggungjawab atas perumusan kebijakan-kebijakan, mengembangkan dan mengawasi anggran belanja dan manajemen sistem pelaporan perusahaan. Tugas dan tanggung jawabnya adalah : a. Merumuskan dan mengawasi pelaksanaan rencana keuangan dan anggaran belanja, pelaporan akuntasi keuangan, pengolahan dana dan perkasiran, serta pajak dan asuransi b. Mengelola keuangan perusahaan untuk menjamin provosi atas dana untuk kebutuhan jangka panjang dan jangka pendek ekonomis. c. Memelihara hubungan kerja yang baik dengan bank atau badan-badan lain yang berhubungan dengan aspek keuangan perusahaan. 3. Direktur Produksi. Direktur produksi bertanggung

jawab atas pengaturan, perencanaan,

koordinasi dan mengawasi semua fasilitas pekerjaan yang berhubungan dengan pabrik untuk menjamin tercapainya tujuan perusahaan. Tugas dan tanggung jawabnya adalah : a. Mempersiapkan, memonitor dan mengontrol semua anggaran biaya dan pemakaian tenaga kerja di pabrik. b. Mengatur pelaksanaan pekerjaan dan koordinasi bidang enginneering sesuai dengan seksi-seksi dan prioritas pekerjaan pabrik.


c. Menyelengarakan dan mengawasi kelancaran operasional pabrik agar dapat berjalan dengan baik sesuai dengan standar. 4. Kepala Bagian Personalia Pabrik Tugas dan tanggung jawab kepala bagian ini adalah: a. Mengelola secara profesional dan efisien administrasi dan keuangan di pabrik, sehingga dapat membantu pimpinan pabrik dalam pengawasan administrasi dan memimpin pegawai di bidang administrasi, pembukuan dan keuangan pabrik. b. Bertanggung jawab atas tugas-tugas administrasi dan personalia. 5. Kepala Bagian Penerimaan Kepala Bagian Penerimaan bertanggung jawab atas pengadaan material dan pengendalian bahan menurut sistem perusahaan, serta penyimpanan material agar semua kebutuhan perusahaan dipenuhi serta kelancaran produksi terjamin. 6. Kepala Bagian Produksi Kepala Bagian Produksi bertanggung jawab atas segala pelaksanaan serta pengawasan terhadap segala kegiatan produksi mulai dari awal hingga produk siap untuk dipasarkan seperti penerimaan bahan baku, analisa proses kontrol kualitas produksi sehingga produk yang dihasilkan sesuai dengan yang diinginkan. 7. Kepala Bagian Laboratorium Kepala Bagian Laboratorium bertanggung jawab atas segala hasil penelitian sampel dari produk yang akan dipasarkan, sehingga dapat diketahui apakah Muhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009

8. Kepala Bagian Bengkel Kepala Bagian Bengkel bertanggung jawab atas pengaturan, pengawasan terhadap perawatan seluruh peralatan dan mesin pabrik, program preventif maintenance, menyusun laporan jadwal turn around serta sistem kontrol anggaran dan informasi data pemakaian alat dan suku cadang. 9. Krani Gilingan Tugas dan tanggung jawab Krani gilingan adalah: a. Mengawasi pekerja/buruh yang sedang bekerja agar dapat bekerja secara efektif dan efisien. b. Bertanggung jawab atas pekerjaan yang ada pada Bagian Penggilingan. c. Memberikan laporan tentang pekerjaan secara rutin kepada Kepala Bagian Produksi. 10. Krani Drier Tugas dan tanggung jawab Krani drier adalah: a. Mengawasi pekerja/buruh yang sedang bekerja agar dapat bekerja secara efektif dan efisien. b. Bertanggung jawab atas pekerjaan yang ada pada Bagian Drier. c. Memberikan laporan tentang pekerjaan secara rutin kepada Kepala Bagian Produksi. 11. Krani Gudang Ekspor Krani Gudang Ekspor bertanggung jawab atas pencatatan jumlah produk jadi yang masuk dan keluar serta pemeriksaan spesifikasi barang di gudang.


12. Kepala bagian Pembelian Kepala bagian Pembelian bertanggung jawab atas pengadaan bahan baku dan suku cadang mesin serta keperluan-keperluan umum lainnya. 13. Kepala bagian Ekspor Kepala bagian ekspor bertangggung jawab atas semua pelaksanaan dan pengkordinasian aktivitas pemasaran semua produk perusahaan, serta pengembangan strategi dan kebijaksanaan yang berkenaan dengan kegiatan ekspor, seperti: merencanakan penjualan crum rubber serta menawarkan produk kepada pembeli, mengikuti perkembangan pasar produk dan sebagainya. 14 Kepala Bagian Keuangan Kepala Bagian Keuangan bertanggung jawab mengatur perencanaan keuangan dan bertindak sebagai kasir bagi setiap pengadaan kebutuhan perusahaan. Kepala Bagian Keuangan juga bertanggung jawab atas segala pengembangan serta pengaturan masalah pembukuan perusahaan. Tugas dan tanggung jawabnya adalah: a. Mengkordinir kecukupan seluruh aktiva, keuangan dan transaksi perusahaan. b. Mengatur segala persiapan keadaan keuangan, mengawasi keefektifan, efesiensi, sistem informasi manajemen, metode dan prosedurnya. c. Menganalisa perbandingan pelaksanaan perusahaan dengan perencanaan standar dan laporan-laporan. Muhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009

d. Mengarsip semua dokumen yang menyangkut administrasi keuangan. 15. Kepala Personalia Kantor Kepala Personalia kantor bertanggung jawab atas semua perencanaan, pengarahan, pengawasan aktivitas personil dan urutan administrasi karyawan dalam pewrusahaan. Tugas dan tanggung jawabnya adalah: a. Mengembangkan dan menganjurkan standar garis pedoman kebijakan dan prosedur pengarahan personil, kenaikan golongan dan pemecatan. b. Menetapkan dan mengurus gaji serta melakukan pengamatan dan pengumpulan data tentang prsetasi kerja personil. c. Mengatur penerimaan dan seleksi pegawai yang dibutuhkan perusahaan serta hal-hal yang menyangkut perburuan. 16. Kepala Bagian Administrasi Kepala bagian Umum bertanggung jawab atas pengurusan dan perbaikan terhadap pengoperasian dalam bidang tata usaha administrasi, aktiva perusahaan dalam kantor dan mengenai penyimpanan dookumen perusahaan dan pelyanan secara umum.

2.3.3. Tenaga Kerja dan Kerja Perusahaan Tenaga kerja pada PT. Hadi Baru pada bulan Desember 2008 berjumlah 302 orang, yang terdiri atas tenaga kerja pria dan wanita dengan tingkat pendidikan yang bervariasi dari SD, SLTP, SMU, dan Sarjana. Karyawan di PT. Hadi Baru rata-rata adalah lulusan SD yaitu buruh pabrik yang bertindak sebagai


tenaga kasar pada perusahaan tersebut. Status kepegawaian dari keseluruhan tenaga kerja pada perusahaan ini terdiri dari : 1. Karyawan bulanan, yaitu karyawan tidak terlibat langsung dengan proses produksi. Contoh : pegawai kantor, satpam, dll 2. Karyawan harian tetap, yaitu karyawan yang terlibat langsung dalam proses produksi. Contoh : karyawan bagian penimbangan, karyawan bagian penjemuran, karyawan bagian penggilingan, dll. Perincian tenaga kerja dapat dilihat pada Tabel 2.2. Tabel 2.2. Perincian Tenaga Kerja PT. Hadi Baru s.d Bulan Desember 2008 Jabatan

Jumlah (orang)

1. Bagian Kantor 1. Komisaris

7

2. Direksi

3

3. Staf kantor

7

4. Karyawan

5

5. Kebersihan

2

6. Keamanan

1

II. Bagian Pabrik 1.Kepala bagian dan staf pabrik

21

2. Laboratorium

9

3. Bengkel

23

4. Gudang

10


Tabel 2.2. Perincian Tenaga Kerja ………..(Lanjutan) Jabatan

Jumlah (orang)

5. Karyawan bagian produksi

79

a. Karyawan giling/jemur

38

b. Karyawan timbang

68

c. Karyawan press

4

d. Karyawan pallet

21

6. Keamanan

4

Total

302


Jam kerja di PT. Hadi Baru dapat dibedakan menjadi dua bagian, yaitu : 1. Jam kerja kantor a.Hari Senin s.d. Jumat

: Pukul 07.00 – 15.00 WIB

Istirahat

: Pukul 11.00 – 12.00 WIB

b.Hari Sabtu

: Pukul 08.00 – 13.00 WIB

2. Jam Kerja Pabrik a.Karyawan Non-Shift, yaitu: karyawan bagian penimbangan bahan baku, pembuatan pallet dan laboratorium Hari Senin s.d. Sabtu

: Pukul 07.00 – 15.00

Istirahat

: Pukul 11.00 – 12.00

b.Karyawan Shift, yaitu karyawan bagian pencincngan dan pembersihan, penggilingan, pembutiran, pengeringan, dan pengepressan. Shift I

: Pukul 07.00 – 14.00

Shift II

: Pukul 14.00 – 21.00


2.4. Proses Produksi 2.4.1. Spesifikasi Produk Produk utama dari perusahaan ini adalah crumb rubber dengan mutu SIR 20 berdasarkan spesifikasi permintaan dari pembeli. Kualitas crumb rubber yang dihasilkan tersebut berdasarkan syarat-syarat spesifikasi sebagai berikut: 1. Kadar kotoran (Dirt Content) Kadar kotoran menjadi kriteria penting dalam spesifikasi mutu crumb rubber karena berpengaruh pada ketahanan terak dan kelenturan barang-barang yang terbuat dari karet nantinya. 2. Kadar Abu (Ash Content) Spesifikasi kadar abu dimaksudkan untuk melindungi konsumen terhadap penambahan bahan-bahan pengisi ke dalam karet pada waktu pengolahan. 3. Kadar Zat Menguap (Volatile Content) Spesifikasi ini berguna untuk menjamin karet yang disajikan cukup kering. 4. Plasticity Retention Index (PRI) PRI menggambarkan ketahanan bahwa karet yang disajikan cukup plastis. 5. Kadar Nitrogen Untuk menjamin jumlah maksimal nitrogen yang boleh terdapat pada karet jenis SIR yang dihasilkan ditentukan dengan pengukuran kadar-kadar yang tersebut diatas melalui uji laboratorium. Spesifikasi produk berdasarkan permintaan pembeli dapat dilihat pada Tabel 2.3. Muhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009

Tabel 2.3. Standart Spesifikasi Produk NO

Pembeli (Jenis Produk)

1

PRI(%)

PO

Packing

Bridgestone

32-38

Metal Box

2

Hankook

35-42

Metal Box

3

Michelin

33-41

Metal box

4

Pirelli

37-43

Metal Box

5

Sumitomo

36-42

Metal Box


2.4.2. Bahan Baku, Bahan Tambahan, dan Bahan Penolong Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi pada PT. Hadi Baru dapat dikelompokan menjadi 3 jenis, yaitu bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan. 2.4.2.1. Bahan Baku Bahan baku adalah bahan yang menjadi bahan utama dalam pembuatan suatu produk dan jumlahnya dari waktu kewaktu tidak berubah untuk produk yang sejenis. Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan crumb rubber adalah getah karet alam (slab/bokar) yang dihasilkan dari penyadapan pohon karet yang umumnya ditanam secara massal dalam pekebunan milik pemerintah, swasta atau dari perkebunan rakyat. Hasil penyadapan pohon karet umumnya berupa: 1. Lateks atau susu karet


Lateks mengandung kira-kira 25 – 40 % bahan karet mentah (crude rubber) dan 60 – 70 % serum (air dan zat-zat yang larut di dalamnya).

2. Cup lump Cup lump merupakan karet yang membeku pada mangkuk penampungan, yang berasal dari sisa-sisa lateks yang masih menetes setelah pengutipan lateks. 3. Getah tarik Getah tarik merupakan kumpulan getah yang berasal dari lateks yang membeku pada permukaan sadapan 4. Getah tanah Getah tanah merupakan kumpulan getah yang berasal dari lateks yang tumpah ke tanah ketika pengosongan mangkuk getah. 5. Slab Slab merupakan bekuan lateks hasil perkebunan rakyat. Slab ada yang bersih dengan kadar karet 60 –70 % dan ada yang kotor dengan (mengandung kayu, tanah dan bahan-bahan lain) dengan kadar karet ± 50 %. PT. Hadi Baru menggunakan cup lumb dan slab sebagai bahan baku untuk pembuatan crumb rubber, bahan baku tersebut didatangkan dari perkebunan rakyat, PIR (Perkebunan Inti Rakyat) dan PTP (Perusahaan Terbatas Perkebunan), yang berasal dari daerah Sumatera Utara, daerah Sumatera Barat dan daerah Aceh.

2.4.2.2. Bahan Tambahan Muhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009

Bahan tambahan adalah suatu bahan yang ditambahkan pada suatu proses ke dalam proses pembuatan produk yang mana komponennya tidak jelas dibedakan pada produk. Bahan tambahan yang digunakan pada proses produksi crumb rubber adalah: 1. Plastik Plastik ini berupa kemasan plastik yang digunakan untuk membungkus bongkahan karet yang sudah selesai dipres. Kemasan plastik ini dibeli dari toko lalu diberi merek PT. Hadi Baru. 2. Palet Palet adalah peti yang terbuat dari kayu, yang merupakan tempat penyusunan crumb rubber yang telah selesai diberi kemasan plastik.

2.4.2.3. Bahan Penolong Bahan penolong adalah bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi, yang sifatnya hanya membantu atau mendukung kelangsungan proses produksi untuk mendapatkan produk yang diinginkan. Bahan penolong yang digunakan dalam proses produksi crumb rubber adalah: 1. Air Air yang digunakan adalah air bersih yang tidak banyak mengandung zat-zat kimia dan kotoran. Kegunaan air dalam proses produksi crumb rubber adalah: a. Mencuci bahan baku dari kotoran-kotoran yang melekat antara lain pasir, kayu, batu dan lain-lain pada proses produksi. Muhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009

b. Membuat larutan-larutan dari bahan-bahan kimia di laboratorium. c. Mendinginkan motor-motor pembangkit tenaga. d. Mencuci alat-alat yang dipakai dalam proses produksi. Kebutuhan air dalam pabrik dipenuhi dari sebuah sungai kecil yang mengalir di samping pabrik dengan cara mengalirkannya melalui pipa ke sebuah sumur berdiameter 3 meter. Air dalam sumur dihisap dengan pompa untuk kemudian ditampung pada sebuah menara air dengan ketinggian 9,5 meter, dan dari menara air inilah seluruh kebutuhan air pada pabrik dipasok. 2. Minyak solar dan minyak tanah Minyak solar digunakan untuk bahan bakar motor diesel penggerak generator. Minyak tanah digunakan untuk bahan bakar kompor pemanas drier. Pasokan dari kedua jenis minyak tersebut diantar langsung oleh agen dengan menggunakan motor tangki. 3. Minyak pelumas Minyak pelumas digunakan untuk memperlancar peralatan mesin/mekanik.

2.4.3. Uraian Proses Produksi Proses pembuatan crumb rubber melalui beberapa tahapan proses produksi yang diuraikan sesuai dengan urutan-urutan prosesnya yaitu : 1. Stasiun Kerja Penyortiran dan Penimbangan Pada stasiun kerja penyortiran dan penimbangan ini, bahan baku yang diterima dari pemasok diperiksa dan disortir terlebih dahulu. Bahan baku untuk pembuatan crumb rubber ini biasanya disebut dengan BOKAR (Bahan Olah Muhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009

Karet). Cara penyortiran bahan baku (bokar) pertama sekali adalah bokar disortir secara kasat mata mana yang termasuk SIR 5, SIR 10 atau SIR 20 kemudian bokar dipotong dengan coagulum cutter kemudian dibawa ke laboratorium untuk memastikan kualitas bokar tersebut. Hasil penyortiran kemudian ditimbang sesuai dengan kualitas masing-masing lalu ditumpuk untuk menunggu proses selanjutnya. 2. Stasiun Kerja Pencincangan dan Pembersihan Bahan Olah Karet (BOKAR) yang digunakan yang berasal dari tempat penumpukan di stasiun kerja penyortiran diangkut dengan shovel loader ke dalam bak air yang kemudian diangkut dengan shovel holder ke mesin slab cutter I. Pada mesin slab cutter tersebut bokar dicincang menjadi potonganpotongan kecil sebesar kepalan tangan. Hasil olahan dengan mesin slab cutter I diangkut ke bak pembersihan I dengan belt conveyor sambil disiram dengan air agar kotorannya terpisah, fungsi bak pembersihan ini adalah supaya pasir, tanah, batu, dan kayu yang masih bercampur dengan bahan olahan karet tenggelam akibat berat jenisnya yang lebih besar. Setelah dicuci dalam bak pembersihan I, bokar diangkut ke mesin slab cutter II dengan bucket elevator. Prinsip kerja slab cutter I sama dengan slab cutter II, perbedaannya adalah hasil olahan mesin slab cutter II berukuran lebih kecil. Butiran –butiran karet dari slab cutter II dijatuhkan di dalam Vibrating Screen dengan corong gravitasi, vibrating Screen berfungsi untuk memisahkan kotoran dan butiranbutiran karet hasilnya ditampung oleh Belt Conveyor untuk diangkut ke bak pembersihan II yang berfungsi untuk memisahkan kotoran. Kemudian butiranMuhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009

butiran karet diangkut dengan Bucket Elevator ke mesin Hummer Mill, yang mencincang bokar menjadi potongan-potongan kecil. Gerakan di dalam Hummer Mill juga menyebabkan kotoran-kotoran yang berada di dalam gumpalan karet menjadi terpisah. Hasil keluaran dari Hummer Mill dijatuhkan ke Vibrating Screen dengan corong gravitasi, diayak di Vibrating Screen dengan ukuran diameter lubang 0.5 cm dan disirami air secara terus menerus. Butiran-butiran karet yang lolos dari Vibrating Screen dialirkan ke bak pembersihan III dengan Belt Conveyor untuk memisahkan kotoran. Kemudian butiran-butiran karet diangkut dengan Bucket Elevator ke Rotary Cutter. Hasil olahan Rotary Cutter yang berupa potongan-potongan kecil bokar dimasukkan ke dalam bak pembersihan IV dan terjadi pemisahan kotoran. 3. Stasiun Kerja Penggilingan dan Pembentukan Lembaran Butiran-butiran karet diangkut ke stasiun kerja ini dengan menggunakan Bucket Elevator. Proses awal dari tahap ini adalah pembentukan lembaran oleh mesin Creeper I. Lembaran karet hasil dari Creeper I ini masih berbentuk agak kasar dan kadang masih terputus-putus. Lembaran kemudian diangkut ke Creeper II dengan Belt Conveyor untuk diproses menjadi lembaran yang lebih panjang. Hasil olahan Creeper II ini diangkut dengan Belt Conveyor ke mesin Shredder untuk dicincang kembali menjadi potongan-potongan kecil yang langsung ditampung dalam bak pembersihan. Kemudian, butiran-butiran karet diangkut dengan Bucket Elevator ke Creeper III untuk dibentuk kembali menjadi lembaran. Proses selanjutnya adalah melalui mesin Creeper IV, V, VI, VII dan VIII dengan pola proses yang sama. Lembaran karet yang Muhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009

dihasilkan oleh Creeper VIII mencapai panjang sekitar 7 m kemudian diangkut dengan Hand Truck ke stasiun penjemuran. 4.

Stasiun Kerja Penjemuran Lembaran karet dari stasiun kerja sebelumnya dijemur pada rak-rak penjemuran

yang

dibuat

bertingkat-tingkat.

Fungsi

penjemuran

penyeragaman kualitas. 5. Stasiun Kerja Peremahan dan Pembutiran Lembaran karet kering dari penjemuran dibawa ke mesin Shredder dengan Hand Truck. Pada mesin tersebut, lembaran dicincang menjadi butiranbutiran kecil dan langsung ditampung pada bak pembersihan. Butiran-butiran tersebut kemudian diangkut dengan Bucket Elevator ke corong pengisi yang berfungsi untuk memudahkan pengisian butiran-butiran Bokar ke dalam Troli Biscuit Crumb. Troli tersebut terdiri atas kotak-kotak besi yang berjumlah 24 buah. Setelah penuh, troli-troli tersebut dimasukkan ke dalam Drier. 6. Stasiun Kerja Pengeringan Troli yang sudah terisi penuh dengan butiran-butiran Bokar dimasukkan ke dalam Drier. Pada tahap pertama Bokar dipanaskan dengan Burner 1 dengan suhu 1350 selama 50 menit didalam mesin Drier. Setelah itu dipanaskan lagi di Burner 2 dengan suhu 1150 selama 50 menit dalam mesin Drier. Setelah dipanaskan Bokar didinginkan dengan Blower dengan suhu 31 0 C selama 210 menit. 7. Stasiun Kerja Penimbangan dan Pengepresan


Butiran-butiran yang keluar dari drier dikeluarkan dari dalam Troli, lalu ditimbang dengan berat 35 kg. Kemudian Crumb Rubber tersebut dipres menjadi berbentuk empat persegi dengan ukuran 28 in. x 14 in. x 6,5 in. Lama pengepresan adalah kurang lebih 30 detik. Lalu dibawa ke Metal Detector untuk mendeteksi kandungan logam pada Crumb Rubber. 8. Stasiun Kerja Pengepakan Bongkahan Crumb Rubber yang telah dipres dibungkus dengan plastik bermerk lalu disusun di dalam palet. Satu palet berisi 36 bal. Palet dipres supaya rata, kemudian diangkut ke gudang produk jadi.

2.4.4. Mesin dan Peralatan 2.4.4.1. Mesin Produksi Mesin-mesin yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 2.3. Tabel 2.4. Mesin Yang digunakan No

Nama Mesin

Spesifikasi Merek

1

Slab Cutter

Goldsta

2

Hammer Mill

Goldsta

3

Rotary Cutter

Goldsta

4

Creeper

Goldsta

5

Shredder

Goldsta

Tipe GTQ 750 Gear Box GTQ 750 Gear Box GTQ 750 Gear Box GTQ 750 Gear Box GTQ 750 Gear Box

Jumlah 2

1

1

8

2

Power motor 75 Hp, 380 V, rpm 1470 motor 75 Hp, 380 V, rpm 1470 motor 75 Hp, 380 V, rpm 1470 motor 75 Hp, 380 V, rpm 1470 motor 75 Hp, 380 V, rpm 1500


6

7

Drier

Goldsta

Mesin Press Hidrolik

-

1

380 V, rpm 1500 (blower) motor 75 Hp, 380 V,

ASEA

IEC 40

3

rpm 1500 Cylinder Pressure 1500 Psi


2.4.4.2. Peralatan (Equipment) Peralatan yang digunakan sebagian besar adalah peralatan material handling. Peralatan Yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 2.5. Tabel 2.5. PeralatanYang digunakan No

Nama

Spesifikasi Jumlah

Fungsi membersihkan okar dari kotoran berupa tanah, kayu.

1

Bak Pembersihan

6

batu

dan pasir dengan memanfaatkan prinsip berat

jenis. 2

Shovel Loader

1

Mengangkut bokar dari gudang bahan baku ke bak air

3

Belt Conveyor

9

4

Bucket Elevator

6

Mengangkut remahan karet dari bak pembersihan

5

Timbangan Duduk

3

Menimbang crumb rubber yang akan di-packing

6

Hand Truck

5

7

Timbangan bokar

3

8

Lift

4

Mengangkut remahan karet dari Slab Cutter I ke bak pembersihan I, dari Creeper I hingga ke Creeper VIII.

Mengangkut lembaran-lembaran karet hasil pengolahan Creeper ke stasiun kerja penjemuran Menimbang bokar

telah disortir untuk menimbang

beratnya Mengangkut

lembaran-lembaran karet ke tempat

Penjemuran Mengangkut butiran karet dari tempat pencucian ke

9

Trolley

20

mesin pengering serta mengangkatnya ke stasiun penimbangan

10

Forklift

2

Menyusun produk yang telah dipak ke gudang


11

Pisau pemotong

8

12

Gancu

5

13

Solder

5

Memotong kelebihan-kelebihan hasil penimbangan crumb rubber agar sesuai dengan berat yang dipak Membantu operator mengangkat dan menurunkan crumb rubber Merekatkan plastik pembungkus crumb rubber



BAB III LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian Tata Letak Pabrik 1 Tata letak pabrik adalah perancangan susunan fisik suatu unsur kegiatan yang berhubungan dengan industri manufaktur. Perencanaan Tata Letak mencakup desain atau konfigurasi dari bagian-bagian, pusat kerja, dan peralatan yang membentuk proses perubahan dari bahan mentah menjadi barang jadi. Rekayasawan rancang fasilitas menganalisis, membentuk konsep, merancang dan mewujudkan sistem bagi pembuatan barang atau jasa. Dengan kata lain, merupakan pengaturan tempat sumber daya fisik yang digunakan untuk membuat produk. Rancangan ini umumnya digambarkan sebagai rencana lantai yaitu suatu susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk mengoptimumkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran bahan, aliran informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara efesien ekonomis dan aman. Perencanaan tata letak fasilitas produksi merupakan suatu persoalan yang penting, karena pabrik atau industri akan beroperasi dalam jangka waktu yang lama, maka kesalahan di dalam analisis dan perencanaan layout akan menyebabkan kegiatan produksi berlangsung tidak efektif atau tidak efesien. Perencanaan tata letak merupakan salah satu tahap perencanaan fasilitas yang 1

James Apple,”Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan”, hal. 2-4


bertujuan untuk mengembangkan suatu sistem produksi yang efisien dan efektif sehingga dapat tercapai suatu proses produksi dengan biaya yang paling ekonomis. Studi mengenai pengaturan tata letak fasilitas selalu berkaitan dengan minimisasi total cost. Yang termasuk dalam elemen-elemen cost yaitu Construction cost, installation cost, material handling cost, production cost, safety cost dan in-process storage cost. Disamping itu, perencanaan yang teliti dari layout fasilitas akan memberikan kemudahan-kemudahan saat diperlukannya ekspansi pabrik atau kebutuhan supervisi.

3.2. Tujuan Tata Letak Pabrik 2 Tata letak berfungsi untuk menggambarkan sebuah susunan yang ekonomis dari tempat-tempat kerja yang berkaitan, dimana barang-barang dapat diproduksi secara ekonomis. Sehingga tujuan utama yang ingin dicapai dari suatu tata letak pabrik adalah: 1. Memudahkan proses manufaktur Tata letak harus dirancang sedemikian rupa termasuk susunan mesin-mesin, perencanaan aliran, sehingga proses manufaktur dapat dilaksanakan dengan cara yang efesien. 2. Meminimumkan pemindahan barang Tata letak harus dirancang sedemikian rupa sehingga pemindahan barang diturunkan sampai batas minimum, jika mungkin komponen dalam keadaan diproses ketika dipindahkan.

2

James Apple. op.cit. hal. 5-8


3. Memelihara fleksibilitas susunan dan operasi Dalam suatu pabrik ada keadaan dimana dibutuhkan perubahan kemampuan produksi, dan hal ini harus direncanakan dari awal. 4. Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi Keefesienan dapat tercapai bila bahan berjalan melalui proses operasi dalam waktu yang sesingkat mungkin. 5. Menurunkan penanaman modal pada peralatan Susunan mesin yang tepat dan susunan departemen yang tepat dapat membantu menurunkan jumlah peralatan yang dibutuhkan. 6. Menghemat pemakaian ruang bangunan Setiap meter persegi luas lantai dalam sebuah pabrik memakan biaya. Sehingga tiap meter persegi tersebut harus digunakan sebaik-baiknya. 7. Meningkatkan kesangkilan tenaga kerja Tata letak yang baik antara lain dapat mengurangi pemindahan bahan yang dilakukan secara manual, meminimumkan jalan kaki. 8. Memberi kemudahan, keselamatan dan kenyamanan bagi pekerja dalam melaksanakan pekerjaan. Hal-hal seperti penerangan, kebisingan, pergantian udara, debu, kotoran, harus menjadi perhatian perencana. Susunan mesin yang tepat juga dapat mencegah terjadinya kecelakaan kerja.


3.3. Prinsip Dasar Dalam Tata Letak Pabrik 3 Enam tujuan dasar dalam tata letak pabrik, yaitu: 1. Integrasi keseluruhan dari manusia, mesin, material, dan aktivitas pendukung 2. Jarak minimun perpindahan antar operasi. 3. Aliran logis dari material melalui urutan operasi 4. Utilisasi efektif dari ruangan 5. Kepuasan dan keamanan pekerja 6. Fleksibilitas untuk menyesuaikan diri terhadap perubahan Tujuan-tujuan tersebut juga dinyatakan sebagai prinsip dasar dari proses perencanaan tata letak pabrik yang selanjutnya dapat dijelaskan sebagai berikut: a. Prinsip integrasi secara total “That layout is best which integrates the men, material, machinery supporting activities, and any other considerations in way that result in the best compromise”. Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi yang besar. b. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal. “Other things being equal, tha layout is best permits the materials to move the minimum distance between operations”. Hampir semua proses yang terjadi dalam suatu industri mancakup beberapa gerakan perpindahan dari material, yang tidak bisa dihindari

3

Sritomo Wignjosoebroto, “Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan”, hal. 72-75


secara keseluruhan. Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi lain, waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi perpindahan jarak tersebut. Hal ini dapat dilaksanakan dengan menerapkan operasi yang berikutnya sedekat mungkin dengan operasi sebelumnya. c. Prinsip aliran suatu proses kerja “Other things being equal, than layout is best that arranges the work area for each operations or process in the same order or sequence that forms, treats, or assembles the materials”. Dengan prinsip ini, diusahakan untuk menghindari adanya gerak balik (back

tracking),

gerak

memotong

(cross

movement),

kemacetan

(congestion), dan sedapat mungkin material bergerak terus tanpa ada interupsi. Ide dasar dari prinsip aliran konstan dengan minimum interupsi, kesimpangsiuran dan kemacetan. d. Prinsip pemanfaatan ruangan “Economy is obtained by using effectively all available space-both vertical and horizontal”. Pada dasarnya tata letak adalah suatu pengaturan ruangan yang akan dipakai oleh

manusia, bahan baku, dan peralatan penunjang proses

produksi lainnya, yang memilki tiga dimensi yaitu aspek volume (cubic space), dan bukan hanya sekedar aspek luas (floor space). Dengan demikian, dalam perencanaan tata letak, faktor dimensi ruangan ini juga perlu diperhatikan.


e. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja “Other things being equal, that layout is best which makes works satisfying and safe for workers”. Kepuasan kerja sangat besar artinya bagi seseorang, dan dapat dianggap sebagai dasar utama untuk mencapai tujuan. Dengan membuat suasana kerja menyenangkan dan memuskan, maka secara otomatis akan banyak keuntungan yang bisa kita peroleh. Selanjutnya, keselamatan kerja juga merupakan faktor utama yang harus diperhatikan dalam perencanaan tata letak pabrik. Suatu layout tidak dapat dikatakan baik apabila tidak menjamin atau bahkan justru membahayakan keselamatan orang yang bekerja di dalamnya. f. Prinsip fleksibilitas “Other things being equal, that layout is best that can be adjusted and rearrange at minimum cost and inconvenience”. Prinsip ini sangat berarti dalam masa dimana riset ilmiah, komunikasi, dan transportasi bergerak dengan cepat, yang mana hal ini akan mengakibatkan dunia industri harus ikut berpacu mengimbanginya. Untuk ini, kondisi ekonomi akan bisa tercapai apabila tata letak yang ada telah direncanakan cukup

fleksibel

untuk

diadakan

penyesuaian/pengaturan

kembali

(relayout) dengan cepat dan biaya yang relatif murah.


3.4. Jenis Persoalan Tata Letak Pabrik Jenis dari persoalan tata letak pabrik antara lain: 1. Perubahan rancangan Perubahan rancangan mungkin hanya memerlukan penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada, atau berbentuk perancangan ulang tata letak. Hal ini bergantung kepada perubahan yang terjadi. 2. Perluasan departemen Dapat terjadi bila ada penambahan produksi suatu komponen produk tertentu. Perubahan ini mungkin hanya berupa penambahan sejumlah mesin yang dapat diatasi dengan membuat ruangan atau mungkin diperlukan perubahan seluruh tata letak jika pertambahan produksi menuntut perubahan proses. 3. Pengurangan departemen Jika jumlah peroduksi berkurang secara drastis dan menetap, perlu dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya. Perubahan seperti mungkin menuntut disingkirkannya peralatan yang telah ada dan merencanakan pemasangan jenis peralatan lain. 4. Penambahan produk baru Jika terjadi penambahan produk baru yang berbeda prosesnya dengan produk yang telah ada, maka dengan sendirinya akan muncul masalah baru. Peralatan yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin baru pada tata letak yang ada dengan penyusunan ulang minimum, atau mengkin memerlukan penyiapan departemen baru, dan mungkin juga dengan pabrik baru. Muhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009

5. Memindahkan satu departemen Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah yang besar. Jika tata letak yang ada masih memnuhi, hanya diperlukan pemindahan ke lokasi lain. Jika tata letak yang ada sekarang tidak memenuhi lagi, hal ini menghadirkan kemungkinan untuk perbaikan kekeliruan yang lalu. Hal ini dapat berubah ke arah tata letak ulang pada wilayah yang baru. 6. Penambahan departemen baru Masalah ini dapat timbul karena adanya penyatuan, seperti pekerjaan mesin bor dari seluruh departemen disatukan ke dalam satu departemen terpusat. Masalah ini dapat juga terjadi karena kebutuhan pengadaan suatu departemen untuk pekerjaan yang belum pernah ada sebelumnya. Hal ini dapat terjadi untuk membuat suatu komponen yang selama ini dibeli dari perusahaan lain. 7. Perubahan metode produksi Setiap perubahan kecil dalam suatu tempat kerja seringkali mempunyai pengaruh terhadap tempat kerja yang berdekatan. Hal ini menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang terlibat. 8. Penurunan biaya Hal ini merupakan akibat dari setiap keadaan pada masalah-masalah sebelumnya. 9. Perencanaan fasilitas baru Merupakan persoalan tata letak terbesar. Perancangan umumnya tidak dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada. Perancangan bebas merencanakan tata letak yang paling baik yang dapat dipakai. Bangunan dapat dirancang untuk Muhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009

menampung tata letak setelah diselesaikan. Fasilitas dapat ditata untuk kegiatan manufaktur terbaik.

3.5. Tipe Tata Letak dan Dasar Pemilihannya 4 Susunan mesin dan peralatan pada suatu perusahaan akan sangat mempengaruhi kegiatan produksi, terutama pada efektivitas waktu proses produksi dan kelelahan yang dialami oleh operator di lantai produksi. Tata letak pabrik yang baik dapat diartikan sebagai penyusunan yang teratur dan efisien dari semua fasilitas-fasilitas pabrik dan tenaga kerja yang ada di pabrik. Fasilitas pabrik disini tidak hanya mesin-mesin tetapi juga service area, termasuk tempat penerimaan dan pengiriman barang, maintenance, gudang dan sebagainya. Di samping itu juga, sangat penting diperhatikan keamanan dan kenyamanan pekerja dalam melaksanakan pekerjaannya. Oleh karena itu,tata letak pabrik yang baik adalah tata letak yang memiliki daerah kerja yang memiliki interrelasi, sehingga bahan-bahan dapat diproduksi secara ekonomis. Tata letak pabrik sangat berkaitan erat dengan efesiensi dan efektivitas pekerjaan. Hal ini dapat diuraikan sebagai berikut : - Kegiatan produksi akan lebih ekonomis bila aliran suatu bahan dirancang dengan baik. - Pola aliran bahan menjadi dasar terhadap suatu susunan peralatan yang efektif.

4

James Apple. op.cit. hal. 148-159


- Alat pemindahan bahan (material handling) akan mengubah pola aliran bahan yang stasis menjadi dinamis dengan melengkapinya dengan alat angkut yang sesuai. - Susunan fasilitas-fasilitas yang efektif disekitar pola aliran bahan akan memberikan operasi yang efektif dari berbagai proses produksi yang saling berhubungan. - Operasi yang efisien akan meminimumkan biaya produksi. - Biaya produksi yang minimum akan memberikan profit yang lebih tinggi. Ada 4 tipe tata letak pabrik yang utama, yaitu: 1. Layout by Product (Tata letak berdasarkan produk) Susunan mesin dan peralatan berdasarkan produk, sangat baik dugunakan apabila jumlah volume produksi besar dan produk yang dihasilkan memiliki karateristik yang sama. Dengan cara ini mesin dan peralatan disusun sedemikian rupa sehingga didapatkan aliran bahan yang terus-menerus (continuous flow), membentuk garis lurus. Mesin dan peralatan disusun sesuai dengan urutan proses dari pembuatan produk. 2. Layout by Process (Tata letak berdasarkan proses) Tata letak proses adalah penyusunan tata letak dimana alat yang sejenis atau yang mempunyai fungsi yang sama ditempatkan dalam bagian yang sama. Misalnya, mesin potong ditempatkan pada bagian pemotongan. Jadi, hanya terdapat satu jenis proses di setiap bagian atau departemen. Tipe ini cocok untuk proses produksi yang tidak baku yaitu perusahaan membuat berbagai


macam produk yang berbeda atau suatu produk dasar yang diproduksi dalam berbagai macam variasi. 3. Fixed Position Layout Merupakan susunan dimana mesin-mesin dan perlatan ditempatkan pada tempat yang tetap karena posisi benda yang dikerjakannya tidak dapat dipindahkan. Pada umumnya digunakan untuk produk akhir yang dimensinya besar, salah satu contohnya adalah pembuatan galangan kapal. 4. Group Technology Layout Merupakan susunan dimana mesin-mesin dan perlatan dikelompokkan berdasarkan bentuk komponen yang dikerjakannya, bukan berdasarkan produk akhir. Sehingga untuk pengerjaan part/bagian yang prosesnya hampir sama dikerjakan di satu departemen. Gambar-gambar tipe tata letak dapat dilihat pada Gambar 3.1.

3.6. Gudang5 3.6.1. Definisi Gudang Menurut David E Mulcahy, gudang 5 adalah suatu fungsi penyimpanan berbagai macam jenis produk [unit-unit penyimpanan persediaan (UPS)] yang memiliki unit-unit penyimpanan dalam jumlah yang besar maupun yang kecil dalam jangka waktu saat produk dihasilkan oleh pabrik (penjual) dan saat produk dibutuhkan oleh pelanggan atau stasiun kerja dalam fasilitas produksi.

5

David E Mulcahy, “Warehouse and Distribution Operation Handbook”, hal. 12


A

Bubut

Bor

Frais

A

Bubut

Bor

Frais

Bubut

Bor

Frais

B

A

Bubut

Bor

B

Bor

Frais

C

Bubut

Frais

Bubut

A

B

B C

C (a) Process Layout

(b) Product Layout

B A

Bubut

Bor

Bubut

Bor

Frais

Frais

Bubut

Frais

Frais

Frais

Bor

Bubut

B

C

A C (c) Group Technology Layout

Bubut

Frais

Produk

Bor

Gerinda

(d) Fixed Position Layout

Gambar 3.1. Tipe Tata Letak


Bor

C

Gudang sebagai tempat yang dibebani tugas untuk menyimpan barang yang akan dipergunakan dalam produksi, sampai barang tersebut diminta sesuai dengan jadwal produksi. Gudang atau storage pada umumnya akan memiliki fungsi yang cukup penting didalam menjaga kelancaran operasi produksi suatu pabrik. Disini ada tiga tujuan utama dari departemen ini yang berkaitan dengan pengadaan barang, yaitu sebagai berikut: 1.

Pengawasan, yaitu dengan sistem administrasi yang terjaga dengan baik untuk mengontrol keluar masuknya material. Tugas ini juga menyangkut keamanan dari pada material yaitu jangan sampai hilang.

2.

Pemilihan, yaitu aktifitas pemeliharaan/perawatan agar material yang disimpan di dalam gudang tidak cepat rusak dalam penyimpanan.

3.

Penimbunan/penyimpanan, yaitu agar sewaktu-waktu diperlukan maka material yang dibutuhkan akan tetap tersedia sebelum dan selama proses produksi berlangsung. Dalam suatu pabrik, gudang dapat dibedakan menurut karakteristik

material yang akan disimpan, yaitu sebagai berikut: a. Raw Material Storage. Gudang ini akan menyimpan setiap material yang akan dibutuhkan/digunakan untuk proses produksi. Lokasi dari gudang ini umumnya berada di dalam bangunan pabrik (indoor). Untuk beberapa jenis bahan tertentu bisa juga diletakkan di luar bangunan pabrik (outdoor) yang mana hal ini akan dapat menghemat biaya gudang karena tidak memerlukan bangunan special untuk

itu. Gudang ini kadang-kadang disebut pula sebagai stock room karena fungsinya memang penyimpan stock untuk kebutuhan tertentu. b. Working Process Storage. Dalam industri manufaktur sering kita jumpai bahwa benda kerja harus melalui beberapa macam operasi dalam pengerjaannya. Prosedur ini sering pula harus terhenti karena dari satu operasi ke operasi berikutnya waktu pengerjaan yang dibutuhkan tidaklah sama, sehingga untuk itu material harus menunggu sampai mesin atau operator berikutnya siap mengerjakan. Work in process storage ini biasanya terdiri dari dua macam, yaitu: •

Small amount materials, yang akan diletakkan di antara stasiun kerja, mesin atau pula suatu tempat yang berdekatan dengan lokasi operasi selanjutnya tersebut.

•

Large amount materials, atau bahan-bahan yang akan disimpan dalm jumlah yang besar dan waktu yang relatif cukup lama yang mana lokasinya akan terletak di dalam area produksi.

c. Finished Goods Product Storage. Kadang-kadang disebut juga dengan warehouse yang fungsinya adalah menyimpan produk-produk yang telah selesai dikerjakan. Departemen ini mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut: •

Penerimaan produk jadi yang telah selesai dikerjakan oleh departemen produksi.

•

Penyimpanan produk jadi dengan sebaik-baiknya dan selalu siap pada saat ada permintaan masuk.


•

Pengepakan (packaging) dari produk untuk dapat dikirim dengan aman.

Menyelenggarakan administrasi pergudangan terutama untuk produk jadi. Jelas di sini bahwa lokasi dari gudang produk jadi (dan juga departemen pengiriman barang) haruslah direncanakan berdekatan dengan fasilitas transportasi seperti halnya pada saat merencanakan departemen penerimaan bahan dan raw material storage. d. Storage For Supplies. Gudang untuk penyimpanan non-productive items dan digunakan untuk menunjang fungsi dan kelancaran produksi seperti packaging materials, maintenance supplies, parts, office supplies, dan lain-lain. e. Finished Parts Storage. Gudang untuk menyimpan parts yang siap untuk dirakit. Gudang ini biasanya diletakkan berdekatan dengan assembly area atau bisa juga ditempatkan secara terpisah di dalam work in process storage. f. Salvage. Sebagian besar proses produksi ada kemungkinan beberapa benda kerja akan salah dikerjakan (miss-processed), untuk ini memerlukan pengerjaan kembali untuk membetulkannya sehingga kualitas produksi tersebut diperbaiki kembali. Benda kerja yang tidak bisa diperbaiki akan menjadi scrap atau buangan/limbah, untuk ini harus diletakkan dalam lokasi sendiri.


g. Scrap & Waste. Scrap adalah material atau komponen yang salah dikerjakan dan tidak bisa diperbaiki lagi sedangkan buangan atau waste adalah normal residu dari proses produksi seperti garam, potongan-potongan logam, dan lain-lain yang tidak berguna lagi dalam proses produksi yang ada (meskipun dalam proses recycling hal ini akan berguna untuk bahan produk yang lain). Material yang berupa scrap atau buangan ini biasanya akan dikumpulkan dan diletakkan dalam area yang terpisah dari pabrik dengan harapan akan bisa dijual ke pihak lain yang membutuhkannya.

3.7. Perancangan Tata Letak Gudang Gudang harus dirancang dengan memperhitungkan kecepatan gerak barang. Barang yang bergerak cepat lebih baik diletakkan dekat dengan tempat pengambilan barang, sehingga mengurangi seringnya gerakan bolak-balik. Dalam gudang penyimpanan faktor yang berpengaruh sangat besar terhadap penanganan barang ialah letak dan desain gedung dimana barang itu disimpan. Tujuan Umum dari metode penyimpanan barang adalah: 1. Penggunaan volume bangunan yang maksimum 2. Penggunaan waktu, buruh dan perlengkapan baik 3. Kemudahan pencapaian bahan 4. Pengangkutan barang cepat dan mudah 5. Identifikasi barang yang baik 6. Pemeliharaan barang yang maksimum Muhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009

7. Penampilan yang rapi dan tersususun.

3.8. Pengaturan Tata Letak Produk Yang dilakukan dalam pelaksanaan tata letak produk adalah menentukan jumlah lahan yang akan ditempati oleh produk-produk yang disimpan di dalam gudang, melingkupi produk-produk work in process dan finished goods. Dalam penentuan tata letak produk ini dibutuhkan beberapa langkah, yakni: 1. Perhitungan kapasitas area di gudang 2. Pengklasifikasian produk berdasarkan customer 3. Perhitungan kebutuhan area untuk masing-masing item. 4. Penentuan urutan moving untuk masing-masing area 5. Penentuan tata letak

3.9. Metode Shared Storage 6 Di dalam usaha untuk mengurangi persyaratan ruang simpan pada dedicated storage, beberapa manajer gudang menggunakan suatu variasi dari dedicated storage di mana penempatan produk akhir diatur secara lebih hati-hati. Secara khusus, dari waktu ke waktu, hasil-hasil yang berbeda menggunakan slot ruang simpan yang sama, sekalipun produk akhir itu hanya menduduki slot itu sekali saja. Untuk mendukung pertimbangan atas shared storage, jika kedatangan dari 100 palet dengan jumlah besar "perpindahan yang cepat" dari produk untuk 6

Richard L. Francis, Lean f. McGinnis Jr and John A. White: “Facility Layout and Location: An Analytical Approach, 2nd Edition”, Prentice-Hall Inc., New Jersey, 1992. Hal 286-293.


disimpan di slot penyimpanan. Palet dengan jumlah besar tersebut akan digunakan kembali dan akan dikirimkan sebanyak 5 palet per hari dalam rentang waktu 20 hari. Dengan randomized storage, 100 slot ruang simpan yang kosong terpilih "secara acak" untuk produk; tidak ada kepastian bahwa hasil itu adalah suatu perpindahan yang cepat. Dengan dedicated storage, sebaliknya, sedikitnya 100 slot yang kosong harus tersedia di antara lokasi-lokasi utama yang terpilih agar terjadi perpindahan yang cepat. Jika randomized storage yang digunakan, setiap kali suatu beban palet dipindahkan dari ruang simpan, slot tersedia untuk digunakan oleh produk yang memerlukan ruang simpan berikutnya. Namun dengan dedicated storage, masingmasing kepindahan dari suatu palet dari ruang simpan membuat satu slot yang kosong yang tidak akan mungkin diisi paling awal sampai kedatangan dari pengiriman yang berikutnya dari produk yang sama. Shared storage bisa dianggap sebagai system pemindahan barang yang cepat terhadap suatu produk, jika masing-masing palet diisi di dalam area gudang yang berbeda dari waktu ke waktu. Tergantung pada jumlah dari produk di dalam gudang pada waktu pengiriman tiba, akan mungkin bahwa 5 palet yang terisi akan berada di ruang simpan hanya 1 hari. Sedangkan 5 palet yang lain di dalam pengiriman yang sama akan berada di gudang untuk 20 hari. Dari perspektif terhadap posisi ruang simpan di dalam gudang, 5 palet akan bersifat sangat cepat berpindah; palet sisa dipandang menjadi lebih lambat, mungkin perpindahan bersifat sedang. Shared storage dapat mengambill keuntungan dari perbedaanMuhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009

perbedaan yang tidak bisa dipisahkan yaitu lamanya waktu dari palet secara individu untuk tinggal di dalam gudang. Variabel dari metode shared storage yang harus diketahui adalah: 1.

Lama waktu work in process

2.

Waktu pengiriman masing-masing produk

3.

Jumlah produk tiap pemesanan

4.

Frekuensi pemesanan tiap periode waktu

5.

Jarak tiap-tiap area penyimpanan terhadap pintu keluar-masuk

6.

Kebutuhan ruang Berdasarkan langkah-langkah pengaturan produk dan variable dari metode

shared storage, maka dalam proses penyusunan tata letak gudang berdasarkan Shared storage ada beberapa tahapan yaitu: 1. Perhitungan kapasitas area di gudang (lama waktu work in process, waktu pengiriman, jumlah produk) 2. Pengklasifikasian produk berdasarkan customer 3. Perhitungan kebutuhan area untuk masing-masing item. 4. Penentuan urutan moving untuk masing-masing area (pengurutan area berdasarkaan jarak ke pintu keluar masuk I/O) 5. Penentuan tata letak Kebutuhan ruang ruang simpan untuk shared storage mencakup dari yang diperlukan untuk randomized storage dan yang diperlukan untuk dedicated storage, tergantung pada banyaknya informasi yang tersedia mengenai tingkat persediaan dari waktu ke waktu untuk masing-masing produk. Sebagai catatan di Muhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009

atas, pembedaan antara shared storage dan randomized storage adalah perencana melibatkan spesifikasi total mengenai lokasi-lokasi ruang simpan untuk produk, sedangkan dengan yang belakangan, lokasi-lokasi tergantung semata-mata pada tumbuh dari slot-slot yang kosong di dalam gudang. Shared storage dan dedicated storage berbeda karena pembedaan yang dibuat oleh perancang mengenai waktu dari masing-masing jumlah suatu produk memenuhi tempat di dalam ruang simpan; dedicated storage digunakan untuk pengisian kembali total kelompok suatu produk terhadap sejumlah ruang simpan yang didasarkan pada rata-rata waktu lamanya di dalam ruang simpan untuk melakukan pengisian kembali. Suatu situasi yang mendasar tentu saja menyarankan pemakaian shared storage adalah untuk lini produksi yang digunakan untuk menghasilkan beberapa jenis produk. Karena produk yang dihasilkan secara berurutan dibanding secara serentak, pengisian kembali inventori dibagi-bagikan dari waktu ke waktu. Proses penempatan produk pada metode shared storage adalah dengan menyusun area-area penyimpanan berdasarkan kondisi luas lantai gudang, kemudian diurutkan area yang paling dekat sampai area yang terjauh dari pintu keluar masuk I/O sehingga penempatan barang yang akan segera dikirim diletakkan pada area yang paling dekat dan begitu seterusnya.

3.10. Pemindahan Bahan 7 Material dapat dipindahkan secara manual maupun dengan menggunakan metode otomatis, material dapat dipindahkan satu kali ataupun beribu kali,

7

Hari Purnomo: “Perencanaan dan Perancangan Fasilitas”, Graha Ilmu, Yogyakarta, 2004, p.80-83


material dapat dialokasikan pada lokasi yang tetap maupun secara acak, atau material dapat ditempatkan pada lantai maupun di atas. Apabila terdapat dua buah stasiun kerja/departemen i dan j yang koordinatnya ditunjukkan sebagai (x,y) dan (a,b), maka untuk menghitung jarak antar dua titik tengah dij dapat dilakukan beberapa metode, yaitu: 1. Rectilinear Distance Jarak diukur sepanjang lintasan dengan menggunakan garis tegak lurus (orthogonal) satu dengan yang lainnya. Sebagai contoh adalah material yang berpindah sepanjang gang (aisle) rectilinear di pabrik. dij = x − a + y − b 2. Euclidean Distance Jarak diukur sepanjang lintasan garis lurus antara dua buah titik. Jarak euclidean dapat diilustrasikan sebagai conveyor lurus yang memotong dua buah stasiun kerja. dij =

[(x − a ) + ( y − b) ] 2

2

3. Squared Euclidean Distance Jarak diukur sepanjang lintasan sebenarnya yang melintas antara dua buah titik. Sebagai contoh, pada sistem kendaraan terkendali (guided vehicle system), kendaraan dalam perjalanannya harus mengikuti arah-arah yang sudah ditentukan pada jaringan lintasan terkendali. Oleh karena itu, jarak lintasan aliran bisa lebih panjang dibandingkan dengan rectilinear atau euclidean. dij = (x-a)2 + (y-b)2


BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian merupakan suatu cara berpikir yang dimulai dari menentukan suatu permasalahan, pengumpulan data baik melalui buku-buku panduan maupun studi lapangan, melakukan penelitian berdasarkan data yang ada sampai dengan penarikan kesimpulan dari permasalahan yang diteliti. Penelitian harus mempunyai tujuan dan arah yang jelas. Dengan adanya tujuan yang jelas dan terencana dengan baik maka kegiatan penelitian akan menjadi jelas. Karena itu diperlukan sistematika kegiatan yang akan dilaksanakan dengan metode dan prosedur yang tepat mengarah kepada sasaran atau target yang telah ditetapkan. Dalam metode penelitian direncanakan cara atau prosedur beserta tahapantahapan yang jelas dan disusun secara sistematis dalam proses penelitian. Tiap tahapan merupakan bagian yang menentukan tahapan selanjutnya sehingga harus dilalui dengan cermat. Langkah-langkah dalam pelaksanaan penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.1. Rumusan permasalahan dan penetapan tujuan penelitian telah dijelaskan pada sub bab sebelumnya, yaitu pada sub bab1.2. dan 1.3. pada BAB Pendahuluan.


Rumusan Permasalahan dan Penetapan Tujuan Penelitian

Studi Pendahuluan

Studi Kepustakaan

Identifikasi Kebutuhan Data

Pengumpulan Data

Pengolahan Data

Analisis Pemecahan Masalah

Kesimpulan dan Saran

Gambar 4.1. Blok Diagram Metodologi Penelitian

4.1.

Studi Pendahuluan Studi pendahuluan dilaksanakan bertujuan untuk memperoleh masukan

mengenai objek yang akan diteliti. Melalui studi ini, diharapkan dapat diperoleh informasi mengenai permasalahan yang diangkat dalam penelitian dan variabelvariabel yang terkait dengan masalah tersebut.


Studi pendahuluan yang dilakukan dalam penelitian ini dilakukan dengan melakukan pengamatan, pengukuran, melihat data produksi yang lalu dan wawancara dengan pihak perusahaan.

4.2.

Studi Pustaka Studi pustaka sangat berguna dalam penelitian karena dapat dimanfaatkan

sebagai landasan logika berpikir dalam penyelesaian masalah secara ilmiah. Pada dasarnya bobot atau nilai suatu penelitian ditentukan oleh seberapa cermat landasan teori yang dipakai oleh peneliti. Pada tahap ini, teori-teori serta konsep-konsep penelitian yang telah dikembangkan sebelumnya dan ada hubungannya dengan masalah yang dihadapi dikemukakan sebagai dasar menuju tahapan selanjutnya. Studi pustaka dilakukan dengan mempelajari teori-teori yang akan digunakan untuk mencapai tujuan penelitian yang hendak dicapai. Studi pustaka yang dilakukan mengenai teknik tata letak gudang untuk mengurangi jarak tempuh material handling dan mempermudah proses bongkarmuat pada gudang dan kerapian gudang. Dalam studi pustaka, peneliti memperoleh sumber dari beberapa text book dan jurnal internet dari http://digilib.petra.ac.id.


4.3.

Identifikasi Kebutuhan Data Setelah melakukan studi pendahuluan dan studi pustaka maka dapat

ditentukan data apa saja yang harus diperoleh dalam penggunaan metode dan penyelesaian masalah. Data yang diperlukan dalam penelitian ini dikumpulkan dengan cara sebagai berikut: 1. Teknik observasi Melakukan pengamatan langsung di pabrik terutama di gudang ekspor, untuk menggali segala informasi atau data yang dibutuhkan untuk pemecahan masalah. Adapun alat-alat yang digunakan dalam pengumpulan data antara lain kereta ukur dengan merek Walking Measure dan meteran dengan merek ATC (7.5 m / 25 mm). 2. Teknik wawancara Melakukan wawancara dan diskusi secara langsung terhadap pimpinan atau karyawan mengenai hal-hal yang berhubungan dengan data-data yang diperlukan agar tercapai tujuan penelitian 3. Teknik kepustakaan yaitu dengan mempelajari buku-buku yang berkaitan dengan tata letak pabrik dan gudang dan juga melalui jurnal internet.


4.4.

Pengumpulan Data Jenis data yang dikumpulkan berupa data primer dan data sekunder, yaitu :

1. Data Primer Data primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan penelitian secara langsung di lapangan. Pengumpulan data primer ini dilakukan dengan cara mengamati langsung aktifitas yang terjadi di gudang produk jadi. Data yang diperlukan adalah: − Luas Gudang ekspor − Bentuk dan ukuran gudang ekspor − Ukuran dimensi produk 2. Data Sekunder Data sekunder merupakan data yang tidak diperoleh melalui pengamatan atau pengukuran langsung terhadap objek yang diteliti. Data sekunder meliputi: − Data pengapalan 2008 (shipping) − Volume produksi − Uraian proses produksi − Data jenis produk

4.5.

Pengolahan Data Data yang telah dikumpulkan, kemudian diolah. Metode yang digunakan

adalah Shared Storage. Berikut langkah dalam pengolahan data.


1. Menentukan Jumlah Permintaan Produk Rata-rata Data jumlah permintaan produk pada tahun 2008 diolah untuk memperoleh data permintaan rata-rata untuk masing-masing produk. 2. Rata-Rata Frekuensi Pemesanan Tiap Jenis Produk Per Bulan 3. Jumlah Produk Per Pemesanan Tiap Jenis Produk Per Bulan 4. Penentuan Kebutuhan Ruang 5. Penentuan Luas Area Penyimpanan Yang Dibutuhkan 6. Penentuan Allowance ruang 7. Peletakkan Area Penyimpanan 8. Menghitung jarak tempuh tiap area gudang ke masing-masing pintu keluar (dkj). 9. Menentukan dan pengkodean area penyimpanan secara bertingkat berdasarkan jarak yang paling dekat antar area penyimpanan dengan pintu keluar.

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian Penelitian dilakukan di PT. Hadi Baru yaitu pabrik pengolahan crumb rubbe yang berlokasi di jalan Medan-Binjai km 16,5 Kecamatan Medan Sunggal Kabupaten Deli Serdang Provinsi Sumatera Utara. Kantor pusatnya berada di jalan Kumango No. 16 Medan. Penelitian dilaksanakan selama 1 bulan, yaitu dari tanggal 23 Desember 2008 sampai dengan tanggal 23 Januari 2009.

4.2. Objek Penelitian Muhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009

Objek pada penelitian ini adalah Susunan peletakkan produk jadi pada gudang ekspor PT. Hadi Baru.

4.3. Instrumen Penelitian Instrumen/alat yang digunakan untuk melakukan penelitian dalam pengumpulan data adalah : pena, pensil, serta alat ukur yang berupa kereta ukur dengan merek Walking Measure dan meteran dengan merek ATC (7.5 m / 25 mm).

4.4. Pelaksanaan Penelitian Penelitian dilaksanakan dengan terlebih dahulu melakukan penelitian pendahuluan pada perusahaan. Tujuannya adalah untuk mengetahui masalah yang sedang dihadapi oleh perusahaan, yaitu masalah ketidakteraturan penyusunan produk jadi di dalam gudang yang disebut sebagai gudang ekspor, dimana mengakibatkan sering terjadi back tracking yang dilakukan oleh material handling yang digunakan, dan kesulitan dalam melakukan proses muat dalam pengiriman produk jadi. Kemudian, penelitian dilanjutkan dengan mengumpulkan informasi tentang perusahaan dan proses pembuatan produk serta informasi mengenai lamanya waktu pengerjaan produk (work in process), luas gudang ekspor, dimensi dari produk serta mesin dan peralatan yang dipakai oleh perusahaan. Dengan mengetahui ukuran gudang ekspor dan ukuran produk maka ditentukan area-area penempatan produk berdasarkan tingkatan jarak terdekat ke pintu keluar-masuk. Muhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009

Penelitian dilanjutkan dengan menghitung jarak perpindahan material handling dalam proses bongkar-muat produk.

4.5. Pengumpulan dan Pengolahan Data Data yang dibutuhkan dalam tugas sarjana ini diperoleh dari data primer dan data sekunder, yaitu:

b. Data primer Data primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan penelitian secara langsung di lapangan. Data yang diperlukan adalah: − Luas Gudang ekspor − Bentuk gudang ekspor − Ukuran dimensi produk b. Data Sekunder Data sekunder merupakan data yang tidak diperoleh melalui pengamatan atau pengukuran langsung terhadap objek yang diteliti. Data sekunder meliputi: − Data pengapalan 2008 (shipping) − Volume produksi − Uraian proses produksi − Data jenis produk Data yang diperlukan dalam penelitian ini dikumpulkan dengan cara sebagai berikut: Muhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009

4. Observasi Melakukan pengamatan langsung di pabrik terutama di gudang ekspor, untuk menggali segala informasi atau data yang dibutuhkan untuk pemecahan masalah. Adapun alat-alat yang digunakan dalam pengumpulan data antara lain: Alat pengukur jarak (meteran)

5. Wawancara Melakukan wawancara dan diskusi secara langsung terhadap pimpinan atau karyawan mengenai hal-hal yang berhubungan dengan pekerjaan mereka di perusahaan tersebut.

4.6. Pengolahan dan Pemecahan Masalah Data yang telah dikumpulkan, kemudian diolah agar dapat digunakan dalam penelitian. Metode yang digunakan adalah Shared Storage.

Berikut

langkah dalam pengolahan data. 10. Menentukan Jumlah Permintaan Produk Rata-rata 11. Rata-Rata Frekuensi Pemesanan Tiap Jenis Produk Per Bulan 12. Jumlah Produk Per Pemesanan Tiap Jenis Produk Per Bulan 13. Penentuan Kebutuhan Ruang 14. Penentuan Luas Area Penyimpanan Yang Dibutuhkan 15. Penentuan Allowance ruang Muhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009

16. Peletakkan Area Penyimpanan 17. Menghitung jarak tempuh tiap area gudang ke masing-masing pintu keluar (dkj). 18. Menentukan dan pengkodean area penyimpanan secara bertingkat berdasarkan jarak yang paling dekat antar area penyimpanan dengan pintu keluar.

4.7. Analisis Hasil dan Kesimpulan Dari pengolahan data dan hasil analisa maka dilakukan penyajian hasil pengolahan data dengan menggunakan metode shared storage. Block diagram penelitian dan Blok Diagram pengolahan data dapat dilihat pada Gambar 4.1 dan Gambar 4.2.


Pengumpulan Data

Data Pengiriman Dan Volume Pemesanan τ Jumlah Pemesanan τ Tanggal Produksi τ Tanggal Pengiriman

Jumlah Permintaan Ratarata Per Bulan (Menggunakan MS. Excel)

Data Gudang Ekspor τ Ukuran Gudang τ Dimensi Produk τ Dimensi material Handling

Rata-Rata Frekuensi Pemesanan Tiap Jenis Produk Per Bulan (Menggunakan MS. Excel)

Pengolahan Data

Jumlah Produk Per Pemesanan Tiap Jenis Produk Per Bulan (Menggunakan MS. Excel)

Penentuan Kebutuhan Ruang

Penentuan Luas Area Penyimpanan Yang Dibutuhkan (Luas 1 Area x Jumlah Area yang dibutuhkan )

Penentuan Allowance ruang (Kebutuhan Gang = Diagonal forklift)

Peletakkan Area Penyimpanan (berdasarkan kapasitas gudang) Menghitung Jarak Dari Area Penyimpanan Ke Pintu (Dengan menggunakan Rectlinier Distance) Penetapan Area berdasarkan Jarak Terdekat ke Pintu I/O

Tata Letak Gudang Usulan

Gambar 4.2. Blok Diagram Pengolahan Data

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data Pengumpulan data berdasarkan penelitian

yaitu

pengukuran dan

pengamatan langsung dan juga berdasarkan wawancara dengan kepala produksi di pabrik PT. Hadi Baru.

5.1.1. Data Jenis Produk Adapun jenis produk yang dihasilkan oleh PT. Hadi Baru adalah berdasarkan dari pembeli yang merupakan pabrik ban dari luar negeri, yaitu: 1. Bridgestone 2. Sumitomo 3. Hankook 4. Michellin 5. Pirelli .

Kelima perusahaan tersebut memiliki spesifikasi produk yang berbeda.

Dan perlakuan produksi untuk membedakan spesifikasi produk tersebut berdasarkan lamanya proses pemanasan dan suhu di drier. Sementara bahan baku yang digunakan sama dan proses yang di lalui sampai dengan penjemuran sama. Spesifikasi masing-masing produk dapat dilihat pada Tabel 5.1.


Tabel 5.1. Spesifikasi Produk NO

Pembeli

PRI

(Jenis Produk)

(%)

PO

Packing

1

Bridgestone

32-38

Metal Box

2

Hankook

35-42

Metal Box

3

Michelin

33-41

Metal box

4

Pirelli

37-43

Metal Box

5

Sumitomo

36-42

Metal Box

Sumber: PT. Hadi Baru

5.1.2. Data Pengiriman Dan Volume Pemesanan Pabrik PT. Hadi Baru hanya berproduksi sesuai dengan pesanan yang ada, pesanan tersebut diperoleh dari kantor pusat, dan biasanya sampai ke pabrik dua minggu sebelum barang tersebut harus dikirimkan (pengapalan). Data Pembeli beserta tanggal pengiriman dan tanggal diproduksi dapat dilihat pada Tabel 5.2. Tabel 5.2. Data Jumlah Produk, Tanggal Pengiriman dan Tanggal Produksi No

Pembeli

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Bridgestone Hankook Michelin Pirelli Pirelli Bridgestone Sumitomo Pirelli Pirelli Michelin

Jumlah Produk 80 128 80 80 80 120 128 128 80 80

Tanggal Pengiriman 11-1-2008 14-1-2008 16-1-2008 19-1-2008 20-1-2008 22-1-2008 23-1-2008 28-1-2008 29-1-2008 30-1-2008

Tanggal Produksi 5-1-2008 7-1-2008 9-1-2008 11-1-2008 13-1-2008 16-1-2008 18-1-2008 21-1-2008 23-1-2008 25-1-2008


Tabel 5.2. Data Jumlah Produk, …………………… (Lanjutan) No

Pembeli

11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42

Hankook Bridgestone Pirelli Pirelli Michelin Pirelli Sumitomo Michelin Sumitomo Bridgestone Hankook Hankook Pirelli Bridgestone Michelin Pirelli Pirelli Hankook Hankook Pirelli Pirelli Sumitomo Michelin Sumitomo Pirelli Bridgestone Bridgestone Pirelli Pirelli Sumitomo Sumitomo Pirelli

Jumlah Produk 80 96 64 80 80 80 80 80 80 80 80 128 128 80 40 80 80 128 80 144 80 80 80 80 80 80 120 40 160 80 80 40

Tanggal Pengiriman 31-1-2008 2-2-2008 8-2-2008 11-2-2008 12-2-2008 14-2-2008 15-2-2008 16-2-2008 17-2-2008 20-2-2008 24-2-2008 28-2-2008 1-3-2008 3-3-2008 6-3-2008 8-3-2008 12-3-2008 15-3-2008 17-3-2008 20-3-2008 23-3-2008 24-3-2008 26-3-2008 27-3-2008 29-3-2008 30-3-2008 2-4-2008 5-4-2008 6-4-2008 7-4-2008 7-4-2008 10-4-2008

Tanggal Produksi 26-1-2008 27-1-2008 29-1-2008 31-1-2008 2-2-2008 4-2-2008 8-2-2008 9-2-2008 10-2-2008 12-2-2008 14-2-2008 16-2-2008 22-2-2008 25-2-2008 27-2-2008 28-2-2008 2-3-2008 4-3-2008 8-3-2008 11-3-2008 15-3-2008 17-3-2008 18-3-2008 19-3-2008 21-3-2008 23-3-2008 25-3-2008 28-3-2008 29-3-2008 30-3-2008 1-4-2008 3-4-2008



Pembeli

43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74

Michelin Pirelli Hankook Hankook Pirelli Bridgestone Pirelli Hankook Sumitomo Michelin Pirelli Michelin Sumitomo Pirelli Hankook Pirelli Bridgestone Pirelli Pirelli Pirelli Michelin Bridgestone Bridgestone Michelin Hankook Hankook Pirelli Pirelli Sumitomo Pirelli Bridgestone Pirelli

Jumlah Produk 160 144 128 80 144 120 60 80 80 40 40 40 80 40 120 128 90 128 80 144 80 40 40 80 128 40 96 80 128 40 90 128


Tanggal Produksi 4-4-2008 11-4-2008 15-4-2008 18-4-2008 21-4-2008 24-4-2008 27-4-2008 29-4-2008 30-4-2008 2-5-2008 4-5-2008 8-5-2008 9-5-2008 10-5-2008 12-5-2008 15-5-2008 28-5-2008 30-5-2008 1-6-2008 7-6-2008 8-6-2008 9-6-2008 9-6-2008 13 -6-2008 15-6-2008 17-6-2008 17-6-2008 18-6-2008 20-6-2008 21-6-2008 23-6-2008 25-6-2008



Pembeli

75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106

Sumitomo Bridgestone Pirelli Pirelli Pirelli Hankook Hankook Pirelli Michelin Michelin Bridgestone Pirelli Michelin Sumitomo Hankook Sumitomo Hankook Michelin Pirelli Pirelli Pirelli Bridgestone Bridgestone Michelin Pirelli Pirelli Pirelli Hankook Bridgestone Sumitomo Pirelli Michelin

Jumlah Produk 128 80 80 80 112 80 120 128 40 40 80 40 80 40 120 80 80 80 96 128 128 120 96 40 128 80 128 128 80 128 144 80





Pembeli

107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 `137 138

Michelin Hankook Bridgestone Sumitomo Pirelli Pirelli Michelin Sumitomo Bridgestone Hankook Pirelli Hankook Michelin Michelin Pirelli Pirelli Pirelli Bridgestone Sumitomo Pirelli Michelin Pirelli Pirelli Hankook Hankook Michelin Pirelli Sumitomo Pirelli Pirelli Bridgestone Michelin

Jumlah Produk 80 80 120 80 64 128 40 80 64 120 144 80 40 40 64 40 80 120 80 64 40 64 64 80 120 80 64 80 64 64 80 40





Pembeli

139 140 141 142 143 144 145 146 147 148

Hankook Pirelli Pirelli Hankook Hankook Michelin Sumitomo Bridgestone Pirelli Sumitomo

Jumlah Produk 40 144 128 80 80 80 80 80 128 80

Tanggal Pengiriman 8-12-2008 12-12-2008 13-12-2008 15-12-2008 20-12-2008 23-12-2008 23-12-2008 24-12-2008 26-12-2008 29-12-2008

Tanggal Produksi 29-11-2008 1-12-2008 4-12-2008 6-12-2008 11-12-2008 12-12-2008 15-12-2008 18-12-2008 20-12-2008 23-12-2008

Sumber: PT. Hadi Baru

5.1.3. Data Kapasitas Produksi Kapasitas produksi PT. Hadi Baru adalah 50 produk per hari. Jadi untuk kapasitas per bulan dengan jam kerja normal (26 hari kerja) adalah 26 x 50 = 1300 produk per bulan.

5.1.4. Data Gudang Ekspor PT. Hadi Baru memiliki gudang ekspor yang sangat luas dengan ukuran dimensinya 50 m x 23 m. Dengan 1 pintu selebar 5 m. Bentuk gudang dapat dilihat pada. Gambar 5.1.


Gambar 5.1. Gambar Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Muhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009

Prosedur pengisian Gudang sebelumnya tidak teratur, daerah yang kosong diisi sesuai dengan kapasitas jumlah permintaan masing-masing produk, dan jika tidak muat baru dilakukan penumpukan, maksimal penumpukan adalah 2 tingkat.

5.1.4.1. Dimensi Produk Produk terdiri dari 36 bal yang disusun pada 1 buah metal box dengan ukuran 1,5 m x 1,15 m. Gambar produk tampak atas dapat dilihat pada Gambar 5.2.

1.15 m

1.5 m

Gambar 5.2. Dimensi Produk

5.1.4.2. Dimensi Material Handling Material Handling yang digunakan adalah forklift sebanyak 2 buah dengan dimensi 3 m x 1,5 m. Gambar forklift dapat dilihat pada Gambar 5.3.

1.5 m

3m

Gambar 5.3. Forklift Muhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009

5.2. Pengolahan Data Setelah semua data yang dibutuhkan telah dikumpulkan, maka selanjutnya data tersebut diolah berdasarkan teori yang digunakan untuk memperoleh masukan teori yang digunakan yaitu shared storage.

5.2.1. Menentukan Jumlah Permintaan Produk Rata-Rata Per Bulan Untuk memperoleh jumlah permintaan rata-rata masing-masing produk per bulan adalah dengan rumus:

1. Bridgestone Jumlah Permintaan produk Bridgestone per bulan dapat dilihat pada Tabel 5.4. Tabel 5.3. Jumlah Permintaan Bridgestone Rata-Rata Per Bulan Bulan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Jumlah Permintaan (Produk) 200 176 160 120 120 170 170 200 179 120 120 160


Total

1895

2. Hankook Jumlah Permintaan produk Hankook per bulan dapat dilihat pada Tabel 5.4. Tabel 5.4. Jumlah Permintaan Hankook Per Bulan Bulan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Total

Jumlah Permintaan (produk) 208 208 208 208 200 168 200 200 208 200 208 200 2416

3. Michelin Jumlah Permintaan produk Michelin per bulan dapat dilihat pada Tabel 5.5. Muhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009

Tabel 5.5. Jumlah Permintaan Michelin Per Bulan Bulan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Total


4. Pirelli Jumlah Permintaan produk Pirelli per bulan dapat dilihat pada Tabel 5.6. Tabel 5.6. Jumlah Permintaan Pirelli Per Bulan Bulan 1 2 3 4 5 6 7

Jumlah Permintaan (produk) 368 352 464 528 348 488 528


8

392


Tabel 5.6. Jumlah Permintaan .....(Lanjutan) Bulan 9 10 11 12 Total

Jumlah Permintaan (produk) 480 520 384 400 5252

5. Sumitomo Jumlah Permintaan produk Sumitomo per bulan dapat dilihat pada Tabel 5.7.

Tabel 5.7. Jumlah Permintaan Sumitomo Per Bulan Bulan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Total



Rekapitulasi jumlah rata-rata permintaan masing-masing produk per bulan dapat dilihat pada Tabel 5.8. Tabel 5.8. Rekapitulasi Jumlah Permintaan Rata-Rata Per Bulan Pembeli

Jumlah Permintaan Rata-

(Jenis Produk)

Rata per Bulan

1

Bridgestone

158

2

Hankook

201

3

Michelin

138

4

Pirelli

438

5

Sumitomo

146

NO

Total

1081

5.2.2. Rata-Rata Frekuensi Pemesanan Tiap Jenis Produk Per Bulan Dilihat dari Tabel 5.1 dapat ditentukan berapa banyak pemesanan untuk tiap-tiap produk dalam 1 bulannya. Kemudian ditentukan rata-rata frekuensi permintaan per bulan, dapat dilihat pada Tabel 5.9. Tabel 5.9. Frekuensi Jumlah Permintaan per Bulan Produk Bridgestone Hankook Michelin Pirelli Sumitomo

1 2 2 2 4 1

2 2 2 2 4 2

Frekuensi Jumlah Permintaan Per Bulan 3 4 5 6 7 8 9 10 11 2 1 1 3 2 2 2 2 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 2 2 2 2 3 3 2 5 5 4 6 5 4 4 6 6 2 2 2 1 1 2 1 2 2

12 2 3 3 3 2

Ratarata 2 2 2 5 2


5.2.3. Jumlah Produk Per Pemesanan Tiap Jenis Produk Per Bulan Dengan mengetahui rata-rata frekuensi permintaan per bulan maka dapat ditentukan jumlah produk tiap pemesanan untuk masing-masing produk. Dapat di lihat pada Tabel 5.10. Tabel 5.10. Jumlah Permintaan per Pemesanan

No

Produk

1

Bridgestone

Jumlah Permintaan Per Bulan (produk) (1) 158

2

Hankook

201

2

100

3

Michelin

138

2

69

4

Pirelli

438

5

88

Sumitomo

146

2

73

Total

1081

5

Frekuensi Permintaan Per bulan (2)

Jumlah Permintaan Per Pemesanan (1 : 2)

2

79

5.2.4. Penentuan Kebutuhan Ruang Lamanya waktu antara produksi dengan tanggal pengiriman dapat ditentukan sebagai lamanya satu jenis produk berada di dalam gudang (lead time). Lama rata-rata waktu awal produksi sampai dengan dikirim dapat dapat dilihat pada Tabel 5.11. Tabel 5.11. Rata-rata Pengiriman (hari) No

Produk

1 2 3

Bridgestone Hankook Michelin

Rata-rata Pengiriman (hari) 6 7 7


4 5

Pirelli Sumitomo

7 7

Lead time terbesar adalah 7 hari, jadi kebutuhan ruang yang diperlukan adalah untuk 7 hari, yaitu: 7 x 50 = 350 produk.

5.2.4.1. Penentuan Luas Area Penyimpanan Yang Dibutuhkan Untuk menghemat pemakaian area maka dilakukan penumpukan 2 tingkat. Satu area penyimpanan terdiri dari 18 produk, dengan penyusunan 3x3 yang terdiri dari 2 tingkat, dilakukan untuk memudahkan penyusunan produk ke area penyimpanan dan juga untuk menghemat pemanfaatan ruang. Jadi luas 1 area penyimpanan adalah:

Banyaknya area penyimpanan yang dibutuhkan adalah:

Kebutuhan ruang untuk 20 area = 20 x 15, 525

= 310,5

5.2.4.2. Penentuan Allowance ruang Allowance dimanfaatkan sebagai gang atau jalur pergerakkan material handling, adapun material handling yang digunakan adalah forklift. Jadi allowance yang dibutuhkan berdasarkan kebutuhan untuk jalur sesuai dengan Muhammad Ilham : Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru Dengan Metode Shared Storage, 2009. USU Repository © 2009

ukuran dimensi forklift. Penentuan luas gang yang diperlukan adalah berdasarkan dimensi terpanjang yaitu diagonal yang ada pada forklift saat membawa produk. Gambarnya dapat dilihat pada Gambar 5.4.

1.5 m

3m

Gambar 5.4. Forklift Saat Membawa Produk

Dengan mengetahui allowance yang diperlukan maka dapat ditentukan lebar gang adalah 3,4 m.

5.3. Peletakkan Area Penyimpanan Setelah mengetahui kebutuhan ruang maka dapat ditentukan jumlah area yang dapat di peroleh. Luas gudang adalah 50 m x 23 m = 1150

.

Maka dapat diatur dengan sedemikian rupa susunan peletakkan area penyimpanan pada gudang berdasarkan data kebutuhan ruang (Lebar gudang dan luas area penyimpanan). Peletakkan area dapat dilihat pada Gambar 5.5.


5.4. Jarak Dari Area Penyimpanan Ke Pintu Jarak tempuh antara material handling adalah mulai dari pintu (I/O) menuju ke area penyimpanan. Perhitungan jarak dilakukan dengan menggunakan metode

Rectilinear

Distance.

Jarak

diukur

sepanjang

lintasan

dengan

menggunakan garis tegak lurus (orthogonal) satu dengan yang lainnya terhadap titik tengah dari masing-masing area penyimpanan dengan rumus: dij = x − a + y − b Keterangan: dij

= jarak slot ij ke titik I/O

x

= titik awal perhitungan I/O pada sumbu x (horizontal)

a

= jarak titik tengah tujuan terhadap sumbu x

y

= titik awal perhitungan I/O pada sumbu y (vertical)

b

= jarak titik tengah tujuan terhadap sumbu y

contoh: d1

= x−a + y −b = 0 − 9,25 + 0 − 5,125 = 14,375 m

d2

= x−a + y −b = 0 − 3,95 + 0 − 5,125 = 9,075 m Perhitungan jarak tempuh tiap-tiap area penyimpanan terhadap titik I/O

dapat dilihat pada Tabel 5.12.


Tabel 5.12. Jarak Tempuh Antara Pintu Ke Area Penyimpanan No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

5.5.

Jarak (m) 14.375 9.075 9.075 14.375 21.225 15.925 15.925 21.225 28.075 22.775 22.775 28.075 34.925 29.625 29.625 34.925 41.775 36.475 36.475 41.775 48.625 43.325 43.325 48.625 55.475 50.175 50.175 55.475

Penetapan Area berdasarkan Jarak Terdekat ke Pintu I/O


Dalam metode shared storage pengisian area penyimpanan dilakukan berdasarkan urutan area kosong yang paling dekat dengan pintu keluar masuk. Untuk mempermudah penempatan maka dilakukan pengkodean. Penetapan area yang dari yang paling dekat hingga terjauh paling dapat dilihat pada Tabel 5.13. Tabel 5.13. Pengkodean dan Jarak Tempuh Antara Pintu Ke Area Penyimpanan No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27

Area Penyimpanan A1 A2 A3 A4 B1 B2 B3 B4 C1 C2 C3 C4 D1 D2 D3 D4 E1 E2 E3 E4 F1 F2 F3 F4 G1 G2 G3

Jarak (m) 9.075 9.075 14.375 14.375 15.925 15.925 21.225 21.225 22.775 22.775 28.075 28.075 29.625 29.625 34.925 34.925 36.475 36.475 41.775 41.775 43.325 43.325 48.625 48.625 50.175 50.175 55.475


28

G4

55.475

Setelah melakukan peletakkan area, pengukuran jarak dan pengkodean berdasarkan jarak terdekat dengan pintu maka tata letak gudang usulan telah selesai, dapat dilihat pada Gambar 5.6.

5.6. Jarak Tempuh Material Handling Rata-Rata Per Bulan Menggunakan Tata letak Gudang Usulan. Perhitungan jarak tempuh material handling dilakukan pada periode yang dianggap memiliki permintaan rata-rata dan pengiriman rata-rata (periode 13) yang diperoleh dari data sebelumnya. Hari kerja diasumsikan 26 hari per bulan, data yang digunakan (jumlah produk per pemesanan, waktu antara pengiriman) merupakan hasil rata-rata. Dan penetapan hari pengiriman berdasarkan dapat dilihat pada Tabel 5.14. Tabel 5.14. Data Permintaan Periode ke-13 No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Jumlah (unit) Bridgestone 79 Pirelli 88 Michelin 69 Pirelli 88 Sumitomo 73 Hankook 100 Pirelli 88 Bridgestone 79 Sumitomo 73 Pirelli 88 Pembeli


11 12 13

Hankook Pirelli Michelin

100 88 69

Dalam Penerapan penyusunan berdasarkan metode shared storage, dirancang sebuah kartu gudang untuk mempermudah penempatan produk pada periode waktu tertentu berdasakan mana yang terlebih dahulu dikirim FIFO. Prosedur Pengisian Produk ke Area Penyimpanan: 1. Produk yang pertama kali tiba dan yang terlebih dahulu dikirim diletakkan pada area penyimpanan kosong terdekat dengan pintu. (dengan tingkatan dari yang paling dekat sampai terjauh adalah A, B, C kemudian D) 2. Untuk memudahkan identifikasi produk di gudang tidak boleh ada 2 jenis produk atau lebih terdapat pada 1 area penyimpanan. 3. Standart penumpukan produk maksimal 2 tingkat, dimana pada saat penempatan produk diletakkan pada slot kosong pada area yang paling dekat kemudian ditumpuk selanjutnya baru slot yang lain diisi dengan ketentuan yang sama. Proses penempatan produk pada periode ke-13 dapat dilihat pada Tabel 5.15.


Tabel 5.15. Kartu Gudang Periode ke-13

Hari 1

Keluar Pengiriman Kontrak Area Terpakai -

2

-

-

3

-

-

4

-

-

5

-

-

6

Bridgestone

A1,A2,A3,A4,B1(4)

7

-

-

8

Pirelli

B2,B3,B4,C1,C2

9

-

-

10

Michelin

C3,C4,D1,D2(8)

11 12

Pirelli -

D3,D4,E1,E2,E3(8) -

Jumlah (unit) Bridgestone 79 50 Bridgestone 29 88 21 Pirelli Pirelli 50 Pirelli 17 69 33 Michelin Michelin 36 88 14 Pirelli Pirelli 50 Pirelli 24 Sumitomo 73 26 Sumitomo 47 Hankook 100 3 Kontrak

Masuk Kapasitas Produksi Terpasang Terpakai Sisa 50 50 50 29 21 21 21 50 50 50 17 33 33 33 50 36 14 14 14 50 50 50 24 26 26 26 50 47 3 3 3 -

Hankook

50

50

50

-

Hankook Pirelli Pirelli Pirelli

47 3 50 35

50 3 50 50

47 3 50 35

3 15

88

Pengisian Gudang Jumlah Area Tersedia Alokasi Area (slot) (4) 25 A1,A2,A3,A4 A1,A2,A3(7) 15 A3(2),A4,B1,B2 A3(2),A4,B1(4) 11 B2,B3,B4,C1 B2,B3(2) 25 B3(7),B4,C1,C2 B3(7),B4,C1 9 C2,C3,C4,D1 C2 17 C3,C4,D1,D2 C3,C4(8) 18 C4(1),D1,D2,D3 C4(1),D1,D2(8) 7 D3,D4,E1,E2 D3(7) 25 D3(2),D4,E1,E2 D3(2),D4,E1,E2(5) 12 E2(4),E3,E4,F1 E2(4),E3(8) 13 A1,A2,A3,A4 A1.A2(4) 24 A2(5),A3,A4,B1 A2(5),A3,A4,B1(1) 2 B2,B3,B4,C1 B2(2) B2(7), 25 B2(7), B3,B4 B3,B4,C1 24 C1,C2,C3,C4 C1,C2,C3(6) 2 C4,D1,D2,D3 C4(2) 25 C4(7),D1,D2,D3 C4(7),D1,D2 18 D3,D4,E1,E2 D3,D4

Tabel 5.15. Kartu Gudang ……(Lanjutan)

12 13

Keluar Pengiriman Kontrak Area Terpakai Sumitomo A1,A2,A3,A4,B1(1)

14

Hankook

B2,B3,B4,C1,C2,C3(6)

15

-

-

16

Pirelli

C4,D1,D2,D3,D4

17

Bridgestone

E1,E2,E3,E4,F1(4)

18

-

-

20

Sumitomo

A1,A2,A3,A4,B1(1)

21

Pirelli

B2,B3,B4,C1,C2

22 23 24 25 26

Hankook Pirelli Michelin

C3,C4,D1,D2,D3,D4(6) E1,E2,E3,E4F1,F2(1) A1,A2,A3,A4(8)

Hari

19

Jumlah (unit) Bridgestone 79 15 Bridgestone 50 Bridgestone 14 Sumitomo 73 36 Sumitomo 37 88 13 Pirelli Pirelli 50 Pirelli 25 Hankook 100 25 Hankook 50 Hankook 25 88 25 Pirelli Pirelli 50 Pirelli 13 69 37 Michelin Michelin 32 Kontrak

Masuk Kapasitas Produksi Terpasang Terpakai Sisa 15 15 50 50 50 14 36 36 36 50 37 13 13 13 50 50 50 25 25 25 50 50 50 25 25 25 25 50 50 50 13 37 37 37 50 32 18


Pengisian Gudang Jumlah Area Tersedia Alokasi Area (slot) (4) 8 E1,E2,E3,E4 E1(8) 25 E1(1),E2,E3,E4 E1(1),E2,E3,E4(6) 7 E4(3),F1,F2,F3 E4(3),F1(4) 18 A1,A2,A3,A4 A1,A2 19 A3,A4,B1,B2 A3,A4,B1(1) 7 B2,B3,B4,C1 B2(7) 25 B2(2),B3,B4,C1 B2(2),B3,B4,C1(5) 13 C1(4),C2,C3,C4 C1(4),C2 13 C3,C4,D1,D2 C3,C4(4) 25 C4(5),D1,D2,D3 C4(5),D1,D2,D3(2) 13 D3(7),D4,E1,E2 D3(7),D4(6) 13 E1,E2,E3,E4 E1,E2(4) 25 E2(4),E3,E4,F1 E2(4),E3,E4,F1(3) 7 F1(6),F2,F3,F4 F1(6),F2(1) 19 A1,A2,A3,A4 A1,A2,A3(1) 16 A3(8),A4,B1,B2 A3(8),A4(8)

Jarak tempuh forklift untuk periode ke-13 dapat diperoleh dengan menghitung kumulatif jarak area terpakai dengan pintu keluar pada saat pengiriman dikali 2, perhitungannya dapat dilihat pada Tabel 5.16. Tabel 5.16. Jarak Tempuh Rata-Rata Material Handling Tata Letak Usulan

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Area Pengiriman

Pembeli

A1,A2,A3,A4,B1(4) Bridgestone B2,B3,B4,C1,C2 Pirelli C3,C4,D1,D2(8) Michelin D3,D4,E1,E2,E3(8) Pirelli A1,A2,A3,A4,B1(1) Sumitomo B2,B3,B4,C1,C2,C3(6) Hankook C4,D1,D2,D3,D4 Pirelli E1,E2,E3,E4,F1(4) Bridgestone A1,A2,A3,A4,B1(1) Sumitomo B2,B3,B4,C1,C2 Pirelli C3,C4,D1,D2,D3,D4(6) Hankook E1,E2,E3,E4F1,F2(1) Pirelli A1,A2,A3,A4(8) Michelin TOTAL

Jarak Tempuh Saat Pengiriman (m) 971.6 1870.65 2017.95 3238.8 876.05 2712.9 2829.15 3163.6 876.05 1870.65 3124.95 3683.5 815.45

Jarak Tempuh Total (m) 1943.2 3741.3 4035.9 6477.6 1752.1 5425.8 5658.3 6327.2 1752.1 3741.3 6249.9 7367 1630.9 56102,06

5.7. Jarak Tempuh Material Handling Rata-Rata Per Bulan Menggunakan Tata Letak Gudang Sebelumnya. Dengan menggunakan jumlah permintaan rata-rata pada Tabel 5.14 maka disusun pengaturan gudang berdasarkan prosedur dan tata letak gudang awal untuk memperoleh jarak tempuh material handling pada tata letak gudang usulan, perhitungan dilakukan dengan metode Rectilinear Distance.

Peletakkan Area pada tata letak gudang sebelumnya dapat dilihat pada lampiran 5. Data jarak tempuh dapat dilihat pada Tabel 5.17. Tabel 5.17. Jarak Tempuh Material Handling Tata letak Awal

No

Pembeli

Jarak Tempuh Saat Pengiriman (m)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Bridgestone Pirelli Michelin Pirelli Sumitomo Hankook Pirelli Bridgestone Sumitomo Pirelli Hankook Pirelli Michelin

3835.45 4312 2330.82 2433.2 3586.125 4825 2442 2271.25 3586.125 2794 3295 1474 3429.3

Jarak Tempuh Total (m) 7670.9 8624 4661.64 4866.4 7172.25 9650 4884 4542.5 7172.25 5588 6590 2948 6858.6 81228,54

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis Metode Shared Storage Shared storage merupakan metode pengaturan tata letak ruang gudang dengan menggunakan prinsip FIFO (First In First Out) dimana barang yang paling cepat dikirim diletakkan pada area penyimpanan yang terdekat dengan pintu keluar-masuk (I/O). Metode ini akan lebih baik digunakan pada jenis pabrik yang memiliki ukuran dimensi produk yang sama atau tidak jauh berbeda, karena setiap area penyimpanan bisa saja ditempati oleh jenis produk yang berbeda-beda berdasarkan waktu produksi dan tanggal pengiriman produk tersebut.

6.2. Analisis Kebutuhan Ruang Dalam menentukan kebutuhan ruang yang dibutuhkan untuk gudang adalah dengan mengetahui berapa lama waktu antara masing-masing pengiriman dari tiap-tiap produk. Data lama pengiriman rata-rata dari masing produk dapat dilihat pada Tabel 6.1.

Tabel 6.1. Waktu Pengiriman Dari Awal Produksi

No

Produk

1 2 3 4 5

Bridgestone Hankook Michelin Pirelli Sumitomo

Waktu Pengiriman (hari) 6 7 7 7 7

Dari data tersebut maka dapat ditentukan berapa banyak kebutuhan ruang untuk dengan cara mengalikan kapasitas produksi (50 per hari) dengan lama pengiriman terbesar (7 hari) yaitu 350 produk di dalam gudang. Ukuran produk 1,5 m x 1,15 m = 1,725 m2, sehingga kebutuhan ruang untuk produk dengan lama pengiriman rata-rata adalah: Kebutuhan ruang untuk produk dalam 7 hari = 350 x 1,725 m2 = 603,75 m2 Kemudian kebutuhan ruang untuk pergerakkan material handling (forklift) adalah dengan dimensi terpanjang dari forklift ketika membawa produk yaitu diagonalnya (3,4 m). Maka dibutuhkan gang selebar 3,4 m untuk pergerakkan forklift.

6.3. Penyusunan Tata Letak Gudang Dengan Metode Shared Storage Selanjutnya diatur dengan sedemikian rupa susunan tata letak area penyimpanan, gambar tata letak gudang usulan dapat dilihat pada Gambar 6.1. Berikut ini adalah prosedur penempatan produk, prosedur ini bertujuan agar penyusunan produk teratur dan proses bongkar-muat menjadi mudah sebagai berikut: 1. 1 area terdiri dari 18 produk (dua tingkat)

2. Produk yang pertama kali tiba diletakkan pada area penyimpanan kosong terdekat dengan pintu. (dengan tingkatan dari yang paling dekat sampai terjauh adalah A, B, C kemudian D) 3. Tidak boleh ada 2 jenis produk atau lebih terdapat pada 1 area penyimpanan. 4. Pencatatan produk di dalam gudang menggunakan kartu gudang.

G3

G1

G2

G4

F3

F1

F2

F4

E3

E1

E2

E4

D3

D1

D2

D4

C3

C1

C2

C4

B3

B1

B2

B4

A3

A1

A2

A4

Gambar 6.1. Tata Letak gudang Usulan

Jarak area yang paling dekat pintu keluar-masuk (I/O) dapat dilihat pada Tabel 6.2. Tabel 6.2. Jarak Tempuh Antara Pintu Ke Area Penyimpanan Jarak No Area Penyimpanan (m) 1 A1 9.075 2 A2 9.075 3 A3 14.375 4 A4 14.375 5 B1 15.925 6 B2 15.925 7 B3 21.225 8 B4 21.225 9 C1 22.775 10 C2 22.775 11 C3 28.075 12 C4 28.075 13 D1 29.625 14 D2 29.625 15 D3 34.925 16 D4 34.925 17 E1 36.475 18 E2 36.475 19 E3 41.775 20 E4 41.775 21 F1 43.325 22 F2 43.325 23 F3 48.625 24 F4 48.625 25 G1 50.175 26 G2 50.175 27 G3 55.475 28 G4 55.475

Dengan tata letak gudang usulan seperti di atas yang terdiri 28 area penyimpanan maka tata letak gudang usulan akan mampu menampung produk dengan jumlah 504 produk, atau 10 hari penyimpanan.

6.4. Jarak Tempuh Material Handling Rata-Rata Per Bulan Penghitungan Jarak tempuh forklift diuji pada periode ke-13, dimana periode ke-13 merupakan data rata-rata data permintaan tahun 2008 untuk masing-masing produk, frekuensi permintaan rata-rata per bulan dan waktu pengiriman rata-rata. Sehingga diperoleh jarak tempuh rata-rata per bulan. Metode perhitungan jarak tempuh adalah menggunakan rectlinier distance dan hasil yang diperoleh adalah sebesar 56102,06 m.

6.5. Perbandingan Tata Letak Gudang Usulan Dengan Tata Letak Gudang Sebelumnya. 1. Jarak tempuh material handling rata-rata perbulan untuk tata letak gudang usulan adalah sebesar 56102,06 m, sedangkan jarak tempuh untuk tata letak gudang yang lama sebesar 81228,54 m. 2. Dengan pengaturan menggunakan tata letak gudang usulan maka akan diperoleh kemudahan dalam pengecekan barang yang ada di gudang. Dengan melihat kartu gudang seperti pada Tabel 5.14. maka Pengaturan bongkar muat akan lebih mudah karena dapat diketahui area mana yang kosong untuk ditempati produk dan letak dari produk yang akan dikirim mudah diidentifikasi.

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan 1. Jumlah kebutuhan area penyimpanan adalah sebanyak 19,44

20 area.

Jumlah area yang dapat dibentuk sebanyak 28 area. 2. Satu area terdiri dari 18 produk yang disusun bertingkat 2 dengan ukuran 4,5 m x 3,45 m. jadi luas total kebutuhan ruang untuk produk adalah 434,7 m2 3. Lebar gang yang diperlukan adalah 3,4 m, sehingga total kebutuhan ruang untuk gang adalah sebesar 575 m2. 4. Luas Area yang tidak terpakai adalah 140,3 m2. 5. Jarak tempuh material handling rata-rata per bulan adalah 56.102,06 m, sedangkan jarak tempuh rata-rata pada kondisi gudang sebelumnya adalah 81228,54 m per bulan.

7.2. Saran 1. Luas gudang sudah cukup, hanya saja diperlukan prosedur yang baik dalam proses penempatan produk, sehingga pemanfaatan forklift lebih efektif. 2. Penerapan metode shared storage sangat baik diterapkan pada perusahaan, karena dapat menghemat jarak tempuh forklift dengan kata lain dapat menghemat biaya operasional material handling. 3. Penggunaan kartu gudang juga dapat mempermudah proses penempatan produk pada area-area kosong yang terdekat dengan pintu, dan juga

memberikan informasi yang memudahkan proses bongkar-muat dan pengecekan produk. 4. Jarak tempuh forklift dapat lebih diminimalkan apabila perusahaan membuat pintu tambahan pada tiap gang.

DAFTAR PUSTAKA

1. Apple, James M., Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Penerjemah: Nurhayati Mardiono. ITB, Bandung, 1990 2. Francis, Richard L., McGinnis Jr,, Leon F. and White, John A., Facility Layout and Location: An Analitytical Approach, Prentice Hall, New Jersey, 1992. 3. Mulcahy, David E., Warehouse and Distribution Operation Handbook International Edition, McGraw Hill, New York, 1994 4. Purnomo, Hari, Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Edisi Pertama. Penerbit Graha Ilmu, Yogyakarta, 2004. 5. Wignjosoebroto, Sritomo, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Penerbit Guna Widya, Surabaya, 1996 6. http://www.digilib.petra.ac.id 7. http://www.digilib.its.ac.id

PERANCANGAN TATA LETAK GUDANG EKSPOR PT. HADI BARU DENGAN METODE SHARED STORAGE

Recommend Documents