Jurnal Bisma, Vol 4 No 1, (Hlm 56-65)

Jurnal Bisma, Vol 4 No 1, (Hlm 56 - 65)_____________________________________

ANALISIS PENERAPAN ISO 9001:2000 DENGAN SIX SIGMA BERBASIS BIAYA KUALITAS PADA PT HONDA PRECISION PARTS MANUFACTURING Sigit Hermawan11 Mariya Ulfa2 Email: [email protected] Abstract

The purpose of this research is to know how big the role of ISO 9001:2000 to a company that has been applied using cost-based approach to six sigma quality. ISO 9001:2000 is a standard on quality management. With the implementation of ISO 9001:2000 is to determine its effect on fee levels of quality. Where quality costs are the costs accrued or incurred to prevent and improve the quality of which occur as a result of not reaching the specifications of products or services that have been set. The analytical tool used in Six Sigma approach is the number of defects each year in each production department so it can know which department has the largest number of product failure as compared with total production in which the department will be the object of research. Besides, the cost of the quality of the department which has the largest defects will be analyzed to determine the total effectiveness of the department. The results of this study is the successful application of ISO 9001:2000 at PT Honda Precision Parts Manufacturing measured using six sigma where sigma approach in the year 2004-2009 has increased. As for the cost of quality is itself an increase in the cost of prevention and appraisal costs. This shows an improvement in terms of quality has been going well. Based on the above information, it can be concluded that the increase in sigma and increased costs of prevention and appraisal costs are not separated from the role of ISO 9001:2000 which has been applied. It is evident that any improvements made as specified in ISO 9001:2000 concept will cause a rise in the cost of some components in the calculation of quality costs, but improvements are made will affect the production of goods falling NG or defect that ultimately reduce overall quality costs. Key Words : ISO 9001:2000, Sig Sixma, Biaya Kualitas PENDAHULUAN Persaingan dunia usaha yang semakin ketat pada masa kini menuntut setiap perusahaan untuk meningkatkan kualitas produk-produk yang dihasilkannya. Untuk mencapai tujuan tersebut, perusahaan harus mengevaluasi proses bisnisnya secara menyeluruh dan melakukan perbaikan secara berkelanjutan dengan cara menerapkan sistem manajemen mutu yang efektif dan efisien. ISO 9001 merupakan sertifikasi sistem manajemen mutu berskala internasional. ISO 9001 merupakan pengakuan bahwa sistem manajemen mutu suatu perusahan telah memenuhi standar mutu internasional. Penerapan ISO 9001 membantu perusahaan untuk menganalisa persyaratan pelanggan, menetapkan proses yang memberi sumbangan bagi pencapaian produk sesuai dengan yang diterima oleh pelanggan dan menjaga proses-proses ini terkendali. Sistem 1 2

Dosen Fakultas Ekonomi Universitas Muhammadiyah Sidoarjo Praktisi Akuntansi di Sidoarjo

________________________________________Jurusan Manajemen FE UNESA

56


manajemen mutu dapat memberi kerangka kerja bagi perbaikan berkelanjutan serta meningkatkan kepuasan pelanggan dan kepuasan pihak berkepentingan yang lain. ISO 9001 memberi keyakinan pada perusahaan pelanggannya bahwa perusahaan mampu membuat produk yang taat asas & memenuhi persyaratan. PT. Honda Precision Parts Manufacturing mulai menerapkan ISO 9001:2000 sebagai sistem manajemen mutunya pada tahun 2004 dan pada Oktober 2009 dinyatakan layak menerima sertifikasi ISO 9001:2008. Sebagai perusahaan yang berorientasi ekspor, PT. Honda Precision Parts Manufacturing perlu untuk menilai efektifitas penerapan ISO 9001 sehingga mampu melakukan perbaikan proses bisnisnya secara tepat dan cepat. Untuk menjaga fokus analisis, maka penulis hanya menganalisis efektifitas implementasi ISO 9001:2000 di PT. HPPM yang telah berjalan selama 5 tahun. Pendekatan Six Sigma untuk melakukan analisis penerapan ISO 9001 pada PT. Honda Precision Parts Manufacturing. Perbaikan berkelanjutan yang merupakan salah satu dasar sistem manajemen mutu memiliki tujuan untuk mengurangi cacat (defect) pada proses bisnis dalam perusahaan. Tentunya setelah dijalankannya program perbaikan berkelanjutan diharapkan terjadi penurunan cacat atau peningkatan kinerja perusahaan (kapabilitas sigma). Penerapan ISO 9001 mensyaratkan pembangunan dan pengembangan sistem manajemen kualitas yang memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan. Oleh karena itu, penerapan ISO 9001:2000 membutuhkan investasi yang besar yang berdampak pada penurunan biaya kualitas. Trend kinerja (kapabilitas sigma) dan biaya kualitas dari tahun ke tahun inilah yang menjadi indikator keberhasilan penerapan ISO 9001:2000. ISO 9001 merupakan suatu rangkaian standar jaminan kualitas yang dikeluarkan oleh The International Standard of Organization (ISO). ISO standar berisi petunjuk dan standar menanjemen internasional. Rangkaian ISO 9001 menyediakan suatu alat untuk mencapai kepuasan pelanggan. Proses sertifikasi ISO 9001 meliputi penyusunan sistem manajemen kualitas yang memenuhi persyaratan yang ditetapkan. Definisi dari standar ISO 9001 untuk sistem manajemen kualitas (Quality Management System, QMS) adalah struktur organisasi, tanggung jawab, prosedur-prosedur, proses-proses, dan sumber-sumber daya untuk penerapan manajemen kualitas. Model perbaikan ISO 9001:2000 pada PT Honda Precision Parts Manufacturing di atas merupakan model perbaikan PDCA (plan, do , check & act). Model

perbaikan tersebut menggambarkan logika dasar dari perbaikan proses berbasis data seperti gambar 1 berikut ini :

Gambar 1. Model Proses Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2000 Sumber : Solution (2007:22)


57


1) Plan : Meninjau berbagai berbagai isu dan kesenjangan yang ada pada kinerja saat ini, menyampaikan data mengenai masalah-masalah kunci. 2) Do : Uji coba solusi yang telah direncanakan. 3) Check : Mengukur hasil-hasil uji coba untuk mengetahui apakah hasil yang dimaksud sedang tercapai. 4) Act : Berdasarkan solusi uji coba dan evaluasi, mengadalkan perbaikan dan memperluas solusi untuk membuatnya permanen dan menggabungkan pendekatan baru jika mungkin untuk menetapkan. Definisi Six Sigma secara umum adalah tujuan yang hampir sempurna dalam memenuhi persyaratan pelanggan. Pada dasarnya, definisi tersebut akurat karena istilah Six Sigma merujuk kepada target kinerja operasi yang diukur secara statistic dengan hanya 3.4 cacat (defect) untuk setiap juta aktifitas atau peluang. Dalam penggunaan metode Six Sigma terdapat satu tahap untuk melakukan pengukuran kinerja perusahaan (tahap measure) yang menggunakan defect sebagai parameternya. Defect adalah semua kejadian atau peristiwa dimana produk atau proses gagal memenuhi kebutuhan pelanggan (Pande, 2003:31). DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) adalah kunci untuk mencapai kualitas Six Sigma. Konsep DMAIC merupakan sebuah closed loop dimana output dari tiap fase akan menjadi input bagi fase selanjutnya, bahkan output terakhir dalam satu loop akan menjadi input bagi fase rencana perbaikan (tahapan DMAIC) selanjutnya. Hal tersebut akan menjamin dilakukannya peningkatan berkualitas. Dengan menentukan objek penelitian pada departemen yang memiliki jumlah defect terbesar yaitu MM departemen, maka proyek perbaikan six sigma DMAIC dapat dikarenakan: a. Ada kesenjangan antara kinerja saat ini dengan kinerja yang diharapkan. Contoh dari poin ini adalah terdapat jumlah defect yang diharapkan adalah 0.30% sementara aktualnya adalah 0.45% b. Penyebab masalah tidak dipahami dengan jelas. Maksud dari poin ini ada terdapat beberapa peluang yang menyebabkan defect dan belum ada penyebab yang pasti. c. Solusi bukan solusi yang optimal, yaitu solusi dari peluang peluang defect tersebut bukan merupakan solusi yang optimal. Dari ketiga persyaratan tersebut diatas akan dijelaskan dalam masing-masing fase pada proses perbaikan DMAIC sebagai berikut: a) Fase Define merupakan fase awal dalam model perbaikan Six Sigma DMAIC. Pada fase ini ditentukan masalah dalam organisasi yang akan dilakukan perbaikan. b) Fase Measure merupakan tindak lanjut logis terhadap langkah define dan merupakan sebuah jembatan untuk langkah berikutnya (fase analyze). c) Fase Analyze bertujuan menguji data yang dikumpulkan pada tahap measure untuk menentukan daftar penyebab terjadinya defect pada kualitas kunci. d) Fase Analyze merupakan fase dalam DMAIC yang tidak dapat diprediksi. e) Fase Improve bertujuan untuk mengoptimalkan solusi dan konfirmasi bahwa yang ditawarkan akan memenuhi atau melebihi tujuan perbaikan dari objek penelitian. f) Fase Control bertujuan memastikan bahwa perbaikan pada proses, sekali diimplementasikan akan bertahan dan bahwa proses tidak akan kembali pada keadaan sebelumnya. Ada banyak model perbaikan proses yang dapat diterapakan dalam organisasi. Semua model tersebut, dalam beberapa cara, didasarkan pada siklus “Plan-Do-Check-Act” dan masingmasing memiliki kekuatan dan kelemahan relative. Manfaat Penerapan Six Sigma 1) Menghasilkan sukses berkelanjutan 2) Mengatur tujuan kinerja bagi setiap orang 3) Memperkuat nilai kepada pelanggan 4) Mempercepat tingkat perbaikan 5) Mempromosikan pembelajaran dan proses cross pollination 6) Melakukan perubahan strategic


58


Persyaratan umum untuk sistem manajemen kualitas (Quality Management System) dari identifikasi proses bisnis yang meliputi pemetaan proses, urutan dan interaksi proses, criteria dan metode untuk pengawasan proses, dan pemonitoran, pengukuran dan analisis atas proses tersebut. Persyaratan tersebut memiliki persamaan dengan DMAIC yang merupakan elemen dari metodologi Six Sigma. Tabel dibawah ini menguraikan persamaan persyaratan ISO dengan metodologi Six Sigma : Tabel 1 Persamaan Persyaratan ISO 9001:2000 dengan Metodologi Six Sigma Metodologi Six Persyaratan-persyaratan ISO Persamaan Sigma 9001:2000 Define 2.1 Persyaratan-persyaratan Keduanya mensyaratkan umum. identifikasi atas proses bisnis 2.2 Persyaratan-persyaratan kunci, pengukuran atas dokumentasi. keefektivan, dan definisi yang jelas atas proses unutk pengaturan dan perbaikan. Measure 8.1 Pengukuran atas kepuasan Keduanya baik ISO 9001 pelanggan, proses dan maupun Six Sigma produk. mensyaratkan pengukuran. Analyze 8.4 Analisis atas data ISO 9001 dan Six Sigma memerlukan pengumpulan dan analisis atas data. Metode Six Sigma mensyaratkan perbaikan yang lebih dramatis untuk menghasilkan hasil yang lebih baik. Improve 8.5.1 Perbaikan berkelanjutan ISO 9001 mensyaratkan perbaikan berkelanjutan untuk mempengaruhi profitabilitas secara positif, sedangkan Six Sigma mensyaratkan profitabilitas yang berhubungan dengan perbaikan. Control 7.5.1 Pengawasan atas produksi ISO 9001 secara umum dan ketetapan pelayanan. merupakan control atas proses meliputi dokumentasi, implementasi, analisis dan perbaikan. Metode Six Sigma menekankan penggunaan teknik statistic. Sumber : Pande, et al, 2003 Bagi perusahaan manufaktur maupun jasa, juga bagi usaha besar maupun kecil, kualitas menjadi suatu dimensi kompetitif yang pokok. Definisi kamus yang umum digunakan untuk kualitas adalah ukuran relatif dari kebaikan (goodness). Kegiatan yang berhubungan dengan biaya kualitas adalah kegiatan yang dilakukan karena mungkin atau telah terdapat kualitas yang buruk. Biaya-biaya untuk melakukan kegiatan-kegiatan tersebut disebut biaya kualitas. Jadi biaya kualitas (cost of quality) adalah biaya-biaya yang timbul karena mungkin atau telah terdapat produk yang buruk kualitasnya (Hansen & Mowen, 2005:7). Berdasarkan definisi biaya kualitas di atas dapat disimpulkan bahwa biaya kualitas adalah biaya yang berhubungan dengan penciptaan, pengidentifikasian, perbaikan, dan pencegahan produk rusak. Biaya-biaya untuk melakukan kegiatan-kegiatan tersebut disebut biaya kualitas.


59


Jadi biaya kualitas (cost of quality) adalah biaya-biaya yang timbul karena mungkin atau telah terdapat produk yang buruk kualitasnya (Hansen & Mowen, 2005:7). Menurut Blocher, Chen dan Lin (2000:220) biaya kualitas adalah biaya-biaya yang berkaitan dengan pencegahan, pengidentifikasian perbaikan dan pembetulan produk berkualitas rendah, dan dengan opportunity cost dari hilangnya waktu produksi dan penjualan sebagai akibat rendahnya kualitas. Sistem pelaporan biaya kualitas merupakan suatu yang penting bagi perusahaan sebagai alat untuk perbaikan dan pengendalian biaya kualitas. Pelaporan biaya kualitas merupakan hal yang penting dan dapat memberikan informasi bagi manajemen untuk perencanaan dan pengendalian biaya kualitas. Pentingnya biaya kualitas terhadap segi keuangan perusahaan dapat lebih mudah dinilai dengan menampilkan biaya-biaya kualitas tersebut sebagai persentase dari penjualan aktual. Berikut disajikan contoh laporan biaya kualitas.

Tabel 3 Laporan Biaya Kualitas

Sumber:Hansen & Mowen (2000:5)

METODE PENELITIAN


60


Penelitian ini merupakan penelitian kualitatif karena melakukan analisis atas penerapan yang dilakukan oleh perusahaan. Analisis dilakukan dilakukan dengan membandingkan datadata perusahaan dengan teori dan aturan-aturan yang tertulis. Penelitian ini sebagai penelitian kualitatif karena tidak mencari hubungan atau pengaruh dan tidak menguji hipotesis (Sugioyono, 2008). Penelitian ini diadakan di PT Honda Precision Parts Manufacturing, yang berlokasi di Kota Bukit Indah Kawasan Industri Indotaisei, Sector 1A Blok S, Kalihurip Cikampek Karawang 41373 Jawa Barat. Alasan dipilihnya PT Honda Precision Parts Manufacturing sebagai objek penelitian karena PT Honda Precision Parts Manufacturing telah menerapkan ISO 9001:2000 dalam perjalanan bisnisnya sehingga dapat diukur kinerja perusahaan terhadap penerapan ISO 9001:2000 dan dapat diukur apakah terdapat penurunan biaya kualitas setelah penerapan ISO 9001:2000. Teknik analisis data dalam penelitian ini dilakukan dengan cara mengolah dan menganalisis data-data yang diperoleh berdasarkan landasan teorinya, kemudian dibandingkan dengan fakta yang ada dalam perusahaan, dan pada akhirnya dapat ditarik suatu kesimpulan. Rangkaian kegiatan yang dilakukan antara lain : 1. Mengukur kinerja (kapabilitas sigma) dengan menggunakan metode six sigma sigma pada PT Honda Precision Part Manufacturing pada tahun 2004-2009. 2. Menyusun laporan biaya kualitas pada PT Honda Precision Parts Manufacturing, yaitu dengan cara: 3. Mengidentifikasi kagiatan mana yang termasuk ke dalam kategori biaya kualitas, yaitu biaya pencegahan, biaya penilaian, biaya kegagalan dan biaya kegagalan external. 4. Membuat usulan laporan biaya kualitas berdasarkan data yang diperoleh, yaitu tahun 20042009. 5. Menganalisis penerapan ISO 9001:2000 pada PT Honda Precision Parts Manufacturing dapat mempengaruhi tingkat biaya kualitas. HASIL DAN PEMBAHASAN Setelah dilakukan pengolahan data, maka hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa : 1. Mengukur Kinerja (Kapabilitas Sigma) dengan Menggunakan Metode Six Sigma pada PT Honda Precision Parts Manufacturing. PT Honda Precision Parts Manufacturing ini memproduksi 2 jenis produk, yaitu automatic transmission dan engine valve. Proses pembuatan AT mission sendiri dikerjakan oleh empat departemen produksi yaitu departemen Die Casting (DC), departemen Alumunium Machining (ALMC), departemen Mission Machining (MM) dan departemen Assembly (MA). Sementara untuk pembuatan Engine Valve hanya di kerjakan oleh satu departemen saja yaitu departemen engine valve. Dari departemen-departemen tersebut dapat dicari prosentanse produk defect atau NG (Not Good). Prosentase dari produk defect atau NG serta jumlah produksi dari masing-masing departemen tersebut disajikan dalam table berikut ini:

Tabel 4


61


Jumlah Produk NG pada Departemen Produksi Tahun 2004-2009 (dalam pcs) Dept MA DC ALMC MM EV Tahun 2009 188 659 440 5,651 13,973 2008 374 862 632 5,604 16,566 2007 156 913 522 5,477 23,135 2006 249 995 721 5,843 26,941 2005 192 926 874 5,156 32,365 2004 275 854 796 4,413 34,371 Total 1,434 5,209 Sumber : Data Intern Perusahaan

3,984

32,144

147,351

Tabel 5 Prosentase Defect pada Departemen Produksi Dept Thn 2009 2008 2007 2006 2005 2004

MA(%)

DC(%)

0.06 0.13 0.06 0.10 0.11 0.19

0.21 0.30 0.35 0.40 0.53 0.59

ALMC(%) MM(%)

EV (%)

0.14 0.22 0.20 0.29 0.50 0.55

0.36 0.39 0.42 0.47 0.59 0.61

0.23 0.27 0.31 0.38 0.55 0.59

Total 0.65 2.38 1.90 Sumber : Data Intern Perusahaan

2.84

2.33

Tabel 6 Jumlah Produksi pada Departemen Produksi Tahun 2004-2009 (dalam pcs) Dept Tahun 2009 2008 2007 2006 2005 2004

MA

DC

ALMC

MM

EV

313,950 287,382 260,814 248,640 174,778 144,685

313,950 287,382 260,814 248,640 174,778 144,685

313,950 287,382 260,814 248,640 174,778 144,685

1,569,750 1,436,910 1,304,070 1,243,200 873,890 723,425

6,075,000 6,135,444 7,462,916 7,089,770 5,884,509 5,825,664

1,430,249

7,151,245

38,473,304

Total 1,430,249 1,430,249 Sumber : Data Intern Perusahaan

Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui produk NG penulis mengidentifikasi departemen yang memiliki proporsi produk NG paling besar yaitu dengan membandingkan total NG dengan total produksi untuk tiap-tiap departemen. Departemen yang memiliki


62


proporsi produk NG terbesar merupakan focus penelitian. Proporsi produk NG disajikan dalam tabel berikut ini: Tabel 7 Proporsi NG Produk pada Setiap Departemen Produksi Tahun 2004-2009 (dalam pcs) % Dept Σ Defect Σ Produksi Defect MA 1,434 1,430,249 0.10% DC 5,209 1,430,249 0.36% ALMC 3,984 1,430,249 0.28% MM 32,144 7,151,245 0.45% EV 147,351 38,473,304 0.38% Sumber : Data Intern Perusahaan Berdasarkan tabel di atas dapat dilihat bahwa departemen Mission Machining (MM) memiliki NG rate terbesar dalam proses produksinya, yaitu 6,427,820 pcs produksi Gear Mission dalam kurun waktu enam tahun memiliki NG rate sebesar 0.45%. Dengan kata lain, dalam 7,151,245 pcs menghasilkan 0.55% produk dengan kualitas baik dan 0.45% produk dengan kualitas tidak baik atau Non Conformance Product. Dengan menentukan objek penelitian pada departemen yang memiliki jumlah defect terbesar yaitu MM departemen, maka proyek perbaikan six sigma DMAIC dapat dikarenakan: a. Ada kesenjangan antara kinerja saat ini dengan kinerja yang diharapkan. Contoh dari poin ini adalah terdapat jumlah defect yang diharapkan adalah 0.30% sementara aktualnya adalah 0.45% b. Penyebab masalah tidak dipahami dengan jelas. Maksud dari poin ini ada terdapat beberapa peluang yang menyebabkan defect dan belum ada penyebab yang pasti. c. Solusi bukan solusi yang optimal, yaitu solusi dari peluang peluang defect tersebut bukan merupakan solusi yang optimal. Berdasarkan ketiga persyaratan tersebut diatas akan dijelaskan dalam masing-masing fase pada proses perbaikan DMAIC sebagai berikut: a) Fase Define Fase ini bertujuan untuk menentukan dan menetapkan masalah yang kritis bagi kualitas dan mempengaruhi kinerja proses bisnis inti atau kepuasan pelanggan. Dalam fase define ini, penulis menentukan adanya enam peluang dalam proses penelitian yang mana disesuaikan dengan peluang-peluang yang terjadi di lapangan pada departemen MM, yaitu: 1) Mushire : Goresan halus pada permukaan gear. 2) Unstandard Diameter : Dimensi diameter tidak sesuai dengan drawing. 3) Fure : Permukaan gear tidak sepenuhnya bulat. 4) Kajiri : Goresan kasar pada permukaan gear. 5) HOB Nokori : Ada bagian dari raw material yang tidak terproses. 6) Cacat. b) Fase Measure Dengan ditentukan peluang defect pada fase define maka dapat diukur kinerja perusahaan yang dinyatakan dalam Defect per Million Opportunities (DPMO) atau pengkonversian dalam ukuran sigma. Perhitungan DPMO nya adalah :


63


Tahun Defect 2009 5,651 2008 5,604 2007 5,477 2006 5,843 2005 5,156 2004 4,413 Total 32,144 Sumber : Data diolah

Tabel 8 Perhitungan DPMO tahun 2004-2009 Produksi Peluang DPO 1,569,750 6 0.00060 1,436,910 6 0.00065 1,304,070 6 0.00070 1,243,200 6 0.00078 873,890 6 0.00098 723,425 6 0.00102 7,151,245

DPMO 600 650 700 783 983 1017

Sigma 4.74 4.72 4.69 4.66 4.60 4.59

Berdasarkan tabel diatas dapat dilihat bahwa defect per million opportunity dari departemen MM adalah mencapai range 1000-600 dari tahun 2004-2009. Dengan penurunan DPMO maka setiap produksi Gear 1.569.750 pcs pada tahun 2009 memiliki DPMO 600 dan mencapai sigma 4.74. Sedangkan pada tahun sebelumnya dengan produksi Gear 723.425 pcs pada tahun 2004 menghaslkan DPMO 1017 dan mencapai sigma 4.59. Konversi sigma ini dapat dilihat dalam lampiran 2.1 pada halaman 78. Dalam hal ini semakin tinggi angka sigma yang di capai dalam suatu periode, maka semakin bagus kinerja perusahaan tersebut. Ini dapat dilihat dalam table di atas bahwa tingkat sigma pada departemen MM semakin tinggi dari 4.59 sampai 4.74. Suatu sigma mempresentasikan setiap 600 cacat per sejuta peluang mengasilkan 99.94% produk yang tidak cacat dari produksi Gear pada tahun 2009 yaitu 1.569.750 pcs. Ini merupakan hal yang cukup baik namun masih harus ditingkatkan lagi untuk mencapai sigma 6 atau prosentase defect 99.99966% dari jumlah produksi. c) Fase Analyze Pada fase ini akan dianalisis bagaimana dan apa penyebab dari ke enam peluang yang telah di tentukan pada fase define tersebut muncul dan pada peluang yang mana yang memiliki angka defect terbesar pada departemen MM. Defect tersebut antara lain mushire, fure, kajiri, unstandard diameter, cacat dan HOB Nokori. Dari ke enam jenis defect tersebut, mushire & kajiri yang memiliki angka terbesar pada setiap tahunnya. Oleh sebab itu pada fase analyze ini penulis berusaha menganalisis kedua defect tersebut. Mushire ini terjadi karena kurang sempurnanya proses pemotongan material pada raff cutting. Rencana tindakan pencegahan untuk mushire ini antara lain: penambahan bahan additive di M/C Shaving yaitu di proses pemotongan bahan / material pada raff cutting, regrind cutter di M/C Seiwa, melakukan brushing tank minyak pemotongan, menggunakan try cutter hob. Penyebab terjadinya Kajiri pada proses pemotongan pada M/C KS-150 dan KS-300. Rencana tindakan pencegahan dari defect kajiri ini adalah : try penambahan bahan additive di M/C KS-150 & KS-300, pengurasan minyak yang terkandung bahan additive, recoating cutter bahan tin. d) Fase Improve Fase yang keempat adalah fase improve, dimana tujuan dari fase ini adalah tindak lanjut dari fase analyze, yaitu memperbaiki atua mengembangkan dari semua langkahlangkah perbaikan yang rencanakan pada fase sebelumnya. Pada defect mushire & kanjiri terdapat beberapa langkah untuk meminimalisasi jumlah defect tersebut. Namun setiap waktu harus tetap dilakukan pengembangan atau perbaikan dari langkah-langkah tersebut dan tidak pernah puas terhadap hasil yang telah dicapai sehingga mencapai sigma 6 atau prosentase produk dengan kualitas bagus sama dengan 99.99966%.


64


e) Fase Control Fase terakhir dari program perbaikan sigma ini merupakan fase yang penting, karena pada fase ini dibutuhkan kedisiplinan dari semua pengguna atau karyawan dalam melakukan perbaikan yang telah dijalankan. Pada fase ini juga peran dokumentasi sangat dibutuhkan karena dengan adanya dokumen semua kegiatan perbaikan dan pencegahan defect mushire & kanjiri akan tercatat dengan rinci sehingga apabila ada kegagalan dalam proses perbaikan dapat dicari penyebab dan solusinya. 2. Penyusunan Laporan Biaya Kualitas pada PT Honda Precision Parts Manufacturing. Pelaporan biaya kualitas dibutuhkan bagi perusahaan sebagai suatu alat untuk mengedalikan biaya kualitas dan sebagai dasar untuk pengambilan keputusan, khususnya yang berkaitan dengan penerapan perbaikan kualitas. Pelaporan biaya kualitas membantu manajemen untuk mengidentifikasi biaya-biaya yang dikeluarkan dalam usaha peningkatan kualitas. Pelaporan biaya kualitas secara konsisten akan memberi gambaran kepada manajemen mengenai keberhasilan atau kegagalan program kualitas yang telah diterapkan pada perusahaan. Pada PT Honda Precision Parts Manufacturing telah menerapkan perbaikan kualitas dan mendapatkan sertifikat ISO 9001:2000, hal ini berarti bahwa sistem manajemen mutu PT Honda Precision Parts Manufacturing telah memenuhi standar internasional. Dengan adanya ISO 9001:2000 yang telah diterapkan menyebabkan pengendalian biaya kualitas lebih dititikberatkan pada aktifitas pencegahan dan penilaian sehingga komposisi pengeluaran pada biaya kualitas untuk aktifitas pengendalian lebih besar dibandingkan dengan pengeluaran untuk aktifitas kegagalan. Pada penelitian ini penulis akan membuat laporan biaya kualitas pada departemen yang memiliki defect terbesar yaitu departemen mission machining (MM Departemen) dengan mengklasifikasi biaya-biaya pada departemen ini menjadi empat unsur biaya kualitas yaitu biaya pencegahan, biaya penilaian, biaya kegagalan internal dan biaya kegagalan eksternal.


65


Tabel 9 Laporan Biaya Kualitas untuk Departemen Mission Machining Tahun 2004

(dalam $)

PT Honda Precision Parts Manufacturing Laporan Biaya Kualitas untuk Departemen Mission Machining Untuk Tahun yang Berakhir 31 Maret 2004 Biaya Kualitas

% dari Total Biaya Kualitas

Biaya Pencegahan: Pelatihan Kualitas

2,000.00

Pemeliharaan Mesin

45,580.00 47,580.00

49.09%

3,673.47

3.79%

45,620.48

47.07%

Biaya Penilaian: Pengujian & Inspeksi

3,673.47

Biaya Kegagalan Internal: Scrap

45,620.48

By Kegagalan Eksternal: Klaim

51.69 51.69

Total Biaya Kualitas :

96,925.64

Konversi ke Rp 9800

949,871,272.00

0.05% 100.00%

Sumber : Data diolah


66


Tabel 10 Laporan Biaya Kualitas untuk Departemen Mission Machining Tahun 2005 (dalam $) PT Honda Precision Parts Manufacturing Laporan Biaya Kualitas untuk Departemen Mission Machining Untuk Tahun yang Berakhir 31 Maret 2005 Biaya Kualitas



2,500.00

Pemeliharaan Mesin

49,620.00 52,120.00

47.44%

4,408.16

4.01%

53,302.22

48.51%


4,408.16

By Kegagalan Internal: Scrap

53,302.22

Biaya Kegagalan Eksternal: Klaim

41.35 41.35


109,871.74

Konversi ke Rp 9800

1,076,743,019.69

0.04% 100.00%



67


Tabel 11 Laporan Biaya Kualitas untuk Departemen Mission Machining Tahun 2006 (dalam $) PT Honda Precision Parts Manufacturing Laporan Biaya Kualitas untuk Departemen Mission Machining Untuk Tahun yang Berakhir 31 Maret 2006 % dari Total Biaya Kualitas

Biaya Kualitas


2,500.00

Pemeliharaan Mesin

52,400.00 54,900.00

45.78%

4,408.16

3.68%

60,405.35

50.37%


4,408.16


60,405.35


31.01 31.01


119,744.52

Konversi ke Rp 9800

1,173,496,342.90

0.03% 100.00%



68





1,500.00

Pemeliharaan Mesin

54,624.00 56,124.00

47.30%

5,877.55

4.95%

56,622.20

47.72%


5,877.55


56,622.20


31.01 31.01


118,654.76

Konversi ke Rp 9800

1,162,816,675.37

0.03% 100.00%



69





-

Pemeliharaan Mesin

57,737.00 57,737.00

46.38%

8,816.33

7.08%

57,933.62

46.53%


8,816.33


57,933.62


10.34 10.34


124,497.29

Konversi ke Rp 9800

1,220,073,435.07

0.01% 100.00%



70


Tabel 13 Laporan Biaya Kualitas untuk Departemen Mission Machining Tahun 2009 (dalam $) PT Honda Precision Parts Manufacturing Laporan Biaya Kualitas untuk Departemen Mission Machining Untuk Tahun yang Berakhir 31 Maret 2009 % dari Total Biaya Kualitas

Biaya Kualitas


-

Pemeliharaan Mesin

55,441.00 55,441.00

45.19%

8,816.33

7.19%

58,421.07

47.62%


8,816.33


58,421.07


-


122,678.40

Konversi ke Rp 9800

1,202,248,303.64

0.00% 100.00%

Sumber : Data diolah Berdasarkan tabel di atas dapat dilihat bahwa secara total dari biaya kualitas mengalami kenaikan dari tahun 2004 yang mencapai $ 96,925.64 atau Rp. 949,871,272.00 menjadi $ 122,678.40 atau Rp. 1,202,248,303.00 tetapi kenaikan ini dikarenakan biaya kualitas pada biaya pencegahan dan biaya penilaian mengalami kenaikan tiap tahunnya, hal ini mengindikasikan bahwa penerapan program perbaikan kualitas berjalan dengan baik. Apabila dianalisis dari total nilai biaya pencegahan dan biaya penilaian pada tahun 2004-2009 mengalami kenaikan yaitu dari $ 47,580 ($ 2,000 + $ 45,580) menjadi $ 55,441 dimana biaya pelatihan mencapai nilai 0%. Penurunan juga terjadi pada biya kegagalan eksternal yaitu $ 51.69 pada tahun 2004 dan $ 0 pada tahun 2009. Hal ini merupakan pencapaian yang sangat bagus dimana klaim dari customer mencapai $ 0. Dengan adanya kenaikan pada biaya kualitas pencegahan dan penilaian maka dapat diartikan bahwa penerapan program perbaikan kualitas pada PT Honda Precision


71


Parts Manufacturing umumnya dan departemen MM khususnya telah berjalan dengan baik meskipun pencapain dari biaya kegagalan internal masih blm maksimal dimana angka dari kegagalan internal masih tinggi. Secara global pencapain biaya kualitas

pada PT Honda Precision Parts Manufacturing mengalami keberhasilan dengan indikasi penurunan defect pada departemen MM dimana prosentase defect tiap tahunnya mengalami penurunan. 3.

Analisis Penerapan ISO 9001:2000 pada PT Honda Precision Parts Manufacturing dapat Mempengaruhi Tingkat Biaya Kualitas. Penerapan ISO 9001:2000 mensyaratkan perusahaan untuk melakukan perbaikan (improvement). PT Honda Precision Parts Manufacturing sebagai salah satu perusahaan yang telah menerapkan ISO 9001:2000 wajib untuk melakukan perbaikan secara terusmenerus, yaitu sebagai berikut : a) Perbaikan berkelanjutan (Continues Improvement) PT Honda Precision Parts Manufacturing melakukan perbaikan berkelanjutan atas efektivitas sistem manajemen mutu melalui penggunaan kebijakan kualitas, tujuan kualitas, hasil audit, analisis atas data, tindakan koreksi dan pencegahan serta tinjauan manajemen. Kebijakan kualitas adalah kebijakan yang ditentukan oleh manajemen perusahaan untuk sebagai acuan dasar pelaksanaan ISO 9001 dalam setiap aktivitas perusahaan. Kebijakan perusahaan PT. HPPM adalah “Kami akan berupaya sekuat tenaga untuk secara tepat waktu menyediakan komponen fungsional penting yang berkualitas tinggi dengan harga yang kompetitif agar bisa memuaskan pelanggan diseluruh dunia.” Terdapat beberapa poin penting dalam kebijakan kualitas diatas dimana perbaikan berkelanjutan harus dilakukan terhadap poin-poin tersebut, yaitu : 1. Tepat waktu, bahwa setiap hal yang berpotensi membuat keterlambatan penyediaan barang harus selalu di evaluasi sehingga potensi masalah tersebut tidak muncul menjadi masalah. 2. Kualitas tinggi, bahwa setiap part yang terkirim harus dalam keadaan yang baik dan dalam area standar kualitas barang tersebut. Sehingga perlu adanya perbaikan berkelanjutan untuk terus berusaha mengurangi hasil produksi yang tidak berkualitas. 3. Harga yang kompetitif, setiap aktifitas yang terjadi dalam produksi pada akhirnya akan mempengaruhi harga produk itu sendiri. Atas dasar tersebut, perlu dilakukan perbaikan-perbaikan berkelanjutan agar tidak terjadi pemborosan pada proses produksi dengan cara optimisasi penggunaan bahan produksi, pengurangan hasil produksi yang NG, dan lain-lain. Disamping kebijakan mutu perusahaan, setiap departemen dalam perusahaan juga memiliki tujuan atau sasaran mutu yang harus dicapai oleh departemen di setiap akhir periode dimana sasaran mutu yang telah ditentukan tersebut menuntut adanya perbaikan secara terus menerus. Sebagai contoh, pada area MM Dept, dilakukan perbaikan berkelanjutan dengan cara penambahan zat kimia untuk mengurangi defect yang terjadi pada mesin shaving. Oleh karena zat kimia yang digunakan sebelumnya mempengaruhi tingkat defect yang tinggi, maka Dept MM melakukan perbaikan dengan mengganti zat kimia tertentu pada proses tersebut. Ide ini terus di kembangkan yang pada akhirnya pengembangan zat kimia ini sampai pada titik dimana struktur dari ikatan kimia tersebut dianalisis untuk mencapai kestabilan proses dan penurunan NG rate pada proses tersebut. b) Tindakan koreksi (corrective action) PT Honda Precision Parts Manufacturing mengambil tindakan untuk mengeliminasi penyebab dari ketidaksesuaian produk (non-conformities product) untuk mencegah ketidaksesuaian tersebut muncul kembali. Tindakan koreksi tersebut disesuaikan dengan efek dari ketidaksesuaian yang tidak terduga. Prosedur yang terdokumentasi dibuat untuk mendefinisikan persyaratan-persyaratan untuk : 1. Meninjau ketidaksesuaian (termasuk complain dari pelanggan).


72


2. Menentukan penyebab dari ketidaksesuaian. 3. Mengevaluasi kebutuhan akan tindakan untuk memastikan bahwa ketidaksesuaian tersebut tidak akan muncul. 4. Menentukan dan mengimplementasikan tindakan yang dibutuhkan. 5. Mencatat hasil atas tindakan yang telah diambil. 6. Meninjau koreksi yang telah diambil. c) Tindakan pencegahan (preventive action) PT Honda Precision Parts Manufacturing menentukan tindakan untuk mengeliminasi penyebab atas ketidaksesuaian untuk mencegah ketidaksesuaian tersebut muncul. Tindakan pencegahan tersebut disesuikan dengan efek dari masalah potensial. Prosedur yang telah terdokumentasi dibuat untuk menentukan persyaratan yang dibutuhkan untuk: 1) Menentukan ketidaksesuaian potensial dan penyebabnya. 2) Mengevaluasi tindakan yang dibutuhkan untuk mencegah kemunculan dari ketidaksesuaian. 3) Menentukan dan menerapkan tindakan yang dibutuhkan. 4) Mencatat tindakan pencegahan y ang telah diambil. 5) Meninjau tindakan pencegahan yang telah dilakukan. Tindakan pencegahan dilakukan untuk mencegah ketidaksesuaian muncul, sedangkan tindakan koreksi dilakukan untuk mencegah ketidaksesuaian muncul kembali. Untuk menganalisis efektifitas penerapan ISO 9001:2000 di PT. HPPM pada MM departemen, maka penulis menganalisis perbaikan berkelanjutan berdasarkan konsep ISO 9001:2000 dan pengaruhnya terhadap biaya kualitas. 1) Sasaran Mutu dan Pencapaiannya Target NG Rate yang telah ditetapkan sebagai sasaran mutu tahun periode 20072009 sebesar 0.40% tercapai. Dari total produksi 1,436,910 pcs terjadi 5,604 pcs atau 0.39% kegagalan atau barang NG pada tahun 2008 dan 1.569.750 pcs atau 0.36% kegagalan produk pada tahun 2009. Terjadi penurunan dari jumlah NG pada tahun 2007, hal ini dkarenakan ISO 9001:2000 pada MM telah berjalan dengan baik, meskipun masih banyak membutuhkan perbaikan lagi sehingga pada tahun-tahun berikutnya akan mencapai target yang lebih kecil lagi. 2) Tindakan Koreksi Untuk melakukan tindakan koreksi, maka dilakukan analisis penyebab NG dengan mengelompokan penyebab masalah menjadi tiga kategori, yaitu: Raw Material; Pekerja; dan Proses.

Gambar 2. Prosentase Penyebab Defect Dimana ketiga unsur ini setelah di analisis merupakan penyebab dari produk gagal pada MM departemen. Prosentase ini diambil dari prosentase tiap tahun dari jumlah karyawan yang bertugas mengecek kualitas dari produk di MM departemen, mesin yang dipakai dalam proses pembuatan mission machining, dan material yang digunakan dalam proses pembuatan mission machining. 3) Tindakan Perbaikan Berkelanjutan a. Untuk mengurangi tingkat NG pada kategori tenaga kerja maka dilakukan training kepada para pekerja.


73


Dengan adanya training ini, maka komponen biaya pelatihan pada perhitungan biaya kualitas akan naik sebagai kompensasi atas biaya pelatihan. Hal ini sesuai dengan pasal 6 dalam ISO 9001:2000. b. Untuk pegangan atau panduan apablia terjadi kesalahan lagi diperlukan dokumentasi yang lengkap dalam setiap melakukan perbaikan dalam segi manapun sehingga apabila dikemudian hari terulang lagi dapat kita terlusuri kesalahan tersebut dan dapat dengan cepat diselesaikan. Hal ini sesuai dengan pasal 4 dalam ISO 9001:2000. Contoh dari dokumentasi ini dapat dilihat pada lampiran. c. Untuk mengurangi tingkat NG pada kategori mesin dan metode produksi maka dilakukan perbaikan-perbaikan pada mesin produksi. Hal ini sesuai denga pasal 7 dan 8 pada ISO 9001:2000. 4) Tindakan Koreksi a. Untuk mencegah kesahalan terulang lgi maka di butuhkan suatu dokumentasi dari setiap tindakan perbaikan berkelanjutan agar terdapat history dari perbaikan tersebut dan mencegah kesalahan terulang lagi. Contoh dokumentasi nya dapat dilihat di lampiran. b. Memperhatikan kemapuan mesin yaitu pada saat kapan mesin mencapai batas maksimal proses produksi sehingga akan menghasilkan produk yang sesuai standar.

Gambar 3. Perbaikan Defect Mushire pada departemen MM. Sumber : PT Honda Precision Parts Manufacturing Perbaikan-perbaikan pada mesin produksi dan metode produksi ini menaikan komponen biaya pemeliharaan mesin pada perhitungan biaya kualitas. Pada dasarnya, setiap perbaikan-perbaikan yang dilakukan seperti yang ditentukan dalam konsep ISO 9001:2000 akan menyebabkan naiknya beberapa


74


komponen biaya pada perhitungan biaya kualitas, namun perbaikan-perbaikan yang dilakukan akan berdampak turunnya produksi barang-barang NG yang pada akhirnya menurunkan biaya kualitas secara menyeluruh. Kesimpulan dari analisis diatas bahwa penerapan ISO 9001:2000 pada PT Honda Precision Parts Manufacturing membawa perubahan terhadap biaya kualitas dan perbaikan kualitas terutama pada departemen MM yang memiliki kegagalan produk terbanyak selama empat tahun terakhir dan mengalami perbaikan yang sangat berarti pada dua tahun terakhir yaitu pada tahun 20082009. SIMPULAN DAN SARAN Simpulan Berdasarkan hasil analisis data pada PT Honda Precision Parts Manufacturing umumnya dan pada departemen Mision Machining khususnya dapat diambil kesimpulan sebagai berikut : 1. Dengan menggunakan pendekatan six sigma dapat diketahui jumlah defect dari masingmasing departemen produksi dan defect terbanyak dimiliki oleh departemen MM. Hasil analisis dari departemen MM menunjukkan bahwa produk gagal dikarenakan oleh dua peluang yaitu Mushire dan Kajiri dimana kedua peluang tersebut memiliki porsi tertinggi dari empat peluang lainnya. DPMO dari tahun 2004 sampai 2009 mengalami penurunan seiring dengan angka sigma pada departemen MM yaitu 4.75 sigma pada tahun 2009 dengan artian bahwa prosentase kegagalan produk mencapai 99.94%. 2. Pelaporan biaya kualitas pada departemen MM menunjukkan hasil yang bagus yaitu terdapat kenaikan biaya kualitas pada biaya pencegahan dan biaya penilaian dari tahun 2004 sampai tahun 2009 yaitu $ 47,580.00 menjadi 55,541.00. Biaya kegagalan eksternal juga mengalami penurunan yang sangat signifikan yaitu dari $ 51.69 pada tahun 2004 menjadi $ 0 pada tahun 2009. Pencapaian yang sangat bagus dimana klaim dari customer mencapai $ 0. Secara keseluruhan pencapaian biaya kualitas pada departemen MM mengalami perbaikan dari tahun 2004 sampai 2009 meskipun masih diperlukan perbaikan lagi dalam biaya kegagalan internal. 3. Kenaikan dari sigma dan perbaikan biaya kualitas tidaklah lepas dari peran serta penerapan ISO 9001:2000 pada PT Honda Precision Parts Manufacturing umumnya dan departemen MM khususnya. Hal ini dibuktikan dengan adanya perbaikan berkelanjutan yang sesuai dengan pasal-pasal pada ISO 9001:2000, tindakan pencegahan terhadap masalah-masalah yang akan timbul dan tindakan koreksi terhadap masalah yang telah timbul sehingga tidak akan terjadi lagi dikemudian hari. Peran serta ISO 9001:2000 sangat berpengaruh sekali terhadap pencapaian biaya kualitas. 4. Analisis penerapan ISO 9001:2000 pada PT Honda Precision Parts Manufacturing membawa perubahan terhadap biaya kualitas dan perbaikan kualitas terutama pada departemen MM yang memiliki kegagalan produk terbanyak selama empat tahun terakhir dan mengalami perbaikan yang sangat berarti pada dua tahun terakhir yaitu pada tahun 2008-2009. Saran Setelah mengetahui permasalahan yang dihadapi oleh departemen MM pada khususnya dan PT Honda Precision Parts Manufacturing pada umumnya, maka kesempatan kali ini akan disampaikan beberapa saran yang sekiranya dapat bermanfaat bagi perusahaan atau penelitian selanjutnya : 1. Menekankan pada semua karyawan bahwa penerapan ISO 9001:2000 bukanlah bertujuan untuk menurunkan biaya kualitas melainkan bertujuan untuk menyeimbangkan proses sehingga biaya kualitas akan turun dengan sendirinya seiring dengan seimbangnya proses tersebut baik itu proses produksi maupun proses non produksi. 2. Untuk pencapaian sigma setiap tahunnya, perusahaan masih harus tetap melakukan perbaikan berkelanjutan untuk mencapai 6 sigma dimana prosentase produk dengan kualitas baik sama dengan 99.99966%


75


DAFTAR PUSTAKA Blocher, J. Edward, King H. Chen, and Thomas W. Lin. (Eds.). 2000. Manajemen Biaya. Terjemahan. PT Salemba Empat. Jakarta. Evans, James R, William M. Lindsay (Eds.). 2007. An Introduction to Six Sigma & Process Improvement. PT Salemba Empat. Jakarta. Feigenbaum, Armand V.(Ed.). 1991. Kendali Mutu Terpadu. Edisi Ketiga. Terjemahan. Erlanggga. Jakarta. Hansen, R. Don, and Maryenner M Mowen. (Eds.) 2005. Mangement Accounting. Terjemahan. PT Salemba Empat. Jakarta. Handoyo, Eko. 2009. Delapan Prinsip Manajemen Mutu ISO 9001:2000. Wordpress. (http://konsultanmanajemen.wordpress.com/2009/02/25/delapan-prinsip-manajemen-mutuiso-90012008/, diakses 06 Februari 2010). Kesit, Bambang. 2009. Quality Plan Implementasi Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2000. Wordpress. (http://bambangkesit.staff.uii.ac.id/2009/01/15/quality-plan-implementasisistem-manajemen-mutu-iso-90012000-di-perguruan-tinggi/, diakses 06 Februari 2010). Manggala, D. 2005. Mengenal Six Sigma Secara Sederhana. (Online). (http://www.beranda.net/faktorq/Six%20Sigma%20Sederhana.pdf, diakses 07 Juni 2007). Moleong, Lexy J. (Ed.). 2000. Metodologi Penelitian Kualitatif. Cetakan Ke-14. PT Remaja Rosdakarya. Bandung. Pande, S. Peter, Robert P. Neuman, Roland R.Cavanagh. (Eds.). 2003. The Six Sigma Way. Andi. Yogyakarta. Setiawan, Wawan. 2009. Prinsip Dasar ISO 9001. (Online). (http://www.infometrik.com/wpcontent/uploads/2009/06/PRINSIP-DASAR-ISO-9001.pdf, diakses 04 Februari 2010). Setiadi, Dede. 2006. Pengertian ISO 9000 Sistem Standar Manajemen Mutu. (Online). (http://psl.ums.ac.id/Web_Based/pdf/25-ISO%209000.pdf, 04 Februari 2010). Tjiptono, Fandy & Anastasia Diana. (Eds.). 2001. Total Quality Management Edisi Revisi. Andi. Yogyakarta. Wikipedia. 2010. Six Sigma. (Online). (http://id.wikipedia.org/wiki/Six_Sigma, 18 Februari 2010).


76

Jurnal Bisma, Vol 4 No 1, (Hlm 56-65)

Recommend Documents