No title

BAB III PEMBAHASAN

Bagaimana Proses Pembuatan Resleting ( Zipper ) ? Zipper / Ritsleting / Resleting adalah perangkat populer untuk menggabungkan dua bagian. Penggunaan Zipper ini begitu luas dan melibatkan teknologi tinggi dalam pembuatannya. Pemakaiannya tersebar mulai dari luar angkasa hingga laut terdalam.

Gambar 1. Penyelam

Gambar 2. Astronot

Gambar 3. Pemadam kebakaran

10

http://digilib.mercubuana.ac.id/

Pada gambar terdapat contoh : penyelam, astronot, dan pemadam kebakaran. Yang memiliki pakaian dengan jenis yang berbeda begitu pula resleting yang di pakai memiliki fungsi agar menutup bagian satu kebagian yang lain dengan cara di gabungkan. Saat ini zipper sudah diproduksi massal dan melibat beragam merek terkenal, seperti Ykk, Nyk, Opti, Chiq, Ybs, Sbs,Fajarindo dll. 3.1 SEJARAH ZIPPER Elias Howe ( 1819 – 1867 ) Sejarah Resleting (zipper) dipatenkan di Amerika Serikat pada tahun 1851 oleh Elias Howe. Tidak seperti ritsleting saat ini, penemuan Howe pada saat itu tidak menggunakan slider Whitcomb L Judson ( 1844 – 1909) Empat puluh tahun kemudian setelah sejarah resleting Elias Howe barulah diciptakan zipper yang seperti sekarang ini oleh Whitcomb L. Judson., seorang insinyur mesin dari Chicago. Terciptanya zipper walau bentuknya belum sesempurna seperti sekarang ini dikarenakan adanya kesulitan orang-orang jaman dahulu dalam memakai sepatu. Pada saat itu sepatu yang digunakan pada umumnya tinggi sampai menutupi betis dan waktu yang diperlukan untuk memakainya sampai 15 menit lebih. Sepatu model seperti ini memerlukan jari-jari yang cekatan dan kesabaran untuk memasang dan melepaskan kancingnya. Whitcomb Judson hidup di zaman itu, dan kebetulan ia bukan termasuk ke dalam orang yang sabar. Untuk memakai sepatu kadang menghabiskan waktu lebih dari 15 menit, sungguh pekerjaan yang sangat menyebalkan. Berkat ‘ketidaksabaran’ nya, ia pun mencari ide bagaimana caranya memakai sepatu dengan cepat. Ia pun menemukan alat yang yang ia sebut pengait untuk mengunci dan membuka sepatu. Alat ini terdiri dari dua rantai metal tipis yang dapat disatukan dengan menarik sebuah slider ditengah-tengahnya. Alat ini dipatenkan tahun 1893.

11


Tahun 1896, Judson bergabung dengan Kolonel Lewis Walker. Dari Walker-lah timbul ide untuk mempergunakan alat itu pada macam-macam benda, tidak hanya pada sepatu. Tahun 1910, Judosn merancang alat perekat baru yang telah diperbaiki. Alat itu disebut C-Curity dan dijual dengan harga 35 sen. Alat ini tidak digunakan untuk alas kaki, tapi untuk celana panjang dan rok wanita. Setelah bertahun-tahun, alat temuan Judson ini mulai terkenal. Kegunaannya pun meluas, tidak hanya untuk sepatu atau pakaian saja. Hanya saja, penemuan Judson ini tidak bekerja baik. Alat ini kadang sering macet, terlepas atau bahkan terbuka sendiri. Judson putus asa tapi ia tidak menyerah. Ia yakin suatu saat penemuannya akan terkenal.

Gambar 4. Resleting W.L.Judson Tidak tahu pasti dari mana nama Zipper berasal. Ada satu literatur yang menulis bahwa nama zipper terlontar dari seorang pengusaha yang datang melihat demo produk Whitcomd Judson dan secara sepontan pengusaha itu menyebut kata Zipper.

12


Gideon Sundback (1880-1954) Setelah model W.L Judson ada model yang lebih baik diperkenalkan pada tahun 1913, oleh seorang insinyur kelahiran Swedia - Amerika, Gideon Sundback. Dia bekerja di Perusahaan Universal Fasterner .Dengan ketrampilan teknis yang baik maka ia bisa menikah dengan putri seorang manajer perusahaan Aronson, Sundback bekerja diposisi Desainer kepala. Pada Desember 1913, ia berhasil mendesain ritsleting modern. Gideon Sundback menyempurnakan desiannya dengan menambh pngait dari empat buah per inch, menjadi sepuluh buah per inch . Ritsleting miliknya memiliki dimensi lebih kecil, riingan dan lebih tahan. Order pertamanya datang dari US Army untuk keperluan pembuatan pakaian dan alat lainnya guna mensuplay logistik pada Perang Dunia pertama.

Gambar 5. Resleting G.Sundback

13


3.1.1. JENIS – JENIS ZIPPER Jenis Zipper berdasarkan bahan baku pembuatannya,di antara lain : 1.Coil Zipper Dinamakan coil zipper karena bentuk dari teeth (gigi) zipper berbentuk gulungan panjang yang terbuat dari bahan polyester atau nylon. Ukuran zipper yang umum dipakai adalah #3, #5, #8 baik untuk yang jenis Close End maupun Open End.

Gambar 6. Coil Zip'r

2. Metal Zipper Sesuai dengan namanya, teeth (gigi) zipper terbuat dari bahan metal. Bahan metal yang biasa digunakan adalah Brass (kuningan), Aluminium dan Nikel. Ukuran zipper yang umum dipakai adalah #3, #5, #8 baik untuk yang jenis Close End maupun Open End.

14


Gambar 7. Metal Zip'r

3. Delrin Zipper (Vislon Zipper) Umumnya zipper jenis ini disebut Vislon zipper. Bentuk teeth (gigi) zipper mirip seperti Metal Zipper tetapi bahannya terbuat dari Resin Polyacetal atau bisa juga menggunakan Resin jenis lain, yaitu Polyethylene. Ukuran zipper yang umum dipakai adalah #3, #5, #8 baik untuk yang jenis Close End maupun Open End.

Gambar 8. Delrin Zip'r 4. Invisible Zipper Kebanyakan orang menyebut zipper jenis ini sebagai Zipper Jepang. Tidak tahu pasti mengapa disebut seperti itu. Invisible zipper sangat mirip dengan Coil Zipper tetapi teeth (gigi) tersembunyi dibalik tape zipper. Pada umumnya zipper jenis ini banyak digunakan untuk Rok (Skirts) dan Gaun (Dresses). Ukuran zipper jenis ini hanya satu, yaitu #3 dan hanya tersedia untuk Close End saja.Beberapa Item dari PT. YKK Zipper, menggunakan nama produk Conceal (CHC)

15


Gambar 9. Invisible Zip'r

5. Water Proof Zipper Zipper jenis ini, digunakan untuk didalam air bertekanan. Yang biasa digunakan oleh penyelam, atau keperluan lain yang berada dibawah tekanan air.

Gambar 10. Water Proof Zip'r

6. Fire Proof Zipper Zipper ini digunakan untuk pakaian – pakaian yang memerlukan ketahanan pada panas/api pada suhu tertentu. Digunakan pada baju-baju pemadam kebakaran, atau produk – produk yang memang diperlukan tingkat ketahanan tertentu terhadap panas atau api. Sepeti Jok mobil, dll.

Gambar 11. Fire Proof Zip'r

16


Type Zipper berdasar fungsinya ( Assembling Process ) :

Gambar 12. Assembling Process

3.1.2 STRUKTUR ZIPPER

Gambar 13. Struktur Zipper

17


a. SLIDER Slider berfungsi untuk menyatukan elemen ketika Zippers dibuka atau ditutup. Beberapa type slider tersedia menurut penggunaannya. b. ELEMENTS Serangkaian komponen yang tampak seperti deretan gigi . Ketika Slider digerakkan diantaranya maka rangkaian gigi-gigi ini akan menyatu dengan posisi saling mengunci atau interlock. Ketika dua sisi kiri dan kanan digabungkan, bagian ini membentuk apa yang dinamakan Chain . c. TAPE Tape dibuat khusus untuk menjadi bagian dari Zippers. Sebagian besar terbuat dari polyester, tapi bisa disesuaikan dengan penggunaan, diantaranya syntetic, fiber tape, vinyl tape dan cotton tape juga tersedia.

18


3.1.3. PROSES MANUFACTURING Flow Chart

Gambar 14. Zipper Manufacturing Flow Chart

3.1.4 Process Description Proses pembuatan Zippers terbagi kedalam beberapa tahapan produksi, tahapan tersebut meliputi :

19


A . Material Preparation Slider

Gambar 15. Die Casting Mc.

Gambar 16. Asembling Mc.

Komponen Slider dibuat di Proses Die Casting, menggunakan bahan Alluminium Alloy. Karena Slider itu sendiri terdiri dari banyak komponen. Masing-masing komponen ini di buat secara terpisah. Setelah Proses Die Casting selesai, dilanjutkan ke proses Assembling, untuk merakit komponen-komponen ini menjadi Slider sesuai Type yang diinginkan.

20


Proses Finishing untuk Slider ada 2 macam. Yaitu Electro Plating dan Enameling. Platting untuk Slider-slider

yang memerlukan proses electro platting dan proses

Enameling jika slider harus di painting. Masing-masing manufacture memiliki standard pengkodean warna plating dan painting yang berbeda – beda. Zipper Chain Bagian dari Zipper yang berbentuk gigi – gigi atau elemen yang saling mengkait dan mengunci ( interlock ). Fabric Tape Yaitu proses pembuatan Tape ( pita ) yang nantinya akan disatukan di proses selanjutnya B. Ribbon Production and Preparation i.

Gigi

Elemen disatukan dengan Tape di proses Sewing membentuk

Ribbon,

beberapa Zipper manufacture menyebut dengan istilah “ Chain “ ii.

Chain hasil dari Sewing proses masih berwarna Natural ( Krem ), untuk proses selanjutnya yaitu proses pewarnaan dengan high pressure dan high temperature di mesin Dyeing

Gambar 17. Dyeing Mc.

21


C. Finish Assembling Finish Asssembling merupakan proses terakhir. Proses ini terdiri dari pembentukan ukuran / Length, pemasangan Bottom Stopper atau Open End, Pemasangan Slider dan Top Stop.Sesuai dengan Jenisnya, Finish Assembling terbagi menjadi 2 kelompok besar, yaitu Open End Zipper and Close End Zipper I.

Open End Zipper

Urutan Prosesnya sebagai berikut : 1. Gap atau pembuangan Gigi Elemen, Proses ini berfungsi untuk menentukan panjang zipper. Ada juga yang menyebut proses ini dengan proses space.

Gambar 18. Space mc.

2. Tape Welding, di Proses ini di berikan lapisan Tape / Film yang di heating. Tape ini berfungsi sebagai dudukan Open End. Beberapa Mesin di proses Film ini juga dilengkapi dengan pembuatan Hole berbentuk T ( T Cutting ) atau Open End Punching.

22


Open End Punching Mc.

Gambar 19. Open End Punching

Gambar 20. Tape Welding Mc.

3. Proses Pemasangan Open end / Pin Box, dilakukan di Mesin Pin Box. Jenis Pin Box ini ada 2 Type sesuai dengan cara bukaannya, Bukaan arah kiri / Left, bukaan arah kanan/Right.

Gambar 21. Open End Machine

23


Gambar 22. Open End

4. Proses Pemasangan Slider , Top Stop dan cutting di Mesin Assembling. Mesin ini beroperasi secara automatis. Beberapa pengembangan mesin terbaru, mesin Assembling dilengkapi dengan sensor kamera. Untuk menghilangkan kemungkinan salah pemasangan Slider dan jenis Top Stop. Untuk beberapa Item dalam jumlah Lot Besar, mesin assembling juga dilengkapi dengan equipment pendukung untuk packaging.

Gambar 23. Slider Assembling Mc.

II.

Close End Zipper

Urutan Prosesnya sebagai berikut : 1. Gap atau pembuangan Gigi Elemen, Proses ini berfungsi untuk menentukan panjang zipper. Ada juga yang menyebut proses ini dengan proses space. Meskipun mesin yang digunakan sama dengan Type Open End, standar perhitungan panjang, dan Cutting Part yang berbeda. Untuk meminimalkan kesalahan, biasanya di buat Line

24


khusus dengan mesin terpisah. Perbedaan dengan Type Open end, yaitu pada jenis Cutting unitnya. 2. Pemasangan Bottom Stop, dari bahan Aluminium Wire yang berfungsi sebagai Bottom Stopper untuk Slider.

Gambar 24. Bottom Stop Mc. 3. Proses Pemasangan Slider , Top Stop dan cutting di Mesin Assembling. Sama dengan Type Open, Mesin ini beroperasi secara automatis. Beberapa pengembangan mesin terbaru, mesin Assembling dilengkapi dengan sensor kamera. Untuk menghilangkan kemungkinan salah pemasangan Slider dan jenis Top Stop. Untuk beberapa Item dalam jumlah Lot Besar, mesin assembling juga dilengkapi dengan equipment pendukung untuk packaging. Karena Parts Knife untuk cutting antara Type Open dan Close berbeda, biasanya sudah ditentukan mesin – mesin mana yang khusus memproses open Type atau Close Type. Dalam perkembangannya, Type Zipper terus bertambah untuk memenuhi permintaan pasar, baik itu Jenis Slider, Jenis Tape, bahan baku, sampai ke Type – type yang hanya bisa dilakukan secara manual karena faktor kerumitannya. Proses Finish Assembling yang seperti penulis sampaikan diatas sebatas garis besarnya. Tapi kenyataannya dari kedua type ini terus bertambah jenis – jenis yang lain. Begitu pula dengan dukungan teknologi manufacturingnya. Hingga saat ini

Zipper manufacturing dari Jepang dengan dukungan

teknologi, machinery, dan financial yang sangat kuat terus mengembangkan Type – type mesin yang berkapasitas besar dan memiliki tingkat presisi yang sangat tinggi.

25


Seperti penggunaan sensor kamera untuk mendeteksi jenis Slider di mesin Assembling, atau penyatuan 2 proses kedalam 1 mesin. Seperti mesin pelapis Film ( Weld Tape ) digabung dengan Punching, Mesin pemasang Pin dibuat 1 unit dengan pemasang Box.

3.2 Proses Pencelupan Pada resleting dimana bagian kainnya akan di warnai, berikut alur kerja pada proses pencelupan : 1. Siapkan bahan kain Sudah tersedia dari logistik yang sudah terdapat di karung berdasarkan berat/kapasitas yang sudah ditimbang. 2. Gulung bahan kain menggunakan mesin gulung Proses penggulungan kain, kain di gulung sampai menjadi gumpalan menggunakan mesin gulung kain. Pada proses penggulungan kain pada mesin gulung tidak boleh terlalu cepat putaran mesinnya. Minimal kecepatan mesinnya yaitu 550 Rpm dan maximal kecepatan mesinnya 1200 Rpm diluar dari itu mempengaruhi kualitas warna pada saat proses pencelupan. Karena terlalu cepat mesin melibihi kecepatan maximal akan terjadi terlalu padat gulungannya dan berakibat proses warna tidak merata. Wadah untuk menggulung kain yaitu bobin. Menggulungnya sesuai kapasitas bobin tidak boleh terlalu banyak gulungannya. 3. Masukkan kain ke dalam mesin HT (Dyeing) Setelah kain di gulung selanjutnya, masukkan kain yang sudah di wadahkan di bobin ke mesin HT (Dyeing) menggunakan hidrolik. 4. Isi air tekan tombol pada mesin HT (Dyeing), isi hingga penuh sesuai kapasitas mesin HT (Dyeing). 5. Proses pencucian, mesin HT akan berputar menggunakan air yang tadi di masukkan. Tekan tombol auto aduk 6. Setelah di cuci lalu buang air, tekan tombol buang air. 7. Setelah air dibuang sampai kosong, lalu masukkan kembali air sampai penuh. Tekan tombol air

26


8. Setelah air penuh masukkan obat zat pembantu. Fungsinya agar warna kain yang akan di warnai tidak luntur 9. Setelah di masukkan obat pembantu lalu di larutkan kemudian ukur PH menggunakan alat ukut PH. Paling bagus PH 4 untuk warna gelap dan untuk warna muda itu PH 5. 10. Setelah PH di ukur, lalu masukkan zat pewarna sesuai pesanan. 11. Setelah memasukkan zat pewarna lalu aduk sampai 10 menit. 12. Setelah menunggu 10 menit, lalu tekan tombol uap. Uap tersebut dari boiler. 13. Setelah uap masuk, tunggu hingga 2 jam. Kemudian selesai lah proses pencelupan. Lalu angkat bobin menggunakan hidrolik lalu pindahkan dan tiriskan airnya lalu siap di kirimkan ke Unit.Gosok untuk di gosok

Table 1. Program Pencelupan No . 1.

Jenis Program Warna Warna

2.

Topping/muda (TO)

3.

Reduction Cleaning (RC)

4.

Cuci mesin Mudain/retain

5.

Putih (optic)

6.

Pita tas (Webbing)

Ket : di RC (Reduction Cleaning) buat warna gelap Kalau RC harus lapor QC (Quality Control)

27


3.3 Macam- Macam Mesin di Unit Pencelupan 1. mesin gulung kain

Gambar 25. Mesin Gulung (sumber : Data Perusahaan)

mesin ini berfungsi untuk menggulung bahan kain retsleting. Menggulungnya menggunakan wadah atau di sebut Bobin.

Gambar 26. Bobin (Sumber : Data Perusahaan)

28


Ada beberapa mesin disesuaikan kapasitas bobin,di antara lain : a. kapasitas bobin 2 kg b. kapasitas bobin 5 kg c. kapasitas bobin 10 kg d. kapasitas bobin 20 kg e. kapasitas bobin 33 kg f. kapasitas bobin 40 kg mesin gulung kapasitas 2-20 kg memakai tombol ON/OFF saja (Manual) dalam mengangkat bobin. Sedangkan mesin gulung kapasitas 33 kg dan 40 kg memakai pneumatik dan hidrolik untuk mengangkat bobin.

Gambar 27. Panel Mesin Gulung (sumber : Data Perusahaan)

Ada pun panel mesin gulung (yang memakai pneumatik dan hidrolik) ada beberapa tombol dengan bahasa lokal yang saya ketahui yaitu: a. bobin naik = berfungsi untuk mengangkat bobin dan menekan secara otomatis dan siap untuk menggulung bahan kain.

29


b. Bobin turun = berfungsi untuk melepaskan dan menurunkan bobin secara otomatis yang sudah selesai di gulung. c. Stop 1 = berfungsi untuk stop/emergency pada saat menurunkan atau menaikkan bobin d. Stop 2 = berfungsi untuk stop/emergency pada saat mesin berputar (tar ke depan/belakang) e. Star depan = berfungsi untuk menjalankan/berputar bobin ke arah depan f. Star belakang = berfungsi untuk menjalankan/berputar bobin ke arah belakang g. Speed = berfungsi untuk mengatur kecepatan putar h. Power = berfungsi untuk menyalakan mesin gulung Sedangkan mesin gulung yang manual ada 2 tombol saja : a. ON b. OFF Adapun juga mesin gulung yang memakai tombol pedal saja, hanya menginjak pedal lalu mesin jalan di kapasitas 2 kg. Maximum kecepatan/ speed 1200 Rpm, Minimum kecepatan/speed 550 Rpm.

2. Mesin HT (Dyeing) berfungsi untuk memasak kain dalam proses mewarnai, proses memberi warna kain sesuai dengan pesanan buyer.

30


Gambar 28. Mesin HT (Dyeing) (Sumber : Data Perusahaan)

Mesin HT ada beberapa kapasitas : 1. HT kapasitas 35 kg 2. HT kapasitas 7 kg 3. HT kapasitas 30-40 kg 4. HT kapasitas 45-62 kg (540 liter) 5. HT kapasitas 10 kg (80 liter) 6. HT kapasitas 5 kg (60 liter) 7. HT kapasitas 60-84 kg (700 liter) 8. HT kapasitas 30 kg (400 liter) 9. HT kapasitas 150 kg (1800 liter) 10. HT kapasitas 60 kg (900 liter) 11. HT kapasitas 100 kg (900 liter) 12. HT kapasitas 33-40 kg (400 liter) 13. HT kapasitas 20 kg 14. HT kapasitas 75 kg (900 liter)

31


15. HT kapasitas 200 kg (2400 liter) 16. HT kapasitas 2 kg (30 liter) Ket: Liter air

Gambar 29. Panel Mesin HT (Sumber : Data Perusahaan) Tombol panel Mesin HT menggunakan bahasa mandarin yang di terjemahkan kedalam bahasa lokal, tombol tersebut yaitu: 1. Auto uap Berfungsi untuk memasukkan uap secatra otomatis 2. Air filter Berfungsi untuk memasukkan air yang di filter 3. Star motor Berfungsi untuk menjalankan mesin HT 4. Off motor Berfungsi untuk mematikan mesin HT 5. Manual aduk/tembok Berfungsi untuk mengaduk cairan/air secara manual 6. Auto aduk/tembok

32


Berfungsi untuk mengaduk cairan/air secara otomatis 7. Power Berfungsi untuk menghidupkan mesin awal 8. Air Berfungsi untuk memasukkan air bersih/PAM 9. Uap Berfungsi untuk memasukkan uap dari boiler 10. Pendingin 1 Berfungsi untuk mendinginkan air yang panas pada proses akhir 11. Pendingin 2 Berfungsi untuk mendinginkan air yang panas pada proses masak 12. Buang air Berfungsi untuk membuang air pada mesin HT

3. Boiler Mesin boiler adalah alat untuk menghasilkan uap air, yang akan digunakan untuk pemanasan atau tenaga gerak. Bahan bakar pendidih bermacam-macam dari yang populer batubara dan minyak bakar, sampai listrik, gas, biomasa, nuklir dan lain-lain. Pendidih merupakan bagian terpenting dari penemuan mesin uap yang merupakan pemicu lahirnya revolusi industri.

Gambar 30. Boiler (Sumber : Website) Mesin boiler jenis ini yang terdapat di Unit Pencelupan. Uap yang di hasilkan akan di aliri ke mesin HT (Dyeing).

33


3.4 Sistematika Perawatan Pneumatik Dikarenakan mesin HT (dyeing) dan mesin gulung kebanyakan mengunakan Pneumatik sebagai alat bantunya. Maka perlunya pembahasan tentang perawatan pneumatik. Sebelum

membahas

perawatan

pneumatik,

alangkah

baiknya

membahas

pneumatiknya terlebih dahulu. Pneumatik merupakan teori atau pengetahuan tentang udara yang bergerak, keadaan-keadaan keseimbangan udara dan syarat-syarat keseimbang-an.

Gambar 30. Pneumatik

Prinsip Dasar Kerja Pneumatik,Sistem pneumatik adalah suatu sistem yang menggunakan udara sebagai media kerjanya, dimana untuk menghasilkan kerja tersebut udara dimampatkan terlebih dahulu. Sistem-sistem pneumatik terutama terdiri dari suatu kompresor udara atau perapat udara (sumber udara mampat), motor-motor udara mampat (pemakai-pemakai udara mampat) ditambah dengan bagian-bagian pengatur dan pengendali. Untuk lebih jelasnya berikut adalah gambar sistem pneumatik secara rinci.

34


Gambar 31. Sistem Pneumatik

Keterangan gambar: 1. Kompresor adalah peralatan yang dipergunakan untuk menghasilkan udara kempa, udara akan diserap dan dimampatkan oleh kompresor yang digerakkan oleh motor listrik. 2. After Cooler, salah satu alat yang digunakan untuk mendinginkan udara kempa dengan menggunaka air atau media lain yang dapat berfungsi sebagai pendingin udara kempa. 3. Main Line Air Filter, peralatan yang berfungsi untuk mengeleminir debu dan air serta kandungan minyak pada udara kempa. 4. Refrigerated Air Dryer, alat ini berfungsi untuk mengeringkan udara basah atau udara yang masih mengandung embun atau titk air, sehingga dapat menghasilkan udara kempa yang benar-benar kering. 5. Air Filter, alat ini dipergunakan untuk menyaring debu yang terbawa oleh air. 6. Air Pressure Reducing Valve, berfungsi untuk mereduksi udara kempa pada batas yang dikehendaki dan menjaga agar tetap konstan pada saat digunakan. 7. Air Lubricator, alat ini berfungsi untuk mensuplai pelumas kedalam udara kempa dengan menggunakan aliran udara sehingga peralatan dapat bekerja dengan halus dan bisa digunakan dalam jangka waktu yang panjang. 8. Air Silincer, berfungsi untuk mereduksi nozel yang timbul sampai pada batas yang aman. 9. Air Flow (Change Selenoide Valve), berfungsi untuk merubah (mengubah) aliran lkangsung dari kompresor dengan cara membuka atau menutup katup yang menerima singnal elektrik. 10. Speed Control Valve, berfungsi mengontrol kecepatan silinder dengan mengatur valve aliran dari udara kempa. 11. Air Cylinder, berfungsi untuk merubah energi udara kempa menjadi gaya yang efektif dan gerakan.

35


Untuk menstabilkan udara kempa, biasanya dibelakang kompresor disambungkan tangki penampung, sehingga tekanan udara yang keluar menjadi stabil, selain itu kompresor dapat dihemat kerjanya, karena hasil kerjanya dapat sewaktu-waktu dipergunakan tanpa dibangkitkan terlebih dahulu. Pneumatik juga perlu adanya perawatan menggunakan sistem. ada beberapa sistem yang harus di ketahui dan bisa menemukan kerusakaan pada penumatik. Maka dari itu akan di jelaskan perawatan sistem pneumatik dan cara menemukan kerusakan pada pneumatik.

3.4.1 Perawatan Sistem Pneumatik Apakah dalam melaksanakan perawatan sistem pneumatik perlu menggunakan suatu cara yang sistemik ? Tentu saja segala pekerjaan akan memberikan hasil yang optimal apabila dikerjakan secara sistematis. Demikian pula untuk melaksanakan perbaikan sistem pneumatik, kita menggunakan sistematika perbaikan secara umum yang diaplikasikan sesuai dengan keperluan. Sistematik perbaikan pneumatik ini meliputi hal-hal sebagai berikut : Perbaikan (Corective Maintenance atau Repair fault) ialah suatu tindakan pemeliharaan terhadap mesin / peralatan / fasilitas yang mengalami kerusakan untuk mengembalikan kepada kondisi semula agar fasilitas tersebut dapat berfungsi kembali. Dengan demikian perbaikan ini dapat dikatakan merupakan bagian dari pemeliharaan secara umum. Perbaikan ringan (Light repairing) ialah perbaikan-perbaikan dari kerusakan ringan termasuk yang ditemukan pada waktu pengecekan (pemeliharaan berkala) yang perbaikannya cukup dengan penggantian komponen (replacement) dan tidak memerlukan waktu dan biaya tinggi. Perbaikan medium (Medium repairing) ialah perbaikan-perbaikan dari kerusakan akibat aus atau akibat kecelakaan yang perbaikannya memerlukan pembetulan komponen dengan biaya yang lebih tinggi dan waktu kerja yang lebih lama. Servis besar (Overhaul) ialah perbaikan total akibat ke ausan (lama pemakaian) dengan pembetulan-pembetulan maupun penggantian komponen. Perbaikan darurat (Emergency repairing) ialah perbaikan dari kerusakan akibat kecelakaan yang perbaikannya bersifat sementara untuk menunggu perbaikan yang sempurna atau langsung diperbaiki secara sempurna.

36


Di dalam sistem pemeliharaan ini ada pula istilah-istilah yang sering digunakan seperti : Running maintenance ialah pemeliharaan suatu mesin / peralatan / fasilitas dalam keadaan bekerja atau dioperasikan / digunakan. Shut down maintenance ialah pemeliharaan suatu mesin / peralatan / fasilitas yang mana mesin / peralatan / fasilitas tersebut harus diberhentikan / tidak dipergunakan , karena tidak mungkin dilakukan pemeliharaan bila mesin / peralatan / fasilitas dalam keadaan bekerja / dipergunakan . Lack of maintenance ialah kekurangan atau kelemahan dalam pemeliharaan atau disebut juga pemeliharaan yang tidak baik. Perbaikan atau pun overhaul biasa dilakukan oleh teknisi dan / atau teknisi ahli, sedangkan untuk mencapai hasil yang optimal perlu kiranya memperhatikan suatu sistematika perbaikan atau overhaul yang telah ditentukan. Kegiatan di dalam perbaikan meliputi hal-hal berikut : a). Diagnosa Kerusakan atau disebut juga Fault Finding ialah kegiatan untuk mencari atau menemukan kerusakan (bagian yang rusak) pada fasilitas yang mengalami gangguan. Untuk dapat melaksanakan diagnosa kerusakan biasanya teknisi dibantu oleh : 

Informasi dari operator



P K (Petunjuk Kerja) dari buku operations manual.



P P (Petunjuk Pemeliharaa) dari buku maintenace manual.



KM (Kartu Mesin) yang merupakan catatan perbaikan sebelumnya (maintenance record).

b). Analisis perbaikan ialah kegiatan yang dilakukan setelah kerusakan atau gangguan ditemukan yaitu mengadakan pemeriksaan bagian-bagian yang rusak, memperhitungkan dan merencanakan pelaksanaan perbaikan. c). Proses Perbaikan ialah pelaksanaan perbaikan sesuai dengan jadwal yang telah ditetapkan oleh bagian perencanaan ( maintenance engineering ). Pelaksana perbaikan ini tentu disesuaikan dengan tingkat kesulitan perbaikannya. d). Penyetelan dan pemeriksaan ialah proses penyatuan atau perakitan kembali setelah semua komponen yang diperbaiki selesai. Pemeriksaan hasil penyetelan / perakitan biasanya dilakukan oleh Supervisor (seorang pengawas) perbaikan.

37


e). Uji Perbaikan ialah pengujian hasil perbaikan untuk menyatakan bahwa perbaikan telah selesai dan hasilnya merupakan mesin / peralatan / fasilitas yang telah baik kembali hingga dapat difungsikan lagi. Ada beberapa jenis pengujian yang harus dilakukan terhadap hasil perbaikan ini yaitu : 

Uji tampak maksudnya ialah mesin / peralatan / fasilitas yang telah selesai diperbaiki perlu dilihat secara visual apakah sudah tampak rapi, tertib dan sempurna rakitannya.



Uji geometrik ialah pengujian komponen mekanik seperti kerataan permukaan, kesentrisan putaran, kesikuan, kedataran dan sebagainya. Uji geometrik ini perlu dilakukan untuk meyakinkan kesempurnaan perakitan, karena apabila komponen mekanik tidak dipasang dengan sempurna maka jalannya mesin / peralatan / fasilitas akan tidak normal yang mengakibatkan laju kerusakan mesin semakin cepat.



Uji fungsi ialah menguji semua bagian yang bergerak apakah bagian-bagian tersebut telah berfungsi sebagaimana mestinya. Caranya ialah semua bagian yang bergerak dijalankan tanpa beban dan diamati satu per satu.



Uji jalan atau uji coba ialah pengujian terhadap mesin / peralatan / fasilitas setelah selesai diperbaiki yaitu dengan cara menjalankan mesin hingga beban penuh.

Pengujian perbaikan ini dilakukan oleh bagian quality assurance dan pengujiannya akan selalu mengacu pada test standar dan buku petunjuk kerja (operation manual). Setelah selesai pelaksanaan uji perbaikan ini berarti mesin / peralatan / fasilitas telah kembali baik dan dapat difungsikan lagi. 3.4.2 Menemukan Kerusakan (Fault Finding) Apakah yang dimaksud dengan menemukan kerusakan itu ? Beberapa istilah yang serupa dan maksudnya sama seperti : menemukan kerusakan (fault-finding) atau mendiagnose kerusakan (diagnosing fault) atau mencari gangguan / kerusakan (fault tracing) maksudnya ialah mencari bagian-bagian yang rusak atau tidak berfungsi dari sistem pneumatik yang menyebabkan sistem itu terganggu atau tidak bekerja. Untuk mengetahui adanya gangguan tentu kita akan melihat tanda-tandanya terlebih dulu. Apakah tanda-tanda adanya kerusakan / gangguan itu ? Ikutilah penjelasan berikut : 1. Tanda-Tanda Kerusakan

38


Tanda-tanda kerusakan yang biasa terjadi pada sistem pneumatik antara lain : 

Sistem berhenti. Artinya dalam keadaan operasi tiba-tiba sistem berhenti tanpa dikehendaki atau pada waktu akan dioperasikan sistem tidak mau bekerja.



Getaran yang berlebihan. Bila terjadi getaran yang tidak seperti biasanya selama operasi atau getaran yang berlebihan berarti ada suatu kelainan. Kelainan itu disebabkan oleh apa, itulah yang harus dicari.



Terdengar suara asing . Suara asing yang tidak biasa terdengar perlu dicurigai dan perlu dicermati kemudian segera mengambil keputusan.



Meningkatnya suhu. Apabila suhu meningkat dengan tajam perlu kiranya segera memberhentikan mesin kemudian menyelidiki kelaian apa yang terjadi.



Tercium bau kebakaran. Termasuk apabila timbul bau kebakaran yang tidak biasanya terjadi, perlu segera diselidiki dan mesin juga diberhentikan.

Tanda-tanda seperti tersebut di atas bila muncul dalam keadaan saat pengoperasian sistem pneumatik (dalam keadaan bekerja), perlu kiranya operator atau pemakai mesin / peralatan / fasilitas segera menghentikannya dan lapor kepada bagian maintenance. Apakah ada sistematika yang perlu diikuti dalam mencari gangguan ini ? Tentu saja ada panduan yang dapat anda ikuti seperti berikut ini . Langkah untuk mencari kerusakan / gangguan adalah sebagai berikut : 1. Mempelajari cara kerja alat Pahami dulu cara kerja alat sebelum melakukan pembongkaran. 2. Membaca diagram sirkuit Pelajari juga cara kerja sirkuit pneumatik dengan membaca diagram sirkuit seperti contoh dibawah. Dari hasil membaca diagram ini kita akan mendapatkan komponen apa yang rusak / terganggu.

2. Sebab-Sebab Terjadinya Kerusakan Dan Cara Menemukannya. Disebabkan oleh apa sajakah kerusakan atau gangguan pada sistem pneumatik itu terjadi ?

39


Pada prinsipnya penyebab gangguan pada sistem pneumatik dapat kita kelompokkan menjadi 3 (tiga ) katagori yaitu : 

Kerusakan komponen



Kesalahan sirkuit, yaitu kesalahan desain atau dapat juga salah menginstalasi, tidak sesuai dengan diagram sirkuit.



Pengikatan atau pemasangan yang kurang sempurna.

Untuk mengetahui sebab-sebab terjadinya kerusakan dan cara menemukannya, perhatikanlah penjelasan berikut : 1. Penyebab sistem tiba-tiba berhenti. Bila sirkuit tiba-tiba berhenti ada beberapa kemungkinan penyebabnya antara lain : 

Udara kempa habis atau tekanannya turun sampai di bawah tekanan kerja. Cara mengatasinya dengan memeriksa udara kempa, bila udara kempa habis kemungkinan kompresor berhenti dan tidak bekerja lagi atau rusak. Untuk itu kompresor harus diperbaiki lebih dulu.



Selang (konduktor) lepas atau putus. Cara mengatasinya dengan memeriksa atau mencari pada bagian mana selang tadi lepas atau putus. Setelah ditemukan perbaikilah atau gantilah dengan selang yang baik.



Salah satu komponen tidak berfungsi, misalnya tersumbat atau rusak. Cara mengatasinya dengan mencari komponen yang terganggu tadi (fault tracing), setelah ditemukan kemudian perbaiki atau gantilah komponen tersebut. Cara melacak bagian yang terganggu tadi dengan cara mendeteksi aliran udara kempa, yaitu dengan melepas setiap sambungan (konektor) untuk diperiksa apakah ada aliran udara sampai ke bagian tersebut. Bila di sana sudah berhenti berarti di bagian itulah yang terganggu.



Pemasangan komponen tidak sempurna, misalnya kendor atau miring atau terlalu jauh atau terlalu dekat dari jangkauan komponen lain. Ini perlu dilacak pula komponen yang mana yang kurang sempurna posisinya. Setelah ditemukan perbaikilah kondisi tersebut.

Bila sirkuit tidak dapat dioperasikan sejak awal (tidak dapat di start), kemungkinan gangguannya antara lain :

40




Di samping kesalahan-kesalahan tersebut di atas kemungkinan besar adalah salah perakitan yaitu perakitannya tidak sesuai dengan diagram sirkuit. Untuk itu perlu diperiksa kembali dan disesuaikan dengan diagram sirkuit.



Salah desain. Bila salah desain kemungkinan sirkuit dapat bekerja tetapi tidak sesuai dengan tujuan yang hendak dicapai. Untuk itu perlu diulang kembali. 2. Penyebab Terjadinya getaran yang berlebihan.

Ada beberapa kemungkinan penyebab terjadinya getaran, antara lain : 

Ada komponen yang pemasangannya (fitting) kurang kuat sehingga terjadi goyang pada komponen tersebut, akibatnya mesin / peralatan bergetar.



Tekanan udara kempa terlalu tinggi.



Salah perakitan sehingga terjadi tabrakan atau over laping adara kempa sehingga akan mengakibatkan getaran juga. 3. Penyebab terjadinya suara asing. Suara asing di sini dapat diartikan suara yang timbul berbeda dengan suara-suara

yang biasanya terdengar atau suara yang terlalu bising. Hal ini disebabkan antara lain : 

Ada bagian atau komponen yang tidak terikat / terpasang dengan kuat (kendor), seperti baut, mur, katup-katup, aktuator, unit tenaga ataupun pemipaan (konduktor dan konektor ), sehingga menimbulkan suara asing. Untuk menemukannya, periksa setiap komponen atau mur / baut yang dicurigai, dengan memegang atau menggoyang satu per satu.



Ada komponen yang bocor seperti silinder pneumatik, katup-katup dan lain sebagainya. Hal ini akan mengakibatkan udara kempa keluar secara tidak normal sehingga menjadi bising. Hal ini akan mudah diketahui karena asal keluarnya udara dapat dirasakan.



Saluran keluar tidak menggunakan silender, sehingga mengakibatkan bising. Ini juga mudah dideteksi, karena suara udara yang keluar cukup keras.



Suara mendengung biasanya keluar dari solenoid yang bermasalah. Oleh karena itu bila ada suara yang mendengung segeralah periksa katup solenoid kemudian ambil tindakan untuk mengatasi. 4. Penyebab kenaikan suhu.

41


Kenaikan suhu pada sistem pneumatik merupakan keadaan yang membahayakan, apalagi bila sistem pneumatik ini digunakan pada obyek atau produk yang tidak tahan panas. Adapun penyebeb kenaikan suhu ini antara lain : 

Pendingin udara kempa tidak bekerja dengan baik, sehingga udara bertekanan tinggi yang diproduksi oleh kompreser bersuhu tinggi. Oleh karena itu periksa unit pendinginan udara.



Pelumasan pada kompresor tidak terlaksana dengan baik sehingga terjadi gesekan antar logam yang mengakibatkan kenaikan suhu. Oleh karena itu periksa selalu pelumasan pada kompresor.



Terjadi gesekan antar bagian komponen yang bergerak, misalnya antara piston dengan dinding silinder. Hal ini terjadi kemungkinannya karena kurang pelumasan atau pemasangan komponen yang kurang pas atau posisi yang tidak seimbang dan lain sebagainya.



Beroperasi terlalu lama.



Terjadi beban lebih.

5. Penyebab bau kebakaran Bau kebakaran (smelling burn) merupakan suatu tanda terjadinya kebakaran. Seperti kita ketahui bahwa kebakaran merupakan bahaya yang sangat besar. Oleh karena itu harus dihindari. Penyebab kebakaran pada sistem pneumatik antara lain : 

Hubung singkat arus listrik pada sistem elektronik pneumatik.



kebakaran plastik. Karena komponen pneumatik termasuk konduktor (selang) banyak yang dibuat dari plastik yang sifatnya mudah terbakar. Bila terkena panas yang agak berlebihan apalagi terkena api, komponen dari plastik tersebut akan terbakar. Oleh karena itu hindarilah timbulnya panas yang berlebihan dan jauhkan dari api.

42


No title

Recommend Documents