No title

LAPORAN KERJA PRAKTEK MAINTENANCE INJECTION MOULDING MACHINE DI PT.INDONESIA STANLEY ELECTRIC Diajukan sebagai persyaratan memperoleh gelar sarjana Teknik Jenjang Starata Satu (S1)

Disusun Oleh : Nama : ABDULAH SYAFI’I NIM : 41308110032

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA 2011

LAPORAN KERJA PRAKTEK DI PT. INDONESIA STANLEY ELECTRIC

Disusun Oleh : ABDULAH SYAFI’I 41308110032

Menyetujui :

Dosen Pembimbing

Koordinator Kerja Praktek

(Ir. Nanang Ruhyat)

(Ir. Ariosuko DH )

KATA PENGANTAR Assalamu’alaikum Wr. Wb. Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena berkat rahmat dan hidayah Nya, Shalawat dan Salam senantiasa terlimpah kepada junjungan kita, pemimpin umat manusia dan sebaik-baiknya tauladan bagi kita pengikutnya Nabi Besar Muhammad SAW. Sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek ini. Mudah-mudahan Laporan Kerja Praktek ini dapat berguna bagi diri pribadi, adik kelas saya Jurusan Teknik Mesin Universitas Mercubuana pada umumnya dapat juga menambah Kepustakaan yang ada. Laporan Kerja Praktek ini disusun sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan pendidikan Starata (S1) di Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercu Buana. Laporan ini dibuat berdasarkan orientasi umum di beberapa unit yang ada di PT. INDONESIA STANLEY ELECTRIC, khususnya dari data disampaikan oleh koordinator serta pembimbing kerja praktek di bagian Plastic Injection. Dalam melaksanakan Praktek Kerja dan penyusunan laporan ini, penulis menemui beberapa hambatan, namun berkat bantuan dari semua pihak akhirnya hambatan-hambatan tersebut dapat dilalui sehingga pengerjaan laporan ini dapat selesai tepat pada waktunya, untuk itu penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya atas bantuan yang diberikan baik selama Kerja Praktek maupun saat penyusunan Laporan ini, kepada : 1. Allah SWT yang telah memberikan rahmat-Nya kepada saya selama pembuatan Laporan Kerja Praktek Ini. 2. Bapak Ir. Nanang Ruhyat selaku Pembimbing kerja praktek. 3. Kepada kedua orang tua saya yang telah membantu saya baik berupa materi ataupun dorongan semangat dan Do’a. 4. Bapak Dusenov selaku pembimbing dalam kerja praktek yang telah memberikan informasi mengenai Mesin Plastic Injection baik secara teoritis maupun praktis. 5. Bapak Edi Mulgiyono selaku Teknisi Mesin Plastic Injection. 6. Bapak Abdul Rosyid selaku Material Control Mesin Plastic Injection. 7. Orang Tua dan Keluarga yang telah membantu memberikan dorongan material maupun imaterial. 8. Seluruh Karyawan PT. INDONESIA STANLEY ELETRIC 9. Serta semua Pihak yang tidak dapat saya sebutkan satu persatu. Semoga Allah SWT memberikan balasan yang setimpal atas segala bantuannya, AMIN.

i

Penulis menyadari sepenuhnya atas segala keterbatasan yang penulis miliki. Oleh karena itu, laporan ini dapat dibuat dengan lebih baik lagi. Kritik serta saran yang bersifat membangun sangat penulis harapkan, demi kesempurnaan laporn ini untuk yang terakhir.penulis berharap semoga laporan ini dapat dimanfaatkan dengan sebaik-baiknya.

Jakarta, Juni 2011

Abdulah syafi’i

ii

DAFTAR ISI DAFTAR ISI

......................................................................................................................................i

KATA PENGANTAR DAFTAR ISI

.........................................................................................................................ii

.....................................................................................................................................iii

DAFTAR GAMBAR

.........................................................................................................................v

1. PENDAHULUAN

............................................................................................................1

1.1 Latar Belakang

............................................................................................................1

1.2 Tujuan Penulisan

............................................................................................................2

1.3 Pembatasan Masalah

...............................................................................................2

1.4 Metode Penulisan ............................................................................................................2 1.5 Sistematika Penulisan

...............................................................................................3

2. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

..................................................................................5

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan

..................................................................................5

2.2 Kegiatan Perusahaan

...............................................................................................5

2.3 Struktur Organisasi ............................................................................................................4 3. LANDASAN TEORI 3.1 Maintenance

............................................................................................................9 ............................................................................................................9

3.1.1

Konsep Umun Pemeliharaan

3.1.2

Pembagian Jenis-jenis Pemeliharaan

3.1.3

Pemeliharaan Standard

3.2 Troubleshooting

.....................................................................9 ........................................................9

................................................................................12

..........................................................................................................12

3.3 Injection Moulding Machines

................................................................................11

4. STANDARD OPERASI PROSEDUR

................................................................................12

4.1 Standard Operasi Pembuatan Lampu Motor

......................................................12

4.2 Standard Operasi Plastic Injection Machine ...................................................................15 4.3 Standard Kualitas Produk

.............................................................................................18

iii

5. TROUBLE SHOOTING SEBAGAI TINDAK LANJUT DARI EMERGENCY MAINTENANCEPADA PLASTIC INJECTION MACHINE .............................................................................................24 5.1 Trouble Shooting Plastic Injection Machine ...................................................................24 6. PENUTUP 6.1 Kendala

.......................................................................................................................28 .......................................................................................................................28

6.1 Kesimpulan .......................................................................................................................28 6.2 Saran

.......................................................................................................................28

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

iv

Daftar Gambar 1. Plastic Injection Machine 2. Gambar teknik pencetakan dengan system injection 3. Gambar proses mengalirnya material dalam mold

v

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Sejalan dengan perkembangan pembangunan industri otomotif di Indonesia saat ini PT. Indonesia Stanley Electric adalah salah satu industri yang memproduksi sebagian part otomotif yang ada di Indonesia. Produk-produk yang dihasilkan sudah dipasarkan secara luas di seluruh Indonesia dengan merk “STANLEY” yang sudah dikenal masyarakat.

Keberhasilan suatu produk ditentukan dari dua segi yaitu system teknologi/teknik dan manajemen yang diharapkan dalam proses maupun pada produk perusahaan tersebut, yang keduanya melibatkan sumber daya manusia, modal, bahan baku, serta peralatan dan mesin-mesin industri. Sehingga semakin bermutu sumber daya dimiliki suatu perusahaan, maka kemungkinan kualitas produk yang baik pun semakin besar.

Bagian produksi merupakan bagian dari system industri yang cukup luas ruang lingkupnya. Karena hampir 60% menempati lahan pabrik ditambah dengan interaksi langsung dengan alat-alat produksi. Tentunya keterkaitan setiap komponen untuk terus berjalan sesuai kapasitas yang dimiliki merupakan hal yang wajar untuk dijaga dan diatur agar kelanggengan produksi tetap terjaga.

Oleh

sebab

itu,

kelancaran

suatu

produksi

tidak

hanya

bergantung pada

manusia/karyawan yang menjalankan, tetapi mesin-mesin pun mempunyai peranan yang sangat strategis untuk menjaga kestabilan produksi. Kebanyakan produksi, terutama dinegara kita ini.tidak dapat mempertahankan kontinuitas dari proses produksinya karena operator maupun teknisi yang bersangkutan tidak yakin dan tidak tahu kondisi dari alat-alat produksinya. Sehingga system perbaikan dan preventif maintenance perlu mendapatkan perhatian yang cukup serius agar kerusakan yang tiba-tiba tidak mengakibatkan proses produksi dan dapat segera diatasi dan kerugian yang sangat besar dapat ditekan.

Pada industri manufaktur, yang belakangan ini sedang berkembang pesat di Indonesia. Dimana industri ini menciptakan komponen-komponen penting pada produksinya, diperlukan sebuah mesin dengan tingkat kepresisian dan keakurasian yang tinggi adalah INJECTION MOLDING MACHINE.

Selama kurang lebih dari satu bulan cara kerja mesin Plastic injection, dapat disimpulkan bahwa mesin plastic injection ini mempunyai system yang sangat canggih dan modern. Namun Universitas Mercu Buana

Page 1

demikian, seberapa pun canggihnya mesin itu diciptakan, jika tidak diikuti dengan maintenance yang baik maka produksi yang dihasilkan tidak akan sesuai dengan standarisasi yang ditetapkan. Dari pengamatan diatas maka penulis mencoba memberikan pandangan tentang perawatan pada mesin Plastic Injection ini.

1.2 Tujuan Penulisan

Tujuan penulisan laporan kerja praktek ini adalah : 1. Menambah pengetahuan penulis tentang maintenance dan juga penerapan antara teori maintenance itu sendiri dengan prakteknya ( kondisi lapangan ). 2. Dapat memperoleh pengalaman, keterampilan, dan sikap bertindak dalam masyarakat industri. 3. Memenuhi kurikulum di Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri di Universitas Mercu Buana sebagai salah satu syarat memperoleh gelar sarjana Teknik Mesin. 4. Membahas prosedur Trobleshooting peralatan produksi pada mesin Plastic Injection.

1.3 Pembatasan Masalah

Pada Mesin Plastic Injection terdapat unit-unit pendukung. Selain unit-unit utama yang berfungsi satu sama lain. Penulis hanya akan membatasi pada perencanaan prevetif maintenance dan troubleshooting pada unit-unit utama. Kedua perawatan ini merupakan unsur penting dalam sebuah proses manufactur khususnya pada mesin plastic injection. Penulis melihat tanpa terciptanya perencanaan system maintenance yang baik maka mesin palstic injection akan mudah sekali mengalami kerusakan ( failue ).

1.4 Metode Penulisan

Penulisan yang dipakai penulisan laporan kerja praktek ini adalah :

1. Metode Wawancara ( Interview ) Pengumpulan data yang dilakukan dengan mengadakan wawancara atau tanya jawab langsung dengan staf-staf ahli dan karyawan-karyawan yang membidangi dan mengawasi mesin tersebut. Universitas Mercu Buana

Page 2

2. Metode Lapangan ( Observasi ) Dengan cara melihat langsung dan mengamati secara langsung di lapangan atau lokasi dimana Mesin Plastic Injection. 3. Metode Dokumentasi Dengan cara mengumpulkan data yang dilakukan melalui catatan-catatan data yang ada hubungannya dengan penulisan ini antara lain, sejarah penulisan, struktur organisasi dan cara kerja mesin tersebut. 4. Metode Perpustakaan Dengan cara membaca buku referensi mengenai masalah mesin plastic injection.

1.5 Sistematika Penulisan

Pada laporan kerja praktek ini sistematika penulisannya mengacu kepada penulisan yang biasa digunakan. Sistematika penulisan trsebut berupa :

BAB I

PENDAHULUAN Bab ini berisi uraian mengenai latar belakang, pengambilan judul, tujuan penulisan, batasan masalah, metedologi penulisan dan sistematiaka penulisan.

BAB II

Gambaran Umum Perusahaan Pada bab ferensi yang II ini berisi tentang berdirinya PT. INDONESIA STANLEY ELECTRIC dan struktur organisasi perusahaan.

BAB III

Landasan Teori Pada Bab III ini menguraikan teori-teori dari beberapa referensi yang menjurus kepada permasalahan kepada permasalahan yang dibahas dan memberikan pedekatan-pedekatan yang berdasarkan teori yang telah diberikan.

BAB IV

Standar Operasi Prosedur Pada Bab IV ini menguraikan langkah-langkah kerja produksi pada pembuatan LAMPU MOTOR, operasi mesin, dan standar kualitas produk jadi.

BAB V

troubleshooting Sebagai Tindak Lanjut Dari Emergency Maintenance Pada Mesin Plastic Injection Pada Bab V ini berisi permasalahan yang sering terjadi dan penanganan masalah tersebut, baik secara perawatan maupun dengan perbaikan.

Universitas Mercu Buana

Page 3

BAB VI

Kesimpulan Dan Saran Pada Bab VI ini memuat kesimpulan dan saran dari pengumppulan data, pengolahan, analisa, serta pemecahan masalah yang telah dilakukan.


Page 4

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan

PT. INDONESIA STANLEY ELECTRIC (ISE) adalah pecahan dari PT. KGD. Perubahaan stanley berpusat di Negara Jepang dan sampai saat ini perusahaan Stanley telah memiliki 34 cabang perusahaan di beberapa negara diluar Indonesia. Perusahaan Stanley yang ada di negara Indonesia merupakan anak cabang perusahaan Stanley yang ke-24 yang kemudian diberi nama PT. INDONESIA STANLEY ELECTRIC. PT.ISE berdiri pada september 2001, awal pelaksanaannya Juli 2002. PT. ISE didirikan dengan modal 7500000 USD , dengan luas tanah 40000 m2 jumlah karyawan ±850 orang dan berlokasi di JL. Bhumimas I No. 17 kawasan industri cikupamas Desa Telaga, kecamatan cikupa, kabupaten tangerang.

2.2 Kegiatan Perusahaan

Untuk meningkatkan fleksibilitas dan mengantisipasi kebutuhan pasar yang senantiasa berubah, PT. Indonesia Stanley Electric melengkapi pabriknya dengan teknologi yang beroperasi 24 jam penuh. Kegiatan operasional PT. Indonesia Stanley Electric berawal dari adanya pesanan produk dari costumer. Jika customer mempunyai cetakan produknya sendiri, maka mould tersebut di transfer ke bagian new product dan untuk melakuakn trial product. Jika Customer belum mempunyai mould sendiri, maka pembuatan bisa dilakukan di PT. Indonesia Stanley Electric. Jika customer sudah menyetujui beberapa syarat yang diajukan, seperti spesifikasi mould yang akan dibuat dan harganya. Hasil trial berupa sample dan hasil pemeriksaan yang sudah di setujui oleh Quality Control (QC) diberikan kepada customer untuk di setujui. Bila customer setuju, maka Plastic Injection akan melakukan produksi awal dengan diawasi PPIC. Biaya produksi dikalkulasikan dengan memperhatiakan 3 hal, yaitu: 1. Bahan, antara lain berat netto dan berat standar bahan, jenis bahan baku, harga bahan/kg, harga warna/kg, dan harga bahan/warna per unit. 2. Processing, antara lain jumlah cavity, cycle time, standard output per jam, factor efisiensi, type mesin, processing cost per jam dan per unit. 3. Lain-lain, antara lain depresiasi mould, ongkos kirim, biaya packing (kantong plastik). Universitas Mercu Buana

Page 5

Selanjutnya dari total kalkulasi harga hitung profit/overhead perusahaan, harga jual/unit (sebelum PPN), harga jual sebenarnya, dan harga jual termasuk PPN.

2.3 Struktur Organisasi 1. Direksi Tugasnya mengkoordinasi seluruh bidang kegiatan personalia, keuangan semua kegiatan pabrik dan membina hubungan antar kerusakan dengan pemerintah serta masyarakat.

2. secretary Tugasnya membantu kegiatan administrasi direksi.

3. Accounting Mencatat transfer yang berhubungan dengan perusahaa, mengelompokkan transaksi yang terjadi sesuai dengan kelompoknya, melaporkan hasil kegiatan atau usaha dalam bentuk laporan bulanan/tahunan dan membuat rencana/budget kegiatan perusahaan.

4. HRD & Personalia Mengkoordinir Training PSG dan sejenisnya, menyediakan dan mengembangkan tenaga kerja, menguji, mengkaji dan kesejahteraan karyawan. Mengkoordinir kegiatan managemen informatika atau electronical data processing.

5. General Affair (Manager & Assisten Manager) Mengendalikan pelaksanaan penerapan kebijakan dan peratuaran pemerintah di lingkungan perusahaan, khususnya bidang yang berkaitan dengan pengadaan dan pengendalian penggunaan fasilitas milik perusahaan sesuai dengan sistem manajemen lingkungan dan mengendalikan kelengkapan persyaratan perijinan operasional pabrik.

6. Finance Membuat persiapan pembayaran kepada suplier sesuai jarak tempat, penyusunan rencana penerimaan dan pengeluaran uang, melaporkan transaksi kas secara harian, melakukan pembayaran kepada supplier secara tunai atau transfer melalui bank.

7. Management Representation Melaksanakan, memelihara dan mengmbangkan sistem manajemen mutu (sistem iso) dan mengendalikan pelaksanaan mutu internal Universitas Mercu Buana

Page 6

8. Mangement Improvment System Melaksanakan, memelihara dan mengembangkan fungsi bagian informasi dan teknologi dan managemen serta mengendalikan pelaksanaan penerapan kebijakan perusahaan dan peraturan pemerintah di lingkungan perusahaan khususnya dalam bidang informasi dan teknologi, mengatur dan membatasi hak-hak akses ke master data base dan menjaga agar server maupun PC terhindar dari serangan virus.

9. PPIC (Product Planning & Inventory Control) Mengendalikan dan mengembangkan pelaksanaan fungsi bagian PPIC melaksanakan kebijakan managemen dalam bidang perencanaan dan pengendalian pro meliputi QC, DEM, dan Enviropment. Melaksanakan kebijakan management dan bidang perencanaan dan pengendalian pengelolaan stock part, bahan baku dan water konsumsi yang di simpan di tempatnya.

10. WHJ (Ware House Jadi) Melaksanakan pengendalian pelaksanaan kerja harian sesuai personel dibawa dengan berpedoman pada rencana kerja bagian, yang tekal ditetapkan oleh manager PPIC. Mengendalikan pengelolaan stock produk akhir yang disimpan digudang dan akan dikirim kepada pelanggan, dan melaksanakan pengiriman produk akhir kepada pelanggan berdasarkan Schedule Delivery dari pelanggan.

11. Part Suffly Bertanggung jawab terhadap pemenuhan kebutuhan produksi bagian assembly dan Evaporation sesuai dengan shedule yang dibuat PPIC. ,Merupakan kebijakan management yang ditetapkan oleh direksi ke dalam aktivitas part suffly, khususnya yang berkaitan dengan keperluan-keperluan produksi di assembly dan evaporation, dan bertanggung jawab terhadap pengiriman.

12. Import dan Export Mengendalikan, mengembangkan fungsi bagian import dan export. Menerapkan kebijakan management yang ditetapkan oleh direksi ke dalam aktivitas imprt dan export, khususnya dalam pengendalian biaya dan melaksanakan pengendalian perhitungan kewajibab pembayaran pajak masuk terhadap part, bahan baku yang diimport.

13. Penjualan Mengendlikan perhitungan menjual produk dan mengembangkan pasar/pelenggan lokal dan internasional. Melaksanakan evaluasi atas hasil kerja dan pencapaian target bagian penjualan.


Page 7

14. Quality Control Melaksanakan pengendalian pemeriksaan mutu part, bahan baku yang diterima, serta produk yang akan dikirim ke pelanggan dan melaksanakan pengendalian pemeriksaan mutu terhadap part yang akan dikirim ke pelanggan.

15. MDP (Mould dies & Product) Meningkatkan penguasaan teknologi rancang bangun pembuatan dies, mold dan jig, serta mengembangkan tinggi9 bagian dies maintenance. Melaksanakan pengendalian perencanaan, pelaksanaan mulai dari proses pembuatan, finishing, perakitan kepada uji coba pemakain dies, mold dan jig dengan bagian/seksi terkait perencanaan perbaikan, inovasi dan effisiensi proses pada pembuatan, perakitan sampai ke uji coba.

16. GM (General Maintenance) Membuat perencanaan, pelaksanaan perawatan dan perbaikan mesin, check produksi, dan mesin yang meliputi sumber air, tenaga listrik, dan waktu dalam jumlah waktu dan jenis. Melaksanakan dan merencanakan inovasi dan pembuatan checker untuk produk secara mengenai perawatan dan safety proses di seluruh lingkungan dan mesin produksi, utility dan checker.

17. Produksi Assembly/Evaporation/Plastic Injection Mengendalikan pelaksanaan produksi harian,menetapkan target pencapain hasil dan peningkatan efisiensi proses. Mengendalikan pelaksanaan proses produksi dan perhitungan kapasitas produksi meliputi meisin dan line serta kebutuhan tenaga kerja, dan melaksanakan inovasi dan efesiensi proses dalam produksi meliputi penggunaan mesin bahan konsumsi dan tenaga kerja.


Page 8

BAB III LANDASAN TEORI

3.1 Maintenance.

Peralatan dan fasilitas yang diinvestasikan dalam skala luas di berbagai negara tidak dapat memberikan apa yang seperti diharapkan, karena kurangnya perawatan dan pemeliharaan atau biasa disebut maintenance. Akhir-akhir ini ketergantungan akan pentingnya perawatan sudah mulai meningkat. Hal ni disebabkan karena pabrik-pabrik industri semakin besar skala produktivitasnya. Akibatnya biaya yang disebabkan down time juga besar dan pemeliharaan telah menjadi lebih mahal. Semenjak pemeliharaan engineering semakin terus meningkat kemajuannya, pemeliharaan management harus menyesuaikan dengan memperkenalkan metode-metode pengembangan dan teknologi yang baru untuk meningkatkan keandalan dari peralatan. Pada saat pertumbuhan ekonomi dunia rendah, dimana sangat sulit untuk mendapatkan daya guna mengganti peralatan yang lama dengan yang baru, dan produksi dituntut untuk tetap harus berjalan, maka diambil langkah jalan keluarnya yaitu meningkatkan avaibility dari peralatan yang terpasang.

3.1.1 Konsep Umum Pemeliharaan Pemeliharaan adalah segal kegiatan untuk menjaga peralatan, mesin atau pabrik agar : 1. Tetap berfungsi baik sehingga menjamin Delevery Time dari product. 2. Tetap berfungsi kondisi siap mencapai kualitas produksi yang diinginkan. 3. Kondisi mesin selalau tetap seperti baru. 4. Mesin berfungsi sebaik-baiknya dengan periode selama mungkin.

3.1.2 Pembagian Jenis-jenis Pemeliharaan

Memelihara pada suatu standar yang baik diterima merujuk pada standar yang telah ditentukan oleh organisasi yang melakukan pemeliharaan. Tujuan pemeliharaan yang utama dapat didefinisiakan dengan jelas yaitu : 1. Untuk memperpanjang umur dari mesin.


Page 9

2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan mendapatkan laba investasi sebanyak mungkin. 3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari peralatan dalam keadaan darurat sekalipun. 4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

Pada dasarnya kerja pemeliharaan dapat dibagi dalam dua bentuk yaitu terencana dan tak terencana. Hanya ada satu bentuk pemeliharaan tak terencana yaitu pemeliharaan darurat, yang dideefinisikan sebagai pemeliharaan dimana perlu segera dilaksanakan tindakan untuk mencegah akibat serius, seperti hilangnya produksi, kerusakan besar pada peralatan, atau untuk keselamatan kerja. Pemeliharaan terencana dibagi menjadi dua aktivitas utama, pencegah dan korektif. Di bawah ioni akan digambarkan hubungan berbagai bentuk pemeliharaan.

PEMELIHARAAN

PEMELIHARAAN TERENCANA

PEMELIHARAAN TAK TERENCANA

PEMELIHARAAN DARURAT

PEMELIHARAAN KOREKTIF

PEMELIHARAAN PENCEGAHAN

Gambar 3.1 ( Sumber : PT. Indonesia Stanley Electric )

Bagian utama dari pemeliharaan pencegahan meliputi pemeriksaan, yang berdasar pada lihat, rasakan, dan dengarkan.

Aturan dasar dalam operasional jadwal pemeliharaan adalah sebagai berikut : 1. Pemeriksaan operasional, berdasarkan pada selang waktu yang pendek sampai satu bulan. Pemeriksaan ini memenuhi lebih dari 50% kunjungan pemeriksaan pemeliharaanUniversitas Mercu Buana

Page 10

pemeliharaan pencegah terencana keseluruhan. Pembagian pemeriksaan dalam selang waktu harian, mingguan yang sesuai untuk meminimumkan masalah perencana dan penyedian orang. Termasuk juga tindakan pelindung mesin. 2. Pemeriksaan pemberhentian, meliputi pemeriksaan bagian-bagian yang diketahui atau dicurigai “keamanan dan keausan atau penurunan mutunya” telah diatas rata-rata. Pemeriksaan ini mempunyai frekuensi menengah dan biasanya dalam selang waktu tiga bulan atau enam bulan. 3. Pemeriksaan over haul, ada beberapa atau rakitan yang riwayat keandalannya tinggi, atau karena konstruksinya. Pemeriksaan pemberhentiaan tidak cukup hanya dengan membuka pelindung dan tutup lubang pemeriksaan. Misalnya kotak roda gigi dan sebagainya. Pemeriksaan ini mungkin diprogamkan untuk pemeriksaan tahunan. 4. Frekuensi pemeriksaan, tanpa terkecuali. Kesalahan yang dibuat oleh para insinyur ketika menulis jadwal pemeliharaan untuk pertama kalinya ialah kecenderungan untuk menspesifikasikan frekuensi pemeriksaan yang terlalu sering. Setiap hal yang dianggap perlu diperiksa pada waktu tertentu harus dimasukkan dalam jadwal pemeliharaan, tetapi godaan untuk menaikkan frekuensi pemeriksaan harus dibatasi. Misalnya “ pemeriksaan keausan” jarang dispesifikasikan kurang dari tiga bulan kecuali ada kesalahan serius mengenai desain mesin, atau material produksi sangat erosif atau korosif Misalnya pada mobil, pemeriksaan air radiator, tekanan ban, tinggi cairan elektrolit baterai, setiap hari hanyalah memboroskan waktu saja, kecuali kilometer yang ditempuh tiap hari sanga tinggi.

Dalam mencapai tujuan dari maintenance yang sempurna ada dua aktivitas maintenance yang perlu dilaksanakan. Adapun aktivitas itu adalah : 1. Aktivitas Pemeliharaan Yaitu usaha untuk waktu untuk mencegah dan memperbaiki dan memperbaiki kerusakan. 2. Aktivitas Peningkatan Yaitu usaha untuk memperpanjang umur, mengurangi waktu perbaikan dan mengeleminasi pekerjaan dari perawatan pada equipment.

Adapun sebagai konsep dasarnya adalah upaya perawatan untuk mencegah kerusakan sediri mungkin sebelum terjadi break down ( Rusak Parah ). Yang bertujuan untuk mempertahankan efesiensi dari perlatan atau bagiannya sampai pada umur maksimumnya.


Page 11

3.1.3 Pemeliharaan Standart Semua equipment membutuhkan perlakuan perawatan yang sifatnya berlainan satu sama lain dan dapat dibedakan menurut jenis, periode dan intensitasnya. Maintenance standart ( Standart perlakuan perawatan ) bisa diambil dari :  Manual book  Catalogs  References  History up date  Reliability engineering  Pengalaman-pengalaman

3.2 Troubleshooting Pada dasarnya maintenance merupakan bagian dari trobleshooting, dimana pada prakteknya Trobleshooting ini memiliki spesifikasi yang lebih mendetail dari maintenance. Seperti yang telah diuraikan di atas, bahwa semakin berkembangnya dunia industri dan semakin canggihnya teknologi mesin industri yang digunakan, maka semakin kompleks juga permasalahan yang akan timbul dari kecanggihan teknologi tersebut. Khususnya di dunia manufactur, dimana dibutuhkan tingkat kepresisian dan keakurasian yang tinggi. Maka standar operasi dari mesin yang digunakan pun sangat dibutuhkan. Kurangnya perawatan yang dilakukan pada suatu industri, akan memberikan dampak yang negatif bagi jalannya suatu proses industri tersebut. Sehingga seperti yang telah dibahas pada bab sebelum ini. Dibutuhkan suatu teknik maintenance yang dapat menjaga agar mesin industri dapat tetap beroperasi secara baik, dalam kurun waktu yang cukup lama. Namun demikian, kelainan selalu saja dapat terjadi sehingga timbul permasalahan baik yang disebabkan faktor dalam maupun luar mesin. Agar permasalahan tersebut tidak menjadi lebih besar maka dibutuhkan jalan keluar yang baik, yang dapat memecahkan dan mengatasi masalah tersebut. Untuk itu kita mengenal istilah “Troubleshooting” dimana Trobleshooting ini merupakan suatu cara yang terbaik dalam mengatasi permasalahan yang ada. Ada beberapa tahap dalam menggunakan Trobleshooting, antara lain:  Merangkum Masalah  Pengumpulan Data  Analisa Pemecahan Masalah  Uji Coba Pemecahan Masalah  Penarikan Kesimpulan


Page 12

 Aplikasi Pemecahan Masalah Dari keenam tersebut, biasanya Trobleshooting menjadi suatu jalan keluar yang terbaik dalam mengatasi suata permasalahan.

3.3 Injection Moulding Machines Material dalam bentuk Biji Plastik pada suhu yang normal, akan mencair ketika dipanaskan. Beberapa material yang mencair akan kembali kedalam bentuk padat ketika didinginkan, meninggalkan membentuk sebuah produk yang diinginkan. Ketika pemanasan dilanjutkan, meningkatkan bentuknya yang tidak berubah.


Page 13

BAB IV STANDART OPERASI PROSEDUR

4.1 Standar Operasi Pembuatan Lampu Motor Untuk mengoptimalkan proses pada pembuatan Lampu Motor maka, maka PT.INDONESIA STANLEY ELECTRIC membuat suatu standar operasi kerja sebagai berikut :  Trial New Part  Persiapan Bahan Baku  Persiapan Mould  Produksi Trial New Part  Aktivitas Akhir Produksi  Pengepakan dan Pengiriman a) Trial Produksi Operasi : Setelah diterima dari customer dan meminta Trial New Part. Untuk sample trial, bila ada dari customer. Persiapan Mold, kemudian ambil bahan baku dan lakukan pengajuan kepada kepala bagain seksi Plastic Injection, Evaporation, dan Lamp Assy untuk dapat memakai mesin yang diinginkan untuk melakukan Trial New Part dan setelah itu lakukan Trial sesuai pesanan. Jika tidak ada masalah, lengkapi data hasil Trial dan pedomansetting parameter, kemudian beriakn sampai kepada Quality Control, dan jika tidak ada masalah pada produk, maka produksi dapat dilanjutkan namun jika pada awal Trial terdapat masalah, lakukan analisa permasalahan, dan jika analisa tiadak ada masalah, maka dapat dilanjutkan dengan Trial selanjutnya. Namun jika masih terjadi masalah, maka lakukan perbaikan/modifikasi Mold.

b) Persiapan Bahan Baku Operasi: setelah terima berkas persiapan bahan baku, periksa berkas bahan baku tersebut apakah ada masalah atau tidak. Dan bahan baku harus di Oven terlebih dahulu untuk mendapatkan hasil yang diinginkan.

c) Persiapan Mould Operasi: setelah terima jadwal produksi section Molding, siapkan fasilitas dan peralatan. Kemudian pasang mold dan fasilitas mold. Namun jika masih ada masalah, laporkan masalah ke section Mold. Universitas Mercu Buana

Page 14

d) Produksi Trial New Part Operasi: Jika persiapan Mold dan persiapan bahan baku sudah siap, atur operator dan alat-alat kerja oleh Injection Supervisor. Namun jika ada, laporkan permasalahan ke Injection Section Head. Analisa masalah dan lanjutkan produksi. Setelah itu lakukan pengecekan New Part, Pengepakan, dan Pengiriman. Periksa kualitas produksi oleh Quality Control. Serah terima produksi pada akhir shift dan buat laporan harian produksi.

e) Aktivitas Akhir Produksi Operasi: Apakah akan ganti produksi? Jika tidak, stop mesin dan kembalikan kondisi Dies seperti semula. Jika ya, siapkan penggantian produksi. Ganti Mold atau tidak, jika ya turunkan mold, lakukan pemeriksaan dan perawatan mold. Apakah ada masalah, jika ya lakukan perbaikan dan modifikasi mold kemudian lanjutkan aktivitas produksi. Jika tidak lanjutkan produksi untuk Plastic Injection berikutnya, dan lanjutkan produksi.

f) Pengepakan dan Pengiriman Operasi: Setelah diterima serah terima packing, siapkan pengepakan dan fasilitasnya sesuai standar packing. Periksa kondisi akhir produk dan penyelesaiannya oleh machine operator. Bagaimana kondisinya, jika baik lakukan pengepakan oleh machine operator, isi dan tempelkan label produksi. Letakkan barang yang telah dipacking di tempat penempatan sementara. Lakukan pemeriksaan kualitas hasil produksi yang telah diperiksa oleh QC, dan kirim barang ke gudang.

4.2

Standard Operasi Plastic Injection Machine Mesin plastik Injeksi merupakan salah satu bentuk mesin yang berteknologi tinggi dalam

pembuatan Lampu Motor pada khususnya. Dalam proses pembuatan lampu motor itu tentulah dituntut tingkat keakurasian dan kepresisian agar produk yang dihasilkan dapat sesuai dengan standard yang telah disepakati. Injection moulding merupakan pengisian cairan ke dalam sebuah cetakan, mempunyai cavity didalam bentuk produknya. Dengan panas, biji plastik yang telah dicairkan sengaja dibiarkan untuk menjadi keras di dalam cavity untuk membuat suatu produk. Injection moulding ini merupakan produk massal dengan kekompakan pada produk akhirnya dan ada tidak semua hasil produksi sesuai standard. Selain dari pada itu sangatlah suatu kondisi yang ideal dengan standarisasi yang telah ditentukan.

Kondisi-kondisi yang diharapkan dari proses injection moulding : 1. Pemerataan cairan material ( uniformaly molten material ) Universitas Mercu Buana

Page 15

Setiap part atau bagian pada saat pengisian diharapkan kondisi temperaturnya adalah sama dan warnanya juga merata.

2. Penginjeksian merat ( uniform injection ) Kondisi ideal yang diharapkan adalah tiadak ada perbedaan temperatur antara part pertama dengan part pada akhir produksi.

3. Uniform Packing Setiap bucket harus sesuai standard packing yang telah ditentukan dan untuk memudahkan penghitungan stock part yang ada di gudang.

4. Kecepatan pendinginan merata ( uniform cooling speed ).

Desain yang telah dibuat pada produk mempunyai ketebalan, berat yang sama dan temperatur cetakan dapat efesien seperti yang telah ditentukan. Pada dasarnya, biji plastik merupakan bahan utama dalam proses injection moulding. Setiap jenis biji plastik mempunyai spesifikasi masing-masing sehingga perlu perlakuan yang berbeda-beda pada masing-masing biji plastik tersebut.

Pada Proses Injeksi ter dan dapat dua bagian besar metode dan besar mesin yang digunakan, yaitu : Mesin Injeksi Plastik Vertikal dan Mesin Ijeksi Plastik Horizontal. Dibawah ini menegnai Proses Mesin Injeksi Plastik Horisontal dengan pertimbangan aplikasi proses dari Mesin Horisontal yang lebih luas dan Variatif.

1. Menutup Cetakan ( Mold Close ) Dalam satu siklus kerja proses injeksi, diawali oleh proses Menutup Cetakan. Istilah Mold dalam dunia Injeksi Plastik adalah cetakan untuk Proses Injeksi Plastik. Mold itu sendiri terdiri dari dua bagian besar yaitu sisi “Core” dan sisi “Cavity”. Sisi Cavity didikat pada “ Stationery Platen” Mesin Injeksi. Sedangkan sisi Core diikat pada “Moving Platen” mesin, bagian inilah yang bergerak membuka dan menutup.

2. Injeksi Pengisian ( Fill Injection ) Setelah dipastiakan Mold dihimpit dengan tekanan tinggi, mak Unit Injeksi yang terdiri dari Nozzle, Barrel, dan Screw dan seterusnya. Bergerak mendekati Mold hingga Nozzle bersentuhan dengan Mold, juga dengan tekanan tinggi ( Hingga 100Kg/cm2 ). Bagian Mold yang bersentuhan langsung dengan Nozzle disebut “Sprue Bush”. Kemudian mesin Universitas Mercu Buana

Page 16

melakukan proses Injeksi Pengisian, yaitu menyuntikan palstik cair ke dalam Mold. Pada proses ini melibatkan beberapa parameter yang bisa kita atur sedemikian rupa mengikuti tingkat kesulitan produk yang akan kita buat.

3. Injeksi Menahan ( Holding Injection ). Penyempurnaan hasil produk berada pada bagian proses ini. Sengaja harus dibuat seperti itu agar pada proses penyempurnaan nantinya hanya akan membutuhkan nilai yang benar-benar efisien. Pada proses ini tidak lagi melibatkan kecepatan di dalam setting parameternya. Hanya besaran tekanan yang kita atur beserta waktu yang kita butuhkan untuk itu. Pada mesin sekarang terdapat dua atau lebih Tekanan Holding dengan dua atau lebih setting waktu yang disediakan. Misalkan : 1. PH1 dengan besaran 40 kg/cm2 dengan waktu (TPH1) 0.5 second. 2. PH2 dengan besaran 30 kg/cm2 dengan waktu (TPH2) 1 second. 3. PH3 dengan besaran 20kg/cm2 dengan waktu (TPH3) 2 second.

Ketepatan besaran tekanan sangat menentukan hasil produk yang dibuat, terlalu besar akan masalah. Begitu juga bila kita buat terlalu kecil, kebutuhan tingkat Tekanan Holding harus berdasarkan pertimbangankebutuhan terhadap hasil produk.Bila produknya relatif sederhana cukup kita aktifkan satu saja tingkat Tekanan Holding nya, dan bisa tambahkan bila ternyata tidak cukup untuk produk yang lain.

4. Isi Ulang dan Pendinginan ( Charging dan Cooling ). Isi ulang plastik cair untuk siap disuntikan pada siklus selanjutnya dan bersamaan waktunya perhitungan waktu yang Pendinginan dimulai. Parameter yang direkomendasikan adalah waktu Pendinginan harus lebih lama dari waktu Isi Ulang. Bila waktu Isi Ulang yang lebih lama, maka yang terjadi adalah tumpahan material plastik dari nozzle ketiak Mold Terbuka pada proses berikutnya lah ditentukan, sehingga plastik pellet masuk ke dalam Barrel, digiling oleh Screw, dan dan sampai di depan Torpedo sudah dalam keadaan cair dan siap untuk disuntikan ke dalam Mold. Proses Charging sendiri adalah berputarnya Screw bantuan Motor Hidrolik ke arah yang ditentukan,sehingga plastik pellet masuk ke dalam barrel, digiling oleh screw, dan sampai di depan torpedo sudah dalam keadaan cair dan siap untuk disuntikkan ke dalam mold. Tentu saja dengan bantuan suhu Barrel yang dapat kita atur sesuai spesifikasi jenis plastik yang digunakan, yaitu pada suhu titi cair nya.


Page 17

5. Membuka Cetakan ( Mold Open ). Cetakan ini digerakkan oleh Hidrolik dan ketika suatu Part telah selesai dibentuk oleh cetakan dan akan diambil oleh robot dan bisa juga oleh tangan kita sendiri dengan membuka pintu pengaman dengan operasi mesin menggunakan semi auto.

4.3 Standar Kualitas Produk Injection moulding merupakan proses yang sangat kompleks, dimana kualitas dari bagianbagian cetakan menentukan produk yang akan dihasilkan. Kualitas yang buruk dapat disebabkan dari settingan yang kurang benar dari mesin atau parameter proses yang digunakan dan desain yang buruk dari cetakan atau bagian-bagian dari cetakan yang kurang baik. Perihal penyebab NG barang Plastic Injection dapat berasal dari berbagai macam faktor. Apabila dibagi secar garis besar terdapat 4 macam faktor, yaitu : 

Material barang



Mesin injeksi



Dies



Setting injeksi

Keempat hal tersebut merupakan permasalahan yang kompleks, karenanya diperlukan penyelesaiannya secara menyeluruh untuk mendapatkan barang yang baik. Oleh sebab itu kita dituntut untuk memiliki pengetahuan dan pengalaman yang memadai. Untuk memperoleh kedua hal tersebut diperlukan juga akumulasi data harian barang plastic injetion di lapangan. Penyebab timbulnya NG barang plastic injection, antara lain :

1. Daya/kapasitas mesin injeksi kurang. 2. Desain barang plastic injection yang tidak tepat. 3. Ada kesalahan pada desain dan profil dies. 4. Pemilihan material yang tidak tepat. 5. Setting injeksi tidak tepat.

NG pada barang PO seringkali terjadi saat proses injeksi, proses penyumbatan/pemampatan, proses pressure holding, proses pengambilan, Dsb. Apabila dilihat dari bagian-bagian barang PO nya, NG banyak muncul pada bagian di dekat gate, bagian tengah aliran setelah melewati gate, bagian di dekat akhir aliran, Dsb. Selain itu NG juga dapat terjadi saat eject barang PO.


Page 18

Apabila dilihat dari desain dan profilnya diesnya, NG juga dapat terjadi karena desain profil dan bentuk barang PO nya. Apabila dilihat dari materialnya, NG sering muncul karena masalah kekentalan dan pelelehan. Di sini akan dibahas beberapa kerusakan yang dapat terjadi pada hasil produksi, yang telah menurunkan kualitas dari produk yang dihasilkan.

a) Jetting Hal ini sering terjadi pada bagian dari hasil cetakan yang tebal melalui gate yang kecil dengan kecepatan pengisian yang tinggi. Apabila pada arah material yang melewati gate terhenti, maka material yang melewati gate tersebut harus dimasukkan secara lurus agar tidak terjadi perlawanan di dalam cavity. Peleburan material tersebut dengan material yang dialirkan sesudahnya pun akan menjadi jelek karena di dalamnya terjadi pendinginan yang disebabkan kondisi material yang bengkok terkena dinding-dinding gate. Selai itu sifat material pada bagian itu juga akan lemah.

b) Flow Mark Flow Mark adalah gejala NG yang berupa riak dan corak aliran garis-garis. Kerusakan ini dapat timbul pada produk dimana filling speednya terlalu rendah/temperatur terlalu rendah.

c) Cracking Cracking adalah jenis NG yang sering terjadi di dekat gate yang berupa pecah maupun retak pada bagian-bagian tertentu. Penyebabnya adalah material peleleh tersebut diberikan injection holding pressure yang besar, supaya material peleleh yang bertekanan tinggi tersebut dapat dialirkan

ke

cavity

secara

paksa.

Dalam

kondisi

tersebut

apabila

melakukan

pengentalan/pendinginan maka akan muncul perbedaan tingkat kepadatan pada barang PO, dan beratnya juga bertambah. Namun tekanan yang tersisa pada barang PO akan tetap membeku karena terjadi over flow. NG jenis ini sering muncul pada dies dengan direct gate yang ukuran penampangnya lebar karena mudah terkena injection pressure.

d) Silver Silver adalah gejala NG yang berupa bekas aliran berwarna perak yang berkilau pada permukaa barang PO. Penyebabnya antara lain : 

Material kurang kering.



Penghilangan udara di dalam annealing hopper jelek.



Terdapat sisa pembakaran ( burning ).



Penguraian panas yang berlebih.


Page 19



Terdapat udara di tengah-tengah aliran bagian dalam dies.



Perubahan ketebalan barng PO, Dsb.

Tempat munculnya NG SILVER tidak hanya sebatas di bagian dekat gate saja, tetap bisa juga terjadi di seluruh bagian, dan sering terjadi pada material ABC, PC, PMMA, HIPS, dan PPO.

e) Melengkung Perubahan bentuk pada barang PO secara garis besar disebabkan oleh : 

Penyusutan (kontraksi) barang PO.



Tekanan yang tersisa saat injeksi (overpack,temperatur material, temperatur dies, injection pressure, Dll).



Tekanan luar yang muncul pada waktu eject barang PO.

Penyusutan barang PO terlihat sangat mencolok pada material kristal halus (PP dan PE), tetapi tidak begitu terlihat pada material non kristal. Hal tersebut disebabkan karena material kristal mempunyai penyusutan volume yang lebih besar dibandingkan dengan material non kristal. Sehingga lebih lentur dan mudah merubah bentuk. Perbedaan yang mencolok antara arah aliran dan persimpangannya juga dapat menyebabkan oerubahan bentuk akibat persentase yang tinggi pada barang PO. Gejal a perubahan bentuk barang PO secara garis besar dapat dibagi menjadi bengkok, lengkung, dan terpuntir yang dapat terjadi pada arah sejajar (paralel) dan pada arah siku-siku. Tegangan sisa antara material kristal dan material non kristal berbeda. Material kristal mempunyai penyusutan volume yang besar sehingga mudah melengkung yang dipengaruhi tegangan sisanya.

f) Weld Line Weld Line adalah NG pada yang terjadi proses pertemuan (pencampuran) material di tengahtengah aliran. Bentuknya berupa garis pada barang PO yang telah mengental. Barang akan menjadi jelek secara visual dan dari segi kekuatannya pun akan menjadi lemah. Biasanya Weld Line terjadi pada material yang dimasukan secara kaca (glass), arah mendadak berubah sehingga kekuatan penampang menjadi sangat lemah.

g) Gelembung NG gelembung penyebabnya sama dengan SHINK MARK, dapat juga timbul akibat efek cooling speed (perbedaan persentase penyusutan) seperti pada gejala NG melengkung. Ng gelembung sering muncul pada bagian tengah barang PO yang tebal. Hal ini dikarenakan bagian tengah dari bagian yang tebal tersebut pendinginannya lambat, sehingga material yang


Page 20

ada pada bagian tersebut akan tertarik oleh material pada lapisan permukaan yang lebih cepat pendinginannya.

h) Hike (Shink Mark) Berkebalikan dengan NG gelembung yang muncul di bagian tengah barang PO. HIKE muncul pada permukaan barang PO yang mempunyai perubahan ketebalan. Letaknya di bagianyang jauh dari gate. Penyebabnya sama dengan NG gelembubg. Meskipun tampak luar terlihat sudah mendingin, namun sebenarnya bagian permukaannya belum mengental. Di dalam bagian yang tebal dari barang PO tersebut pendingin dan penyusutan masih berlanjut, sehingga bagian lapisan permukaan akan tertarik ke tengah , dan muncul dekok pada lapisan permukaannya.

i)

Short Shot Short Shot adalah gejala NG yang berupa pecah pada sebagian barang PO karena aliran material kurang. Penyebab material peleleh tidak mengalir sampai ke ujung cavity adalah adanya masalah pada pengentalannya. Oleh karena itu perlu dilakukan pengecekan sifat aliran. Hal-hal yang harus diperhatikan diantaranya : 

Kemerosotan inject speed karena inject pressure kurang.



Penimbangan kurang.



Pembuangan udara pada cavity jelek.



Besarnya perlawanan aliran (flow resistance).

j) Burry Burry adalah gejal material tercecer pada parting line barang PO. Penyebabnya adalah kekentalan material peleleh rendah, pertemuan bagian parting line yang jelek, serta pengaruh dari temperatur dies, temperatur material, dan inject speed. Terkadang Burry juga muncul pada bagian gate dan runner. Dies akan terbuka apabila clamping force pada dies yang dipasang pada mesin injeksi kurang, sehingga akan mengakibatkan Burry. Hal ini disebabkan karena clamping force dan luas proyeksi berhubungan. Hal lain tidak kalah pentingnya adalah apabila sebuah Burry saja muncul pada bagian parting line, maka lama kelamaan Burry tersebut bisa saja membesar sehingga akan sulit untuk diperbaiki.

k) Burning Burning adalah munculnya gejala hangus yang berupa titik atau corak garis warna hitam pada barang PO. Apabila dalam prose pengaliran material peleleh kebagian cavity masih ada udara


Page 21

yang terjebak di dalamnya, maka udara tersebut akan terkompresi sehingga suhunya menjadi tinggi yang akan menyebabkan material terbakar. Pada kondisi seperti yang di atas Burning akan muncul di tempat yang sama, Burning bisa juga muncul pada posisi aliran terakhir. Selain itu apabila udara pada saat injeksi material ada udara yang masuk ke dalam annealing hopper mengalami kompresi pada jalur material (gate dan runner), maka temperatur material akan naik dan dapat terjadi Burning. Tempat munculnya mulai dari dekat gate mengikuti aliran dan akan menimbulkan Silver juga.

l)

Under Cut (Cacat) Under cut disebabkan karena ada cacat pada dies dan cacat akibat pada saat eject barang. Selain itu proses pembuatan dies yang jelek, desain dies yang jelek dan over pack juga dapat menyebabkan Under Cut.

m) NG Eject NG Eject adalah gejala mudah lepasnya barang PO dari dies. Penyebabnya antara lain : 

Cacat pada dies.



Masalah pada desain dies.



Draft angle yang tidak tepat.



Pembalikan ujung cavity.



Under cut.



Over pack, dsb.

n) Perubahan Warna NG jenis ini diantaranya adalah kondisi bagian dalam maupun permukaan barng PO yang tidak mengkilap (kusam), tidak bening, dan warnanya yang tiak sama dengan warna materialnya. Warna tidak merata disebabkan oleh beberap hal, diantaranya: 

Pemilihan material pelekat warna yang tidak tepat.



Pencampuran master batt yang tidak tepat.



Pencampuran adonan material pada sprue kurang, dsb.

Perubahan warna banyak disebabkan oleh masalah pemanasan material dan zat tambahan yang tidak merata serta akibat dari NG Burning. Sedangkan kusam, tidak mengkilap, tidak bening disebabkan oleh:  Finishing dies yang jelek.  Penguapan yang tidak merata.  Ada udara yang terjebak. Universitas Mercu Buana

Page 22

 Temperatur material dan dies yang terlalu rendah.  Efek samping dari zat pemisah.

m)

Pin Hole Pin Hole berupa lubang kecil seperti bekas lubang tusukan jarum pada permukaan barang PO (mirip dengan NG gelembung). Penyebabnya sama dengan NG Silver, yaitu adanya uap air atau udara yang terjebak.

o) Terkelupas NG ini berupa lapisan-lapisan sisa material menumpuk yang dikelupas secara paksa, bentuknya seperti mika atau kertas yang berlapis-lapis. NG ini akan muncul apabila materila tercampur dengan material jenis lain. Maka dari itu lebih baik untuk tidak menggunakan serbuk-serbuk scrap yang sudah dihancurkan. Pertimbangannya juga jalannya penyebaran material sampai ujung aliran.

p) Rapuh NG Rapuh adalah gejala NG dengan kondisi kekuatan barang PO jauh lebih lemah daripada kekuatan material aslinya. Penyebabnya bermacam-macam, yang paling dominan adalah karena penurunan/kemerosotan sifat materi. Penyebab lain yang memungkinkan diantaranya : 

Ada tekanan yang tersisa di bagian dalam barang PO yang tidak terlihat di bagian permukaannya.



Penyusutan volume pada saat injeksi material.



Melengkung akibat tekanan yang terputus pada saat injeksi.



Melengkung pada saat cooling karena temperatur yang tidak merata.

q) Kemasukan Benda Asing Penyebab NG ini antara lain : 1.

Material plastik tercampur dengan benda-benda selain material plastik, contohnya kotoran, sampah, pecahan logam, dsb.

2.

Material kotor sebelum dimasukkan ke dalam mesin injeksi.

3.

Screw dan annealing hopper di dalam mesin aus.

4.

Ada pecahan logam yang masuk ke dalam mesin injeksi.

5.

Ada material yang tertinggal lalu menempel pada bagian nozzle (contohnya PVC).

Apabila sisa material tersebut terinjeksi maka pada barang PO akan muncul NG, secara visual maupun sifat materinya barng PO tersebut akan menjadi jelek.


Page 23

BAB V TROUBLESHOOTING SEBAGAI TINDAK LANJUT DARI EMERGENCY MAINTENANCE PADA PLASTIC INJECTION MACHINE

Preventif maintenance sebagai suatu tujuan sistem perawatan yang bertujuan memperkecil terjadinya kerusakan merupakan tindakan yang saat ini menjadi trend di dunia industri, khususnya maintenance engineer. Namun demikian, tidak semua metode preventif maintenance dapat membuat mesin industri tidak bermasalah seratus persen. Hal ini dapat di lihat dari lapangan, dimana masih ada saja mesin-meisn industri yang mengalami kerusakan secara mendadak. Sehingga dibutuhkan satu cara yang efektif untuk mengatasi kerusakan tersebut tanpa harus memakan waktu yang lama dan membutuhkan biaya yang mahal. Untuk itu dikenakan istilah troubleshooting didunia engineering, khususnya didunia industri. Di PT. INDONESIA STANLEY ELECTRIC, yang bergerak dibidang industri manufactur. Meskipun sudah menggunakan mesin-mesin yang berteknologi canggih, namun permasalahan yang datang secara mendadak kadang-kadang terjadi. Untuk itu penulis mencoba untuk menganalisa permasalahan-permasalahan yang sering terjadi dan mencari jalan keluar dari permasalahapermaslahan tersebut tanpa harus memakan waktu yang lama dan biaya yang mahal.

5.1 Troubleshooting Plastic Injection Machine

a) Motor Pompa Tidak Mau Bergerak Operator : Periksa apakah mesin dalam keadaan siap beroperasi? Jika tidak berarti tombol daya dalam keadaan off. Namun jika ya, periksa tombol ON untuk motor penekan, jika menyala periksa kontraktor elektromagnetik, lihat kumparan pada rangkaian, periksa motor dan pengendali, dan periksa kebisingan mesin. Jika tidak menyala periksa apakah mesin dalam keadaan siap cetak, adakah kesalahan pada layar operator, dan apakah terjadi kelebihan pengisian bahan baku. Jika keadaan tersebut sudah diperiksa dan diperbaiki, lakukan uji coba untuk sekali operasii, jika tidak ada masalah, lanjutkan produksi.


Page 24

b) Motor Tidak Beroperasi Operator : Periksa keadaan motor saat tombol telah ditekan. Periksa mould main control (MMC), jika mati periksa dan perbaiki kabel jaringan MMC. Jika motor tiba0tiba berhenti, periksa kontak utama MMC, periksa motor dan kabel kendali. Jika tetap tidak dapat beroperasi berarti motor rusak dan ganti dengan motor baru.

c) Cetakan Tidak Mau Tertutup Pada Mode Otomatis Operasi : Ubah keposisi manual, apakah mould tertutup? Jika ya berarti sirkuit otomatis rusak. Ubah ke mode semi otomatis, dan periksa jaringan kabel konektor awal. Periksa sirkuit dengan melihat layar dalam keadaan off. Masukkan modul No. 11 untuk perbaikan. Jika mold tidak, berarti sirkuit standar rusak. Periksa tekanan mesin, apakah mencapai 70 kg/cm2. Perbaiki sirkuit hidrolik jika M1b mati periksa Y041 dengan melihat layar. Jika mati periksa XF15, periksa kabel dan konektor untuk kontrak awal (untuk XF15 mati), dan masukkan modul NO.11 untuk perbaikan (untuk XF15 hidup). Jika Y041 hidup, periksa I, SIA dan LSIC kemudian LS 11 (X100) apakah menyala, jika periksa katup daya 4 – Y041. Periksa kabel dan konektor pada “FUSE” LED keluaran modul 02 dan lakukan [erbaikan (jika daya menunjukkan OV) jika daya menunjukan 24 VDC periksa kerusakan kabel pada katup, dan sirkuit hidroliknya.

d) Nozzle Tak Mau Bergerak Pada Mode Otomatis Operasi : Coba lakukan operasi dengan mode manual. Jika dapat beroperasi berarti sirkuit mode otomatis rusak. Kemudian coba dengan mode semi otomatis dan periksa XF08 pada layar, perbaiki PC board(untuk XF08 menyala) dan periksa kabel konektor (untuk XF08 mati). Kemudian jika pada mode manula nozzle tida dapat beroperasi, pastikan M3b menyala dengan memeriksa sirkuit hidrolik. Namun jika mati, periksa Y051 (Y04F) pada layar. Untuk Y051 (Y04F) mati periksa XF08 dan lakukan perbaikan PC board (jika Y051 (Y04F)) menyala periksa katup daya. Untuk daya mencapai 24 VDC, PERIKSA KATUP DAN SIRKUIT HIDROLOKNYA. Tetapi untuk daya OV periksa kabel jaringan dan konektor pada Fuse Led 03 (02) dan lakukan perbaikan.

e) Injeksi Tidak Mau Berjalan Pada Mode Otomatis Operasi : Lakukan dengan mode manual, jika mesin dapat menginjek, berarti sirkuit otomatis rusak. Lakukan pemeriksaan XF08, jika mati periksa kabel jaringan dan konektor, dan jika menyala, lakukan perbaikan PC board. Jika mesin tetap tidak dapat menginjek, matikan seluruh pilihan pengunci pilihan pada layar, dan periksa apakah mesin menginjek. Jika ya,berarti sirkuit pengunci pilihan rusak, namun jika tidak, Universitas Mercu Buana

Page 25

berarti sirkuit standar rusak. Lakukan pemeriksaan pada M2b. Jika mati, periksa Y043 dan jika hidup periksa sirkuit hidrolik. Untuk TRI, jika tekanan normal, periksa sirkuit hidrolik dan perbaiki PC board.

f) Pengisian Bahan Baku Tidak Berjalan Pada Mode Otomatis Operasi : Ubah ke mode manual, apakah screw berpitar? Jika ya berarti sirkuit otomatis rusak, periksa XF08 dan lakukan perbaikan PC board, kemudian periksa jaringan kabel dan konektor. Jika screw tidak berputar, matikan seltuh pilihan. Jika pengisian beroperasi, berarti interlock sirkuit rusak. Namun jika tidak, berarti standar sirkuit rusak. Untuk itu periksa M4a. Jika mati, periksa Y044, kemudian XF1D, setelah itu priksa jaringan kabel dan konektor. Jika M4a hidup, periksa sirkuit hidrolik, juga perbaiki PC board. Kemudian melihat parameter R2 periksa sirkuit hidrolik, jaringan kabel, dan konektor.

g) Screw Tidak Menarik Kembali Pada Mode Otomatis Operasi : Periksa penyetelan penarikan kembali, ubah ke mode manual, apakah screw menarik kembali atau tidak. Jika ya, berarti sirkuit otomatis rusak. Periksa XF08 dan perbaiki PC board, dan periksa juga jaringan kabel dan konektor. Jika screw tidak menarik kembali, periksa M2a. Untuk kondisi menyala periksa YC12 dan YC13 kemudian periksa sirkuit hidrolik. Jika parameter menunjukan 100-200 mA periksa jaringan kabel dan konektor. Untuk kondisi M2a mati, langsung periksa Y042, kemudian katup daya 4 - Y042. Jika keluaran daya 24 VDC, berarti katup daya mengalami kerusakan dan periksa sirkuit hidrolik. Namun jika keluaran daya OV periksa jaringan kabel dan konektor.

h) Cetakan Tak Maun Terbuka Pada Mode Otomatis Operasi : Ubah ke mode manual, apakah mold terbuka. Jika mold terbuka, berarti sikuit otomatis rusak. Periksa jaringan kabel dan konektor, serta perbaiki PC board. Namun jika tidak terbuka, kemungkinan yang terjadi adalah sirkuit interlock rusak atau kerusakan pada katup daya.

i)

Nozzle Tak Mau Menyuntikkan Bahan Baku Kembalai (retract) pada mode otomatis Operasi : Periksa penyetelan waktu operasi, kemudian ubah ke mode manual, jika nozzle retract berjalan, berarti sirkuit otomatis rusak, periksa XF08 pada layar. Jika mati, periksa jaringan kabel dan konektor, namun jika menyala perbaiki PC board. Namun jika nozzle retract tidak berjalan, periksa M3a. Untuk M3a menyala, langsung


Page 26

periksa sirkuit hidrolik. Kemudian untuk, M3a mati, periksa Y050 (Y04D). Jika mati periksa XF19 kemudian periksa juga jaringan kabel dan konektor, serta perbaiki PC board jika menyala, periksa katup dayas 4 – Y050 (Y04D). Jika daya mencapai 24 VDC, periksa katup dan sirkuit hidrolik, tapi jika daya 0V periksa jaringan kabel dan konektor.


Page 27

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kendala Dalam melaksanakan Praktek Kerja Industri, penulis tidak selalu lancar dalam menjalani setiap kegiatan, ada pula kendala-kendala yang dialami oleh penulis, diantaranya adalah : 1. Ada beberapa hal kegiatan Praktek Kerja Industri yang tidak sesuai ada hubungannya dengan program diklat atau kompetensi yang sedang dipelajari. 2. Sulitnya mengumpulkan bahan untuk pengetahuan dengan metode wawancara terhadap karyawan sesama bidang kegiatan, sehingga banyak kegiatan prakerin yang tidak diketahui penulis. 3. Banyak hal yang belum diketahui sebelumnya, sehingga merasa asing di lingkungan sendiri.

6.2 Kesimpulan Penulis dalam melaksanakan Praktek Kerja Industri, penulis dapat mengambil kesimpulan, diantaranya : 1. Produk yang dihasilkan oleh mesin plastik injeksi tidak semua bagus, dimana kerusakan ini dapat disebabkan oleh settingan mesin yang kurang benar, 2. Tidak semua material yang akan dipakai, tidak semua di oven terlebih dahulu. 3. Muold tidak akan selalu baik, kadang-kadang mould yang digunakan bisa saja terjadi perubahan. Misalnya : ejector patah.

6.3 Saran Saran penulis adalah : 1. Untuk terjadi kerusakan yang terjadi pada mesin diperlukan tindakan preventif. Tindakan ini dapat dilakukan saat mesin berhenti atau maintenance. 2. Teknisi diharpakan mampu melihat bagian-bagian yang kira-kira tidak bekerja secara optimal dan segera menggantinya dengan yang baru. 3. Kualitas barang harus dilakukan double check untuk mencegah terjadinya barang NG terkirim konsumen.


Page 28

DAFTAR ACUAN 1. 2. 3. 4.

Http://injeksiplastik.blogspot.com/training_injeksi PT. Indonesia Stanley Electric, “ Materi Training Proses Injeksi Moulding “ Mr. Dusenov, “ Materi Training “, Plastic Injection. Perpustakaan Universitas Mercu Buana.

No title

Recommend Documents