NR) BERPENGUAT CARBON BLACK

Prosiding Seminar Nasional Kulit, Karet dan Plastik Ke-5 Yogyakarta, 26 Oktober 2016

ISSN : 2477-3298

PENGGUNAAN SERAT GEBANG SEBAGAI BAHAN PENGISI SEKUNDER PADA KOMPOSIT KARET KLOROPRENA /KARET ALAM (CR/NR) BERPENGUAT CARBON BLACK Indiah Ratna Dewi*, Arum Yuniari, Muhammad Sholeh, Noor Maryam Setyadewi Balai Besar Kulit, Karet dan Plastik *E-mail: [email protected] ABSTRAK Serat alam telah banyak digunakan sebagai bahan pengisi pada komposit karet. Sebagian besar serat alam tersebut mengandung kadar selulosa relatif tinggi, namun penggunaan serat dari daun pohon gebang (Corypha utan Lamark) yang juga mengandung kadar selulosa tinggi belum banyak dipelajari. Pada penelitian ini dipelajari pengaruh penambahan serat gebang terhadap sifat curing, mekanik, dan morfologi pada kompositCR/NR dengan variasi rasio CR/NR berturut turut 100/0, 90/10, 80/20, dan 70/30. Serat gebang diproses secara kimiawi berupa klorinasi dan alkalinisasi. Serat gebang dipotong berukuran ±5 mm dan jumlah yang ditambahkan 0 dan 20 phr. Hasil penelitian menunjukkan bahwa penambahan serat gebang memperpendek nilai t90 sebesar 42,55% dan meningkatkan CRI hingga 107,13% pada semua rasio CR/NR. Kekerasan dan ketahanan sobek komposit meningkat, sebesar 2,95% dan 140,41%, namun, tegangan putus dan perpanjangan putus menurun sebesar 42% dan 9,59% untuk setiap rasio CR/NR. Sifat ketahanan putus yang lebih rendah tersebut disebabkan oleh kurangnya dispersi dan adhesi interfasial serat pada matriks CR/NR, seperti ditunjukkan pada mikrograf SEM. Dari hasil tersebut, maka perlu dilakukan modifikasi fisika maupun kimia lainnya terhadap permukaan serat gebang untuk dapat meningkatkan sifat mekanik serat. Kata kunci: Serat alam, Corypha utan Lamark, karet kloroprena, karet alam, bahan pengisi

Penggunaan Serat Gebang Sebagai Bahan Pengisi Sekunder pada Komposit Karet Kloroprena /Karet Alam (CR/NR) Berpenguat Carbon Black

71

ISSN : 2477-3298

Prosiding Seminar Nasional Kulit, Karet, dan Plastik Ke-5 Yogyakarta, 26 Oktober 2016

USE OF GEBANG FIBER AS SECONDARY FILLER IN CARBON BLACK REINFORCED CHLOROPRENE RUBBER/NATURAL RUBBER (CR/NR) COMPOSITES Indiah Ratna Dewi*, Arum Yuniari, Muhammad Sholeh, Noor Maryam Setyadewi Center for Leather, Rubber and Plastics *E-mail: [email protected] ABSTRACT Natural fibers have been used as filler in rubber composites. Most of those natural fibers contain a relatively high cellulose, however, only a few research have conducted on gebang leaf fibers (Corypha utan Lamark) whereas consist of high cellulose content. The present study investigated the effects of gebang fibers addition on the cure, mechanics, and morphology of CR/NR composites. The CR/NR was varied as 100/0, 90/10, 80/20, and 70/30, respectively. The size of gebang fibers was ±5 mm, followed with chlorination and alkalinization as chemical treatments. The amount of gebang fiber were 0 and 20 phr. The result showed that the addition of gebang fiber shortened the cure time (t90) about 42.55% and increased the CRI up to 107.13% for each CR/NR ratio. Hardness and tear strength were increased, about 2.95% and 140.41%,however, the tensile strength and elongation at break were decreased up to 42% and 9.59% for each CR/NR ratio. Lower tensile properties of those composites, were due to the poor dispersion level and interfacial adhesion on CR/NR matrix, as seen in SEM micrographs. From this result, other chemical and physical surface treatments can also be obtained in order to improve the mechanical properties of gebang fibers. Keywords: Natural fiber, Corypha utan Lamark, natural fiber, chloroprene rubber, filler

72



ISSN : 2477-3298

PENDAHULUAN Komposit karet dengan bahan penguat serat alam telah menjadi salah satu hal yang menarik di dunia industri, salah satunya karena alasan ekonomi dan lingkungan, yaitu lebih mudah diproses, lebih murah, dan lebih ringan. Sementara, sebagian serat alam merupakan limbah pertanian yang ketersediaannya melimpah, murah, serta ramah lingkungan, dan berasal dari sumber daya yang terbarukan. Komposit tersebut mengkombinasikan sifat lembut dan elastis dari karet dengan sifat kaku dan kuat dari serat alam. Komposit dengan bahan penguat serat alam masih selalu dikembangkan untuk mendapatkan berbagai macam produk dengan tujuan mengurangi biaya produksi namun tetap memperhatikan aspek kualitasnya. Kekurangan dalam penambahan serat alam ke dalam matriks karet adalah lemahnya sifat adhesi interfasial antara serat alam dan matriks karet. Secara alami, serat alam memiliki sifat hidrofilik, sementara matriks karet memiliki sifat hidrofobik. Selain itu, jika dispersi serat alam dalam matriks tidak sempurna, maka akan terbentuk aglomerasi serat alam pada bagian matriks karet, dan tentunya akan menurunkan kekuatan komposit itu sendiri (Pantamanatsopa et al. & Meekeaw, 2014). Serat alam yang telah digunakan sebagai bahan penguat komposit karet diantaranya adalah bambu (Liu et al., 2012), serat pelepah pisang (Kumar & Sekaran, 2014; Teli & Valia, 2013), serabut kelapa (Ayrilmis et al., 2011), serat daun kelapa (Maheswari et al., 2012), bagas (Kanking et al., 2012), jerami (Boonterm et al., 2015), serat daun nanas (Prukkaewkanjana et al., 2015; Wisittanawat et al., 2014), kenaf (Mahjoub et al., 2014), dan lain lain. Serat alam tersebut mengandung kadar selulosa relatif tinggi yaitu sekitar 37% sampai 78% (Foruzanmehr et al., 2015). Serat daun dari Corypha utan Lamark (yang juga dikenal sebagai pohon Gebang) juga memiliki kadar selulosa yang tinggi dan berpotensi untuk dapat dimanfaatkan menjadi bahan penguat polimer, diantaranya pada poliester (Sabuin et al., 2015) dan komposit hibrid poliester (Abanat et al., 2012) Namun pemanfaatan serat daun gebang sebagai bahan penguat karet belum dipelajari. Seperti yang telah dikenal luas, carbon black (CB) merupakan bahan pengisi penguat yang utama pada produk karet. CB N220 misalnya, digunakan sebagai bahan pengisi penguat tunggal pada produk packer (seal karet yang digunakan di pengeboran minyak). Untuk meningkatkan kekuatan produk karet, sering kali dibuat konstruksi dengan tambahan penguat seperti serat, kanvas, maupun logam (He et al., 2016). Seperti pada produk sabuk transmisi kendaraan motor matik atau lebih dikenal dengan V-Belt. Konstruksi V-Belt memiliki beberapa lapisan, dan pada lapisan paling bawah (under rubber), serat sintetis ditambahkan untuk meningkatkan kekuatan produk. Penelitian ini mempelajari kemungkinan serat alam dari daun gebang dapat menggantikan serat sintetis sebagai bahan penguat sekunder. Matriks yang digunakan adalah CR/NR dengan berbagai rasio. Fenomena yang dipelajari adalah sifat curing, kekerasan, tegangan putus, perpanjangan putus, ketahanan sobek, serta morfologi komposit.

BAHAN DAN METODE Bahan Penelitian Bahan penelitian terbagi menjadi dua, yaitu bahan ekstraksi serat, dan bahan pembuatan komposit CR/NR. Serat gebang di dapat dari Pasar Beringharjo, Yogyakarta, NaOCl dan NaOH dibeli dari Bratachem.Bahan untuk komposit CR/NR adalah Ribbed Smoked Sheet (RSS) dibeli dari PTPN IX, karet kloroprena merk Baypren 220, actiplast 8, asam stearat, N220, N550, coumarone resin, TMQ, 6 PPD, CBS, MBTS, dan sulfur yang dibeli dari PT. Multi Citra Chemindo Nusa, dan ZnO dari Bratachem.


73

ISSN : 2477-3298


Peralatan Penelitian Peralatan penelitian untuk perlakuan serat adalah kompor listrik 600 watt, pengaduk, thermometer raksa, peralatan gelas dan oven. Pembuatan kompon CR/NR menggunakan two roll mill, sementara peralatan pengujian meliputi Moving Die Rheometer (MDR) Gotech 3000A, durometer hardness, tensile tester merk Kao Tieh, air aging oven merk Yasuda, ion sputter coater merk Polalis, dan Scanning Electron Microscope merk SEC-SNE 3200M.

Metode Penelitian Perlakuan serat Bahan penguat dari serat daun gebang diproses dengan metode klorinasi dan alkalinisasi. Serat daun gebang kering dipotong dengan ukuran ± 5 mm. potongan tersebut kemudian direndam dalam larutan NaOCl 0,5% pada suhu 70 ± 5C selama 3 jam dengan perbandingan serat:larutan sebesar 1:50. Setelah proses klorinasi selesai, serat disaring dan dicuci dengan air. Residu serat dikeringkan pada suhu 50C di dalam oven hingga kering. Serat hasil proses klorinasi kemudian diekstraksi menggunakan larutan NaOH 10% pada suhu ruang selama 18 jam, kemudian disaring, dan dicuci dengan air hingga pH netral. Serat daun gebang hasil alkalinisasi kemudian dikeringkan pada suhu 50C di dalam oven.

Pembuatan komposit CR/NR CR, NR, serat daun gebang dan bahan aditif lain yang tertulis pada Tabel 1 dicampur menggunanakan two roll mill. Kompon kemudian divulkanisasi pada suhu 170C sesuai dengan waktu optimum (t90) yang dicapai. Tabel 1. Formula komposit CR/NR Formula dan jumlah (phr)

Bahan

F1

F2

F3

F4

F5

F6

F7

F8

CR

100

90

80

70

100

90

80

70

NR

0

10

20

30

0

10

20

30

Actiplast 8

0.15

0.15

0.15

0.15

0.15

0.15

0.15

0.15

Asam sterat

1.5

1.5

1.5

1.5

1.5

1.5

1.5

1.5

ZnO

10

10

10

10

10

10

10

10

N 220

25

25

25

25

25

25

25

25

N 550

50

50

50

50

50

50

50

50

Coumarone resin

3

3

3

3

3

3

3

3

TMQ

1

1

1

1

1

1

1

1

6 PPD

1

1

1

1

1

1

1

1

CBS

0.7

0.7

0.7

0.7

0.7

0.7

0.7

0.7

MBTS

0.1

0.1

0.1

0.1

0.1

0.1

0.1

0.1

Sulfur

2,5

2,5

2,5

2,5

2,5

2,5

2,5

2,5

0

0

0

0

20

20

20

20

Serat daun gebang

74


ISSN : 2477-3298


Pengukuran sifat reologi dan sifat mekanik komposit CR/NR Pengukuran sifat reologi kompon dilakukan dengan Moving Die Rheometer (MDR) Gotech 3000A pada frekuensi 100 cpm dan sudut 3 deg, dan suhu 170°C. Nilai yang ditentukan adalah waktu scorch (ts2), waktu cure optimum (t90), torsi maksimum (MH), torsi minimum (ML), dan nilai cure rate index (CRI) berdasarkan persamaan (1). 𝐶𝑅𝐼 = (𝑡

100 90 −𝑡𝑠2 )

(1)

Sifat tegangan putus dan ketahanan sobek diuji berdasarkan ISO 37 dan ISO 34, menggunakan alat tensile tester merk Kao Tieh dengan kecepatan 500 ± 50 mm/min. Pengusangan dilakukan pada suhu 70C menggunakan alat air aging oven merk Yasuda.

HASIL DAN PEMBAHASAN Sifat reologi komposit CR/NR Gambar 1 menunjukkan grafik rasio CR/NR versus t90. Optimum waktu vulkanisasi (t90) komposit CR/NR dengan penambahan serat gebang lebih rendah bila dibandingkan dengan komposit CR/NR tanpa serat gebang. Penurunananya hingga 42,55%. Hal ini menunjukkan bahwa proses vulkanisasi berlangsung lebih cepat. Peneliti lain juga melaporkan fenomena penurunan nitai t90 pada komposit dengan serat alam (Lopattananon et al., 2006; Salleh et al., 2016). Karakteristik vulkanisasi dipengaruhi oleh luas area permukaan bahan pengisi dan kandungan sulfur pada permukaan bahan pengisi, hal ini terkait terbentuknya ikatan fisika dan kimia (Li et al., 2008). Serat gebang yang digunakan sebagai secondary filer masih memiliki luas area permukaan yang kecil, sehingga berakibat pada lemahnya kemampuann interaksi dengan matriks karet. Hal ini menyebabkan penurunan waktu optimum vulkanisasi. Pada setiap rasio CR/NR, semakin banyak bagian NR memberikan nilai CRI semakin tinggi, karena adanya perbedaan viskositas antara NR dengan CR. NR memiliki viskositas yang lebih rendah dibanding CR, sementara komponen yang memiliki viskositas rendah akan membantuk fase kontinyu dalam campuran, hal ini sedikit banyak akan mempengaruhi proses curing (Ramesan et al., 2005).Penambahan serat gebang juga meningkatkan nilai CRI hingga 107,13%. Komposit karet dengan bahan penguat serat nanas sebanyak 20 phr juga memberikan kenaikan CRI sebesar 22,06% (Wisittanawat et al., 2014).

Gambar 1. Nilai t90 dan CRI komposit CR/NR Penggunaan Serat Gebang Sebagai Bahan Pengisi Sekunder pada Komposit Karet Kloroprena /Karet Alam (CR/NR) Berpenguat Carbon Black

75

ISSN : 2477-3298


Penambahan serat gebang meyebabkan optimum waktu vulkanisasi turun, makin kecil t90 maka ikatan silang yang terbentuk makin sedikit. Hal tersebut menyebabkan penurunan nilai torsi baik torsi maksimum (MH) maupun torsi minimum (ML) pada komposit (Kanking et al., 2012). Tabel 2 juga menunjukkan penurunan nilai MH dan ML untuk semua rasio CR/NR. Namun untuk perubahan rasio CR/NR, nilai MH dan ML tampak fluktuatif, dengan kecenderungan sedikit menurun. Secara teori, nilai ML yang lebih rendah memberikan tingkat kemampuan proses yang lebih baik, sementara nilai MH yang lebih rendah mengindikasikan modulus yang lebih rendah pula (Salleh et al., 2016). Nilai MH-ML merupakan delta torsi yang mengindikasikan terbentuknya ikatan sambung silang. Tabel 2 menunjukkan delta torsi komposit CR/NR tanpa serat gebang lebih tinggi dari pada delta torsi komposit CR/NR dengan serat gebang. Hal ini mengindikasikan bahwa pada komposit CR/NR tanpa serat gebang terbentuk ikatan sambung silang lebih besar, CB mempunyai luas area permukaan yang besar sehingga kemampuan berinteraksi dengan matriks karet makin besar. Tabel 2. Nilai torsi komposit CR/NR Rasio CR/NR

ML

MH

MH-ML

Tanpa serat

Dengan serat

Tanpa serat

Dengan serat

Tanpa serat

Dengan serat

100/0

49,83

72,25

228,93

200,98

179,10

128,73

90/10

55,83

50,67

162,42

160,57

106,59

109,90

80/20

46,12

34,25

186,10

135,97

139,98

101,72

70/30

45,26

18,13

148,62

110,88

103,36

92,75

Sifat Mekanik Sifat mekanik dari komposit karet diantaranya dipengaruhi oleh jumlah dan dispersi bahan pengisi, serta adhesi antara bahan pengisi dengan karet. Jika ketiga faktor tersebut mencapai kondisi optimumnya, maka serat akan memberikan sifat penguatan pada komposit karet. Sifat tegangan putus komposit CR/NR dengan tambahan serat gebang cenderung mengalami penurunan (Gambar 2), hingga 42%. Hal ini menunjukkan bahwa masih ada aglomerasi serat di titik tertentu, ataupun adhesi yang rendah antara karet dan serat, seperti ditunjukkan pada Gambar 5b. Ketika komposit diberikan beban, serat akan berperan sebagai pembawa, dan stress akan ditransfer dari matriks karet ke seluruh serat dan kembali lagi ke matriks karet. Karena alasan inilah sifat mekanik komposit sangat tergantung pada proses transfer beban ke serat, yang merupakan fungsi dari panjang serat, populasi serat, orientasi serat dan interaksi antara serat dan matriks karet (Zhou et al., 2015). Penurunan ketahanan putus ini juga berhubungan dengan menurunnya nilai MH, yang menjelaskan bahwa serat gebang belum dapat berfungsi sebagai bahan penguat pada komposit CR/NR. Jika nilai MH meningkat secara signifikan dengan adanya penambahan serat, maka hal tersebut menunjukkan sifat penguatan dari serat tersebut (Wisittanawat et al., 2014). Penurunan nilai tegangan putus pada penambahan serat sebagai bahan pengisi sekunder pada komposit berpenguat CB juga dilaporkan oleh Prukkaewkanjana et al. (Prukkaewkanjana et al., 2015). Selain itu, dengan penambahan bahan pengisi serat, komposit akan menjadi lebih kaku dan lebih mudah patah, dan membuat penurunan nilai perpanjangan putusnya. Penambahan serat gebang menurunkan perpanjangan putus komposit CR/NR kurang lebih sebesar 9,59%. Pengaruh ratio CR/NR terhadap tegangan putus ditunjukkan pada Gambar 2. Makin tinggi kadar NR, nilai tegangan putus makin naik. Tegangan putus NR lebih tinggi dari pada tegangan putus CR.

76



ISSN : 2477-3298

Gambar 2. Sifat tegangan putus dan perpanjangan putus komposit CR/NR

Nilai ketahanan sobek dari komposit CR/NR dengan bahan pengisi sekunder serat gebang lebih tinggi dibanding hanya dengan bahan pengisi tungal CB. Secara umum, peningkatan ketahanan sobek pada karet dapat dikaitkan dengan dua hal utama, pertama yaitu karena peningkatan ketahanan putus, kedua kerena perubahan karakter pada proses propagasi sobekan, dari yang relatif halus dan lurus, menjadi kasar karena keberadaan bahan pengisi CB ataupun serat pada jalur propagasi sobekan. Keberadaan serat mampu menghalangi propagasi sobekan, sehingga diperlukan energi yang lebih besar untuk memisahkan kedua permukaannya (Wisittanawat et al., 2014). Pada kasus ini tentu peningkatan ketahanan sobek komposit CR/NR dikaitkan dengan perubahan karakter pada proses propagasi sobekan, karena seperti yang telah disampaikan sebelumnya, nilai tegangan putus justru menurun dengan penambahan serat gebang. Sementara itu, rasio CR/NR tampak tidak signifikan mempengaruhi ketahanan sobek komposit (Gambar 3). Nilainya pun fluktuatif, tidak memberikan tren yang pasti. Nilai ketahanan sobek dari komposit CR/NR berpenguat CB hanya dipengaruhi oleh tegangan putusnya. CB dalam komposit karet dapat menjadi kompatibiliser fisik terhadap zat aditif kompon, sehingga mampu meningkatkan kekuatan komposit (Salleh et al., 2016). Kekerasan komposit CR/NR meningkat sekitar 2,95% dengan penambahan serat gebang (Gambar 3). Tren perubahan kekerasan CR/NR tanpa serat menunjukkan penurunan seiring dengan penambahan bagian NR. Peneliti lain juga melaporkan hal yang sama (Kanking et al., 2012; Ramesan et al., 2005). Jika kekerasan meningkat, maka elastisitas komposit akan berkurang, sehingga nilai perpanjangan putus akan menurun. Penelitian ini juga memberikan hasil yang serupa. Tren yang dihasilkan pada nilai perpanjangan putus (Gambar 2) tepat berkebalikan dengan tren yang dihasilkan pada nilai kekerasan (Gambar 3).

Gambar 3. Ketahanan sobek dan kekerasan komposit CR/NR


77

ISSN : 2477-3298


Ketahanan vulkanisat karet terhadap pengusangan dianggap sebagai syarat penting ketahanan atau lamanya umur pakai produk karet. Persen perubahan ketahanan putus dan ketahanan sobek terhadap pengusangan suhu 70C selama 72 jam ditampilkan pada Gambar 4. Dapat dilihat bahwa setelah pengusangan, nilai kedua parameter tersebut mengalami penurunan. Semakin banyak NR, maka ketahanan terhadap pengusangan menjadi kurang baik (Ramesan et al., 2005), hal ini dikarenakan NR memiliki ikatan rangkap ganda yang mudah teroksidasi. Retensi tegangan putus dan perpanjangan putus komposit CR/NR dengan serat gebang relatif lebih baik dibandingkan tanpa serat. Peneliti lain juga melaporkan bahwa penambahan serat alam berupa serat nanas pada komposit NR mampu meningkatkan retensi sifat tegangan putus terhadap pengusangan (Lopattananon et al., 2006). Menurut (Saheb & Jog, 1999), serat alam mempunyai suhu degradasi antara 220ºC–300ºC. Dengan demikian penambahan serat gebang dapat meningkatkan sifat termal komposit CR/NR.

Gambar 4. Nilai retensi ketahanan putus dan perpanjangan putus komposit CR/NR terhadap pengusangan

Sifat morfologi Distribusi bahan pengisi pada komposit CR/NR dilihat dengan SEM (Gambar 5). CB relatif terdistribusi sempurna pada matriks karet, meskipun masih terlihat beberapa titik aglomerasi CB di kedua gambar. Pada Gambar 5.b. terlihat bahwa masih ada serat yang terlepas di permukaan komposit, hal ini menunjukkan bahwa dispersi serat dalam matriks kurang homogen, adhesi serat dengan matriks karet masih kurang, dan ukuran serat masih perlu dikecilkan. untuk mencapai hal tersebut, modifikasi fisika maupun kimia lainnya perlu dilakukan terhadap serat gebang, terutama untuk mendapatkan selulosa serat gebang. Selulosa merupakan polimer terkuat dari serat yang bersifat kristalin, sehingga merupakan penentu kekuatan serat (Ayrilmis et al., 2011).

(a)

(b)

Gambar 5. Mikrograf SEM komposit CR/NR (a) tanpa serat; (b) dengan serat

78



ISSN : 2477-3298

KESIMPULAN Penggunaan serat gebang sebagai bahan pengisi sekunder memberikan sifat fisik dan mekanik yang menarik terhadap komposit CR/NR berpenguat CB. Hasil penelitian menunjukkan bahwa penambahan serat gebang memperpendek nilai t90 sebesar 42,55% dan meningkatkan CRI hingga 107,13% pada semua rasio CR/NR. Kekerasan dan ketahanan sobek komposit meningkat, sebesar 2,95% dan 140,41%, namun, tegangan putus dan perpanjangan putus menurun sebesar 42% dan 9,59% untuk setiap rasio CR/NR. Serat gebang baru dapat digunakan sebagai bahan pengisi sekunder, dan belum dapat bersifat seagai penguat, sehingga modifikasi maupun kimia lainnya terhadap permukaan serat gebang perlu dilakukan untuk dapat meningkatkan sifat mekanik serat.

UCAPAN TERIMA KASIH Peneliti mengucapkan terimakasih kepada Kepala Balai Besar Kulit, Karet, dan Plastik atas pendanaan penelitian ini melalui DIPA tahun 2015, serta kepada Ibu Herminiwati, MP atas bimbingannya dalam pelaksanaan penelitian ini.

DAFTAR PUSTAKA Abanat, J. D. J., Purnowidodo, A., & Irawan, Y. S. (2012). Pengaruh fraksi volume serat pelepah gebang (Corypha Utan Lamarck) terhadap sifat mekanik pada komposit bermatrik epoksi. Jurnal Rekayasa Mesin, 3(2), 352–361. Ayrilmis, N., Jarusombuti, S., Fueangvivat, V., & Bauchongkol, P. (2011). Coir fiber reinforced polypropylene composite panel for automotive interior applications. Fibers and Polymers, 12(7), 919–926. http://doi.org/10.1007/s12221-011-0919-1 Boonterm, M., Sunyadeth, S., & Dedpakdee, S. (2015). Characterization and comparison of cellulose fiber extraction from rice straw by chemical treatment and thermal steam explosion. Journal of Cleaner Production, 1–8. Foruzanmehr, M., Vuillaume, P. Y., Robert, M., & Elkoun, S. (2015). The effect of grafting a nano-TiO2 thin film on physical and mechanical properties of cellulosic natural fibers. Materials and Design, 85, 671–678. He, X., Shi, X., Hoch, M., & Gögelein, C. (2016). Mechanical properties of carbon black filled hydrogenated acrylonitrile butadiene rubber for packer compounds. Polymer Testing, 53, 257–266. http://doi.org/10.1016/j.polymertesting.2016.06.009 Kanking, S., Niltui, P., Wimolmala, E., & Sombatsompop, N. (2012). Use of bagasse fiber ash as secondary filler in silica or carbon black filled natural rubber compound. Materials and Design, 41, 74–82. Kumar, K. P., & Sekaran, A. S. J. (2014). Some natural fibers used in polymer composites and their extraction processes: A review. Journal of Reinforced Plastics & Composites, 33(20), 1879–1892. http://doi.org/10.1177/0731684414548612 Li, Z. H., Zhang, J., & Chen, S. J. (2008). Effects of carbon blacks with various structures on vulcanization and reinforcement of filled ethylene-propylene-diene rubber, 2(10), 695–704. http://doi.org/10.3144/expresspolymlett.2008.83 Liu, D., Song, J., Anderson, D. P., Chang, P. R., & Hua, Y. (2012). Bamboo fiber and its reinforced composites : structure and properties. Cellulose, 19, 1449–1480. http://doi.org/10.1007/s10570-012-9741-1 Lopattananon, N., Panawarangkul, K., Sahakaro, K., & Ellis, B. (2006). Performance of pineapple leaf fiber – natural rubber composites: The effect of fiber surface treatments. Journal of Applied Polymer Science, 102, 1974–1984. http://doi.org/10.1002/app.24584 Maheswari, C. U., Reddy, K. O., Muzenda, E., Guduri, B. R., & Rajulu, A. V. (2012). Extraction and characterization of cellulose microfibrils from agricultural residue e Cocos nucifera L . Biomass and Bioenergy, 46, 555–563. Mahjoub, R., Mohamad, J., Rahman, A., Sam, M., & Hamid, S. (2014). Tensile properties of kenaf fiber due to various conditions of chemical fiber surface modifications. Construction and Building Materials, 55, 103–113.


79

ISSN : 2477-3298


Pantamanatsopa, P., Ariyawiriyanan, W., & Meekeaw, T. (2014). Effect of modified jute fiber on mechanical properties of green rubber composite. Energy Procedia, 56, 641–647. http://doi.org/10.1016/j.egypro.2014.07.203 Prukkaewkanjana, K., Thanawan, S., & Amornsakchai, T. (2015). High performance hybrid reinforcement of nitrile rubber using short pineapple leaf fiber and carbon black. Polymer Degradation and Stability, 45, 76–82. Ramesan, M. T., Alex, R., & Khanh, N. V. (2005). Studies on the cure and mechanical properties of blends of natural rubber with dichlorocarbene modified styrene-butadiene rubber and chloroprene rubber. Reactive and Functional Polymers, 62(1), 41–50. http://doi.org/10.1016/j.reactfunctpolym.2004.08.002 Sabuin, A., Boimau, K., Adoe, D. G. H., Mesin, J. T., & Cendana, U. N. (2015). Pengaruh temperatur pengovenan terhadap sifat mekanik komposit hibrid polyester berpenguat serat glass dan serat daun gewang. LONTAR, 02(01), 69–78. Saheb, N. ., & Jog, J. . (1999). Natural fiber polymer composites: A review. Advances in Polymer Technology, 18(4), 351 – 363. Salleh, S. Z., Ahmad, M. Z., & Ismail, H. (2016). Properties of natural rubber/recycled chloroprene rubber blend: Effects of blend ratio and matrix. Procedia Chemistry, 19, 346–350. http://doi.org/10.1016/j.proche.2016.03.022 Teli, M. D., & Valia, S. P. (2013). Acetylation of banana fibre to improve oil absorbency. Carbohydrate Polymers, 92(1), 328–333. http://doi.org/10.1016/j.carbpol.2012.09.019 Wisittanawat, U., Thanawan, S., & Amornsakchai, T. (2014). Mechanical properties of highly aligned short pineapple leaf fiber reinforced – Nitrile rubber composite: Effect of fiber content and bonding agent, 35, 20–27. Zhou, Y., Fan, M., Chen, L., & Zhuang, J. (2015). Lignocellulosic fibre mediated rubber composites: An overview. Composites Part B, 76, 180–191.

80


NR) BERPENGUAT CARBON BLACK

Recommend Documents