Loadmaster Geijkt Weeg Systeem

Loadlog/Loadmaster Geijkt Weeg Systeem Installatie – Alle PS /PSi Instrumenten

RDS Part No.: Document Issue:

S/DC/500-10-286 7.01: 13/12/07

Electromagnetic Compatibility (EMC)

Electro-Magnetische Compatibiliteit (EMC) Dit product handelt overeenkomstig de overheidsrichtlijnen 2004/108/EC wanneer het geinstalleerd en gebruikt word volgens de passende instructies.

Diensten en Technische Ondersteuning NEEM CONTACT OP MET UW RDS LEVERANCIER Wanneer deze onbekend is, fax dan: 44 (0) 1453 733322

Ons beleid richt zich op continue ontwikkeling en verbetering. De informatie in dit document wordt aangepast aan de ontwikkelingen is daarom aan verandering onderhevig, zonder dat daarvoor medelingen worden gedaan. Controleer of de software nummers overeenkomen met de software nummers op het instrument. © Copyright RDS Technology LTD 2007

\NL286701.DOC

LOADMASTER - INSTALLATIE

1

INTRODUCTIE ________________________________________________________ 4

1.1 Bereik ............................................................................................................................................................... 4 1.2 Uitgangspunt van de werking (LM 800/8000)................................................................................................ 4 1.3 LM 9000 ............................................................................................................................................................ 4 1.4 Belangrijke veiligheids waarschuwingen ! .................................................................................................... 5 1.5 LM 800/8000/9000 SYSTEEM OVERZICHT.................................................................................................... 6 Achterste deel ................................................................................................................................................................ 6 Voorste deel ................................................................................................................................................................... 6

2

LOADLOG / LOADMASTER INSTALLATIE ________________________________ 8

2.1 2.2 2.3 2.4 2.5

Head unit (Bedieningskast) ............................................................................................................................ 8 Junction box..................................................................................................................................................... 8 Remote Enter Drukknop.................................................................................................................................. 9 Stoom Aanvoer en Junction Box 'Link Cable'................................................................................................ 10 Auto-Kickout .................................................................................................................................................... 10 2.5.1 Kickout systemen - Originele Uitrusting .............................................................................................. 10 2.5.2 Aansluiten van het Loadmaster kickout systeem................................................................................ 11 2.5.3 Kickout systeem A............................................................................................................................... 11 2.5.4 Kickout systeem B .............................................................................................................................. 12 Load sensor ..................................................................................................................................................... 12 2.6.1 Plaatsing van het T-stuk...................................................................................................................... 12 2.6.2 SAE flens koppeling............................................................................................................................ 13 2.6.3 T-stukken met schroefdraad ............................................................................................................... 13 2.6.4 Getapte opening ................................................................................................................................. 13 2.6.5 Druk Sensor Montage ......................................................................................................................... 13 2.6.6 Elektrische verbinding......................................................................................................................... 14 2.6.7 Ontluchting van de Load Sensor ........................................................................................................ 14 Reference / Direction sensor.......................................................................................................................... 15 2.7.1 Magneet/Sensor Positie: Standaard Dynamische weeg mode (‘STD’)............................................... 15 2.7.2 Magneet/Sensor positie: Geavanceerde Dynamische weeg mode (‘ADV’) ............................................ 16 2.7.3 Magneet montage............................................................................................................................... 17 2.7.4 Sensor montage.................................................................................................................................. 17 2.7.5 Elektrische verbinding......................................................................................................................... 17

2.6

2.7

3

LOADMASTER 9000 – AANVULLENDE COMPONENTEN INSTALLATIE ______ 18

3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6

Bak Sensor....................................................................................................................................................... 18 Temperatuur Sensor........................................................................................................................................ 19 Hoek Sensor .................................................................................................................................................... 19 Boom Sensor (alleen voor telescopische machines)................................................................................... 20 Secondaire Software Module - (LM8000 upgrade only)............................................................................... 21 Andere vereisten voor Certificatie ................................................................................................................. 22 3.6.1 Labels.................................................................................................................................................. 22 3.6.2 Connectors - Verzegeling.................................................................................................................... 22 3.6.3 Junction Box - Verzegeling ................................................................................................................. 22 3.6.4 "Stans"het Weeg Systeem................................................................................................................... 22

4.

CONTROLE VAN HET SYSTEEM_________________________________________ 23

4.1

Diagnostics (LM8000) ..................................................................................................................................... 23 Pulsen 23 Load Sensor Frequency /Pressure.................................................................................................................... 23 Ref/Dir Sensors ................................................................................................................................................. 23 Frequencie / Schakel Inputs............................................................................................................................. 24 Voltage Inputs ................................................................................................................................................... 24 'Onderscheiding Test' (LM9000)........................................................................................................................ 25

WIRING CONNECTIONS _____________________________________________________ 26

3


1

Introductie

1.1

Bereik Deze installatiehandleiding bevat informatie over alle Loadmaster instrumenten (800, 8000, 9000) tenzij anders vermeld.

NB:

De installatie monteur wordt geadviseerd om voor de installatie raad en goedkeuring van de klant te vragen over de uit te voeren montage, in elk geval VOORDAT GATEN WORDEN GEBOORD voor het aanbrengen van beugels, enz. Wees er absoluut zeker van dat uw montage geen invloed heeft op de fabrieksgarantie van de machine. In sommige gevallen kan het namelijk noodzakelijk zijn om onderdelen anders te monteren dan beschreven in deze handleiding. RDS Technology Ltd accepteert geen verantwoordelijkheid voor schade door een foute bediening van het systeem of door een slecht uitgevoerde montage, of voor elk aspect van onderdelen installatie die niet overeenkomstig is de richtlijnen voor een correcte werking als beschreven in deze handleiding. De installatie monteur is verantwoordelijke voor een nette en goed uitgevoerde montage.

1.2

Uitgangspunt van de werking (LM 800/8000) Het grondbeginsel waar de werking op gebaseerd is, is dat de hydraulische druk tussen de hefcilinder en de bediende stuurschuif evenredig is aan de lading op de arm. Load sensors: Deze meten de hydraulische druk in het hoofd hef circuit – één aan de hef zijde (P1) en één aan de retour zijde (P2) van de arm. Reference Position / Direction sensor: De druk wordt elke keer gemeten met de hef arm en de bak in dezelfde positie. De Refentie Positie / Richting sensor wordt gemonteerd in de buurt van het draaipunt van de hef arm. Deze sensor geeft door of de bak in de correcte weeg positie is en of de arm omhoog of omlaag gaat. De sensoren worden geactiveerd met behulp van een magneet aan de zijkant van de arm.

NB:

Wanneer dynamisch gewogen wordt, worden de aflezingen beïnvloed door de hefsnelheid. De sensorsignalen maken snelheidscompensatie mogelijk (niet noodzakelijk voor statisch wegen). Auto Kickout : Het Loadmaster systeem kan worden aangesloten op het kickout mechanisme van de lader op de weegpositie (Alleen gewenst voor statische weeg methode). Remote Enter knop: Deze wordt gemonteerd in de buurt van de hefhendel in de cabine en wordt gebruikt om het bakgewicht op te slaan in het geheugen. Head Unit en bedrading: Een enkele, meer dradige kabel leidt van de bedieningskast naar de junction box, welke gemonteerd wordt aan de voorzijde van de machine. Alle sensoren worden in deze doos aangesloten. Een tweede meer dradige kabel loopt tevens naar de achterzijde van de machine voor de stroomaanvoer, Auto Enter knop, Kick Out & optionele extra Alarm.

1.3

LM 9000 Dit systeem is gelijk aan de LM 8000, echter wanneer het systeem wordt geüpgrade zijn een nieuwe Software Module en 3 extra sensor kits (bekend als de LM9000 update kit) nodig als aanvulling op de LM8000. Het doel van deze LM 9000 update kit is om het weegsysteem geschikt te maken voor ijking naar de OIML Standaards. Met de goedkeuring voor handelsdoeleinden is het legaal om producten te verkopen, gebaseerd op gewichten welke met dit systeem zijn gemeten. De extra sensoren zijn als volgt: Bucket/Boom Sensor : Deze voorkomt dat het systeem kan wegen wanneer de bak niet volledig is terug getrokken. Temperature Sensor : Deze voorkomt dat het systeem kan wegen als de olie niet op bedrijfstemperatuur is. Olietemperatuur verschillen heeft invloed op de weegnauwkeurigheid. Angle Module: Deze unit dient twee doelen,

4

•

Compensatie van fouten, veroorzaakt wanneer de machine helt. Compensatie werkt via software.

•

Voorkomt een weging, wanneer de helling van de machine tijdens de weging boven een acceptabel niveau ligt waarop een nauwkeurige meting mogelijk is.


•

1.4

LM 9000 Software Module : Deze secondaire EPROM is vereist, en kan in de LM 8000 bedieningskast gestoken worden. Om een upgrade van een LM 8000 naar LM 9000 te doen is het belangrijk dat de bedieningskast van het type MKII hardware is. MKII hardware heeft een Groen Chassis, tegenover een zwart chassis van de MK I kast.

Belangrijke veiligheids waarschuwingen ! In aanvulling op het zelf waarnemen van te nemen veiligheidsvoorzieningen, neem voor het werken aan een machine altijd in acht :-

•

Wees er zeker van dat de bak onder op de grond staat en dat alle druk van het hydraulische systeem af is voordat aan een hydraulische koppeling wordt gedraaid

•

Voorkom dat de machine per ongeluk wordt gestart, terwijl u er onder ligt te sleutelen, door het verwijderen van de contact sleutelen, het plaatsen van een waarschuwingsbord in de cabine, enz.

•

Houdt altijd andere personen in de buurt van de machine op de hoogte van uw voornemens gedurende de installatie en eerste afstellingen.

5


1.5

LM 800/8000/9000 SYSTEEM OVERZICHT Figuur 1 en 2 (naastliggende pagina) laten een onderdelen diagram zien van de LM 8000 kit. De weeginstallatie is opgedeeld in en voor- en achterzijde van de machine en wordt verbonden door het knikpunt van de machine d.m.v. twee kabels.

•

J/Box Link Kabel (S/CB/268-8-004)

•

Instrument Kabel (S/CB/268-8-003). Figuur 1 S/CB/268-8-003

S/CB/268-8-004 Ref/Dir Sensor

Pressure Sensors

Temperature Sensor Bucket Crowd/Boom Sensor

Achterste deel De volgende componenten worden gewoonlijk geïnstalleerd op het achterste deel van de machine. •

Instrument

•

Remote Enter Button

•

Kick-Out Relay (if fitted)

•

External Alarm (if fitted)

Voorste deel De volgende componenten worden normaal geïnstalleerd op het voorste deel van de machine. •

Load Sensor(s)

•

Reference/Direction Sensor

•

Junction Box. Wanneer van toepassing op een LM 9000 systeem, kan de junction box voorzien zijn van een hoeksensor. Om die reden is het erg belangrijk dat de junction box wordt geïnstalleerd met de correcte zijde boven. Een correcte positie van de junction box wordt duidelijk aangegeven door een label op de junction box.

6


Figuur 2

Rear Section

Front Section

3

1 4 2a/2b

6

9

13

5 10+11 7

8 12 14

Component 1

Description

LM800

LM8000

LM9000

S/HU/268-2-xxx N/A

S/HU/268-2-xxx optional

S/HU/268-8-xxx 

N/A

optional

optional





2a

Head Unit Printer

2b

Data Card Module

3

Remote Enter Switch

4

External Alarm

optional

optional

optional

5

Kickout Relay







6

Power Supply







7

Junction Box Link Cable







8

Instrument Connecting Cable







9

Reference/Direction Sensor + Magnet







10

Junction Box







11

Angle Sensor

optional

optional



12

Pressure Sensors (x 2)







13

Bucket Crowd/Boom Sensor

N/A

N/A



14

Temperature Sensor

N/A

N/A





7


2

Loadlog / Loadmaster Installatie

2.1

Head unit (Bedieningskast) Pt No's S/HU/268-2-xxx (800i and 8000i), S/HU/268-8-xxx (9K and DMM), Kit Ref : K/PS/BKT/MK2 (Mounting Kit) Bespreek met de machinist de plaatsing van de bedieningskast in de cabine. De bedieningskast mag niet het uitzicht en de bediening van de machine belemmeren

NB:

Geen gaten boren en draad tappen in een ROPS/FOPS frame. De Loadmaster 8000 is voorzien van een steun met kogelgewrichten. Als er geen geschikte montageplaats (bijv. een achteruitrijdcamera bevestiging) beschikbaar is, zit er een “U” steun in de kit die op een cabine pilaar kan worden geklemd (figuur 3 en 4).

Figuur 3: Klem voor Bedieningskast

Figuur 4 : montage Bedieningskast

Leidt de aansluitkabel van het instrument (inclusief de ‘Link Cable’- zie 2.4) van de cabine naar de junction box via het knikpunt van de machine. Meestal kunnen de kabels de cabine verlaten via de ruimte waar het elektrische systeem zit en het makkelijkste is om de kabels samen te bundelen met alle andere kabels van de machine die vanuit de cabine naar voren gaan. Het kan noodzakelijk zijn om een extra gat te boren in de cabine vloer. Als dit het geval is moet u een kabel bescherming (pakking) aanbrengen om de kabel te beschermen en te voorkomen dat vocht in de cabine binnenkomt.

2.2

Junction box Ref. Pt. Nos. : S/AC/268-8-048, S/FSNR/041 (Fixings) De junction box (S/AC/268-8-048) zou gemonteerd moeten worden aan de voorzijde van de machine, waar het goed toegankelijk en beschermt is, bijvoorbeeld tegen het chassis. Het kan in sommige gevallen ook in de cabine worden gemonteerd. Echter hou er rekening mee dat op knik machines de hoeksensor het beste werkt als de junction box aan de voorste deel wordt gemonteerd. Twee kabels verbinden de cabine met de junction box – een ‘Instrument Connection Lead’ en een ‘Link Cable’ voor overige elektrische verbindingen in de cabine, inclusief stroomaanvoer (zie hoofdstuk 2.4). De junction box is voorzien van een pakking om de inhoud te beschermen tegen vocht en stof. Alle kabeldoorgangen zijn voorzien van een “stop”, zodat deze goed dicht zijn, wanneer deze niet gebruikt worden . Hoek Sensor

H.U. Cable

Link Cable 8 Figuur 5 : Junction box montage

Figuur 6 : Junction box opstelling


In verband met de optionele Hoeksensor in de junction box, moet deze altijd rechtop gemonteerd worden met de gele sticker boven, zodat de ‘Link Cable’ en de ‘Instrument Connecting Lead’ verticaal aan de onderzijde de junction box verlaat (fig.6). De box moet altijd verticaal gemonteerd worden voor een correcte werking van de hoeksensor, het maakt echter niet uit of de voorzijde van de junction box is gemonteerd met de voorzijde naar links/rechts/voorkant of achterkant van de machine. Als onderdeel in de calibratie procedure wordt de oriëntatie van de junction box vastgesteld in de software.

2.3

Remote Enter Drukknop Kit Ref : K/ENT/SWCH Deze drukknop kan worden gemonteerd m.b.v. de bijgeleverde beugel (fig. 8), of rechtstreeks in een 25 mm gat in het paneel, waar het gemakkelijk bereikbaar moet zijn, in de buurt van de hef hendel. Zet de knop als volgt in elkaar,

1.

Knip het uiteinde van de rubber huls met opening ter grootte van de kabel, schuif de huls over de kabel. Figuur 7

4

5

3 2 1

2.

Monteer de beugel [3] op de gewenste plaats op het voertuig, met de zelftappers. Leidt de kabel door de beugel en verbindt deze met de terminals (lipjes) op de knop.

3.

Plaats de beschermhoes [2] op de knop [1], druk vervolgens de knop door de beugel.

4.

Schuif ten slotte de rubber hoes [5] omhoog tot aan de beugel.

5.

Leidt de kabel terug naar de Junction Box Link Cable. Draad Kleur Blauw Bruin

Terminal "REM ENT 0V" "REM ENT SIG"

Remote Enter Drukknop

Figuur 8 : Standaardpositie bij hefhendel (CAT 980G)

Remote Enter Drukknop

Figuur 9 : gemonteerd in paneel (Volvo 150E)

9


2.4

Stoom Aanvoer en Junction Box 'Link Cable' Kit Ref : K/MISC/PARTS, plus kabels S/CB/215-1-037, S/CB/269-8-004 Loadmaster werkt op 11 - 30v. Stroom wordt aangevoerd via een gezekerde, toevoer kabel (S/CB/215-1-037) naar de ‘Link Cable’ (S/CB/269-8-004), die verbonden is met de junction box. De junction box geeft een 5seconde vertraging in het opstarten van de bedieningskast, nadat de contactsleutel losgelaten is. Dit dient om te voorkomen dat de lage voltage bij het motor starten, de software opstartprocedure verstoord. Figuur 10 : Power supply via 'Link Cable'

Figuur 11 : 'Link Cable' into Junction Box

0V (Blauw/Turquoise) +V (Bruin/Roze)

0V (Blauw) +V (Bruin)

12/24V Jumper

'Link Cable'

1.

Verbindt de bruine draad (+V) van de stroomtoevoer kabel van een permanent of geschakelde stroom aanvoer van de machine (bij voorkeur uit de zekeringkast) naar de +V terminal op de ‘Link Cable’ (fig 10). De bijgeleverde zekering houder behoort in de bruine draad worden geklemd, dichtbij de + volt bron. Check of er een 5-amp zekering inzit.

2.

Verbindt de blauwe draad (0V) van de stroomaanvoer kabel naar de ‘0V’ terminal aan de ‘Link Kabel’ (fig. 10). Wees ervan verzekerd dat het andere uiteinde verbonden is aan een goede massa, zoals bijv. een al bestaande massa terminal. De Junction Box 'Link Kabel' verbindt tevens de Kick-out, Remote Enter Drukknop, Stroom Aanvoer en het optionele Externe Alarm tussen de cabine en de junction box aan de voorzijde van de machine.

BELANGRIJK:Check of het correcte voltage is geselecteerd via het jumpertje op het circuit board (fig. 11). Dit is belangrijk voor een correcte werking van de Auto Kick-out functie.

2.5

Auto-Kickout Kit Ref : K/LM8K/KICK/OUT De Auto Kickout functie is alleen nodig voor installaties die in de Statische mode gaan wegen. Bij Dynamische weging (welke gebruikt wordt voor de AWI Y(b) Certificatie), heeft de Kick out geen nut.

2.5.1 Kickout systemen - Originele Uitrusting De kickout systemen van wielladers werken op één van de volgende manieren, A.

Een 'vast houdt' spoel houdt de hef hendel in de hefpositie. Het kickout systeem verbreekt de stroomaanvoer, waadoor de spoel de hefhendel vrijlaat.

B.

Een 'knock-out' spoel drukt de hef hendel terug in de neutrale positie. Het kickout systeem schakelt naar +V om de ‘knock-out’ spoel te activeren.

C. Sommige machines (bijv. Volvo) hebben een elektronische aansturing welke een laag +V stroomsignaal, of een 0V signaal geeft om het kickout mechanisme te activeren.

10


2.5.2 Aansluiten van het Loadmaster kickout systeem Het Loadmaster systeem kan aangesloten worden onafhankelijk van een bestaand kickout mechanisme. Wanneer de lader arm de referentiepositie bereikt kunnen zowel een 0V output (“KICKOUT SW 0V”) en een lage stoom +V* (“KICKOUT SW +V”) mogelijk gemaakt worden via terminals van de junction box Link Kabel. *

De junction box heeft een link naar de PCB om zowel een 24V of een 12V output (“SW+V”) te selecteren. De fabrieksinstelling is 24V. Wees er zeker van dat de link op de 12V positie staat en een 12V extern relais gebruikt wordt op machines met een 12V elektrisch systeem. Afhankelijk van de specifieke machine, kan de geschikte output direct verbonden worden, of via een extern relais in het kickout systeem van de wiellader. Voor aansluit instructies op de specifieke machine, bekijk de bijgevoegde kit lijst. Als deze machine niet in deze lijst beschreven staat, kan in de meeste gevallen de kickout verbonden worden met de methode A of B, beschreven in de hoodstukken 2.5.3. en 2.5.4.

NB:

RDS is dankbaar voor informatie over kickout installaties op machines die niet op de lijst staan. Deze informatie kan toegevoegd worden in de standaard kit documentatie zodat iedereen daar voordeel bij heeft. Engineering Dept : Fax: +44(0)145373322

Email: [email protected]

BELANGRIJK! ALS U DE METHODE A OF METHODE B OPVOLGT VOOR HET AANSLUITEN VAN DE KICKOUT, (EXCLUSIEF DE INSTRUCTIES WELKE GEGEVEN ZIJN VOOR SPECIFIEKE TYPEN WIELLADERS), MOET U ER ZEKER VAN ZIJN DAT HET ELECTRISCHE CIRCUIT VAN DE SPOEL GESCHEIDEN IS VAN HET CIRCUIT VAN DE LOADMASTER JUNCTION BOX, DOOR GEBRUIK TE MAKEN VAN DE TUSSEN RELAIS (24V RELAIS GELEVERD IN DE INSTALLATIEKIT). ONACHTZAAMHEID OP DIT GEBIED KAN LEIDEN TOT ERNSTIGE ELECTRISCHE VERSTORING, WELKE EEN NEGATIEVE INVLOED HEEFT OP DE BETROUWBAARHEID VAN DE LOADMASTER. 1.

Verwijder de afscherm kappen van de hef hendel om toegang te krijgen tot het kicout mechanisme.

2.

Bedien de kickout om er achter te komen of deze werkt via methode A of methode B (zie Hoofdstuk 2.5.1)

2.5.3 Kickout systeem A Een extern relais worden gevoedt door de termanials van de junction box Link Kabel. De CAT “F” en “G” typen en de Komatsu machines MOETEN GEBRUIK maken van het externe relais, welke in de kit is bijgevoegd. 1.

Knip één van de aanvoerdraden naar de spoel en leidt de einden naar de terminals 30 en 87a (Normaal Gesloten) op de externe relais.

2.

Verbindt de terminal 86 naar de “SW+V” en terminal 85 naar “PER 0V” aan de junction box aansluit kabel. Wanneer de Loadmaster een puls zendt, zal het externe relais de stroomaanvoer uitschakelen naar de kickout spoel, met als gevolg dat de hef hendel terug keert naar de neutrale positie.

Figuur 12

Junction Box 'Link Kabel'

11


2.5.4 Kickout systeem B 1. NB:

Verbindt een stroomaanvoer (niet van de Loadmaster junction box) naar terminal 30 van de relais. Verbindt aan de +V draad van de spoel van terminal 87 (Normaal Open) aan de relais. Wees er zeker van dat u de +V draad verbindt aan de spoel en niet de 0V draad, omdat dit als gevolg heeft dat een elektrisch tekort ontstaat wanneer het kickout behoort te werken. Wanneer nodig check vooraf met een Voltmeter als de hef hendel wordt gedeactiveerd door de spoel.

2.

Verbindt terminal 86 aan “SW+V” en terminal 85 aan “PER 0V” van de junction box verbindingskabel. Wanneer de Loadmaster een puls zendt naar de junction box, zal het externe relais een stroom sturen naar de spoel die vervolgens de hef hendel terug drukt naar de neutrale positie. Figuur 13

Junction Box 'Link Cable'

2.6

Load sensor Kit Ref : K/LOAD/SNR/MK8 Eén load sensor is via een flexibele slang en een T-stuk verbonden aan de drukzijde van de hefcilinder (sensor ‘1’) Een tweede load sensor is verbonden aan de retour zijde van de cilinder (sensor ‘2’). De meerderheid van de wielladers gebruikt een metalen leiding en een SAE flens koppeling in het hydraulische systeem. Afhankelijk van de machine mag gebruik gemaakt worden van de T-stuk en als er geen geschikte koppeling aanwezig is, kan het noodzakelijk zijn om op een geschikte locatie een gat te boren en te tappen. Het merk en type van de machine worden normaal bij de bestelling doorgegeven, zodat correcte aansluitingen in de doos van de kit aanwezig zijn.

2.6.1 Plaatsing van het T-stuk NB:

Wees er zeker van dat de bak op de grond rust en alle druk uit het hydraulische systeem is, alvorens een hydraulische koppeling los te draaien ! Draai altijd de dop van de hydraulische tank af om de druk uit het systeem te halen. •

Sensor 'A' van een dubbele sensor systeem is verbonden aan de drukzijde van de hef cilinder circuit.

•

Sensor 'B' van een dubbele sensor systeem is verbonden aan de retour zijde van de hef cilinder circuit. Identificeer de “hef” slang naar één van de hoofd cilinders. Volg de leiding terug naar het stuurblok (op een bepaald punt kan de leiding van de andere cilinder met de leiding samen gaan en als één leiding verder gaan) Zoek een geschikte koppeling welke genoeg ruimte biedt om een T-stuk tussen te plaatsen, of een punt waar een gat kan worden geboord en getapt. Het T-stuk kan overal tussen de hef cilinder en het stuurblok geplaatst worden, maar ideaal is zo dicht mogelijk bij de hef cilinder. Maak de omgeving van de plek waar het T-stuk komt grondig schoon, alvorens een koppeling los te maken.

12


2.6.2 SAE flens koppeling Plaats de 1/8” BSP – 1/4”BSP Adapter en Dowty afdichtring op één van de twee 1/8” BSP zijden van de flens. Plaats de afdichtingplug met Dowty afdichtring op de overgebleven 1/8” BSP poort (fig. 15) Maak de vier flens montage bouten los en op de koppeling. Steek de flens plaat ertussen, zodat de O-ringen op de correcte plaats zitten en op zo’n manier dat de 1/4" BSP opening op een bereikbare plaats zit. Herplaats de flens met de bouten die bijgeleverd zijn in de kit. Wees er zeker van dat de O-ringen goed blijven zitten. Check of de 1/8” BSP opening aan een kant zit met voldoende ruimte voor de slang (fig. 14). Draai de bouten vast, zoals voorgeschreven door de fabrikant. Wanneer onbekend gebruik de volgende torques: ¾" flens 1" flens 1¼" flens

21-29 lb-ft 27-35 lb-ft 35-45 lb-ft

2.8-3.9 kgm 3.6-4.8 kgm 4.8-6.2 kgm

Figuur 14 : SAE Flange Adaptor

Figuur 15 : Seal Washers

2.6.3 T-stukken met schroefdraad Plaats dit stuk volgens de van toepassing zijnde instructie aanwijzing.

2.6.4 Getapte opening In de gevallen waar geen geschikte koppeling voor handen is, moet een 1/8” BSP gat worden geboord en getapt in een geschikte leidingonderdeel. Wanneer mogelijk demonteer dit onderdeel. Centerpons en boor een 3 mm geleidegat. Boor deze uit naar 8.8mm dia x 10mm diep, dan tap 1/8" BSP. Wees er zeker van dat alle slijpsel uit de leiding is verwijderd. Plaats dan een 1/8" BSPM - 1/4" BSPM tussenstuk met Dowty afdichtring tussen het tussenstuk en de zijden van de koppeling.

2.6.5 Druk Sensor Montage Als een load sensor geïnstalleerd is op een machine waar mogelijk stukjes verontreiniging in de olie zitten, of er worden componenten geplaatst waarvan niet zeker is vast te stellen of deze perfect schoon zijn, is het aan te bevelen om de slang voor montage te vullen met schone olie. Zolang deze slang of leiding gevuld is, is er geen stroming van betekenis en zodoende geen gevaar van vervuiling van de sensor. Verbindt de hydraulische slang tussen het tussenstuk en de load sensor. Plaats de load sensor zodanig dat de slangzijde naar boven wijst (figuur 16) en in een goed beschermde en bereikbare positie. Als de sensor met een zgn. ‘P’ clip wordt gemonteerd, moet de slang goed vast zitten met T-rips, om te voorkomen dat de sensor uit de ‘P’ clip slipt.

13


BELANGRIJK! Plaats de sensor nooit met de slangopening naar onderen gericht, omdat luchtbellen niet uit de sensor kunnen ontsnappen met als gevolg permanente foutmeldingen door de sensor. Draai de sensor koppelingen niet te vast. Wanneer een paar sensoren gemonteerd worden, is het aanbevelenswaardig om de toegevoegde M6 x 40 schroef en M6 moer te gebruiken om de clips samen te klemmen (figuur 18). U kunt dan de sensoren monteren op een geschikte positie.

Figure 17 : Typical Load sensor mounting

Figure 18 : 'P' clip mounting

2.6.6 Elektrische verbinding Leidt de kabels terug naar de junction box door de bijgeleverde kabelbuis. Tei-rip de kabelbuis om de 300mm ruimte en waar mogelijk langs bestaande leidingen of kabelbundel. Verbindt de terminals “Pressure Snr 1” (sensor ‘A’) en “Pressure Snr 2” (sensor ‘B’). Sensor Kabel

Verleng kabel

Terminal

Rood Zwart Wit

Rood Blauw Groen

"+V" "0V" "SIG"

2.6.7 Ontluchting van de Load Sensor Het is belangrijk dat, zodra de hydraulische installatie is afgerond, alle lucht uit de leidingen in de buurt van de sensoren is verwijderd. VEILIGHEIDSWAARSCHUWING ! – LEES DIT ALSTUBLIEFT Wees altijd alert tijdens het ontluchten van de load sensoren. De arm van de wiellader kan plotseling zakken tijdens deze procedure. Om de arm beweging te minimaliseren en voor maximale ruimte bij de sensoren, kip de bak altijd naar voren met de tanden in de richting van de grond. VOOR HET BEGINNEN VAN DE ONTLUCHTINGSPROCEDURE, BEWEEG DE ARM DUIDELIJK OP EN NEER OM DE OLIE IN DE LEIDINGEN TE SETTELEN.

14

1.

Breng druk in het hefcircuit door de bak een beetje boven de grond te plaatsen

2.

Draai de slang aan het eind van Sensor ‘A’ slechts een halve draai open. Mocht er een luchtbel bevinden dan bruist dat eruit. Wanneer alle lucht is verwijderd, draai de sensor weer vast.

3.

Als een tweede sensor gemonteerd is in het retour circuit, breng druk in het retour circuit door de bak een beetje op de grond te drukken.

4.

Ontlucht Sensor ‘B’ op dezelfde wijze.


2.7

Reference / Direction sensor Kit Ref : K/REF/DIR/MAG

Kit Ref : K/REF/DR/SNRMK3 9

10

6

16

13

1 7

12

8

18

17 15

14 Neoprene Washer 4 5 Figuur 19 : Magneet Kit

11 Figuur 20 : Sensor Kit

2.7.1 Magneet/Sensor Positie: Standaard Dynamische weeg mode (‘STD’) NB:

Deze instructies gelden voor alle Loadmasters met software versies PS300-xxx en software versie PS312-xxx, wanneer standaard Dynamische weeg mode (‘STD’) is geselecteerd in de ‘Sensor Setup’ pagina. Overleg met de machinist welke weeg positie het meest geschikt is voor de gebruikte ladingsprocedure. Hef de bak naar de hoogte waar u de weeg positie wilt hebben. Als vuistregel kunt u aanhouden dat als u in de stoel zit en u heft de arm tot deze ongeveer vlak is t.o.v. het draaipunt. De afstand van de onderkant van de bak tot de grond moet in dat geval ongeveer 1,5 à 2 meter zijn (fig. 20b). De sensor en de magneet moeten zo worden gericht dat de “D” sensor tegenover de magneet zit op de weegsysteem.

NB:

De kabels van de sensor zijn gelabeld voor identificatie – ‘R’ voor de referentie sensor en ‘D’ voor de richting (“direction”) sensor.

Figuur 20b : Typische Weeg positie

Draaipunt R

D

Bij benadering 1.5 - 2.0 m

15


Wanneer besloten is waar en hoe de sensor en de magneet gemonteerd worden, denk eraan dat altijd :(a) de magneet moet de sensor passeren, 15mm t/m 20mm afstand in de getekende situatie (fig. 21). (b) de afstand van de sensor tot het draaipunt van de hef arm moet op z’n minst 300 mm zijn (fig. 22a). Beweeg de bak op en neer over het volle bereik om er zeker van te zijn dat de gekozen positie van de sensor en de magneet op geen enkel punt het hefmechanisme in de weg zit!

MIN 300 mm

Figuur 21 : Plaatsing van de magneet

Figuur 22a : Afstand tot het draaipunt

2.7.2 Magneet/Sensor positie: Geavanceerde Dynamische weeg mode (‘ADV’) NB:

Deze instructies gelden alleen voor Loadmaster met software versie PS312-xxx, wanneer de Geavanceerde Dynamische weeg mode (‘ADV’) is geselecteerd in de ‘Sensor Setup’ pagina. In het geval u gebruik wilt maken van de nieuwe geavanceerde dynamische weeg mode in S/W versie PS312xxx, is het nodig om de Ref/Dir sensoren veel dichter bij het draaipunt van de hef arm te monteren dan hiervoor is aanbevolen. Na testen bij een aantal verschillende wielladers, is een optimale afstand gevonden tussen het draaipunt van de hefarm en de sensors van 200mm (fig. 22b). After tests on a number of different loaders, the optimum distance from the boom pivot pin is found to be 200mm (fig. 22b). Pogingen om de nieuwe geavanceerde mode te gebruiken wanneer de Ref/Dir sensoren veel verder van het draaipunt afzit leidt waarschijnlijk tot mindere nauwkeurigheid en dient vermeden te worden. De standaard dynamische mode (‘STD’) blijft beschikbaar als alternatief voor de geavanceerde dynamische weegmode voor de gevallen wanneer het niet praktisch is om de sensoren dichtbij het draaipunt te installeren. Voor deze gevallen verwijzen wij u door naar bovenstaand hoofdstuk 2.7.1.

Figuur 22b :

200mm

Verschillende beugels en steunen zijn geleverd in de kit om de sensoren te installeren. Gebruik die onderdelen die het beste passen bij de optimale afstand en hoogte. 16


2.7.3 Magneet montage NB:

Het is altijd aan te raden om boren en tappen in de hef arm te vermijden. Gebruik, wanneer mogelijk, een bestaand montage punt om de magneet steun aan te bevestigen. . Als het echt onvermijdelijk is om een gaatje te boren en te tappen (zie volgend hoofdstuk), doe dit dan onder de neutrale as (midden van de hef arm, waaronder het metaal normaal onder druk is) – fig 23.

WAARSCHUWING!

BOOR NOOIT boven de neutrale as, in geen enkel geval!

Ref. Fig. 19 Wanneer u draad aan het tappen bent om de magneet direct op de arm te monteren, gebruik een M5 tap. Wanneer u de magneetsteun gebruikt [#6], tap 2 x M6 draad, van minstens 12 mm diep voor de montage [#7]. Plaats de neopreen ring [#3] achter de magneet (zie fig. 19). Dit geeft ruimte voor uitzetting en krimpingen van het metaal rond de magneet bij extreme temperatuur schommelingen. Dit verkleint de kans dat de magneet breekt en minimaliseert tevens het effect dat het metaal op deze locatie gemagnetiseerd wordt. De afstand van de sensoren naar de rode magneet zou 20 mm of kleiner moeten zijn. Wanneer nodig, kan de magneet steun verbogen worden om de correcte magneet afstand te verkrijgen.

Figuur 23 : Neutrale as

Figuur 24 : Sensor Mounting Bracket

2.7.4 Sensor montage De sensormontage steunen zijn van een modulair ontwerp, geschikt voor montage op zo veel mogelijk verschillende machines. De kit installatie instructies geven verschillende montage mogelijkheden aan. Toch kan het voorkomen dat voor bepaalde machines aangepaste steunen nodig zijn. In alle gevallen zou de sensor op ongeveer 300 mm van het draaipunt worden gemonteerd. Als de sensor te dicht bij het draaipunt wordt gemonteerd kunnen problemen ontstaan met de snelheids compensatie. Ref. Fig. 20 Boor en tap ten minste 2 gaten M6 x 12 mm diep in frame van de wiellader en bevestig de lange sensor steun arm (#9). Als alternatief, als het metaal dun genoeg is, boor 6mm Ø gaten en bevestig de lange sensorsteun arm met M6 x 30 moeren en bouten (#16, 17) welke zijn bijgeleverd. Ref. Fig. 24 Verwijder de bout van de Sensor klem (#8) en ontdoe deze van de stalen plaat. Afhankelijk van de gekozen montage positie, monteer de montage steun (#10) met gebruikmaking van de M8 veerring (#12) of direct op de verleng arm (#9). NB:

Als u de sensor klem uit elkaar heeft gehaald, check bij de assemblage dat de Referentie sensor (met de “R” label) boven aan zit. Positioneer de sensor met de juiste afstand tot de magneet en zet de bout vast. Plaats de Montage Steun (#10) aan de verleng arm, gebruik makend van de M8 x 20. Zet deze vast.

2.7.5 Elektrische verbinding Leidt de kabel terug naar de junction box door de afgeleverde beschermhoes. T-rip de bescherming om de 300 mm afstand en waar mogelijk langs bestaande leidingen of bedradingbundels. Verbindt de terminals “REF/DIR”. Draad kleur

Terminal

Blauw Groen Rood Geel

"0V" "REF" "DIR"

17


3

Loadmaster 9000 – Aanvullende Componenten Installatie Voor een nieuwe LM9000 installatie, kan het toestel niet worden geijkt als deze extra sensoren (t.o.v. de standaard LM8000 Kit) niet geïnstalleerd zijn. •

Bak Sensor Kit

•

Temperatuur Sensor Kit

•

Helling Sensor Kit

•

plus Anti-stamper Onderdelen Als een bestaande LM8000 installatie wordt geüpdate, moet een LM 9000 Update Kit worden gebruikt. Deze kit bestaat uit alle genoemde extra sensoren en daarbij,

•

3.1

LM 9000 Secondaire Software Module

Bak Sensor Kit Refs : K/LM9K/BUCKET (Sensor), K/WL/MGNT/COM (Magneet) De kit bestaat uit een Reed Kontakt en Magneet combinatie, verlengkabel en een kabelbuis. Het doel van deze sensor is om een weging te voorkomen, tenzij de bak is teruggetrokken in de goede positie, welke gebruikt is tijdens de ijking. Normaal wordt onder deze omstandigheden gewerkt met een normale voorraad bak en daarom moet deze volledig worden teruggetrokken. In deze positie moet de magneet zich tegenover de sensor bevinden. Als de sensor zich niet tegenover de magneet staat, vindt geen weging plaats. Installeer de sensor dichtbij de “bak hoek” hydraulische cilinder. Meestal is een schuif indicator aanwezig op wielladers om de hoek van bak weer te geven. Installeer de magneet hier (figuur 25). Echter in sommige gevallen kan het noodzakelijk zijn om ter plekke een beugel te fabriceren voor zowel de sensor als de magneet.

Sensor

Magnet

Figuur 25 : Bakt Sensor

Figuur 26 :Bak Sensor beweging tijdens terug trekken

Leidt de kabel in de kabelbuis naar de junction box. Verbindt de terminals “BUCKET SNR”. kabelbuis om de 300 mm afstand en volg waarmogelijk bestaande leidingen en kabelbundels.

18

Draad kleur

Terminal

Blauw Bruin (Niet gebruikt)

"0V" "SIG" "+V"

Tie rip de


3.2

Temperatuur Sensor Kit Ref. : K/LM9000/TEMP De kit bestaat uit een temperatuur sensor van het aanklik type en verleng kabel. Het doel van deze sensor is voorkoming van wegingen als de olie te koud is voor een betrouwbaar resultaat. Reinig het oppervlakte onder de sensor grondig van vuil en verfresten. Bevestig de sensor met de bijgeleverde slangenklem aan een metalen onderdeel tussen de hoofd druk leiding van de pomp naar de stuurschuif. De hoofd druk leiding zit meestal op het voorste deel van de machine, in de buurt van de hydraulische kleppen. In koude klimaten is het beter om warmte isolatie rond de sensor aan te brengen. Leidt de kabel in de kabelbuis naar de junction box. Verbindt de terminals “TEMP SNR”. Draad kleur

Terminal

Blauw Bruin

"SIG -" "SIG +"

Figuur 27 : Oil temperature sensor

3.3

Hoek Sensor Kit Ref. : K/LM9K/ANGLE De hoek sensor module plugs in een 9-pin “D” sok in de junction box. Twee signalen komen van deze sensor om de zowel de voor/achter als de links/rechts bewegingen te registreren. Deze informatie maakt het mogelijk om de Loadmaster te compenseren voor hellingen. Om de sensor te installeren, schakel de stroomaanvoer uit en open de junction box. Druk de module in de 9-pin “D”-sok. Beveilig deze tegen uittrillen door de twee bijgevoegde moeren vast te draaien (5mm A/F).

NB:

Het is belangrijk dat de junction box op de juiste manier is gemonteerd, recht op binnen ±10°. Zo niet, zal de sensor niet goed functioneren. Eenmaal geïnstalleerd, schakel de hoek sensor aan in de software in het instrument (zie "Sensor Set Up" in de Calibratie sectie).

19


3.4

Boom Sensor (alleen voor telescopische machines) Kit Refs : K/LM9K/BUCKET (Sensor), K/WL/MGNT/COM (Magneet) Voor telescopische machines is een boom sensor nodig, om een juiste positie van de telescopische arm voor het wegen te garanderen.

Figuur 28b :

Algemene configuratie voor de Boom Sensor

Boom Sensor wordt hier gemonteerd

De Boom Sensor is dezelfde installatie kit als de bak sensor (hoofdstuk 3.1) en bestaat uit de combinatie van een schakelsensor en een magneet. Het principe is dat de schakel sensor wordt gemonteerd aan het eind van de vaste arm en de magneet wordt gemonteerd aan het beweegbare deel van de arm. Zet de arm in de gewenste positie voor wegen. Het is in deze positie dat de magneet tegenover de sensor moet zitten. Er is geen vaste plaats waar de sensor gemonteerd moet worden, maar deze moet maximaal beschermt zijn tegen vuil. Leidt de kabel door de kabelbuis naar de junction box. Verbindt de terminals “WHEEL SNR”. Tie-rip te kabelbuis om de 300 mm en volg waar mogelijk bestaande leidingen en kabelbundels.

20

Draad kleur

Terminal

Blauw Bruin

"0V" "SIG"


3.5

Secondaire Software Module - (LM8000 upgrade only) Ref. Part No. : S/AC/268-005

1.

Om deze module te kunnen plaatsen is het noodzakelijk eerste de achterzijde van het instrument te verwijderen (4 x M5 schroeven) en daarna de zwarte beschermplaat (2 x M3 schroeven). Voor dat begonnen wordt met het uitpakken van de module, lees het foldertje “PCB Handling Precautions”. Niet zorgvuldig lezen van deze voorschriften kan leiden tot beschadiging.

Figuur 29 : Secondaire Software Module (SSM)

Figuur 30 : Plaatsing van de Software Module

2.

Hou de module alleen vast aan de kanten en druk deze in de sok (past op één manier), pas op dat u niet de geheugen chip of de PCB aanraakt.

3.

Herplaats de bescherm plaat en de achterzijde van het instrument.

4.

De bedieningskast heeft nou de LM8000 (“NIET-GEIJKTE MODE”) software in het geheugen en LM9000 (“GEIJKTE MODE”) software, bewaard in de SSM geheugen. U moet nu de LM9000 software overladen naar het intern geheugen, maar eerst moet u de module op “On” zetten.

Ga naar het Setup menu... 3. System Settings *. More *. More 5. Module ...en zet op 'On'.

5.

Keer terug naar het Setup menu en druk De LM9000 software wordt dan geladen.

. Vervolgens op ‘YES’ om de ‘GEIJKTE MODE’ te selecteren.

Dit systeem heeft het voordeel dat volgens de ‘Geijkte mode’ gewogen kan worden voor de verkoop van producten, maar wanneer dit noodzakelijk is dat efficiënt gewogen kan worden door te schakelen naar de ‘Niet-Geijkte mode’. 6.

Na afstelling, moeten alle factoren in het instrument bewaard worden. Dit kan worden bereikt door de “NietGeijkte mode” te selecteren, vervolgens terug te keren naar de “Geijkte mode” of naar de “System Settings” te gaan en de factoren te bewaren.

21


3.6

Andere vereisten voor Certificatie Kit Refs. : K/TAMPER/PROOF, LK/LM9K/LABEL Voor een volledige goedkeuring van het LM 9000 systeem, is het vereist door de dienst ijkwezen dat er niet met het systeem geknoeid kan worden. Daarom zitten er speciale verbindingen in het systeem die ervoor zorgen dat als er veranderingen zijn gemaakt, zonder toestemming van het ijkwezen, dat de certificatie ongeldig is.

3.6.1 Labels NB:

Voor het opplakken van nieuwe labels, reinig het oppervlakte met oplosmiddel voor het verwijderen van vet, enz FRONT LABEL Voor het upgraden van een LM 8000 is een nieuw label (Pt No. Z780-427) aangeleverd voor het front panel. Verwijder het LM8000 label en plak het LM 9000 in de daarvoor bedoelde “label uitsparing”. ZIJDE LABEL Gebruik een nummer stans kit of graveerpen en graver licht het correcte ceertificatie nummer voor de IJking en land. Dan graveer de van toepassing zijnde MAX, MIN and e = details (fig.31). Figuur 31

Verwijder de achterkant en plak aan de linkerkant van het instrument. Plak aan de zijde van het instrument het 'Calibration Void If Broken' label. Deze moet half op het gegevensplaatje en half op het instrument. Na de ijking moet het Cal nr., welke staat op het display na het aanschakelen op het label geschreven worden met een watervaste stift. Wanneer de Calibratie menu van het instrument wordt ingegaan veranderen deze nummers. Als dit gebeurdt is, is de ijking niet langer geldig. Alle andere sensor serienummers zouden ook op dit label geschreven moeten worden.

3.6.2 Connectors - Verzegeling De bijgeleverde “Zegel connectors” (fig. 32) zijn voor de load sensor verbindingen. Wikkel de knoop om de stekker, met de smalle einden tussen de draden.

3.6.3 Junction Box - Verzegeling Het openen van de Junction Box na de installatie moet voorkomen worden. Twee 'Calibration Void If Broken' labels (ref. fig. 31) moeten over de twee tegenover liggende schroeven. Verzekering is niet vereist voor de LM 8000.

3.6.4 "Stans"het Weeg Systeem

Figuur 32 : Anti-tamper tie

Zodra het TSO (Trading Standards Officer) de unit heeft getest, zal hij een stempel op het instrument achter moeten laten. Dit kan op twee manieren. Het is mogelijk om een markering achter te laten op het gegevensplaatje (zie fig. 31) . Als aternatief, knoop een speciaal touw door één van de gaten van de onderste 9 pin “D” sok en schuif hierin een kabel zegel, welke normaal geleverd wordt door het IJkwezen. Deze zegel wordt gestempeld, om het op z’n plaats te houden. Draair de draden na het stempelen, zodat de zegel en de draad stevig wordt achter gelaten. NB:

22

Het IJkwezen zal normaal gesproken de bedradingen en zegels aanleveren. Zoniet, neem contact op met uw lokale RDS verdeler.


4.

Controle van het systeem Controleer het volgende om er zeker van te zijn dat de load sensors, reference / direction sensors en Remote Enter Drukknoop goed werken. (gebruik het diagnostische scherm om de temperature sensor te checken). 1.

Schakel de bedieningskast aan. Op het scherm moet het 'Check Zero' menu te zien zijn, of direct naar het weegscherm. Afhankelijk van de Set up van het instrument.

2.

Warm de olie op naar bedrijfstemperatuur

3.

Trek de bak volledig naar achteren.

4.

Zet de optel-methode op ‘MAN’ en hef de bak door de weegpositie. Wanneer van toepassing moet de kickout werken op de weeg positie. Als de bak wordt geheft zal een geluidsignaal klinken wanneer de magnet de Ref/Dir sensor passeert en een oliedruk meting begint. Een tweede signaal klinkt na ongeveer 1 seconde, om aan te geven dat de meting voltooid is. Een waarde komt op het scherm te staan, maar voor de afstelling, is dit niet het gewicht.

5.

Druk op de Remote Enter Drukknop. Het instrument moet een geluidssignaal geven. Hiermee is de check complete. Als er enige problemen zijn, kijk dan naar het diagnostische scherm (zie hierna), anders ga door naar de kalibratie procedure.

4.1

Diagnostics (LM8000) Load Sensor / Ref/Direction Sensors Als u een probleem bevroedt, selecteer het diagnostische scherm voor meer gedetaileerde informatie over het functioneren van een specifiek onderdeel.

1.

Druk de

knop, selecteer dan 'Diagnostics' van het SETUP menu.

Pulsen Als de "Surge inhibition" (puls schommeling) is geactiveerd, zullen 4 metingen gedaan worden in één weging. De verschillen tussen deze metingen kunnen worden afgelezen als P1, P2 and P3 (fig.33). Dit geeft informatie over de druk verschillen binnen één weging, welke veroorzaakt worden door problemen in het hydraulische circuit of teveel bewegingen van de wiellader.

Load Sensor Frequency /Pressure De frequentie (Hz) van elke load sensor is afleesbaar (fig.33). Als u een nul frequentie afleest voor een sensor, controleer dan alle aansluitingen. Als deze OK zijn, kan er een fout zitten in de sensor.

Figuur 33 : Frequency, Pressure, and Surge

Al ser geen signal van een druk sensor afkomt, komt er op het scherm te staan "ERROR SENS A" of "ERROR SENS B". Een druk aflezing is ook aft e lezen, echter deze lazing is slechts een benadering.

Direction of movement

Dir. Sensor ON (IP3 low)

Ref. Position (Above, At, Below)

Ref. Sensor ON (IP4 low)

Lift time (seconds)

Ref/Dir Sensors Er is op het scherm ook informatie te zien over de referentie / direction sensoren wanneer u de bak heft;

23


Frequencie / Schakel Inputs Het scherm laat de inputs zien van de sensoren op elke willekeurige positie van de bak. betekend lage input.

betekend de input is hoog.

Input

Functies

1 2

Load sensor A Load Sensor B (IP1 and IP2 open and close indicating frequency). Direction sensor Reference sensor Remote Enter Drukknop Boom Sensor Bucket Sensor

3 4 5 7 8

Figuur 34 : Input Status

De volgorde van het schakelen is als volgt,

Onder de weeg posititie Bereiken van de Direction sensor – start van hefsnelheids meting. Op de weeg positie – metingen uitgevoerd Net boven de weeg positie – hef snelheid wordt uitgerekend. Boven de weeg positie

Voltage Inputs Druk

Om de Voltages af te lezen. Laat de Voltage en gekalibreerde temp van de temperatuur sensor. Laat de Voltage van de hoek sensor voor Voor & Achter metingen zien. (afhankelijk van Junction Box installatie) Laat de Voltage van de hoek sensor zien voor de zij tot zij beweingen. (afhankelijk van Junction Box Installatie) Accu Voltage Figuur 35 : Voltage Input Status

24


'Onderscheiding Test' (LM9000) Voor de NAWI Certificatie, is het normaal voor de instantie die de ijking uitvoert om testen uittevoeren om de "Onderscheiding" te controleren. This test will involve adding and subtracting weights from the bucket to check for divisioned weight changes. This must be carried out with a live display of weight.

Test Procedure 1.

Laad de bak met test gewichten van ongeveer 1/3e van het maximale gewicht.

2.

Druk op de TEST toets en hef de bak totdat de kick-out de hefbeweging stopt (negeer de teksten op het scherm).

3.

Het instrument vertoont de tekst "Wait!". Na ongeveer 2 seconden, laat het scherm een aftelling zien van het aantal seconden voordat een representatieve aflezing kan worden gegeven (dit duurd ongeveer 40 seconden).

Figuur 36 : 'Discrimination Test' - Screen 1

4.

Figuur 37 : 'Discrimination Test' - Screen 2

Als de 40 seconden gepasseerd zijn, zal een ‘live’ aflezing op het scherm te zien zijn.

Figuur 38 : 'Discrimination Test' - Live weight reading

5.

Verwijder de gewichten en voeg nieuwe toe om te kijken of de aflezing nogsteeds correct is. Deze test duurt maximaal ongeveer 3 minuten, anders is het gevaar te groot dat er drukverlies in het systeem optreedt.

25


Wiring Connections Sensors

J/Box Terminal

Wire Colour

0V

Blue

SIG

Green

+V

Red

0V

Blue

SIG

Green

+V

Red

-

-

0V

Blue + Green

REF

Red

DIR

Yellow

0V

Blue

SIG

Brown

0V

Blue

SIG

Brown

+V

-

SIG +

Brown

Temperature Sensor

SIG -

Blue

Instrument Lead S/CB/268-8-003

J/Box Terminal

Wire Colour

Accelerometer (Not used)

1

Brown

Direction

2

Tan

Reference

3

Pink

Pressure 2

4

Yellow

Pressure 1

5

Orange

0V

6

Blue + White/Blue

+V

7

Red + White/Yellow

0V

8

Black

Oil Temperature

9

Violet

Kick Out

10

Grey

Remote Enter Sw.

11

White

Alarm O/P

12

Green

Angle L/R

13

Red/Green

Angle F/R

14

Red/Black

15

Red/Yellow

16

White/Red

Pressure Sensor 1

Pressure Sensor 2

Accelerometer

Sensor Leads

Ref/Dir Sensor

Boom Sensor (“WHEEL SNR”)

Bucket Sensor

Fwd Speed Used) Bucket

26

(Not

Instrument Lead


Link cable S/CB/268-8-004 - Cab Connector Pin

Function

Wire Colour

J/Box Terminal

1

Kick Out SW : 0V

White

"AUTO KICK OUT SW 0V"

2

Kick Out SW : +V

Red

"AUTO KICK OUT SW +V"

3

External Alarm : Signal

Pink

"EXTERNAL ALARM SIG-"

4

Remote Enter Switch : Signal

Orange

"REMOTE ENTER SIG-"

5

Kick Out PER : 0V

Black

"AUTO KICK OUT PER 0V"

6

-

-

-

7

Ext. Alarm : 0V

Yellow

"EXTERNAL ALARM 0V"

8

Remote Enter : 0V

Grey

"REMOTE ENTER 0V"

Link Kabel – Junction Box

Link Kabel - Cab

27


Issue 05 :

20/1/06 :

Full revision to latest specs.

Issue 06 :

21/3/07

Ref. P.20 Boom Sensor

Issue 7.01 :

13/12/07

Ref / Dir sensor installation for ‘ADV’ weighing mode.

28

Loadmaster Geijkt Weeg Systeem

Recommend Documents