Megbízhatósági metodikák a Karbantartásban

Megbízhatósági metodikák a Karbantartásban

Kurucz Botond Megbízhatósági mérnök

Tartalom 1. Karbantartási stratégia 2. Solomon - rendelkezésre állás számítás 3. Kockázat elemzés - RBWS 4. Megbízhatósági adatok gyűjtése 5. Esemény kivizsgálás - RCFA 6. FMEA elemzés 7. Élettartam számítás - TCO

1. Karbantartási stratégia 2. Solomon - rendelkezésre állás számítás 3. Kockázat elemzés - RBWS 4. Megbízhatósági adatok gyűjtése 5. Esemény kivizsgálás - RCFA 6. FMEA elemzés 7. Élettartam számítás - TCO

Karbantartási stratégiák fajtái Karbantartási stratégiák

MSZ EN 13306 Megelőző preventív

Autonóm típusú

Áttervezés

A Berendezés berendezése újratervezés k teljes optimális életcikkarbanlusának tarthatóságra kitöltéséhez / Karbantartó szükséges feladatok összes alap- csökkenvető tésére v. karbantartó kiváltására tevékenység szolgáló (pl. kenés, tevékenység tisztítás, ek kalibrálás, stb)

Állapot alapú (CBM) Állapotfigy elésből kezdeményezett cserék (előrejelző karbantart ás)

Használat alapú (UBM) Előre megadott használati idő után végzett cserék

Reagáló korrektív Időalapú (TBM)

Meghibásodásig üzemeltetés (BDM) Előre Szándékosan megadott meghibásodásig időtartamok működtetett után végzett berendezések cserék cseréje

Karbantartási stratégiák kiválasztásának döntési fája I

Van-e globális költségelőny az időalapú karbantartásban?

Van-e globális költségelőny az N állapotalapú karbantartásban?

N

BDM

I

TBM

I

CBM A meghibásodás kockázata elfogadható?

I

Az intézkedés költséghatékony?

I

N

N

TBM

Mérhető-e a degradációs mechnaizmus?

Az időalapú karb. költséghatékony?

I N

Áttervezés N

Véletlen hibáról van szó?

I N

TBM Ha a degradációs mechanizmusok és kockálatok listája kész, egy egyszerű döntéshozó eszköz segít a helyes karbantartó stratégia eldöntésében A gyakoriságot szakértői tapasztalat, MTBF és berendezés történet alapján kell meghatározni, majd pedig folyamatosan finomítani

Mechanikai rendelkezésre állás

Optimális karbantartási mix

Optimális karbantartási mix

Kockázat- és megbízhatóság alapú karbantartás Állapot alapú karbantartás

Használat alapú karbantartás

Idő alapú karbantartás Meghibásodásig történő karbantartás

Karbantartási költség


Rendelkezésre állás számítása Mechanikai rendelkezésre állás: Az a százalékos időhányad, ami alatt a létesítmény mechanikusan rendelkezésre áll (bármikor elindítható vagy működik). nem −tervezett _ esemény _ esemény   üzem  tervezett       T nagyleállás + T lassulás + T leállás + T lassulás + T leállás  ⋅ kEDC  i i i i i i  ∑   i =1   MA[%] = 1 −   üzem   Tv ⋅ ∑ kEDCi   i =1    

kEDC = adott üzem súlya kEDC (egyenértékű desztillációs kapacitás) alapján vagyis az üzem fontossága a Finomítóhoz viszonyítva Tnagyleállás = nagyleállási karbantartás miatt kieső napok száma (tárgyévre eső napok száma=nagyleállási napok száma/ ciklusra eső évek száma) Tleállás = nem nagyleállás alatti karbantartás miatt kieső napok száma Tlassulás = nem nagyleállás alatti karbantartás miatti üzemlassulások (25%-nál nagyobb bedolgozás csökkenés) napokban számítva T = adott év napjainak száma

Események besorolása Az üzemkiesés melyik rendelkezésre állást befolyásolja

Hatóság tervezett

nem-tervezett

Nagyleállás

Nem-nagyleállás

Technológia

Karbantartás

tervezett

nem-tervezett

Környezetvédelmi ellenőrzés

Katalizátor regenerálás

Nyomástartó berendezés ellenőrzése

Csőkemence kokszmentesítés

Egyéb hatósági ellenőrzés

Katalizátor csere

Operátori hiba

tervezett

nem-tervezett

Tisztítás Javítás Statikus berendezés Forgógépes berendezés Műszeres berendezés Villamos berendezés

Segédüzemi karbantartás

Egyéb tervezett

nem-tervezett

Gazdasági ok Külső esemény miatti ok Termelő üzem miatti ok Off-site üzemi ok Egyéb

Építészet

Mechanikai és üzemeltetési rendelkezésre állás (Fuel üzemekre)

97,1

97 96,28

96,1 95,1

2002

2004

2006

95

2008

95,5

2010

2012

2013

Operational Availability

Mechanikai rendelkezésre állás 100 99 98 97 96 95 94 93 92 91 90 89 88

96

96,1 95,1

2002

2012. évben a legjobb (Q1) finomítóknál csökken az MI értéke (- 7 US $/EDC) és nő az OA értéke (+0,3 %)

2004

2006

94,6

2008

95,4

94,82

95

2010

98 97 97 96 96 95 95 94 94 93 93 92 92 91 90

Q1

Q2 Q2

Q3 Q3

Q4 Q4

68 50 64 48 60 46 56 44 52 42 48 40 44 38 40 36 36 34 32 28 32 24 30

Operational Availability AvailabilityQuartiles Quartiles (WEUR) (WEUR) Operational 2010 2012

2012

2013

Üzemeltetési rendelkezésre állás

Maintenance Maintenance Index, Index, US$/EDC US$/EDC

100 99 98 97 96 95 94 93 92 91 90 89 88

Operational Availability, Availability, % %

Mechanical Availability

lassulás nélküli

Mechanical availability (MA) 2014

Jan

Febr

Mar

Apr

May

Jun

Jul

Aug

Sept

Oct

Nov

Dec

Monthly cumulated

Annual Expected

TARGET

DUFI Refinery

95,27%

95,27%

97,42%

96,85%

MHA-Motorhajtóanyag gyártás

92,37%

92,37%

97,06%

96,30%

REH-Reformáló és hidrogéngyártás

98,19%

98,19%

97,70%

97,16%

DES-Desztilláció

98,35%

98,35%

98,35%

97,38%

ARE-Aromás és energiaszolgáltatás

97,23%

97,23%

97,33%

97,07%

BOP-Bázisolaj és paraffingyártás

98,43%

98,43%

98,45%

98,26%

84,76%

84,76%

94,65%

94,90%

100,00%

100,00% 100,00%

100,%

MAF-Maradék feldolgozás TAK-Tárolás és keverés TIFO

97,95%

97,95%

98,15%

97,58%

ZAFI

100,00%

100,00% 100,00%

99,43%

FUEL

94,90% 98,48%

94,90% 98,48%

96,68% 98,31%

LUBE

97,30% 98,50%

Operational availability (OA) 2014

Jan

Febr

Mar

Apr

May

Jun

Jul

Aug

Sept

Oct

Nov

Dec

Monthly cumulated

Annual Expected

TARGET

DUFI Refinery

95,27%

95,27%

96,46%

95,35%

MHA-Motorhajtóanyag gyártás

92,37%

92,37%

96,02%

94,78%

REH-Reformáló és hidrogéngyártás

98,19%

98,19%

95,75%

94,95%

DES-Desztilláció

98,35%

98,35%

97,22%

94,79%

ARE-Aromás és energiaszolgáltatás

97,23%

97,23%

97,33%

96,93%

BOP-Bázisolaj és paraffingyártás

98,43%

98,43%

98,45%

98,18%

MAF-Maradék feldolgozás

84,76%

84,76%

94,65%

94,61%

100%

100,0%

100,0%

100,0%

97,95%

TAK-Tárolás és keverés TIFO

97,95%

ZAFI

100%

FUEL

94,90% 98,48%

LUBE

98,15%

97,58%

100,00% 100,00%

99,43%

94,90% 98,48%

95,02% 98,24%

96,23% 98,50%

Mechanikai nem rendelkezésre állás szakmánkénti bontás

2,3

2013

0,0

2,3

2012

0,5

2,2

2011

0,8

2,2

2010 0,0%

0,5%

1,0%

1,5%

2,0%

Planned - Static equipment

Planned - Process Control equipment

Planned - Electrical equipment

1,1

2011

0,4

3,0%

Planned - Rotating equipment

0,1 0,0

0,1 0,10,0

0,5

2,1

2010 0,0%

0,2

2,5%

0,10,0

0,8

2012

0,0

0,1 0,1 0,0

Turnaround

2013

0,0 0,0

0,5%

1,0%

1,5%

2,0%

Unplanned - Static equipment

Unplanned - Rotating equipment

Unplanned - Process Control equipment

Unplanned - Electrical equipment

0,1

2,5%

0,2

3,0%

Telephely kora nincs szoros összefüggésben a karbantartási költséggel

Maintenance Cost, % PRV

6 5 4 3 2 1 0 0

10

20

30

40

Effective Age, yr

50

60

70


KOCKÁZATI ELEMZÉSEK ALAPSZEMLÉLETE Elkerülendő esemény következményének hatása

Kockázat

Következmény hatása

Elkerülendő esemény bekövetkezési valószínűsége

Bekövetkezési valószínűség

MI AZ RBWS? Kockázatelemzési alapon történő munkarangsorolási módszertan Rutin karbantartási munkaigényekre alkalmazható SAP PM historikus / Fő kimenete a határidő törzsadatok  Rendelések  Műszaki helyek

Esemény észlelése

Jelentés feladása  Hibaesemény leírása  Érintett eszköz azonosítása

 Megengedett határértékek túllépése  Műszaki meghibásodás

   

RBWS

Következmény típusa (EBK, Jogi/Hatósági, Üzleti) Kockázati érték Határidő

Szakértői tapasztalat Helyismeret Eszközismeret Műszaki tudás Beavatkozási lehetőségek

Üzem Műszaki hely

Hely

Kárkép

Esemény

Határidő


ÚJ RBWS ALAPJAI

0,01%

0,1%

1%

10%

80%

Bekövetkezési valószínűség Műszaki hely megbízhatósági adatai

Elfogadható kockázathoz tartozó bekövetkezési valószínűség

99%

RBWS a gyakorlatban


RBWS javaslatadás alapfeltételei: Kockázati mátrix (üzleti hatás) MH kiválasztása (Redundancia)



Esemény, eszköz kivizsgálási szintek SAP PM - megrendelés, meghibásodás gyakoriság

Üzem leállások és lassulások

Kivizsgálás, elemzés típusa

1

RCFA

Tanulni a múlt eseményeiből

FMEA

Előre tekinteni – „gyenge” eszközöket keresni

2

Eszközök hierarchia szintjei – megbízhatósági tranzakció működése

Hőcserélők

F DHG2 E221 Gőzfejlesztő

S-Főegységek Statikus főegységek

M-KP0606 Műszeres alegység

Kőolaj-, petrolkémiai és földgázipar. A berendezések megbízhatósági és karbantartási adatainak gyűjtése és cseréje

Hidrogéngyár-2

F DHG2 G04

MSZ EN ISO 14224:2007

F DHG2

Berendezések Gőzfejlesztő Biztonsági szelep Biztonsági szelep Készülék alap

Diff. nyomástávadó Leválasztó

A hozzáadott érték… Kárkép: adott eszközön észlelt rendellenes működés(ek) egységesen kódolt formája Használata: SAP PM jelentésen a jelentés feladó rögzíti (műszakvezető, területi mérnök)

Hibamód: adott eszköz alkatrész szintű meghibásodási mechanizmusának egységesen kódolt formája Használata: SAP PM jelentésen a területi mérnök rögzíti (legkésőbb a megrendelés lezárásáig)

MSZ EN ISO 14224:2007 Kőolaj-, petrolkémiai és földgázipar. A berendezések megbízhatósági és karbantartási adatainak gyűjtése és cseréje

Kárképek 1

2

3

4

Fogalom meghatározás

Példák MOL-os tapasztalat alapján

KÓD

Nem indul a berendezés, indítási hiba

A berendezés nem indul a nyomógomb megnyomásásra.

FTS

Nem áll le a berendezés, leállítási hiba

A berendezés nem áll le a nyomógomb megnyomásásra.

STP

Magas üzemeltetési paraméter

Üzemi paraméter túllépte a normál értéket ( pl.:magas alarm vagy magas értékre kiadott riasztás ).Eltérő áramfelvétel.

HIO

Alacsony üzemeltetési paraméter Nincs kimenő jel

5

6

7

8

9

10

Instabi, lengő ( oszcilláló ) paraméter Környezetbe történő szénhidrogén, kén, koksz szivárgás Környezetbe történő segédanyag szivárgás

Kenőolaj, víz, gőz, levegő, inertgáz környzetbe történő szivárgása.

Berendezésen belüli szivárgás, keveredés

Technológiai közeg, segédanyag, stb. berendezésen belüli szivárgása, keveredése.

Megnövekedett rezgés

Megnövekedett zaj 11

12

13

14

Üzemi paraméter alacsonyabb a normál értéknél ( pl.:alacsony alarm vagy alacsony értékre kiadott riasztás ). Szakadás, rövidzár, elektronikus meghibásodás, hibás szoftver konfiguráció, elkötés miatt nincs kimenő jel. Oszcillálás, lengő paraméter, instabilitás.Szabályzó szelep meghibásodások. Alapanyag, közbenső termék, késztermék környezetbe történő szivárgása (szénhidrogén, kén, koksz ).Tömszelence meghibásodások,pakolás kiment, készülék lyukadás

Túlmelegedés

A megszokottól magasabb mértékű rezgés.Csapágy, fogaskerék, járókerék meghibásodások. A megszokottól magasabb mértékű áramlástechnikai, mechanikai eredetű zaj.Csapágy,fogaskerék, járókerék, tengely stb. meghibásodások. Berendezés részeinek vagy a hűtővizének túlmelegedése.Kompresszoroknál szelep meghibásodások.

LOO

17

18

19

NOO

Példák MOL-os tapasztalat alapján

KÓD

Nem vagy részben mozgatható, kezelhető

Üzemvitel közben kézi működtetéssel nem nyitható, nem zárható (pl.: csővezetéki szerelvény nem mozgatható).

FRO

Igény esetén részlegesen Szabályzó szelep, vagy vezérelt szerelvény nem látja el a vagy teljesen nem nyit ki nyitási funkcióját megfelelően. (pl.: beragadt, szorul ).

FTO

Igény esetén részlegesen Szabályzó szelep, vagy vezérelt szerelvény nem látja el a vagy teljesen nem zár le zárási funkcióját megfelelően. (pl.: beragadt, szorul ).

FTC

Tömörzárási probléma zárt állapotban

Lezárt állapotban a zárótesten keresztül szivárgás tapasztalható ( szerelvény átenged, biztonsági szelep átenged ).

LCP

Hibás kijelzés

Üzemi paramétert kijelző műszer hibája.Hőelem,szintmutató,nyomástávadó meghibásodások.

AIR

Elemi kár

Berendezéseknél, létesítményeknél talajvíz, vízbetörés, beázás, szélkár, hókár, jégkár, tűzkár tapasztalható.

IOW

Közlekedést biztosító berendezés hibái

Közúti és vasúti biztosító berendezés, sorompó , forgalom iránytó lámpa meghibásodása.

RTS

Közúti, vasúti pálya és kiegészítői hibái

Közúti és vasúti pálya, burkolati jelek és útjelző táblák hibái.

RSE

20 ERO

21

ELP 22 ELU

23

INL

Külső burkolati hibák 24

VIB

25

NOI

Belső burkolati hibák

OHE

Lazulás, feszülés ( pl.: csavarkötés, bilincs ).

MOF

Alapozási hiba

A berendezés vagy létesítmény alapozásának meghibásodása, pl.: repedés, sűllyedés, dőlés.

FDD

27

28

29 PLU

30

Berendezés, létesítmény tűzálló bevonata, homlokzata, szigetelés érintésvédelmi háló, tetőszerkezet, korrózióvédelmi bevonat meghibásodása.Szigetelés felújítás,pótlás. Berendezés, létesítmény belső vakolatának, szigetelő bevonatának, korrózióvédelmi bevonatának, falazatának meghibásodása.

EFD

ICD

Épület gépészeti hiba

Klíma, víz, fűtés, csatorna rendszer meghibásodása, nem kielégítő működése.

BMF

Épület, üzemi terület villamossági hiba

Világítási, hírközlési, tűz, füst-jelző, beléptető rendszer, mozgás érzékelő, video megfigyelő rendszer meghibásodása.

BEF

26

Rögzítési hiba

A keresztmetszet lecsökkenése vagy Részleges , vagy teljes dugulás dugulása.Szivattyú nem szállít. Statikus készülék dugulása. 15

16

Fogalom meghatározás

Karbantartás, üzemeltetés Karbantartásra átadás és üzemeltetésre visszavételhez előkészítéséhez köthető köthető tevékenység ( blindelés, terület rendezés, stb. ) tevékenység Inspekció, vizsgálat, preventív karbantartás ( kenőanyag Preventív karbantartási csere, zsírzás, úszótető vizsgálat, , kompresszor szelep tevékenység javítás, cserje irtás, stb.) Kalibrálások,méréstartomány bővítés. Nem karbantartáshoz köthető tevékenység

Eszköz áthelyezés, tervezés, felújítás, stb.

OTH

PRE

NMA

Hibamódok Meghibásodási mód Dugulás, kirakódás

Magyarázat Zárt rendszerben történő részleges vagy teljes keresztmetszet elzáródás.

Szakadás

Alkatrész vagy elem teherviselő képességének elvesztése.

Szennyeződés, kirakódás

Repedés, hasadás, törés

Zárt és nyitott rendszereknél előforduló idegen anyag vagy szállított közeg, komponens kirakódás, kristályosodás, polimerizáció. A környezeti hatásra a fémek felületéről kiinduló kémiai változás vagy áramlási jelleg-sebesség megváltozása miatti anyag fogyás. Fizikai hatásra létrejövő szerkezeti meghibásodás, mely nem terjed ki a teljes keresztmetszetre.

Megszorulás, lazulás

Az alkatrész eredeti mozgási funkciójában korlátozva van.

Kopás, bemaródás

Mechanikai okból kifolyólag az alkatrész felülete megsérül vagy róla anyag válik le, anyagfogyás következik be. (pl. eróziós kopás, csapágykopás). Az alkatrész eredeti geometriáját elveszíti. (pl. megnyúlás, el- és kihajlás).

Korrózió, errózió

Deformáció Beégés, összeolvadás Elektronikus áramköri hiba

Két alkatrész magas hőmérseklet hatására összeolvad, beég. (pl. csapágy összeolvadás, villamos kontaktusok beégése, motor tekercs átütése). Elektronikus rendszer meghibásodása (pl. túlterhelés hatására, hőmérséklet hatására, hardver hiba)

Szoftveres hiba

Szoftveres programban programozási hiba (pl.: logikai hiba, számítási hiba)

Érintkezési hiba

Elektronikus rendszereknél kilazulás miatt létrejövő hiba

Elállítódás, beszabályozási Szabályzó szelepek pozícionálónál előforduló meghibásodási típus hiba Meghibásodás nem történt Preventív karbantartás, vagy kalibrálás, hitelesítés, inspekció, vizsgálat, eszköz áthelyezés, tervezés, felújítás, stb. történt.

Kód DU G TO R SZE KO R REP SZO KO P DEF OLV ELE SZV ER H ELA MN T

Kárkép - Hibamód rendszer használat

1 2

2

1 1

1 1

2 1

1

2 2 1 1 1

1 1 1

1

1 2

1

1 2 1

1

2012_12

1 3

2012_10

2012_8

2 1 1

2012_9

2012_6

1 1

2012_5

1 1

2012_4

2012_3

2012_2

5 4 3 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2

2012_1

Dugulás 0,240953 Szennyeződés 1,039951 Elektronikus hiba 0,11011 Elektronikus hiba 0,04655 Törés, szakadás 23,540434 Kopás, bemaródás 15,046527 Elektronikus hiba 11,940732 Szennyeződés 8,144689 Kopás, bemaródás 8,120866 Dugulás 6,911504 Kopás, bemaródás 4,797911 Dugulás 4,116334 Kopás, bemaródás 4,110075 Deformáció 3,330312 Korrózió 3,318436 Törés, szakadás 2,739899 Kopás, bemaródás 2,315255 Kopás, bemaródás 1,793878 Elektronikus hiba 1,793878

Hibamód

Kárkép Részleges vagy teljes dugulás Karbantartás, üzemeltetés előkészítéséhe Hibás kijelzés Hibás kijelzés Túlmelegedés Alacsony üzemi paraméter Nem működtethető a berend. az indításnál Karbantartás, üzemeltetés előkészítéséhe Megnövekedett rezgés Részleges vagy teljes dugulás Környezetbe történő CH, kén szivárgás Nem megfelelő hőátadás Környezetbe történő segédanyag szivárgá Környezetbe történő segédanyag szivárgá Környezetbe történő CH, kén szivárgás Nem működtethető a berend. az indításnál Megnövekedett zaj Környezetbe történő CH, kén szivárgás Hibás kijelzés

Sorösszeg Alkatrész(

Betételem Köpeny Távadó elektronika Távadó elektronika Szelep Betételem Perifériák Szelep Gördülőelemes csapágy Betételem Mechanikus tömítés Csővezeték Mechanikus tömítés Statikus tömítés (ház és karima tömítés, Csővezeték Perifériák Gördülőelemes csapágy Szerelvény záróelem Érzékelő

Karb_költség(MFt)

F TGKM GAZOLAJ_VEZ F DBIF 117 F DMSA DVZE62_65 F DRF4 C-FRAL382 F DHDS V302C F DGK1 C310-1 F DCL6 DCS F DRF4 C22C F DHGY C2104 F FDGF K201 F ZBIM HH301 F DMSA E-22 F DFHU 308 F FDGF K101 F DHFA PIPE_IZOSTRIPPER F DBK5 460H50 F DAV3 337 F FESZ KTRT_TF_80001 F FESZ KTRT_TF_80001

Alkatrész meghibásodás gyakoriság [Ft]

Alkatrész

Műszaki hely

Alkatrész meghibásodás gyakoriság [db]

Riport IW 68

Meghibásodási valószínűség számítása Átlagos működési és javítási idő n

T1 =

∑t i =1

i

n

Meghibásodási ráta

λ = 1T

1

Meghibásodási valószínűség

F (t ) = 1 − e

− λt

Megbízhatósági valószínűség

R(t ) = 1 − F (t ) = e •n az üzemelési állapotok darabszáma •T a teljes üzemelési idő •F(t) a meghibásodási valószínűség •t meghibásodás-megbízhatóság adott időpontban

− λt

Tranzakció neve: ZPM_FP_DATA_DISPLAY


Megbízhatósági adatok a SAP PM-ben



Esemény kivizsgálási szintek SAP PM megrendelés, meghibásodás gyakoriság

Üzem leállások és lassulások

RBI elemzés

Kivizsgálás, elemzés típusa

10 MFt fölötti kiesés

ICA szintű

Igazgatói döntés Kiemelt EBK esemény

Gyors jelentés

10 MFt alatti kiesés Gyakori meghibásodás EBK esemény

http://mos/sites/ref/gyorsjelentes/Lists/Gyorsjelentes/Al lItems.aspx Új gyorsjelentés indítása

4. szintű MH megadása, rövid esemény leírással Bejelentő szervezet: Karbantartás Mérnökség

Felelősök megadása Több esemény típus is megadható Részletes esemény leírás

Gyorsjelentés Esemény gazdasági hatása

Több javító intézkedés rögzíthető

Gyorsjelentés

Gyökér okok helyes meghatározása fontos, a megfelelő javító intézkedések meghozatalához

Karbantartás Mérnökség vezető

DHFA meghibásodás- ICA szintű kivizsgálása • Team vezető kijelölése • 1-es dokumentum feltöltése az ICA rendszerbe

1. Lépés

• • • • • • • •

2. Lépés

3. Lépés

• •

Team tagok kijelölése (egyeztetve a társszervezetekkel) Információ gyűjtése a team tagok bevonásával (checklist alapján) Team ülés összehívása Előzmény-Esemény diagram (Hystory chart) Hibafa összeállítása Szükség szerint újabb team ülés(ek) összehívása A 2. dokumentum összeállítása, véglegesítése Az információk, adatok, fényképek feltöltése az ICA rendszerbe folyamatosan kell hogy történjen! Javító intézkedések meghozása 3. dokumentum elkészítése

10 MFt fölötti kiesés

ICA szintű

Igazgatói döntés Kiemelt EBK esemény

Karbantartás Mérnökség Vezető Megbízhatósági Mérnök

Esemény/ Döntés után 2 nappal

4 hét Team vezető Team

(Határidő módosítás kérhető 2 hét után Indoklással!)

Team vezető Team

2 nappal a 2. dokumentum feltöltése után

DHFA meghibásodás- ICA szintű kivizsgálása 4.Lépés

• A kivizsgálási jelentés jóváhagyása

Karbantartás Mérnökség Vezető

5.Lépés

• A kivizsgálási jelentés jóváhagyása

PSM Vezető

6. Lépés

• A javító intézkedések felelőseinek, határidejének rögzítése az ICA programban • A javító intézkedések ellenőrének rögzítése az ICA rendszerben

7.Lépés

• A javító intézkedések megvalósultának rögzítése az ICA programban

8.Lépés

• Ellenőri jelentés (javító intézkedések ellenőrzése) • Fizikális ellenőrzés nem automatikus továbbléptetés!!

9-10. Lépés

• Jelentés végső jóváhagyása, dokumentum zárása

Team vezető

A javító intézkedésekért felelősök

Ellenőr Karbantartás Mérnökség Vezető Minőségügy

3-as dokumentum feltöltése után 2 nappal A 4. lépés után 2 nappal

2 nappal az 5. lépés jóváhagyása után

A megadott határidőre

1 hónap

1 hónap

ICA Program 1–es dokumentum feltöltés * * * * 1-es dokumentum feltöltése Megbízhatósági mérnök

Kitöltendőek *

*

Team tagok: Blokkvezető (Irányító) Technológus Karbantartó mérnök Egyszervíz cég DS Fejlesztés

Segéd lista a hibafa elkészítéshez

Lehetséges hiba kiváltó okok….Pool of work processes, casual factors I.

Gyökérokok Extended list of root causes I. root cause of each casual factor !

Find

Hibafa I E8 kerülő vezeték V7 nyomásszabályzó szelep kerülője kilyukadt HATÁSOK Amik a hibát előidézhetik Felsorolandó az összes lehetséges fizikai, kémiai hatás, körülmény vagy állapot, amely közvetlenül okozhat ilyen jellegű hibát

MÉRHETŐ – SZÁMOLHATÓ PARAMÉTEREK Fel kell sorolni az összes mért műszaki, technológiai paramétert, amik a fenti hatásokat mérik, mutatják, befolyásolják

Biológiai hatás

Kémiai -korrózió-

Fizikai- mechanikai hatás

korróziós sebesség

HF sav víztartalma

alapanyag víz- és aceton tartalma

falvastagsá g mérés

hőmérsék let mérés

korróziós szonda, kupon

labor elemzés

labor elemzés

pontszerű UH mérés

hőmérséklet távadó, vezérlő által ellenőrizve

VÉDELMI MECHANIZMUSOK Tevékenységek, berendezések, rendszerek, amelyek feladata,hogy kontrollálja a fenti paramétereket, megakadályozza a hiba bekövetkeztét

FOLYAMATOK

Belső folyamatok, amik biztosítják a fentiek helyes és hatékony működését

OK

Mintavétel heti 2x

Nincs az üzemben

Külső savregenerálás indításának feltétele: egymás utáni két mérésnél a víztartalom>1m/m%

FOLYAMATGAZDA

Szervezetek, amelyek felelősek a fenti Folyamatok jól működéséért és azok fejlesztéséért

DS Környezet és korrózióvédelem

Termelés

Napi mintavétel Mintavétel gyakorisága nem megfelelő az adszorber váltáshoz Termelés

Mérések vizsgálati terv szerint elvégezve

Karbantartás

Csőszakasz csere esetén UH mérés végezve Pangó szakaszok kezelése részleges, mérési módszer nem ad 100%-ban információt

A mérési eredmények nincsenek dokumentálva

Karbantartás

Hibafa II

Nincs az üzemben korróziós kupon

Külső savregenerálás indításának feltétele: egymás utáni két mérésnél a víztartalom>1m/m%

Mintavétel gyakorisága nem megfelelő az adszorber váltáshoz

Pangó szakaszok kezelése részleges, mérési módszer nem ad 100%-ban információt

Eldöntendő a cserélendő szakasz hossz, mérési eredmények nincsenek dokumentálva

Üzemeltetés

Üzemeltetés

Üzemeltetés

Üzemeltetés

Üzemeltetés

Üzem/rendszer üzemeltetés


Üzem/rendsz er üzemeltetés



Üzemzavarok detektálása, berendezés működési hibadiagnózis

Üzemi paraméterek határok között tartása

Üzemi paraméterek határok között tartása



Információ és adat menedzsment



Szervezeti/vez etői rendszerek

Szabályok, sztenderdek utasítások

Az adatot nem használták

Nem megfelelő adatok

Nem megfelelő adatok

Problémák feltárásának szabályzása

Nem használták

Problémák elemzése hiányzik vagy nem megfelelő

Nincs eljárás, folyamat a feladatra

Beazonosított Hibás Munkafolyamatok (Nemzetközi sztenderd alapján)

Gyökérokok Select the root cause from the pre-defined list

Nem elérhető

3-as dokumentum

A kivizsgáláshoz szükséges dokumentumok

Adatgyűjtés Üzemvezetői, diszpécser napló, gyorsjelentés beírásai, Különösen fontos az időérzékeny adatok gyors begyűjtése pl.: DCS-ről adatmentés, hibás alkatrész, lerakódás, „bizonyíték” gyűjtése, helyszíni bejárás

Korábban volt-e ICA az eseményhez kapcsolódva? Korábban volt-e az adott eszközre SAP jelentés, megrendelés generálva? Diagnosztikai rendszer releváns jelzéseinek összegyűjtése.

Checklist

Készülékek, berendezések gépkönyvei, P&I, eredeti tervezési dokumentációk ellenőrzése, korábbi átalakítások, változások keresése Beszállítóval való egyeztetés, szakirodalom felkutatása Technológiai kártya túllépések ellenőrzése…

Esemény-Előzmény diagram (History Chart) A diagram elkészítése előtt össze kell gyűjteni az adott esemény összes olyan előzményét, amely a megtörtént eseményhez kapcsolódik, kialakulását megelőzte, előidézhette

Újdonság!!

Meghibásodás és a kiváltó okok elemzése

A működésünk hibás folyamatait keressük A folyamatgazdát, szervezetet akinél a javítást eszközölni kell

A hibás munkafolyamato(ka)t beazonosítjuk, majd ennek a gyökérokát keressük meg. A megtalált hibás munkafolyamatokra kell javító intézkedéseket hozni.

A 2-es dokumentum Részletes leírás

Megállapítások

Gyökérokok ( Lenyíló listából) Illetve magyarázat…Miért ez a gyökérok lett kiválasztva? Kapcsolódó PSM küllő ( Lenyíló listából) Tanulság az eset kapcsán Költségek

6-os lépés teendői

Flelelős és ellenőr kiválasztása

6-os lépés teendői Felelős hozzáadás

A felelős és a határidő jelenik meg ezen a területen…

A javító tevékenység kiválasztása – gyökérokra Felelős szervezet – akinek feladata lesz A feladat prioritása Költség

Határidő kiválasztása Javító tevékenység leírása

Főbb üzemeink nem tervezett leállásainak eredő okai (2013) Eredő okok

Esetszám [db]

Üzemleállás [óra]

Elméleti profit veszteség [millió $]

2010

2011

2012

2013

2010

2011

2012

2013

2010

2011

2012

2013

Nem megfelelő változás menedzsment (MOC)

3

0

1

5

241

0

78

414.5

3.215

0

1,67

10.615

Megelőző intézkedések hiánya

10

3

4

2

597

315

332

123.2

3.859

5.176

4,534

2.575

Emberi hiba

1

3

0

1

385

44

0

115.6

6.754

0.626

0

3

Tervezési, eszköz kiválasztási hiányosság

11

1

1

2

730

24

64

103

10.659

0.008

0,72

3.845

Nem reális célkitűzés

1

1

0

0

17,8

79

0

0

0.177

0.977

0

0

Oktatási, képzési hiányosság

1

0

0

1

9

0

0

115.7

0.003

0

0

3

Gyártmány hiba

1

5

2

2

110

196

170

77.3

1.600

1.836

3.008

1.605

Kommunikációs hiányosság

0

1

2

0

0

12

104

0

0

0,160

1.02

0

Szabályok, szerződések be nem tartása

0

2

1

1

0

103

160

19

0

0,390

1.988

0.3

Nem megfelelő szabályok, előírások

0

2

4

2

0

24

272

172,7

0

0,521

2.689

3.42

Kivitelezési, szállítási hiányosság

4

1

0

0

277,2

79

0

0

2,625

0,977

0

0

32

19

15

16

2367

876

1180

1141

28.892

10.671

15.629

28.36

TOTAL:

Gyakori meghibásodás kivizsgálása 2013 (esetszám, berendezés típus, költség, ) Üzem

Szivattyú

F FDGF

F FDGF P001-A [F(t)=11,24%]

Kompresszor

Tárolótartály

Hőcserélő

Szerelvény

25

F DPMH

F DPAM

F DPAM 311-1 [F(t)=46,58%]

F DAV1 F DAV2 F DAV3

20

15 1028 F DAV1

[F(t)=11,24%]

F DAV2 307-1 [F(t)=11,24%] F DAV3 305-2 [F(t)=11,57%] F DAV3 308-1 [F(t)=14,46%]

5

F4 DGFR 107-1 [F(t)=11,24%]

F DDCU

Statikus, építész

6 2

F DCL5 VEZ_VIZ_KAZAN_ 3 HP [F(t)=11,24%]

4

F DCL5

0

Forgógépes

3

Műszeres, villamos

Összes

D2 4,19

D2

25,68*

C2

3,22

C2

9,96 B2 4,83

D2

1,50 D2 1,00 C2 B2 D2

6,37 8,60

F DGK3 ANALIZATORH AZ_MFE [F(t)=11,24%]

F DKGU C2 [F(t)=60,67%]

B2

13,54

120,5

1174,47 B2

F DGK1 104 [F(t)=11,24%] F DRF4 C22C [F(t)=59,87%]

3,93

D2 88

136,38

267,2

563,46

4,44

F TGKM

5

B2

5,13

F DGK1

1

F TGKM E48 [F(t)=11,24%]

4

5,23

1

1

1

1

D2

4,48

F DHFA H531A [F(t)=19,21%]

F DGK3 E108A [F(t)=11,24%]

5

495,96

1,48

F DGK3

F DRF4

D2

F DEHU [F(t)=11,24%]

F DDCU C101_GS594V [F(t)=11,24%]

F DHDS P501A [F(t)=19,28%]

F DKGU

Rutin Elméleti javítási Kockázati Üzemleállás kiesés költség mátrix [óra] vesztesége 2013. évben besorolás [MFt] [MFt] 1,41

F DFCC DCS [F(t)=26,25%]

F DFCC

Összes

Trafó

KM által indított 18 db üzemben gyorsjelentés [db] kivizsgálás KM által indított ICA [db] • ~ 100 MFt OPEX • 3 esetben, MA 10 csökkentő üzem leállás

F DHFA 500V21 [F(t)=11,24%]

F DHFA

F DHDS

Elemző

•

10

F DGFR

DCS

Bordó: gyorsjelentés Kék: ICA Lila: meghibásodási valószínűség (2010-2013) Halvány piros: főbb üzemek Szürke: Alacsony kockázat Narancssárga: közepes kockázat 12

F DEHU F DPMH 301-5 [F(t)=18,6 %] F DPMH 301-1 [F(t)=25,44%]

Csővezeték

Szabályzó szelep

2

1

104,25

D2 C2

475,70 2370,27

B2

Gyakori meghibásodás kivizsgálása 2013 (eredő okok) Szervezeti, szervezési hiányosság

4

Adatszolgáltatási, megrendelési hiányosság

2

Oktatási, képzési hiányosság

1

Nem kielégítő munkahelyi rend Elemi kár Nem reális célkitűzések Nem megfelelő változás-menedzsment Szabályok, szerződések, előírások be nem tartása

1

• Mérési rendszer felülvizsgálat (korrózió sebesség, vízkezelési paraméterek) • Ellenőrzési rendszer felülvizsgálat (DCS szoftver frissítés) • Tanulmány készítés (villamos energia ellátás biztosítás) • Felmérés (gőzhűtéses fémharmónikás mechanikus tömítés)

1 4

• Berendezés típuscsere (tokozott szivattyú zárt kenéssel) • Alkatrész típuscsere (mechanikus tömítés, kenőolaj szűrő) • Szerkezeti anyag típuscsere (Cl szennyezés álló acél) • Segédanyag típuscsere (kenőolaj, hűtővíz - recirkvíz) 1

Kommunikációs hiányosságok Nem megfelelő szabályok, előírások

4

Kivitelezési, szállítási hiányosság

4

Megelőző intézkedések hiánya

1

Tervezési, eszközkiválasztás hiányosságok

1

Gyártmány hiba Emberi hiba

1 0

ICA

Gyorsjelentés

2 1

• Alkatrész utánpótlás (gyártói típuscsere – elemző esetében) • Szerződés szegés (vízkezelési paraméterek – inhibitor adagolási mennyiség) • Gépkönyvi hiányosság (szivattyú 1 2 és leállítás) 3 4 5 indítás • Gyártási előírás (WPS lap felülvizsgálat, hőcserélő gyártás eredeti tervek szerinti végrehajtása)

6

• MOL sztenderd kiegészítés (HFA hegesztési hozaganyag előírás) • Karbantartási utasítás kiegészítés (forgógép monitoring működtetése és ellenőrzése, ÜBK lista kockázat alapú bővítése – ahol eddig nem volt, ARGUS rendszerbe bevont elemzők bővítése) • Kezelési utasítás kiegészítés (mechanikus tömítés előmelegítés) • Javítási módszer kidolgozása (fémfelszórás kialakítás) • Mérési jegyzőkönyv felülvizsgálat (forgógép hiba felvételezés és ellenőrzés) • Ellenőrzési metódus felülvizsgálat (műszeres tesztek végrehajtása) 7

AV3 üzemi kompenzátorok meghibásodása az üzemindítás során

Az esemény leírása 2014.02.08-án 23 órakor az AV3 üzem indítása során a 111 j. atmoszférikus kemence 1. ágának a 101 j. előlepárló toronyba rendezése során az érintett vezetékszakasz nyomása a megengedettnél jelentősen magasabbra (20 bar) emelkedett. Ennek következtében: 1. Helyreállíthatatlanul károsodott 2 db. DN300 méretű kompenzátor. 2. 16 óra időtartamú késlekedés az üzem indítási folyamatában.

54

Képek

55

Előzmény-esemény diagram az AV3 üzemi kompenzátor meghibásodásához ICA/590

2014.02.08 de. Üzemindítás elkezdve…

2014.02.08 du. Nyersolaj cirkuláció kialakítva (301-es kerülő ->101-->301>111-112->102->308> gudron->slop->200008 Őrlángok begyújtása, melegítés elkezdve

2014.02.08 ~23:00 A 111 j. csőkemence 1-as ág nyomása felugrik 20 bar-ra (2 bar-ról)

A 102 j. főlepárló felé zárják az áramlást, de a 101 j. előlepárló felé nem nyitják a nyersolaj útját

2014.02.08 ~23:20

2014.02.09-10

A 111 j. kemence 1es ági nyomása visszaáll 2 bar-ra

Cserélik a sérült kompenzátorokat, majd folytatják az üzemindulást

Az indító vezetékben lévő kompenzátorok sérülnek (2db)

Kivizsgálás elindítva 01.31


Kockázati besorolási érték (RPN) Súlyosság [1-10]

A hibahatás fontossága a vevő követelményeire. (1: nem okoz semmit, 10: üzemleállást okoz)

Gyakoriság [1-10]

A hibamódot előidéző ok bekövetkezésének gyakorisága (lehetőség szerint a korábbi események adatai alapján). (1: 5 éven belül nincs meghibásodás, 10: naponta többször meghibásodik)

Észlelés [1-10]

A jelenlegi ellenőrzési rendszernek az a képessége, hogy észlelje (majd megakadályozza) az adott okot (lehet, hogy nehezen megbecsülhető a technológiai műveletek korai időszakában). (1: meghibásodás esetén automatikus beavatkozás, 10: nem lehet a meghibásodást észlelni)

RPN a súlyosság, a bekövetkezés, és észlelés faktorok szorzata

Súlyosság

X

Gyakoriság

X

Észlelés

=

RPN

FMEA folyamat F DDCU Késleltetett Kokszoló

F DDCU G07 Csővezetékek, szerelvények

F DDCU X101 4 utas a.a. váltó gömbcsap

S-Főegységek

F-Alegység

M-Alegység Műszeres alegység

Alkatrészek

12”/900# gömbcsap

Tányérrugó Gömbcsapház Tömszelence

Rotork IQ40 aktuátor Rotork IR3 hajtómű

Tengely Fogaskerék

Nyomástávadó Leválasztó Hőelem Végállás kapcsoló

Elektronika Kapcsoló

Statikus főegységek

Forgógépes alegység

Folyamat FMEA

Berendezések

Eszköz FMEA

SAP PM azonosítás • 1. Kritikus funkcióban lévő berendezések SAP PM megfeleltetése

– RPN≥100 és súlyosság≥8 (RPN:Risk Priority Number – kockázati besorolási érték)

Súlyosság

X

Gyakoriság

X

Észlelés

=

RPN

Gyors FMEA • 2. Gyors FMEA elemzés – Az eszközök előzetes kockázat besorolási értékét (RPN) meghatározzuk oly módon, hogy az eszköz súlyossági (tartalékolási szabályok alkalmazása: tartalék nélkül, hideg, csökkentett, közös, meleg, többszörös), meghibásodási gyakorisági (SAP megrendelés elemzés) és detektálhatósági (legrosszabb detektálhatóságot feltételezve) értékeket összeszorozzuk. • RPN=Súlyosság x Gyakoriság x Detektálhatóság – RPN <100 esetében az eszköznél nem hozunk javító intézkedést, míg RPN≥100 esetében alkatrész szintű, részletes elemzést (elemzési sablon használata) végzünk.

Részletes FMEA • 3. Részletes FMEA elemzés

– 3a. Eszköz SAP PM műszaki hely struktúra felépítés és az összeállítási-, alkatrész rajzának áttekintése után; azon alkatrészek kijelölése, melyek meghibásodhatnak a teljes használati életciklus alatt (eszköz beépítéstől a selejtezésig).

Részletes FMEA • 3. Részletes FMEA elemzés – 3b. Alkatrészenként elemezzük a releváns meghibásodási módokat (deformáció, szennyeződés, kopás, stb.) és azok okozta következményeket (üzemleállás, lassulás, stb.).

Részletes FMEA • 3. Részletes FMEA elemzés – 3c. Meghatározzuk, hogyan tudjuk észlelni (állapot felügyeleti rendszer, DCS jel, személyi felügyelet, stb.) a károsodás kiváltó okait, melyeket szeretnénk elkerülni.

Részletes FMEA • 3. Részletes FMEA elemzés – 3d. Alkatrész meghibásodás gyakorisági érték meghatározásához szükségünk van az elmúlt 5 év alkatrész szintű meghibásodásainak elemzésére, melyet SAP PM-ből vesszünk ki.


– 3e. Műszaki elemzés után, alkatrész károsodásonként meghatározzuk a súlyossági, gyakorisági és detektálhatósági értékeket, melyeket listából (Finomítóra szabott objektív lista) választunk ki, és ezek szorzata adja ki a jelenlegi RPN értéket.


– 3f. RPN≥100 és a súlyosság≥8, akkor javító intézkedést hozunk a kockázati besorolási érték csökkentése érdekében, melyhez megvalósítási határidőt, felelőst is rendelünk. – Végül a javító intézkedés végrehajtásával a várható RPN értéket határozzuk meg, mellyel bemutatható, hogy a javító akciók az RPN tényező melyikét tudják csökkenteni.


Selejtezés

Ötlet, Tervezés

Beruházás, létesítés

Üzemeltetés

TCO (Total Cost of Owner ship) Beruházási költség Élettartam költség

Az élettartam költség 50-90%-a a TCO-nak!

TCO fogalma, története

A TCO (Total Cost of Ownership) egy eszköz teljes élettartama alatt felmerülő összes költséget jelenti, a beruházástól a rekultivációig – 1920-as évek vége Bankszektor – 1980-as évek Ipari alkalmazás – 1990-es éves Olajipari alkalmazás

TCO alkalmazása a karbantartásban

• CAPEX (Tárgyi Eszköz csere, Felújítás) • Reális alternatívák • Ismert élettartam költségek • A számítás beépítése a működési folyamatba

TCO számítás módszertana n NPV = - C0 + ∑ i=1 – Ahol: –r – C0 – Ci –n -

Ci (1 + r)i

Banki kamatláb (diszkont ráta) Kezdő pénzáram Működési pénzáram az i-edik időszakban A működés tervezett utolsó éve

Figyelembe vett szempontok • Hőcserélők – Bruttó bekerülési érték – Berendezés életciklusa (aktív, használati idő) – Felújítási ciklus idő – MTBF (Mean Time Between Failure) – MTTR (Mean Time to Repair) – 5 napos potenciális haszon kiesés – Vizsgálati ciklus idő – Tisztítási ciklus – Tisztítási költség – Tisztítási időtartam – Eszköz típusa (pl.: csőköteges, lemezes, stb.) – Átlagos javítási költség

GOK-3 E212-es kondenzátorok

MFt

Szénacél Festett Szénacél Szuperduplex + festett szénacél

0

-50

-100

-150

-200

-250

-300 Szuperduplex

2041

2040

2039

2038

2037

2036

2035

2034

2033

2032

2031

2030

2029

2028

2027

2026

2025

2024

2023

2022

2021

2020

2019

2018

2017

2016

2015

2014

2013

2012

TCO alakulása Év

Köszönöm szépen megtisztelő figyelmeteket!

Megbízhatósági metodikák a Karbantartásban

Recommend Documents