Hutnické listy č.2/2010, roč. LXIII ISSN 0018-8069
Výroba oceli Steelmaking
Vliv pórovitosti žárovzdorných materiálů na erozi a korozi keramických filtrů při působení roztavené oceli Effect of Refractory Materials Porosity on Erosion and Corrosion of Ceramic Filters by Molten Steel Treatment Prof. Ing. Jiří Bažan, CSc., Ing. Ladislav Socha, Ph.D.,Vysoká škola báňská – Technická univerzita Ostrava, Fakulta metalurgie a materiálového inženýrství, Katedra metalurgie, Ing. Ludvík Martínek, Ph.D., Ing. Pavel Fila, Ing. Martin Balcar, ŽDAS, a.s., Ždár nad Sázavou, Ing. Přemysl Lev, Ph.D. , KERAMTECH, s.r.o., Žacléř Příspěvek je věnován studiu vývoje žárovzdorných materiálů určených k výrobě keramických filtrů k filtraci oceli. Keramické filtry se používají pro zvyšování čistoty oceli a jsou na ně kladeny náročné požadavky, např.: schopnost odstranit nečistoty, odolnost proti náhlým změnám teplot, odolnost proti korozi a erozi kovem. Při jejich použití nemá přítomností filtrů docházet k nadměrnému snižování teploty oceli, protože může docházet k utuhnutí oceli a ucpání filtru. Proto byl firmou KERAMTECH, s.r.o. vyvinut žárovzdorný materiál se sníženou tepelnou kapacitou způsobenou zvýšenou pórovitostí. S cílem simulace provozních podmínek filtrace oceli byly provedeny zkoušky v laboratoři katedry metalurgie na VŠB-TU Ostrava se zaměřením na hodnocení erozních a korozních účinků a také stanovení odolnosti a životnosti keramických filtrů. This paper deals with study of development of refractory materials intended for production of ceramic filters used for steel filtration. Today ceramic filters are used for increasing of steel cleanness, e.g. at ingots bottom casting but also in the tundish at steel continuous casting. There are demanding requirements put on the refractory materials, which comprise e.g. ability to remove impurities, resistivity against sudden temperature changes, resistivity to corrosion and metal erosion. However, at using ceramic filters reducing of cast steel temperature shouldn't happen owing to cooling effect of refractory material because its solidification and filter clogging could occur. That's why development of thermal capacity decrease of refractory material was made by KERAMTECH, s.r.o. It was made by increasing their porosity with use of starch addition. By the development refractory materials with targeted increased porosity were designed with addition of starch into the mixture intended for filters production in the amount of 3; 5; 7.5 and 10 wt.%. In this way, weight and cooling effect of filters refractory material compared with liquid steel were reduced. Proper laboratory trials of corrosive and erosive resistivity of developed refractory materials with higher porosity were realised in the laboratory of Department of Metallurgy, VŠB-TU Ostrava. Two sets of experimental heats were made with use of of both common carbon steel ČSN 12040 and high manganese steel ČSN 422920 at temperatures 1560°C, 1600°C and 1680°C for a period of 20 min. In case of manganese steel the tested refractory materials had substantially bigger corrosive effects than heats of carbon steel. Starch addition of approx. 3 wt.% at samples in the first set at the contact with carbon and manganese steel and at the temperature 1680°C for a period of 20 minutes did not have an expressive influence on abrasion. Higher starch additions to 10 wt.% showed negative results in this set. In the second set the temperature of 1560 °C seems to be too low in case of carbon steel, because it resulted in freezing of steel at sides of the samples. This feature was not observed at the temperature of 1600°C. In this set of use of carbon steel, the samples showed minimum abrasion at the starch content of 5 wt.%. At manganese steel increased abrasion degree at temperature 1560 °C showed at starch content above 7.5 wt.%. At the same steel at temperature 1600°C, samples to 3 wt.% of starch showed a minimal abrasion. On the basis of the achieved results ceramic filters from material RK-5 with 5 wt.% starch addition are produced at present by the company KERAMTECH, s.r.o., namely the brand RK-5/5.
1. Úvod Jednou z možností, jak lze zvyšovat čistotu a jakost při odlévání ingotů, představuje technologie filtrace, tedy použití keramických filtrů ve vtokové soustavě. Uvedenou technologií lze dosáhnout zvýšení čistoty odlévané oceli, snížení výskytu nekovových vměstků, snížení nákladů na opravu vad apod. Keramické filtry jsou vystaveny extrémním pracovním podmínkám, mezi které patří např. odolnost proti náhlým změnám teplot, odolnost proti korozi a erozi
kovem např. při působení roztavené oceli nebo také strusek apod. V práci je věnována pozornost vlivu pórovitosti žárovzdorných materiálů na jejich hustotu a tím i snížení jejich tepelné kapacity.
2. Charakteristika keramických filtrů V současnosti se keramické filtry běžně používají pro zvyšování čistoty v ocelárnách, kde se filtrace využívá pro odstraňování nekovových vměstků především
19
Výroba oceli Steelmaking exogenního charakteru či zbytku zásypu šoupátkových uzávěrů např. při odlévání ingotů spodem, ale také v mezipánvi při plynulém odlévání oceli. Dnes se již vyrábí celá řada strukturou odlišných typů keramických filtrů určených pro filtraci kovů, ale k nejčastěji používaným patří filtr cedítkový, pěnový, buněčný, extrudovaný a smyčkový. Dále se k filtrování roztavených kovů používá „sítí“ z keramických vláken a tkanin. Obecně by však mělo platit, že filtrace tekutého kovu nemá být náhradou za nevhodnou výrobní technologii tekutého kovu, ale má být doplňkem technologie, k čemuž je zapotřebí vytvořit optimální podmínky. Na žárovzdorné materiály, které se používají na keramické filtry, jsou tedy kladeny náročné požadavky, mezi které patří:
schopnost odolávat působení (erozi a korozi) kovu,
schopnost odolávat tepelným nárazům (šokům) v provozních podmínkách,
schopnost zadržet velké množství vměstků, včetně oxidických aj. plen, zvláště v aplikacích při plynulém odlévání oceli,
mechanická odolnost a odolnost proti tlakovému rázu kovu,
schopnost omezení turbulentního proudění ve vtokové soustavě.
Z těchto uvedených požadavků pak vyplývají pro výrobce filtrů následující problémy, jež je nutno řešit:
filtry musí být stabilní ve složitých podmínkách odlévání kovu,
filtry musí spolehlivě pracovat i při nízkých teplotách předehřevu,
musí se zvýšit účinnost a spolehlivost práce keramických filtrů,
musí se podstatně zvýšit doba zaručené efektivní práce filtru,
použití keramických filtrů musí být ekonomicky efektivní.
Z tohoto výčtu je zřejmé, že filtrace oceli je ztížena vyšší technickou náročností při přípravě filtrační soustavy, nutností řízení a kontroly licí teploty a dalšími činiteli. Avšak metoda filtrace roztavené oceli představuje perspektivní technologii, pomocí níž lze zvýšit makročistotu a mikročistotu finálního výrobku [1].
20
Hutnické listy č.2/2010, roč. LXIII ISSN 0018-8069
3. Využití keramických filtrů při odlévání ocelových ingotů V provozních podmínkách ocelárny ŽDAS, a.s. byla testována technologie filtrace oceli při odlévání ingotů přes vtokovou soustavu spodem s cílem eliminace výskytu vměstků a zajištění vysoké čistoty oceli. Vlastní soupravu pro odlévání ingotů tvořil vtokový kůl, licí deska a kokila s hlavovým nástavcem (obr. 1). Aplikace systému filtrace pro odlévání ingotů spočívala ve využití řady filtrů usazených v keramické kazetě za sebou. Ta je uložena ve vtokové soustavě, a to v rozšířeném kanálku licí desky (obr. 2). Na návrhu a realizaci technického řešení včetně výroby kazet a filtrů se podílela ocelárna ŽDAS, a.s., kde byly zkoušeny pěnové keramické filtry 150 × 150 × 30 mm na bázi ZrO2, SiO2+SiC a materiál na bázi uhlíku, Al2O3 a SiO2. Vzhledem k problémům při odlévání (mechanické poškození) byly v další fázi ve spolupráci s KERAMTECH, s.r.o. upraveny filtrační kazety a použity cedítkové keramické filtry na bázi mullitu (RK-5) o rozměrech 100 × 100 × 20 mm a 133 × 133 × 20 mm. Filtrační kazeta je vyrobena ze šamotového materiálu s podílem > 61 hm.% Al2O3 (obr. 3) [2]. Při provozních aplikacích bylo zjištěno, že toto uspořádání vyhovuje, ale i v tomto případě docházelo při průtoku oceli přes kanálky filtru k jejímu ochlazování a k problémům se zamrzáním. K minimalizaci tohoto jevu byl následně vyvíjen a zkoušen v podniku KERAMTECH, s.r.o. žárovzdorný materiál, u kterého byla cíleně zvyšována pórovitost (až na 10 hm.% materiálu), čímž byla následně snížena jeho hmotnost a ochlazovací účinek.
Obr. 1 Řez licí soupravou pro odlévání ingotů Fig. 1 Crosscut of kit for ingots casting
Hutnické listy č.2/2010, roč. LXIII ISSN 0018-8069
Výroba oceli Steelmaking
Pro všechny experimentální tavby byly použity dva typy ocelí, a to běžná uhlíková ocel ČSN 12040 a vysoce manganová ocel ČSN 422920. Chemické složení obou ocelí včetně teploty likvidu je uvedeno v tab. 2. Z upraveného žárovzdorného materiálu dodaného KERAMTECH, s.r.o. byly vyrobeny vzorky o rozměrech 10 × 10 × 100 mm, které byly připraveny pro experimentální tavby v laboratoři. Pro simulaci běžných provozních podmínek byly vzorky nejdříve před vložením do roztaveného kovu ohřívány na teplotu 350 °C v ohřívací peci O18LP s výdrží na této teplotě po dobu 10 minut. Toto vytemperování vzorku simuluje vyhřátí licí soupravy v provozních podmínkách.
Obr. 2 Řez licí soupravou s aplikací filtrační kazety Fig. 2 Crosscut of kit with filter cartrige application
Je vhodné také uvést, že před vložením vzorku do ohřívací pece a počátkem experimentu bylo provedeno vážení pro zjištění úbytků hmotnosti, přičemž po porovnání výsledků nebyly zjištěny úbytky hmotnosti vlivem temperování vzorků. Následně byly provedeny experimentální tavby. Jako tavící agregát byla použita indukční pec připojená na vysokofrekvenční generátor GV 22. Obr. 3 Filtrační kazeta Fig. 3 Filter cartrige
4. Vývoj a zkoušky žárovzdorných materiálů nových keramických filtrů Vývoj žárovzdorných materiálů byl realizován firmou KERAMTECH, s.r.o. a pro úpravu byl vybrán žárovzdorný materiál představující mullito-korundovou hmotu s vyšším obsahem Al2O3 a tím i zvýšenou žárovzdorností s označením RK-5. Tento žárovzdorný materiál obsahuje směs kaolinů, jílů a Al2O3. Vlastní chemické složení je pro ukázku uvedeno v tab. 1. U tohoto žárovzdorného materiálu byla pro snížení tepelné kapacity zvýšena pórovitost, a to přidáváním škrobu v množství 3; 5; 7,5 a 10 hm.%. Měrná tepelná kapacita materiálu RK-5 činí 1800 kJ·K-1·kg-1. Přídavek 1 hm.% škrobu k základní hmotě snižuje vlivem zvýšené pórovitosti hmotnost následného výrobku o 2 % a tím i tepelnou kapacitu. K ověření erozních a korozních účinků a stanovení odolnosti a životnosti nových keramických filtrů byly upravené žárovzdorné materiály s vyšší pórovitostí zkoušeny pomocí experimentálních taveb v laboratoři VŠB-TU Ostrava. Tyto experimentální tavby měly simulovat podmínky dosahované v provozu při filtraci roztavené oceli.
Pro posouzení korozních a erozních jevů byly následně provedeny dvě série experimentů při použití jak uhlíkové tak manganové oceli při teplotách 1560 °C, 1600 °C a 1680 °C po dobu 20 min, přičemž u testovaných žárovzdorných materiálů byla zvyšována pórovitost pomocí různých přídavků škrobu [3].
5. Hodnocení žárovzdorných materiálů Hodnocení namáhaných vzorků bylo realizováno v několika částech. Nejprve bylo provedeno vizuální hodnocení celých namáhaných vzorků po laboratorních experimentech. Následně proběhlo hodnocení příčných řezů se zaměřením na strukturu a povrch (okraj) vzorků. 5.1 Vizuální hodnocení eroze a koroze Vizuální hodnocení namáhaných vzorků bylo provedeno pomocí fotografií celých vzorků pořízených po experimentu. V první sérii experimentů byly žárovzdorné materiály testovány na vliv uhlíkové a manganové oceli při extrémní teplotě 1680 °C po dobu 20 min s obsahy škrobu v žárovzdorném materiálu v množství 3; 5; 7,5 a 10 hm.%. Výsledky první série experimentů jsou uvedeny na obr. 4.
Tab. 1 Chemické složení upraveného žárovzdorného materiálu Tab. 1 Chemical composition of modified refractory material
SiO2 21,0
Al2O3 75,0
Fe2O3 0,8
Chemické složení (hm.%) TiO2 K2O 0,6 0,8
CaO
MgO méně než 0,5
Na2O
21
Hutnické listy č.2/2010, roč. LXIII ISSN 0018-8069
Výroba oceli Steelmaking Tab. 2 Chemické složení použitých ocelí s teplotou likvidu Tab. 2 Chemical composition of used steels with liquid temperatures
Značka oceli
ČSN 12040 ČSN 422920
C 0,44 1,1-1,5
Chemické složení (hm.%) P Mn Si 0,23 0,67 0,019 max. 0,70 12,0-14,0 max. 0,10
Z tohoto obrázku vyplývá, že přídavek škrobu v množství do cca 3 hm.% neměl na opotřebení žárovzdorných materiálů výrazný vliv. Další přídavky škrobu do 10 hm.% se však jak u uhlíkové, tak i u manganové oceli projevily výrazným opotřebením žárovzdorného materiálu, což se zároveň projevilo i jeho deformací.
S 0,016 max. 0,050
Tl (°C)
1495 1375
zvýšenému stupni opotřebení. Z tohoto důvodu byly experimenty při teplotě 1600 °C prováděny bez vzorku s 10 hm.% škrobu. Při teplotě 1600 °C byl u stejné (manganové) oceli zjištěn minimální úbytek při 3 hm.% škrobu. 5.2 Hodnocení příčných řezů
Rovněž je zřejmé, že v případě použití manganové oceli došlo u testovaných žárovzdorných materiálů k podstatně větším korozním účinkům než v případě taveb, u kterých byla použita ocel uhlíková. Ve druhé sérii experimentů byly provedeny na základě předcházejících výsledků upravené zkoušky, a to opět s žárovzdornými materiály s obsahy škrobu 3; 5; 7,5 a 10 hm.% při použití uhlíkové a manganové oceli po dobu interakce 20 min, avšak při teplotách 1560 °C a 1600 °C. Tyto zkoušky měly za úkol jednak simulovat teploty v praktických podmínkách odlévání oceli do kokil spodem, jednak odzkoušet vliv různých přídavků škrobu na opotřebení při těchto snížených teplotách. Vlastní výsledky experimentů jsou uvedeny na obr. 5 a obr. 6. Analýzou obrázků bylo zjištěno, že teplota experimentů 1560 °C se zdá být u uhlíkové oceli příliš nízká. Vypočítaná teplota likvidu dle chemického složení oceli činí 1495 °C (viz tab. 2). V tomto případě docházelo při zkouškách k namrzání oceli na stěny keramických vzorků. V případě provozní aplikace by to znamenalo zvýšit teplotu lití z používaných 1560 °C (teplota lití v ŽDAS, a.s.) na cca 1570 – 1575 °C (tj. o cca 10 – 15 °C). V případě stejné oceli a teplotě experimentů 1600 °C však žárovzdorné materiály vykazovaly do obsahu 5 hm.% škrobu minimální opotřebení, mírně vyšší pak při obsahu 7,5 hm.% škrobu. Vyšší obsah škrobu (10 hm.%) se však již v případě této teploty projevil negativně. Při použití manganové oceli při teplotě 1560 °C a vypočítané teplotě likvidu 1375 °C (viz tab. 2) docházelo při obsazích škrobu větším než 7,5 hm.% ke
22
Kromě vizuálního hodnocení vzorků po experimentech bylo provedeno i hodnocení příčných řezů. Vlastní hodnocení bylo provedeno na základě vizuálního porovnání fotodokumentace, která se skládala ze snímků pořízených pomocí stereomikroskopu Olympus a rastrovacího mikroskopu Tescan Vega pracujícího v režimu „fish eye“. Na snímcích ze stereomikroskopu lze zjistit hloubku penetrace, strukturu materiálu a také úbytky materiálu. Ze snímků z rastrovacího mikroskopu lze stanovit trhliny, praskliny, porušení struktury a v některých případech i hloubku penetrace. Hodnocení bylo provedeno v Hutních a chemických laboratořích ArcelorMittal Ostrava, a.s. [4]. Vzhledem k rozsahu fotodokumentace byly pro uvedený příspěvek vybrány pouze výsledky při použití uhlíkové a manganové oceli po dobu 20 min při teplotě 1600 °C s obsahy škrobu 3; 5; 7,5 a 10 hm.%. Snímky příčných řezů získané pomocí stereomikroskopu a rastrovacího mikroskopu při použití uhlíkové oceli a teplotě 1600 °C jsou uvedeny na obr. 7. Z fotodokumentace vyplývá, že charakter a morfologie povrchů žárovzdorných materiálů jsou podobné. Žárovzdorné materiály do 5 hm.% škrobu vykazovaly minimální opotřebení, mírně vyšší pak při obsazích od 7,5 hm.%. Na obr. 8 jsou dále uvedeny snímky příčných řezů získaných pomocí stereomikroskopu a rastrovacího mikroskopu při použití manganové oceli a teplotě 1600 °C. Z fotodokumentace je zřejmé, že v případě této oceli se projevil přídavek > 5 hm.% škrobu při teplotě 1600 °C negativně, přičemž se nejedná jen o povrchové vrstvy žárovzdorného materiálu, ale i středové oblasti. Vyšší přídavky měly na strukturu materiálu velmi negativní vliv.
Hutnické listy č.2/2010, roč. LXIII ISSN 0018-8069
3 hm.%
5 hm.%
7,5 hm.%
Výroba oceli Steelmaking Přídavky škrobu 10 hm.% 3 hm.%
Uhlíková ocel
5 hm.%
7,5 hm.%
10 hm.%
Manganová ocel
Obr. 4 Snímky žárovzdorného materiálu po expozici v uhlíkové a manganové oceli při teplotě 1680 °C po dobu 20 min Fig. 4 Photos of refractory material after exposition in carbon and manganese steel at temperature 1680 °C for a period of 20 min
3 hm.%
5 hm.%
7,5 hm.%
Přídavky škrobu 10 hm.% 3 hm.%
Teplota → t = 1560 °C
5 hm.%
7,5 hm.%
10 hm.%
Teplota → t = 1600 °C
Obr. 5 Snímky žárovzdorného materiálu po expozici v uhlíkové oceli při teplotách 1560 °C a 1600 °C po dobu 20 min Fig. 5 Photos of refractory material after exposition in carbon steel at temperatures 1560 °C and 1600 °C for a period of 20 min
3 hm.%
5 hm.%
7,5 hm.%
Teplota → t = 1560 °C
Přídavky škrobu 10 hm.% 3 hm.%
5 hm.%
7,5 hm.%
10 hm.%
Teplota → t = 1600 °C
Obr. 6 Snímky žárovzdorného materiálu po expozici v manganové oceli při teplotách 1560 °C a 1600 °C po dobu 20 min Fig. 6 Photos of refractory material after exposition in manganese steel at temperatures 1560 °C and 1600 °C for a period of 20 min
23
Výroba oceli Steelmaking
Obsahy škrobu
Hutnické listy č.2/2010, roč. LXIII ISSN 0018-8069
3 hm.%
5 hm.%
7,5 hm.%
10 hm.%
Snímky ze stereomikroskopu
Snímky z rastrovacího mikroskopu
Obr. 7 Porovnání snímků příčných řezů namáhaných při teplotě 1600 °C v uhlíkové oceli pořízených pomocí stereomikroskopu a rastrovacího elektronového mikroskopu Fig. 7 Comparison of cross cuts photos stressed at temperature 1600 °C in carbon steel made by the help of stereomicroscope and scanning electron microscope
Obsahy škrobu
3 hm.%
5 hm.%
7,5 hm.%
10 hm.%
Snímky ze stereomikroskopu
Snímky z rastrovacího mikroskopu
Obr. 8 Porovnání snímků příčných řezů namáhaných při teplotě 1600 °C v manganové oceli pořízených pomocí stereomikroskopu a rastrovacího elektronového mikroskopu Fig. 8 Comparison of cross cuts photos stressed at temperature 1600 °C in manganese steel made by the help of stereomicroscope and scanning electron microscope
6. Závěr Při vývoji nových keramických filtrů určených pro filtraci oceli ve vtokové soustavě při lití ingotů byly
24
v laboratorních podmínkách provedeny experimenty se zaměřením na ověření vlivu pórovitosti žárovzdorných materiálů na erozi a korozi působením oceli. Následně bylo provedeno vizuální hodnocení různých snímků,
Hutnické listy č.2/2010, roč. LXIII ISSN 0018-8069 pomocí kterých lze posoudit vliv přídavků škrobu na stupeň opotřebení žárovzdorného materiálu při různých provozních podmínkách. Z výsledků provedených laboratorních experimentů je možno formulovat následující poznatky:
z dosažených výsledků obou sérií je zřejmé, že v případě použití manganové oceli došlo u testovaných žárovzdorných materiálů k podstatně větším korozním účinkům než v případě taveb, u kterých byla použita uhlíková ocel, v případě testovaných vzorků první série při styku s uhlíkovou a manganovou ocelí při teplotě 1680 °C po dobu 20 min neměl přídavek škrobu do cca 3 hm.% na opotřebení žárovzdorných materiálů výrazný vliv. Další přídavky škrobu do 10 hm.% se však u obou ocelí projevily výrazným opotřebením žárovzdorného materiálu a také deformací, u vzorků druhé série byly žárovzdorné materiály ve styku s uhlíkovou a manganovou ocelí po dobu 20 min, avšak při teplotách 1560 °C a 1600 °C. Teplota experimentů 1560 °C se zdála být u oceli uhlíkové příliš nízká, protože docházelo při zkouškách k namrzání oceli na stěny vzorků. V případě stejné oceli a teplotě 1600 °C vzorky vykazovaly do obsahu 5 hm.% škrobu minimální opotřebení. Vyšší obsah škrobu 10 hm.% se však již při teplotě 1600 °C projevil negativně, při použití manganové oceli a teplotě 1560 °C se při obsazích škrobu vyšším než 7,5 hm.% projevil zvýšený stupeň opotřebení. Z tohoto důvodu byly experimenty při teplotě 1600 °C prováděny bez vzorku s 10 hm.% škrobu. Vzorky při použití stejné oceli vykazovaly při teplotě 1600 °C a 3 hm.% škrobu minimální úbytek žárovzdorného materiálu,
Výroba oceli Steelmaking
ze snímků příčných řezů při použití uhlíkové oceli a teplotě 1600 °C bylo zjištěno, že do 5 hm.% škrobu vykazovaly vzorky žárovzdorného materiálu minimální opotřebení, mírně vyšší pak při obsazích od 7,5 hm.%. Avšak při použití manganové oceli byl zjištěn negativní vliv při přídavku škrobu > 5 hm.%, přičemž tento jev se projevil jak v povrchových vrstvách tak i ve středové oblasti žárovzdorného materiálu, na základě dosažených výsledků jsou již v současné době firmou KERAMTECH, s.r.o. vyráběny keramické filtry z materiálu RK-5 s přídavkem 5 hm.% škrobu, a to pod označením RK-5/5.
Práce byla řešena v rámci projektu EUREKA E!4092 MICROST a projektů MPO č. FI-IM3/034 a FR-TI1/222
Literatura [1]
[2]
[3]
[4]
STRÁNSKÝ, K., BAŽAN, J., HORÁKOVÁ, D. Filtrace taveni železa v průmyslové praxi. vyd. Ostrava, VŠB-TU Ostrava, 2008, 113 s. ISBN 978-80-248-1844-3. FILA, P., BALCAR, M., MARTÍNEK, L., LEV, P. Nové zkušenosti s využitím keramických filtrů při odlévání ocelových ingotů. In Hutní keramika, Rožnov pod Radhoštěm, Tanger s.r.o., 2009, s. 107-110. ISBN 978-80-87294-11-6. BAŽAN, J., SOCHA, L., LEV, P. Vliv pórovitosti žáromateriálů na jejich korozi a erozi ocelí. In Hutní keramika, Rožnov pod Radhoštěm, Tanger s.r.o., 2009, s. 90-97. ISBN 978-80-87294-116. Protokol č. LP/09 – E006/124. Hutní a chemické laboratoře. ArcelorMittal, a.s., 2009, 19 s.
Recenze: Ing. Jaroslav Březina Prof.Ing. František Kavička, CSc.
_____________________________________________________________________________________________
Ocelářský průmysl: Konjunktura se vrací? Kovák, č. 12/2010
25.3.2010
Ocelářský průmysl v celém světě zažívá po krizovém roce 2009 opět oživení, konstatoval rakouský ekonomický deník Wirtschaftsblatt. Optimismus potvrzuje březnová zpráva Světového svazu výrobců oceli, podle níž vytížení vysokých pecí stouplo letos v únoru v průměru na 79,8 %, tj. o 12 % ve srovnání se stavem v únoru 2009. Je to nejvyšší hodnota od září 2008, kdy se začala projevovat celosvětová hospodářská krize. Celosvětová produkce surové oceli tak vzrostla v únoru 2010 oproti stejnému měsíci minulého roku o více než 24 %. Čína, která je s odstupem největším producentem tohoto materiálu, zvýšila výrobu za poslední rok o 22,5 %. Japonsko dokonce o 54 %, Spolková republika o 34 %. Německá ocelářská jednička ThyssenKrupp nedávno oznámila, že bude nyní využívat své kapacity na 80 až 90 %. Přitom v době nejtíživější krize ještě zcela nedávno pracovaly mnohé vysoké pece sotva na polovinu svých kapacit. Právě v Německu byla v roce 2009 celá polovina z 15 vysokých pecí po dlouhé měsíce mimo provoz a ostatní pracovaly na omezený výkon. Ještě loni na podzim předpovídali němečtí experti oživení konjunktury oceli až za pár let. SB
25
