ISSN 1410-8216
VOLUME 24 NOMOR 2, JUNI 2011
PENINGKATAN SIFAT MEKANIS BAHAN CAKRAM LOKAL DENGAN METODE HEAT TREATMENT ANALISA PERANCANGAN SEBUAH EVAPORATOR JENIS SHELL DAN TUBE BAGI SISTEM PENGKONDISIAN UDARA PERBAIKAN KUALITAS DENGAN METODE PDCA UNTUK MENGURANGI CACAT PRODUK FRAME ACTUATOR PADA PROSES FRAME ASSEMBLY DI PT SJCI ANALISIS PERENCANAAN KEBUTUHAN REAMER DAN PERHITUNGAN BIAYA PRODUKSI REGRINDING REAMER DI PT YAMAHA MOTOR PARTS MANUFACTURING INDONESIA PERANCANGAN SISTEM INFORMASI APOTEK ANALISIS UNJUK KERJA ITERATIVE TURBO CODE PADA CDMA PENGEMBANGAN HOST BASED INTRUSION DETECTION SYSTEM (HBIDS) DAN ANALISA PERBANDINGAN KINERJANYA DENGAN SNORT Jurnal TEKNIK
Vol. 24
No. 2
Hlm. 56-111
Jakarta Jun. 2011
ISSN 1410-8216
Volume 24 Nomor 2, Juni 2011
ISSN 1410-8216
DAFTAR ISI 1.
Peningkatan Sifat Mekanis Bahan Cakram Lokal Dengan Metode Heat Treatment Sidiq Ruswanto
56
2.
Analisa Perancangan Sebuah Evaporator Jenis Shell dan Tube Bagi Sistem Pengkondisian Udara Ramon Trisno
65
3.
Perbaikan Kualitas Dengan Metode PDCA Untuk Mengurangi Cacat Produk Frame Actuator Pada Proses Frame Assembly di PT SJCI Siti Rohana Nasution
69
4.
Analisis Perencanaan Kebutuhan Reamer dan Perhitungan Biaya Produksi Regrinding Reamer di PT Yamaha Motor Parts Manufacturing Indonesia Nur Yulianti Hidayah
78
5.
Perancangan Sistem Informasi Apotek Sri Rezeki Candra Nursari, Ionia Veritawati
87
6.
Analisis Unjuk Kerja Iterative Turbo Code Pada CDMA Adhi Mahendra
95
7.
Pengembangan Host Based Intrusion Detection System (HBIDS) dan Analisa Perbandingan Kinerjanya Dengan SNORT Wisnu Broto
103
Cover : Disain cover oleh Staf Redaksi
Dari Redaksi Seiring dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, masalah pertukaran informasi mendapat perhatian yang serius. Perkembangan di dalam ilmu komputer yang sangat pesat, menyebabkan pertukaran informasi data semakin canggih. Salah satu penerapan teknologi informasi di dalam sektor kesehatan adalah sistem informasi Apotek. Hal ini mejadi tulisan yang diangkat oleh Sri Rezeki dan Ionia Veritawati. Selain itu Siti Rohana Nasution menuliskan tentang rencana tindakan perbaikan pada kualitas untuk meminimumkan terjadinya kerusakan produk dengan menggunakan metode PDCA. Ingin lebih jelas isinya dapat anda baca pada jurnal teknik edisi ini. Halaman lain, pembaca juga dapat mengetahui tentang Intrusion Detection System (IDS) yang memonitor aktivitas lalu lintas jaringan yang mencurigakan, yang dituliskan oleh Wisnu Broto.
ISSN 1410-8216 Pemimpin Umum / Penanggung Jawab Dekan Fakultas Teknik Universitas Pancasila Anggota Wakil Dekan I, II, III Fakultas Teknik Universitas Pancasila Ketua Jurusan : Arsitektur, Teknik Sipil, Teknik Mesin, Teknik Industri, Teknik Informatika, Teknik Elektro & Ka. Program DIII Staf Ahli Prof. Nakoela Soenarta, Dipl. Ing., Prof. Ir. Sidharta S. Kamarwan Prof. Ir. Ferry J. Putuhena, M.Sc. Ph.D., Prof. Dr. Ir. Chandrasa Sukardi, M.Sc. Prof. Ir. Antonius Anton, M.Ed., Prof. Dr. I Made Kartika, M.Sc. Prof. Ir. Djoko W. Karmiadji, MSME. Ph.D., Prof. Dr. Ir. Yulianto Sumalyo Ir. Suharso, M. Eng. Redaksi : Pemimpin Redaksi / Ketua Penyunting Ir. Budiady Redaksi Pelaksana / anggota Ir. Atiek Tri Juniati, MT., Ir. Kiki K. Lestari, MT., Ir. Imam Hagni Puspito, MT. Ir. Eddy Djatmiko, MT., Adhi Mahendra, ST., MT. Ir. Rini Prasetyani, MT., Ir. Hasan Hariri, MT. Sekretariat / Tata Usaha & Administrasi Yan Kurniawan, ST., Suparmo Korespondensi : Kepala Perpustakaan, Sekretariat Jurusan : Arsitektur, Teknik Sipil, Teknik Mesin, Teknik Industri, Teknik Informatika, Teknik Elektro dan Program Diploma III FTUP Alamat Redaksi Srengseng Sawah, Jagakarsa, Jakarta Selatan 12640 Telp. 7864730 pes. 19 dan 11 Fax. (021) 7270128 Jurnal TEKNIK, diterbitkan 3 kali dalam satu tahun masing-masing pada bulan : Pebruari, Juni, Oktober Redaktur mengundang para penulis dan peneliti untuk mengirimkan artikel ilmiah maupun hasil penelitiannya ke Jurnal TEKNIK. Redaksi berhak menentukan dimuat atau tidaknya suatu naskah dan mengedit atau memperbaiki tulisan yang akan dimuat sepanjang tidak mengurangi maksud dan sub stansinya. Naskah yang tidak dimuat akan dikembalikan kepada penulisnya.
Percetakan ……………………………………………………… (isi diluar tanggung jawab percetakan) Penerbit Pusat Pengabdian Kepada Masyarakat Fakultas Teknik Universitas Pancasila
PERBAIKAN KUALITAS DENGAN METODE PDCA UNTUK MENGURANGI CACAT PRODUK FRAME ACTUATOR PADA PROSES FRAME ASSEMBLY DI PT. SJCI Siti Rohana Nasution *), Dinda Respati. M **) *) Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Univeristas Pancasila **) PT. SJCI Indonesia
ABSTRAK PT SJCI adalah unit perusahaan manufaktur alat optik sebagai produsen terbesar di dunia pick up optik (optical pick-up) berupa produksi komponen dari optical disk drive, seperti perekam Blu- Ray Disc, DVD Player, dan DVD drive CD Computer. Demi menjaga kepercayaan konsumen untuk menghasilkan produk yang berkualitas, perusahaan telah memperoleh sertifikat ISO 9001 : 2000 dan ISO 14001 : 2004 sebagai pengakuan bahwa perusahaan telah menerapkan manajemen mutu dan lingkungan yang baik sesuai dengan standar mutu perusahaan. Dalam kegiatan produksinya perusahaan selalu berupaya agar menghasilkan produk yang baik dan menekan kerusakan produk. Akan tetapi kenyataannya di line produksi pada pembuatan produk Actuator model X khususnya proses frame assembly dalam menjalankan kegiatan produksi masih terdapat produk yang kualitasnya buruk. Penelitian ini bertujuan untuk membuat rencana tindakan perbaikan pada kualitas untuk meminimumkan terjadinya kerusakan produk dengan menggunakan metode PDCA tetapi hanya sampai tahap plan. Tahap pertama yang dilakukan yaitu identifikasi masalah penelitian ini menggunakan data produksi pembuatan produk Actuator pada proses frame assembly periode Oktober 2010-April 2011 mempunyai total jumlah reject sebanyak 1.816 (Pcs). Tahap kedua yaitu identifikasi penyebab masalah, penyebab terbesar kegagalan komponen proses frame assembly yaitu cacat frame deformasi sebanyak 545 (Pcs) atau sekitar 30 %. Analisis yang dilakukan menggunakan alat bantu statistik berupa check sheet, diagram batang, diagram pareto. Tahap ketiga yaitu menguji penyebab masalah dengan menggunakan Cause and Effect Diagram, Cause Failure Mode Effect (CFME), dan Failure Modes and Effects Analysis (FMEA). Dari hasil analisa didapatkan bahwa penyebab defect frame deformasi digolongkan menjadi 3 faktor yaitu metode, material, manusia. Dari hasil analisa FMEA modus kegagalan yang mempunyai nilai RPN tertinggi yaitu metode penekanan handling dengan cara menekan bagian ujung frame. Tahap keempat yaitu menyusun rencana perbaikan dengan metode Action Planning for Failure Modes. Action Plan dari nilai RPN terbesar yaitu memberikan pengarahan dan instruksi kerja kepada operator agar merubah metode handling. Dalam penelitian ini disarankan sebaiknya perusahaan segera melakukan implementasi atau penerapan di line produksi. Hal ini dimaksudkan untuk mengetahui apakah rencana perbaikan tersebut dapat mengurangi jumlah defect dan mencegah terjadinya masalah defect yang sama. Kata kunci : Plan, Do, Check, Action PENDAHULUAN Tujuan utama dari suatu perusahaan pada dasarnya adalah untuk memperoleh laba yang optimal sesuai dengan pertumbuhan perusahaan dalam jangka panjang. Namun disamping itu, tuntutan konsumen yang senantiasa berubah menuntut perusahaan agar lebih fleksibel dalam memenuhi tuntutan konsumen yang dalam hal ini berhubungan langsung dengan seberapa baiknya kualitas produk yang diterima oleh konsumen. Hal ini
69
menyebabkan perusahaan harus dapat mempertahankan kualitas produk yang dihasilkanya atau bahkan lebih baik lagi. Menghasilkan kualitas yang terbaik diperlukan upaya perbaikan yang berkesinambungan (continuous improvement) terhadap kemampuan produk, manusia, proses dan lingkungan (La Hatani, 2007). PT SJCI adalah unit perusahaan manufaktur alat optik sebagai produsen terbesar di dunia pick up optik (optical pick up) berupa produksi
JURNAL TEKNIK FTUP, VOLUME 24 NOMOR 2 JUNI 2011
komponen dari optical disk drive, seperti perekam Blu-ray Disc, DVD player, dan DVD drive CD computer. PT SJCI dalam menjalankan kegiatan produksi telah menerapkan sistem pengendalian kualitas produksi. Akan tetapi pada kenyataannya masih terdapat produk yang kualitasnya buruk. Hal ini memerlukan penelitian untuk mengetahui permasalahan produksi yang terjadi, khususnya proses pembuatan produk Actuator, dimana didalamnya terdapat proses Frame Assembly dan komponen utama material yang digunakan adalah Frame. METODOLOGI PENELITIAN a. Pengolahan Data Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode PDCA. Penelitian hanya sampai tahap perencanaan (plan). Dalam melakukan pengolahan data yang diperoleh, maka digunakan alat bantu statistik. Adapun langkah-langkahnya adalah sebagai berikut: 1. Mengumpulkan data menggunakan check sheet. Data yang diperoleh dari perusahaan terutama berupa data produksi dan data jenis cacat di proses frame assembly kemudian disajikan dalam bentuk tabel secara rapi dan terstruktur dengan menggunakan check sheet. Hal ini dilakukan agar memudahkan dalam memahami data tersebut sehingga bisa dilakukan analisis lebih lanjut. 2. Membuat diagram batang Agar mudah dalam membaca atau menjelaskan data dengan cepat, maka data tersebut perlu untuk disajikan dalam bentuk diagram batang yang berupa alat penyajian data secara visual berbentuk grafik balok yang memperlihatkan data prosentase reject terbesar hingga terkecil. 3. Membuat Diagram Pareto Diagram pareto digunakan untuk mengidentifikasi beberapa permasalahan yang penting seperti mengetahui data terbesar sampai terkecil, dari data tersebut akan dilakukan analisa selanjutnya. 4. Membuat Diagram Sebab Akibat Diagram sebab akibat digunakan untuk mencari akar masalah atau penyelidikan terhadap apa yang menyebabkan masalah yang terjadi di proses frame
JURNAL TEKNIK FTUP, VOLUME 24 NOMOR 2 JUNI 2011
assembly khususnya untuk defect frame deformasi. 5. Melakukan Wawancara (Brainstorming) Pada tahap wawancara difokuskan pada cacat frame deformasi. Jenis cacat ini dipilih karena jenis cacat ini yang paling banyak terjadi pada proses frame assembly. b. Analisa Data Metode analisa data ini menggunakan diagram pareto, diagram sebab-akibat, tabel CFME (Cause Failure Mode Effect), tabel FMEA (Failure Modes And Effect Analysis). Untuk membuat usulan rencana perbaikan kualitas dengan Action Plan membuat tabel (Action Planning for Failure Modes). Untuk lebih memperjelas proses penelitian ini dapat dilihat pada diagram alir metodologi pemecahan masalah (gambar 1)
70
c.
Metode Wawancara
Metode ini merupakan teknik pengumpulan data secara langsung di mana peneliti mengadakan tanya jawab (barainstorming) dengan orang-orang yang berkompeten untuk menggali data yang diperlukan dengan mewawancarai karyawan bagian produksi dan engineering pada pembuatan actuator, maupun operator produksi. PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA Pada tahap pengolahan dan analisis data ini, penelitian dilakukan dengan metode PDCA (Plan, Do, Check, Action) dengan menggunakan alat bantu seven tools. Dikarenakan keterbatasan waktu dan kondisi penelitian hanya sampai pada tahap perencanaan. Adapun tahapan pelaksanaan sebagai berikut : 1. Identifikasi masalah 2. Identifikasi penyebab masalah 3. Menguji penyebab masalah 4. Menyusun rencana perbaikan kualitas Gambar 1 Diagram Alir Metodologi Pemecahan Masalah PENGUMPULAN DATA Pengumpulan data yang dilakukan dalam penelitian tugas akhir ini dilakukan dengan cara : a.
Metode Dokumentasi
Metode ini digunakan untuk mendapatkan data sekunder yaitu dengan mengumpulkan data dari laporan kegiatan produksi di proses frame assembly pada Departemen Produksi bagian pembuatan Actuator di PT SJCI selama periode Oktober 2010-April 2011. Data kegiatan produksi tersebut yaitu : 1. Data jumlah produksi khususnya di proses frame assembly. 2. Data defect daliy laporan produksi proses frame assembly. 3. Data jenis-jenis defect frame assembly. b.
Tahap pertama yang dilakukan adalah mengidentifikasi masalah yang terjadi atau objek penelitian pembuatan produk actuator pada proses frame assembly di PT SJCI. Data yang digunakan adalah data frekuensi cacat periode bulan Oktober 2010 – April 2011. Tujuan dari penelitian ini adalah membuat rencana tindakan perbaikan untuk meminimumkan terjadinya defect frame deformasi pada proses frame assembly. Untuk lebih jelas tentang spesifikasi data reject tersebut dapat dilihat pada gambar 1 Diagram batang data reject.
Metode Literatur
Metode ini dilakukan dengan cara membaca buku-buku, jurnal di internet, dan sumber bacaan lainnya yang berkaitan dengan masalah perbaikan kualitas dari produk cacat yang bersifat teoritis maupun data-data relevan yang mendukung proses perbaikan kualitas.
71
a. Identifikasi Masalah
Gambar 1 Diagram Batang Data Prosentase Reject Proses Frame Assembly
JURNAL TEKNIK FTUP, VOLUME 24 NOMOR 2 JUNI 2011
1.
Diagram Pareto
Dari diagram data reject proses frame assembly periode bulan Oktober 2010 – April 2011, dapat diketahui bahwa rata-rata prosentase reject sebesar 0,0015 %. Selanjutnya diuraikan mengenai jenis defect yang ada di proses frame assembly. Dari data daily production result defective terdapat 12 defect dari item defect tertinggi sampai item defect terendah. Jika dilihat berdasarkan five worst defect tertinggi yaitu frame deformasi, PWB NG, Magnet Ngangkat, Magnet Miring, Adhesive PWB NG. 5 worst defect tersebut dapat dilihat dalam tabel 4.1 dan diagram pareto gambar 2.
Dibawah ini adalah cacat (defect) Frame Deformasi pada proses Frame Assembly.
Gambar 3 Frame Deformasi b.
Identifikasi Penyebab Masalah
Tahap ini berfungsi untuk mengetahui masalah apa saja yang menjadi penyebab terjadinya cacat. Tahap ini menggunakan wawancara dan diagram sebab akibat (cause and effect diagram). 1.
Gambar 2 Diagram Pareto Defect Proses Frame Deformasi
Wawancara (Brainstorming)
Pada tahap wawancara difokuskan pada cacat frame deformasi. Jenis cacat ini dipilih karena yang paling banyak terjadi di proses frame assembly pembuatan produk actuator. Pada penelitian ini penulis memberikan pendapat mengenai faktor penyebab cacat frame deformasi pada proses frame assembly pembuatan produk actuator. Hasil pendapat yang telah dibuat dapat dilihat pada tabel 2 berikut ini.
Tabel 1 Defect Proses FrameAssembly No.
Jenis Defect
1 2 3 4 5
Frame Deformasi PWB NG Magnet Ngangkat Magnet Miring Adhesive PWB NG GAP Support Frame GAP PWB Support Support NG Bonding Support Frame Lebih Bonding Support Frame Kurang Bonding Magnet Meleber Lain-lain
6 7 8 9 10 11 12
TOTAL
Tabel 2 Pendapat Mengenai Faktor Penyebab Cacat Frame Deformasi
Jumlah Defect
% Defect
545 315 271 224 103
30,0 17,3 14,9 12,3 5,7
84
4,6
3.
73 65
4,0 3,6
4.
53
2,9
45
2,5
28
1,5
10
0,6
1.816
100
No.
Pendapat
1.
Handling pemasangan PWB Support pada frame salah. Penataan material di ruang material storage dengan ditumpuk-tumpuk. Operator kurang diawasi oleh line leader. Terdapat celah di bagian bawah frame saat pengecekan after process. Beban kerja operator padat untuk input produksi. Material frame miring atau tidak rata di bagian bawah
2.
5. 6.
JURNAL TEKNIK FTUP, VOLUME 24 NOMOR 2 JUNI 2011
2.
Menyusun Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat digunakan untuk mencari akar masalah atau penyelidikan terhadap apa yang menyebabkan masalah
72
yang terjadi pada proses frame assembly untuk item cacat frame deformasi. Berdasarkan hasil wawancara, ada tiga penyebab potensial yang menimbulkan cacat frame deformasi. Ketiga faktor utama tersebut yaitu berasal dari faktor metode kerja, material, dan manusia. Oleh karena itu, untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 4.4 dibawah ini.
MATERIAL
Menggunakan material repair
Penataan material ditumpuk Lemari khusus untuk frame minim
Material frame miring Terdapat celah atau di bagian tidak rata bawah frame
Hasil CFME akan mempermudah pembuatan FMEA. Adapun diagram CFME ini dapat dilihat pada gambar 5.
METODE Pengarahan WI tidak tepat
Cara handling salah Tidak menggunakan tools JIG adjust kerataan
Defect Frame Deformasi Operator kurang diawasi line leader
Sesuai input planning
Beban kerja operator padat
Beban kerja leader banyak
MANUSIA
Gambar 4 Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) c.
Menguji Penyebab Masalah
Untuk mencari akar masalah atau penyelidikan terhadap apa yang diteliti, maka dapat dituangkan dalam sebuah diagram CFME. 1.
CFME (Cause Failure Mode Effect)
Root cause analysis adalah sebuah metode yang digunakan untuk mengklarifikasi dengan jelas akar penyebab dari sebuah permasalahan. Akar penyebab permasalahan ini dapat teridentifikasi dengan cara bertanya mengapa hingga tidak ada lagi jawaban yang bisa dan perlu diberikan pada pertanyaan tersebut. Metode ini akan membantu untuk mendefinisikan permasalahan pada proses yang diteliti secara jelas. Dengan menemukan akar permasalahan, pada akhirnya tindakan yang diambil akan tepat sasaran dengan mengeliminasi setiap akar penyebab terjadinya permasalahan. Metode CFME digunakan sebelum membuat Failure Modes and Effect Analysis (FMEA). CFME merupakan pengembangan dari diagram sebab akibat dan digunakan untuk mendeteksi akar penyebab permasalahan.
73
Gambar 5 Diagram CFME dari Defect Frame Deformasi 2. FMEA (Failure Analysis)
Modes
and
Effect
Dari diagram Cause Failure Modes Effect (CFME) dapat teridentifikasi akar penyebab terjadinya cacat frame deformasi. Langkah selanjutnya adalah menganalisa kegagalan proses yang potensial dan mengevaluasi prioritas resiko untuk membantu menentukan tindakan yang sesuai pada tahap implementasi. Untuk itulah digunakan sebuah tools yang disebut Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) yang akan membantu perencanaan perbaikan kualitas dengan mengidentifikasi faktor-faktor proses yang kritis. Data-data yang digunakan untuk membuat Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) ini diambil dari hasil analisa akar permasalahan yang didokumentasikan dalam diagram Cause Failure Mode Effect (CFME). Dari tabel Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) dihasilkan beberapa modus kegagalan yang memiliki nilai resiko tertinggi. Untuk mengetahui penyebab kegagalan yang memiliki nilai (RPN) tertinggi dapat dilihat pada hasil metode wawancara (brainstorming) dengan pihak-pihak yang berkompeten di bagian pembuatan produk actuator pada proses frame assembly di PT. SJCI berikut ini.
JURNAL TEKNIK FTUP, VOLUME 24 NOMOR 2 JUNI 2011
Tabel 3 Penyebab Terjadinya Defect Frame Deformasi No. Pendapat Tidak ada koordinasi staff MS 1. dengan SPV Produksi 2. Reuse produksi input material repair Tools JIG yang akan digunakan 3. terbatas Penekanan handling pada bagian 4. ujung frame 5. Tidak ada bantuan assisten leader 6. Kejar target penjualan (sales) Dari tabel 3 dapat diketahui nilai pembobotan untuk pengisian nilai RPN FMEA yang merupakan hasil dari ide brainstorming. Selanjutnya dibuat FMEA yang dapat dilihat pada tabel 4.
1.
Action Plan for Failure Modes
Dari hasil analisa Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) dengan melihat urutan prioritas rank atau RPN dari modus-modus kegagalan yang paling penting untuk diberi perhatian. Selanjutnya dibuatlah solusi-solusi perbaikan yang sesuai untuk mengeliminasi akar penyebab permasalahan. Untuk itu gunakan tabel action planning for failure modes untuk menentukan tindakan yang paling sesuai dilakukan terutama untuk modus-modus kegagalan yang memiliki nilai resiko kegagalan yang tinggi. Tabel action planning for failure modes dari cacat frame deformasi dapat dilihat pada tabel 5. Tabel 5 Action Planning for Failure Modes
Setelah diketahui penyebab kegagalan yang memiliki nilai RPN tertinggi, selanjutnya dilakukan action planning for failure modes untuk menentukan tindakan yang sesuai sehingga dapat mencegah modus kegagalan atau memperkecil jumlah cacat yang terjadi dengan memberikan solusi langsung ke akar penyebab permasalahannya. Tabel 4 Tabel Failure Modes and Effect Analysis (FMEA)
d.
Menyusun rencana perbaikan
Pada penelitian ini dilakukan hanya memberikan usulan perbaikan yang dilanjutkan dengan rencana perbaikannya untuk masalah cacat frame deformasi.
JURNAL TEKNIK FTUP, VOLUME 24 NOMOR 2 JUNI 2011
Berikut uraian mengenai Action Planning for Failure Modes dari defect frame deformasi pada proses frame assembly. 1.
Penekanan handling pada bagian ujung frame
Dilihat dari metode handling defect terbanyak terjadi pada proses PWB Support dan Frame Assy. Terbukti bahwa saat operator
74
merapatkan PWB Support pada frame cara handlingnya yaitu menekan PWB Support dengan bagian ujung frame, hal ini merupakan salah satu penyebab defect frame deformasi, seperti terlihat pada gambar 4.6 Tampak Belakang
Tampak Depan
pekerjaan di line produksi. Usulan dari peneliti sebaiknya summary report defect per 2 jam dikerjakan oleh assisten leader sehingga leader lebih fokus dalam mengontrol cara kerja operator sesuai prosedur WI dan dapat terhindar dari hasil tidak sesuai atau proses gagal yang menyebabkan adanya defect. 3. Tools JIG yang akan digunakan terbatas Sering ditemukannya pada bagian bawah frame terlihat ada celah (gap) hal ini bisa dikarenakan proses kerja tidak menggunakan tools JIG adjust kerataan pada akhirnya next process tidak dapat diteruskan. Untuk lebih jelasnya tentang tools yang dipakai dapat dilihat pada gambar 4.9 berikut ini.
Gambar 6 Handling Dengan Cara Menekan PWB Support Pada Ujung Frame Setelah mencari tahu penyebab metode handling diatas, peneliti dibantu dengan SPV Prod. Eng (PE) melakukan uji coba (trial) tentang metode handling supaya benar yaitu saat penggabungan material PWB Support dengan frame untuk merapatkan kedua material tersebut bisa dengan cara menekan bagian sisi dalam frame. Seperti terlihat pada gambar 4.7 dibawah ini.
Gambar 8 Tools JIG Adjust Kerataan Pengecekan material frame assy ini bisa dilakukan oleh assisten leader dengan sistem sampling tiap 1 jam sebanyak 6 Pcs dan membuat check sheet pengontrolan sampling material agar dapat mengetahui OK atau NG. Adapun contoh check sheet pengontrolan sampling pada tools JIG kerataan dapat dilihat pada gambar 4.9. Gambar 9 Contoh Check Sheet Pengontrolan Sampling Tools JIG Kerataan
Gambar 7 Handling Dengan Cara Menekan Bagian Sisi Dalam Frame 2.
Tidak ada bantuan assisten leader
Sebagai line leader mempunyai job description yang banyak seperti menaikan hasil direct percentage production, mengisi summary report defect per 2 jam, mengisi check sheet input-output di tiap proses produksi, mengontrol dan mengisi check sheet kebersihan disiplin 5 S ditiap proses, mengontrol handling tiap proses, mengisi form lemburan dan absensi operator, mengisi papan target di tiap line masing-masing, Overlapp (change time) saat istirahat. Oleh karena itu sebaiknya line leader mencari assisten leader untuk membantu segala
75
Check Sheet Pengontrolan Sampling JIG Kerataan Shift Line / Group Tanggal Process
: : : Time Jam 1
PWB Support dan Frame Assy
Tools
Sample
Judgement OK
NG
1 2 3 4 5 6
4. Kejar target penjualan (sales) Dalam produksi input sesuai planning sudah menjadi target penjualan yang harus tercapai tetapi hal itu dilihat pada situasi dan kondisi line produksi, input plan tidak sama dengan
JURNAL TEKNIK FTUP, VOLUME 24 NOMOR 2 JUNI 2011
aktual proses produksi. Diharapkan operator dan line leader lebih giat bekerja keras dan menunjukkan loyalitas pada perusahaan. Selain itu adanya sistem overlapp membuat operator berganti-ganti, karena setiap operator mempunyai skill yang berbeda dan bisa berdampak proses kerja tidak optimal, sebaiknya jika saat overlapping, leader lebih mengontrol situasi keberadaan material Work In Process (WIP) di tengah proses. 5. Reuse produksi input material repair Dalam meminimalisir material NG/reject dimanfaatkanlah material repair untuk di pergunakan kembali. Salah satunya pada material frame diperoleh dari hasil repair sering ditemukan frame miring atau tidak rata ke permukaan. Seperti terlihat pada gambar 5.11 dibawah ini.
KESIMPULAN DAN SARAN KESIMPULAN Berdasarkan hasil penelitian untuk mengurangi cacat frame deformasi pada proses frame assembly dengan menggunakan metode PDCA sampai pada tahap perencanaan, maka kesimpulan yang diperoleh adalah sebagai berikut : 1. Hasil identifikasi penyebab akar permasalahan dari cacat (defect) frame deformasi faktor utama yaitu metode penekanan handling pada bagian ujung frame. Usulan peneliti adalah memberikan pengarahan dan instruksi kerja pada operator agar merubah metode handling dengan cara menekan pada bagian sisi dalam frame. 2. Dari hasil penelitian Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) diperoleh 4 peringkat modus kegagalan yang mempunyai nilai RPN tertinggi 32 adalah penekanan handling pada bagian ujung frame, nilai RPN 24 adalah tidak ada bantuan assisten leader, nilai RPN 16 adalah tools JIG yang akan digunakan terbatas dan kejar target penjualan (sales). SARAN
Gambar 10 Material Frame Miring atau Tidak Rata Hal semacam itu perlu diambil tindakan dan lebih dikontrol oleh bagian Production Quality Control (PQC) agar visual check appearence tidak meloloskan barang reject dibantu dengan SPV agar memberikan pengarahan dan sosialisasi kepada seluruh line leader, staff in chas line dan juga operator lebih memperhatikan WI repair untuk pelepasan produk actuator agar saat proses merepair material lebih terjaga. 6. Tidak ada koordinasi staff MS dengan SPV Produksi Tempat penyimpanan material disebut dengan ruang Material Storage (MS). Dalam penataan material terutama material frame cara penataan dengan ditumpuk secara banyak hingga di luar batas space lemari yang ada. Keadaan seperti ini sebaiknya SPV Produksi dengan team staff MS mengadakan sosialisasi tentang fasilitas peralatan terutama untuk lemari yang sedang dibutuhkan. Tetapi untuk menambahkan fasilitas butuh waktu untuk mengadakannya.
JURNAL TEKNIK FTUP, VOLUME 24 NOMOR 2 JUNI 2011
Adapun saran yang dapat diberikan penulis guna mendapatkan hasil penelitian yang lebih baik adalah sebagai berikut : 1. Dalam pembuatan produk actuator pada proses frame assembly dengan item defect frame deformasi sebaiknya SPV terkait atau line leader segera memberikan pengarahan dan instruksi kerja dengan benar pada operator tentang metode handling pemasangan proses kerja guna meminimasi terjadinya kecacatan produk. 2. Sebaiknya Supervisor Produksi menambahkan assisten leader untuk membantu meringankan beban kerja line leader. 3. Setelah membuat rencana perbaikan sebaiknya segera dilakukan implementasi atau penerapan di line produksi. Hal ini dimaksudkan untuk mengetahui apakah rencana perbaikan tersebut dapat mengurangi jumlah defect dan mencegah terulangnya masalah defect yang sama.
76
DAFTAR PUSTAKA Assauri, Sofjan, Manajemen produk dan Operasi, Edisi Keempat, Penerbit, Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, Jakarta, 1996 C. Turner, Wayne, dkk, Pengantar Teknik dan Sistem Industri, PT. Guna Widya, Jakarta, 2003 Ferdiansyah, Herdiyan, Usulan Rencana Perbaikan Kualitas Produk Penyangga Duduk Jok Motor Dengan Pendekatan Metode Kaizen di PT. Ekaprasarana, Tugas Akhir, Jurusan Teknik Industri, Universitas Guna Darma, Jakarta, 2007 Gaspersz, Vincent, Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas, Cetakan Kedua, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2001 Hatani, La, Manajemen Pengendalian Mutu Produksi Roti Melalui Pendekatan Statistical Quality Control (SQC), Diakses 31 Maret 2011, dari ww.google.com/Jurusan Manajemen FE Unhalu, 2008. Imai, Maasaki, Kaizen (Kunci Sukses Jepang Dalam Persaingan), Cetakan Ketiga, PT. Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta, 1994 Nasution, M. N, Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management), Cetakan Pertama, Ghalia Indonesia, Bogor, 2001 Nasution, M. N, Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management), Ghalia Indonesia, Bogor, 2005 Montgomery, Douglas C, Introduction to Statistical Quality Control, 4th Edition, John Wiley & Sons, Inc, New York, 2001 Widianti, Anggi, Analisis Pengendalian Kualitas Panel Front Door Outer Mobil X di PT. Suzuki Indomobil International, Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Jakarta, 2011.
77
JURNAL TEKNIK FTUP, VOLUME 24 NOMOR 2 JUNI 2011
