PREFAB ZIET HET GROOT LE PREFA VOIT GRAND
Innovatie en snelheid BIJ DE FINANCIËNTOREN VAN LUIK In Luik is nieuwe toren voor de ambtenaren van het Ministerie van Financiën klaar. Het gebouw werd in 27 maanden opgetrokken en bestaat vooral grote prefab betonelementen. Innoveren was de boodschap voor de firma Ronveaux. Zelfs de meest klassieke elementen vereisten aanpassingen à la tête du client. Voor sommige bouwelementen was een uitzonderlijk formaat nodig. Olivier Varetto, directeur Studie en Verkoop bij Ronveaux, legt gepassioneerd uit hoe die elementen in recordtijd tot stand kwamen.
Innovation et rapidité
POUR LA TOUR DES FINANCES DE LIÈGE
La nouvelle Tour des Finances de Liège s’apprête à accueillir les agents du ministère des finances. Le bâtiment, construit en 27 mois, recense de nombreux grands éléments en béton préfabriqué. La société Ronveaux a dû innover sur plusieurs terrains. Même les éléments les plus classiques ont nécessité une adaptation dans leur fabrication, certains d’entre eux pouvant atteindre 10m de haut. C’est en véritable passionné par le projet qu’Olivier Varetto, Directeur Études et Ventes chez Ronveaux, nous explique comment ces éléments ont été réalisés en un temps record.
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A vec ses 28 étages et une hauteur
de 118 mètres, la nouvelle Tour des Finances fait désormais amplement partie du centre de Liège. Le nouveau bâtiment est construit sur la zone de parking de l’ancienne tour dont la démolition débutera au printemps 2015. Olivier Varetto nous explique : « L’entrepreneur imposait une construction rapide, raison pour laquelle le béton préfabriqué était la solution idéale. » C’est également pour cette raison que certains éléments ont été fabriqués « plus grands ». Les colonnes ont, par exemple, été réalisées pour deux niveaux à la fois. « Elles ne pouvaient
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van 118 meter kun je in het centrum van Luik voortaan niet naast de nieuwe Financiëntoren kijken. Het nieuwe gebouw staat op de parking van de oude toren, die in de lente van 2015 wordt afgebroken. Olivier Varetto: “De aannemer eiste een snelle constructie, de belangrijkste reden waarom prefabbeton voor de hand lag.” En ook de reden waarom bepaalde elementen ‘groter’ werden vervaardigd. Zo zijn de kolommen voor twee verdiepingen tegelijkertijd gemaakt. “Ze mochten niet worden onderbroken door deklagen, omdat het economisch gezien niet realistisch is om deklagen uit te voeren in beton C80/95, de sterkte die nodig was. Om de verticale elementen te verbinden, gebruikten we kapitelen die telkens de bovenliggende kolom moeten ondersteunen. Het ter plaatse gestorte beton van de deklagen mag
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M et 28 verdiepingen en een hoogte
de verticale lastverdeling van de zuilen nooit onderbreken. Doordat de zuilen twee verdiepingen overspannen, is het bovendien mogelijk om het aantal voegen te beperken. Want die vormen vaak een delicaat werk op de werf”, verduidelijkt Olivier Varetto.
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Kolommen met zulke grote afmetingen maken, vroeg een aantal aanpassingen bij de fabricatie. Het merendeel van de kolommen, die tot 10 m hoog reiken, moest vlak worden gegoten. De hoogte van de bruggen is van essentieel belang om dat soort elementen te gieten. “Voor de grote zuilen hebben we zelfverdichtend beton gebruikt. Die keuze is
vooral technologisch en werd ingegeven dooor door kwalitatieve en financiële motieven.” Ook de architecturale vereisten dwongen Ronveaux tot aanpassingen: “De ontwerpers hadden de doorsnede van de kolommen constant gehouden, om op elke verdieping dezelfde afwerking te kunnen voorzien. Maar de krachten en de druk op de kolommen stijgt naar onderen toe. Daarom moesten we de kwaliteit van het beton verhogen om de vereiste prestaties te bereiken, zeker omdat we wisten dat dezelfde afmetingen behouden moesten blijven. Om die reden hebben we een zelfverdichtend beton C80/95 ontwikkeld. Het is
de allereerste keer dat dit soort beton als zelfverdichtend beton wordt ontwikkeld. Intussen gebruiken we het ook op andere bouwplaatsen. Daarnaast moesten we rekening houden met de regels inzake de brandwerendheid, aangezien dit soort gebouwen een brandwerendheid van 2 uur vereisen.” Om het proces en de planning volledig in de hand te houden en speciale stukken te kunnen vervaardigen, ontwikkelde Ronveaux intern een serie van stalen bekistingen voor de meest voorkomende onderdelen. Voor de meer speciale onderdelen kwamen er houten bekistingen aan te pas. De architectuur van het gebouw is niet klassiek. De achtergevel kreeg een afronding. Het grondplan van de toren is een gelijkbenige driehoek waarvan de twee gelijke zijden gebogen zijn. De driehoek verschuift naar boven toe en
n De aannemer had maximaal zes dagen om elke verdieping te plaatsen. Daarvan gingen er vier naar de montage van de onderdelen en twee naar de betonbekisting en de aansluitingen op de kern. Een heuse krachttoer. L’entrepreneur devait monter chaque plateau en 6 jours maximum. Dans les six jours, quatre étaient consacrés au montage des éléments et deux pour le bétonnage et les connexions au noyau. Cela constitue une réelle performance.
pas être interrompues par les chapes, car il est économiquement irréaliste de réaliser des chapes en béton C80/95. Pour connecter deux colonnes, des chapiteaux viennent réceptionner les colonnes supérieures. Le béton coulé sur place ne vient donc jamais interrompre la descente de charge verticale des colonnes. Les colonnes sur deux niveaux permettent également de limiter les joints qui nécessitent un travail délicat sur chantier » précise Olivier Varetto. Toutefois, fabriquer des colonnes de grandes dimensions requiert des
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helt bovenaan licht naar voor. De voorkant van de toren is doorgesneden. Vanwege die architectuur kreeg Ronveaux een aantal ingewikkelde stukken te verwerken.
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Ook de kolommen voor de top van het gebouw zijn opmerkelijk. De schacht helt in twee richtingen, namelijk naar voor en opzij. Het kapiteel moet de steunbalken dragen die in twee richtingen tegenover het horizontale vlak liggen. Het gaat dus om een heel moeilijk te ontwerpen stuk. “Op dat gebied gaan we veel verder dan de gewoonlijke aanpak bij prefabricatie. Normaal gesproken wordt dat soort onderdeel ter plaatse gegoten”, verklaart Olivier Varetto.
De werkzaamheden zijn perfect verlopen, ondanks enkele knelpunten: “De aannemer had maximaal zes dagen om elke verdieping te plaatsen. Daarvan gingen er vier naar de montage van de onderdelen en twee naar de betonbekisting en de aansluitingen op de kern. Een heuse krachttoer.” En een succes dat de directeur Studie en Verkoop bij Ronveaux met veel plezier toeschrijft aan het hele team: “Alles en iedereen moest perfect op elkaar afgestemd zijn. Bovendien waren de producten die
adaptations dans la réalisation. La plupart de ces grandes colonnes, pouvant atteindre jusqu’à 10 mètres de haut, ont dû être coulées à plat. Les hauteurs de ponts pour couler ce genre d’éléments étaient trop importantes. « Pour la réalisation des grandes colonnes, nous avons utilisé du béton auto-plaçant. Ce choix technologique a été motivé par des raisons qualitatives et financières » Les exigences au niveau architectural ont obligé Ronveaux à s’adapter : « Les concepteurs ont gardé la section des colonnes constante pour répéter la finition d'étage en étage. Toutefois, les efforts et la contrainte sur les colonnes diffèrent et augmentent au fur et à mesure que l’on se rapproche du sol. Nous avons donc dû augmenter
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Ronveaux heeft vervaardigd top: geen enkel onderdeel vertoonde gebreken, ondanks het soms strakke productieschema.” De toren is dus niets minder dan een heuse technologische krachttoer in prefabbeton. Dankzij de grote betonnen elementen haalde Ronveaux elke deadline. Het erg innovatieve en hoogwaardige zelfverdichtende beton kan bovendien perfect op andere bouwplaatsen worden ingezet. Een succes dat ook te
PREFAB ZIET HET GROOT LE PREFA VOIT GRAND danken is aan de vooruitziende aanpak en aan het overleg tussen de architect, het studiebureau en de fabrikant van de prefabelementen. Olivier Varetto besluit: “De ultramoderne toren staat heel mooi tegenover met de Mativavoetgangersbrug, een van de eerste werken in gewapend beton die in 1905 werd gebouwd naar aanleiding van de Wereldtentoonstelling in Luik. Mensen die Luik bezoeken, krijgen zo in één oogopslag een overzicht van de evolutie van de betontechnologie.” (SR) l
EEN UFO VOOR DE BOVENSTE VERDIEPINGEN Op architecturaal vlak vereiste het voorste gedeelte van het gebouw de productie van bijzondere elementen. Wanneer je het gebouw zo bekijkt (zie foto hiernaast), zou je op het eerste gezicht geneigd zijn om een kolom in het midden te plaatsen en op die manier de lasten te verdelen. Maar bij dit project koos men voor een andere oplossing. De architect besliste om de kolom op de hoek niet te laten doorlopen over de bovenste verdiepingen. Op die manier kunnen de gebruikers van de kantoren genieten van een onbelemmerd zicht. Het was het niet mogelijk om dit uit te voeren in ter plaatse gestort beton, aangezien de grote hoogte van de bovenste verdiepingen. Daarom werd een speciale oplossing bedacht. Ronveaux ontwikkelde 8 verschillende stukken voor de verschillende verdiepingen. In plaats van een ‘normale’ balk ging men voor een driehoekige constructie die telkens op de geïntegreerde kopstukken van twee kolommen werd gelegd. Olivier Varetto: “Dit was een complex stuk: doordat het plaats moest bieden aan de technieken, moesten we er holle ruimtes in voorzien. Intern noemen we dit stuk de UFO.” (SR)
UN OVNI POUR LES ÉTAGES SUPÉRIEURS la qualité du béton pour atteindre les performances requises en sachant qu’il fallait conserver le même encombrement. C’est pour cette raison que nous avons développé un béton auto-plaçant C80/95. C’est la première fois que ce genre de béton est développé en auto-plaçant. Depuis, nous continuons à utiliser ce béton sur d’autres chantiers. Nous avions également des exigences de résistance au feu de deux heures pour ce bâtiment. Pour conserver la maîtrise totale du processus et du planning et pour développer des pièces spéciales, Ronveaux a également élaboré en interne toute une série de coffrages en acier, pour les pièces les plus répétitives et en bois pour les pièces plus spéciales.
Au niveau architectural, la partie avant du bâtiment a nécessité la fabrication d’éléments particuliers. A première vue, lorsque l’on regarde le bâtiment (voir photo ci-contre) on aurait tendance structurellement à mettre une colonne au centre et diviser la charge, mais ici ce n’était pas le cas. Deux colonnes sont disposées tout au long de la tour, mais aux étages supérieurs, afin que les bureaux puissent profiter d’une vue panoramique dégagée, l’architecte souhaitait supprimer la colonne de coin. Il a donc fallu s’adapter. D’autant plus qu’Il était également impossible d’utiliser du béton coulé sur place en raison de la hauteur importante des étages supérieurs. Ronveaux a donc développé 8 pièces différentes pour les divers étages. Pour remplacer une poutre "normale", une pièce en forme de triangle a donc été conçue, celle-ci venant se poser sur les chapiteaux intégrés des deux colonnes. Olivier Varetto: « C’était une pièce complexe, notamment car il fallait qu’elle soit creuse afin de pouvoir y intégrer des techniques. En interne nous l’appelions l’OVNI ». (SR)
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Financietoren/Tour des finances Luik/Liège 2014 AANNEMER | ENTREPRENEUR
Association Galère-Interbuild
M. & J-M. Jaspers – J. Eyers & Partners/ Bureau d’architecture Greisch ARCHITECT | ARCHITECTE
OPDRACHTGEVER | MAÎTRE D’OUVRAGE
Fedimmo
STABILITEIT | STABILITÉ Bureau Greisch SPECIFICITEIT VAN HET GEBOUW | PARTICULARITÉS DU BÂTIMENT TOTALE OPPERVLAKTE | SURFACE TOTALE DE 52 502m². 28 verdiepingen en ondergrondse parking met 3 niveaus 28 étages et parking sous terrain de 3 niveaux UITVOERING VAN DE WERKZAAMHEDEN | RÉALISATION DES TRAVAUX
2012 – 2014
TOTALE GESCHATTE KOSTEN VAN DE WERKZAAMHEDEN | COÛT TOTAL ESTIMÉ DES TRAVAUX +/- 50 000 000 euro (excl. btw/htva)
L’architecture du bâtiment n’est pas classique. La façade arrière constitue une voilure. La section générale de la tour est un triangle isocèle avec les deux cotés égaux qui sont courbés. Le triangle voyage dans l’espace et penche vers l’avant. La partie avant de la tour est coupée. Au niveau architectural cela constitue donc un certain nombre de pièces compliquées. D’autres colonnes, situées à l’avant supérieur du bâtiment sont également particulières. Le fût est incliné dans les deux directions. Il penche à la fois en avant et sur le côté. Le chapiteau doit, lui, réceptionner des poutres qui sont dans deux sens opposés à l’horizontal. Il s’agit donc de pièces réellement compliquées à concevoir. « A ce niveau-là, on sort complètement du cadre habituel de la préfabrication. D’habitude ce genre de pièce est coulé en place »explique Olivier Varetto.
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Le chantier s’est déroulé de manière idéale malgré certaines contraintes : « L’entrepreneur devait monter chaque plateau en six jours maximum. Dans les six jours, quatre étaient consacrés au montage des éléments et deux pour le bétonnage et les connexions au noyau. Cela constitue une réelle performance. » Une réussite que le Directeur d’Etudes et de Ventes de chez Ronveaux tient à partager avec toute son équipe : « Tout devait être rodé comme sur du papier à musique ». Soulignons également qu’en termes de qualité des éléments produits par Ronveaux, aucune pièce n’a été défaillante et ce malgré le flux de production assez tendu. La tour constitue donc une véritable prouesse technologique en béton préfabriqué. Les grands éléments en béton ont permis de respecter les délais. L’utilisation du béton haute performance auto-plaçant constitue également une
nouveauté qui pourra être réutilisée sur d’autres chantiers. Une réussite également obtenue grâce à une anticipation et une conciliation entre l’architecte, le bureau d’étude et le préfabricant. Et Olivier Varetto de conclure : « La tour ultra moderne contraste parfaitement avec la passerelle Mativa construite en 1905 lors de l’exposition universelle de Liège et qui est l’un des premiers ouvrages d’art en béton armé. En visitant Liège, il est possible de voir le résultat de l’évolution de la technologie du béton ». (SR) l
