HODNOCENÍ HMOTNOSTNÍCH ZTRÁT PŘI VÝROBĚ MASNÝCH VÝROBKŮ

Mendelova zemědělská a lesnická univerzita v Brně Agronomická fakulta Ústav technologie potravin

HODNOCENÍ HMOTNOSTNÍCH ZTRÁT PŘI VÝROBĚ MASNÝCH VÝROBKŮ

Diplomová práce

Brno 2007

Vedoucí diplomové práce:

Vypracovala:

Prof. Ing. Ivo Ingr, DrSc.

Irena Štěpánková

2

Prohlášení

Prohlašuji, že jsem diplomovou práci na téma Hodnocení hmotnostních ztrát při výrobě masných výrobků vypracovala samostatně a použila jen pramenů, které cituji a uvádím v přiloženém soupisu literatury. Souhlasím, aby práce byla uložena v knihovně Mendelovy zemědělské a lesnické univerzity v Brně a zpřístupněna ke studijním účelům.

V Brně,dne………………………….. Podpis diplomanta……………………

3

4

Děkuji Prof. Ing. Ivo Ingrovi DrSc. za vedení diplomové práce, podniku Agro Měřín a.s. za umožnění vykonání praktické části diplomové práce a pracovníkům provozu řeznictví – uzenářství za pomoc při měření a cenné odborné rady.

5

ANNOTATION The aim of this diploma work was the weight loss at production of ten selectid meat produce kinds, and the evaluation of main influences on the weight loss arisen on it. The measurments were made in the copany Agro Měřín a.s., operation unit butcher´s-pork butcher´s. The pursuied influeces on weight loss are: influence of the type product, influence of the cover material, influence of the heat rough-work and influence of the cooling process. As the pursuied meat produce, symplex of the group minute meat produce, flaccid salami, durable meat produce and smokem meat produce were chosen. The work itself considered weighing of produce on the smoke-house varta and subsequent writing down into the beforehand made forms. I was recording the produce weight after putting into tehnological covers, also after the heat rough-work and after the cooling processes. The diference in weight los sof individual products is made, above all, by material composition, meat structure, salt kontent a using PSE a DFD meat. Influence of covering material is mostly by various water and smoke elements transmittion. There are big differences between the natural and artificial entrails, too. The heat rougt-work is important not only from the point of the weight loss, but mainly for the food health safety. Temperatures reached in the kernel of products must be 70OC minimum. After the heat rough-work, i tis necessary the fastest cooling process as posible to avoid any water evaporation of the product surface. In conclusion, I found out the lowest weight loss at „výrobní salam“ and, on the other hand, the biggest weight loss at the product „smokem boneless flank“.

6

OBSAH 1 ÚVOD ………………………………………………………………………….……… 8 2 LITERNÍ PŘEHLED ……………………………………………………….………... 9 2.1 Vývoj masných výrobků …………………………………………………………… 9 2.1.1 Vývoj výroby masných výrobků …………………………………………... 9 2.1.2 Vývoj sortimentu masných výrobků ………………………………………. 9 2.2 Sortiment masných výrobků ………………………………………………………. 9 2.2.1 Členění masných výrobků ………………………………………………….9 2.2.2 Masné výrobky v ČR dle vyhlášky č. 264/2003 Sb ……………………….. 13 2.2.3 Sortiment masných výrobků v Německu ...................................................... 14 2.2.4 Sortiment masných výrobků v Anglii . ..........................................................14 2.3 Struktura masných výrobků ..................................................................................... 15 2.4 Suroviny používané při výrobě masných výrobků ……………..…………............ 17 2.4.1 Hlavní suroviny pro výrobu masných výrobků ……..………….................... 17 2.4.1.1 Výrobní maso vepřové ............................................................................. 18 2.4.1.2 Výrobní maso hovězí .............................................................................. 18 2.4.2 Vedlejší suroviny používané při výrobě masných výrobků .......................... 19 2.4.3 Pomocné látky používané při výrobě masných výrobků ……...................... 19 2.5 Technologické operace při výrobě masných výrobků ............................................. 22 2.5.1 Solení .............................................................................................................. 22 2.5.1.1 Pronikání soli do masa .............................................................................22 2.5.1.2 Způsoby solení .........................................................................................23 2.5.1.3 Vybarvovací procesy při solení ................................................................24 2.5.2 Mělnění ……………………….……………………………………...….…..24 2.5.3 Míchání …………………………………………...……………………...… 26 2.5.4 Tvarování masných výrobků ………………………………………………..27 2.5.4.1 Obalové materiály ………………………………………………………27 2.5.5 Uzení ……………. ……….……………………………………………...…28 2.5.5.1 Složení kouře………….…………….…………………………………..29 2.5.5.2 Vznik a vyvíjení kouře ...…………... …………………………………. 30 2.5.5.3 Způsoby uzení ...…………………...…………………………………... 30 2.5.5.4 Uzení horkým kouřem ………………………………………...……….. 31 2.5.5.5 Typy udíren a vyvíječe kouře ………………………………..………… 32

7

2.5.5.6 Udící kapalné preparáty …………………………….………………….. 33 2.5.6 Tepelné opracování ………………………………….…………………….. 34 2.5.6.1 Suché způsoby tepelného opracování …...….…………..………………34 2.5.6.2 Mokré způsoby tepelného opracování ……….…………………………35 2.5.7 Chlazení …………………………………………………………………….36 2.6 Hmotnostní ztráty ……………….………………...………………………………...37 3 CÍL PRÁCE ……………………………………………………………………………38 4 MATERIÁL A METODY ………………………………………...........……………. 39 4.1 Charakteristika podniku …………………….. ……….………………..…………..39 4.2 Výběr tepelně opracovaných masných výrobků …………………………………..40 4.2.1 Složení jednotlivých druhů masných výrobků ……………………………...40 4.3 Výběr technologických obalů ……………………………………………………… 41 4.3.1 Charakteristika jednotlivých obalů ………………………………………… 42 4.4 Technologické vybavení používané při výrobě masných výrobků ……………… 43 4.5 Pracovní postup …………………………………………………………………….. 45 5 VÝSLEDKY A DISKUSE …………………………………………………………… 46 5.1 Výsledky měření ……………………………………………………………………. 46 5.2 Vliv druhu výrobku na velikosti hmotnostních ztrát …………………………….. 62 5.3 Vliv obalového materiálu na velikosti hmotnostních ztrát ………………………. 62 5.4 Vliv uzení a tepelného opracování na velikosti hmotnostních ztrát …………….. 63 5.5 Vliv chlazení na velikosti hmotnostních ztrát …………………………………….. 63 5.6 Doporučení pro podnik Agro Měřín ……………………………………………….64 6 ZÁVĚR ………………………………………………………………………………... 65 7 LITERATURA …………...……………………………………………………………67

8

1 ÚVOD Hmotnostní ztráty představují problém v každém podniku zabývajícím se výrobou masných výrobků. Dochází ke ztrátám vody, nutričně významných látek, zhoršení organoleptických vlastností a neméně důležitá je i ztráta ekonomická. Proto je nezbytné dodržovat správné technologické postupy, vhodně volit suroviny, obalové materiály, dbát na teplotu uzení a používat správné způsoby chlazení. Na velikosti hmotnostních ztrát se podílejí největší měrou tyto faktory. Je to vliv druhu masného výrobku a výběr suroviny použité pro jeho výrobu, dále způsob tepelného opracování, použitého obalového materiálu a v neposlední řadě vliv chlazení tepelně opracovaných masných výrobků. Prodloužení údržnosti je hlavním cílem tepelného opracování masa a masných výrobků. Přímým působením tepla se dosahuje termopasteračních a termosterilačních účinků na přítomné mikroorganismy. Tepelně se také inaktivují enzymy. Chlazení je neméně významná operace jako samotné uzení. Během této operace je důležité dosáhnout teploty požadované k expedici, a to co možná nejdříve.

9

2 LITERÁRNÍ PŘEHLED 2.1 Vývoj masných výrobků 2.1.1 Vývoj výroby masných výrobků Výroba či příprava masných výrobků se odvíjí od dávnověku a souvisí s lidskou snahou prodloužit údržnost masa. Prodloužení přirozené uchovatelnosti masa se nejdříve dosahovalo sušením, dále uzením, pečením a solením. Nejdříve u celých kusů nebo kousků masa, později se maso mělnilo, smíchávalo se solí, s kořením a dalšími ochucujícími přísadami, vzniklá směs masa z dalšími látkami se tvarovala a později plnila do různých obalů z přírodních zdrojů. Tak se asi odvíjela výroba salámů a nejstarší údaje o nich pocházejí z poloviny tisíciletí před naším letopočtem. Sám název „salám“ je údajně odvozen od názvu kyperského města, do Evropy se rozšířil přes Itálii (italské Salami je označením pro fermentované salámy). Označení klobása pochází z hebrejštiny, vuřt z německého Wurst, výraz „botulus“ je latinské označení pro drobné masné výrobky.

2.1.2 Vývoj sortimentu masných výrobků V jednotlivých státech nebo v oblastech tvořených několika státy ( např. německá oblast, anglická oblast, středozemní oblast, aj.) se sortiment masných výrobků vytvářel celá staletí v závislosti na surovinových zdrojích, na zdokonalovaných výrobních postupech a na oblibě u spotřebitelů. Velký počet jednotlivých druhů masných výrobků je při relativně malém počtu výchozích základních surovin dán mnoha faktory: kombinací základních surovin, velkým počtem pomocných látek a přísad, různým stupněm rozmělnění základních surovin, volbou různých obalů, různými způsoby tepelného opracování a mnoha dalšími.

2.2 Sortiment masných výrobků 2.2.1 Členění masných výrobků V současné době se český sortiment masných výrobků dělí na následující výrobkové skupiny, podskupiny a druhy masných výrobků: •

Drobné masné výrobky

Skupina výrobků charakteristická tím, že výrobky jsou po naražení do obalů oddělovány převazováním, přetáčením nebo sponami do porcí. Výjimku tvoří různé druhy cigár, které se neoddělují. Drobné masné výrobky jsou svým vypracováním od jemné homogenní struktury obsahující jen spojku bez vložky (např. jemné párky), přes výrobky

10

s použitím špíčku jako vložky ( např. špekáčky) až po výrobky hruběji strukturní s vložkou z libové svaloviny (např. moravské klobásy). Drobné masné výrobky v obalech přírodních nebo umělých nebo i bez obalů. Jsou vyuzeny a tepelně opracovány. Do skupiny drobné masné výrobky patří: vuřty, špekáčky, párky, debrecínské párky, jemné párky, spišské párky, slovácké domácí klobásy, jihočeské uzenky, vepřové domácí klobásy, trampská cigára, lahůdkové párky k loupání, ostravské klobásy, moravské klobásy. •

Měkké salámy

Představují výrobkovou skupinu produkovanou v největším množství. Náplň měkkých salámů je obdobná jako u drobných masných výrobků ( jemná homogenní, středně zrnitá až hrubá struktura výrobku na řezu), odlišují se tvarem a velikostí. Podle tvaru jsou měkké salámy tyčové ( šunkový, gothajský, český, Junior, a další) a točené ( slovenský, kabanos, aj.). Měkké salámy jsou plněny do přírodních střev nebo do umělých klihovkových, plastových nebo natronových obalů. Prodávají se v celku, častěji se krájejí na nářezových strojích v prodejnách, určitý podíl měkkých salámů se plátkuje a vakuově balí do porcí pro samoobslužný prodej již u výrobce nebo ve speciálních podnicích. Zatímco drobné masné výrobky se konzumují po jejich ohřátí, měkké salámy se neohřívají. Do skupiny měkké salámy patří: salám česnekový, slovenský, gothajský, polský, Junior, český, šunkový, hlavičkový, tyrolský. •

Trvanlivé masné výrobky

Dělí se dvě základní podskupiny – na výrobky tepelně opracované a na výrobky syrové. První podskupina se vyrábí obdobným postupem jako měkké salámy včetně uzení horkým kouřem s dovářením v páře nebo ve vodě, ale výrobní postup pokračuje pomalým sušením výrobků, až obsah vody nebo hodnota aw se sníží pod hranici zaručující trvanlivost výrobků. Syrové trvanlivé salámy se tepelně neopracovávají, udí se pouze studeným kouřem a ponechají se poměrně dlouho fermentovat ( zrát a vysoušet). Jejich trvanlivost je dána nízkými hodnotami aw, nízkými hodnotami pH nebo jejich kombinací. Produkce trvanlivých masných výrobků se v posledních letech výrazně zvýšila a tento trend pokračuje zejména rozšiřováním jejich sortimentu. Do skupiny trvanlivé tepelně opracované masné výrobky patří: turistický salám, Vysočina, košický, inovecký nebo třeba selský salám. Do skupiny trvanlivé tepelně neopracované masné výrobky patří: Lovecký salám, Poličan, gombasecká a dunajská klobása, Herkules.

11

•

Speciální masné výrobky

Představují poměrně heterogenní skupinu charakteristickou drahou surovinou nebo náročnějším, často rukodělným, výrobním postupem.Typickými speciálními masnými výrobky jsou upravené vepřové pečeně ( cikánská a debrecínská pečeně), upravená vepřová masa ( moravské uzené, anglická slanina), záviny a rolády ( bůčkový závin), mozaikové výrobky ( hradecká mozaika). Zvláštní skupinu představují tepelně neopracované speciální masné výrobky, fermentované a uzené studeným kouřem. Nejznámější z nich jsou métský jemný čajový salám a čajovky. •

Vařené masné výrobky

Jsou tepelně opracované vařením. Vyrábějí se většinou z předem uvařeného masa – drobů, vepřových hlav, vepřového masa s kůží i bez kůže, vepřových kůží. Předvářená surovina a další vaření výrobků má zajistit dokonalé změknutí kůží a vytvoření charakteristické huspeninové struktury výrobku. Předvářením hlav se dosáhne dokonalého uvolnění zpracovatelných částí od kostí. Při solení se nepoužívá dusitanu, takže barva vařených výrobků je šedohnědá následkem oxidace myoglobinu na metmyoglobin. Do vařených masných výrobků se často zapracovává krev z jatečných zvířat a cereální produkty ( mouka, žemle, kroupy). Údržnost vařených masných výrobků je snížena menší údržností surovin a proto tato sortimentní skupina má charakter sezónních výrobků pro zimní období. Vařené masné výrobky jsou typické pro domácí zabíjačky. Do skupiny vařených masných výrobků patří: tlačenka tmavá lidová, játrová lahůdkový salám, jaternice, jelítka, zabijačkový salám, slezská tlačenka, játrový sýr. •

Pečené masné výrobky

Tvoří jen malou skupinu masných výrobků co do počtu druhů i co do objemu výroby. Jedná se o různé druhy sekané pečeně, které se liší složením masa, stupněm jeho rozmělnění, podílem moučných přísad a kořeněním. Tepelným opracováním je pečení, čímž vznikne na povrchu výrobku typická hnědá kůrka. Do skupina pečené masné výrobky patří: domácí sekaná pečeně, jemná sekaná pečeně. •

Uzená masa

Jsou to především masa vepřová, získaná výsekovým bouráním, nasolená, uzená a různě tepelně opracovaná. a. syrová uzená masa jsou uzena teplým kouřem a většinou se v domácnostech dále tepelně upravují vařením

12

b. vařená uzená masa se po vyuzení dále tepelně opracovávají u výrobce dovařením do měkka a mohou tedy být konzumována přímo c.

domácí uzená masa se liší od předchozích jen intenzivnějším a delším

uzením Do skupiny uzená masa patří: uzená vepřová pečeně, uzený vepřový bok, domácí uzená vepřová krkovice, domácí uzený vepřový bok, dušená šunka, vařené uzené vepřové ramínko a další. •

Ostatní masné výrobky

Podle dosavadní sortimentní skladby byly do této skupiny řazeny výrobky z rozmělněného masa a pomocných látek, solené pouze jedlou solí, narážené do střev a prodávané v syrovém stavu pro kulinární tepelnou úpravu až těsně před konzumací. Takovými výrobky jsou bílé klobásy, vinné klobásy, klobásy k zapékání do těsta, sváteční klobásy a další. Dnes lze do ostatních masných výrobků řadit kromě již zmíněných všechny další masné výrobky produkované v poměrně malém množství a v malém počtu druhů. Tak lze uvést i výrobky z koňského masa. V jejich názvu musí být druh masa výslovně uveden, u nás se vyrábí koňský točený salám, táborský koňský salám, koňský turistický salám a párky z koňského masa. Dalšími výrobky z této skupiny jsou krevní výrobky ( uhlířky, jelítkový prejt), huspeniny a jiné výrobky (játrová zavářka, jaternicový prejt). •

Masné polokonzervy

Výrobky z masa plněné většinou do plechových obalů, pasterované, omezená trvanlivost, předepsané podmínky skladovaní včetně časového omezení. Do skupiny masné polokonzervy patří: pasterovaná šunka, plece, kostelecké párky, frankfurtské párky, moravské klobásy. •

Masné konzervy

Výrobky z masa plněné do plechových obalů, sterilované, dlouhodobě údržné. Do skupiny masné konzervy patří: játrové paštiky, maso ve vlastní šťávě, luncheonmeat a další. [1]

13

2.2.2 Masné výrobky v ČR dle vyhlášky č. 264/2003 Sb Dle této vyhlášky se sortiment masných výrobků člení na následující skupiny: •

Tepelně opracovaný masný výrobek

Výrobek, u kterého bylo ve všech částech dosaženo minimálně tepelného účinku odpovídajícího působení teploty +70 oC po dobu 10 minut. •

Tepelně neopracovaný masný výrobek

Výrobek určený k přímé spotřebě bez další úpravy, u něhož neproběhlo tepelné opracování surovin ani výrobku. •

Trvanlivý tepelně opracovaný masný výrobek

Výrobek, u kterého bylo ve všech částech dosaženo minimálně tepelného účinku odpovídajícího působení teploty +70 oC po dobu 10 minut a navazujícím technologickým opracováním ( zráním, uzením nebo sušením za definovaných podmínek) došlo k poklesu aktivity vody s hodnotou aw (max) = 0,93 a k prodloužení minimální doby trvanlivosti na 21 dní při teplotě skladování +20 oC. •

Fermentovaný trvanlivý masný výrobek

Výrobek tepelně neopracovaný určený k přímé spotřebě, u kterého v průběhu fermentace, zrání, sušení, popřípadě uzení za definovaných podmínek došlo ke snížení aktivity vody s hodnotou aw

(max)

= 0,93, s minimální dobou trvanlivosti 21 dní při teplotě

+20 oC. •

Masný polotovar

Maso tepelně neopracované, u kterého zůstala zachována vnitřní buněčná struktura masa a vlastnosti čerstvého masa, a ke kterému byly přidány potraviny, kořenící přípravky nebo přídatné látky, a které jsou určeny k tepelné kuchyňské úpravě před spotřebou, a splňují požadavky zvláštních právních předpisů;za masný polotovar se považuje i výrobek z mletého masa s přídavkem jedlé soli vyšším než 1% hmotnostní. •

Kuchyňský masný polotovar

Částečně tepelně opracované upravené maso nebo směsi mas, přídatných a pomocných látek, popřípadě dalších surovin a látek určených k aromatizaci, určené k tepelné úpravě. •

Konzerva

Výrobek neprodyšně uzavřený v obalu, sterilovaný za podmínek stanovených zvláštním právním předpisem tak, aby byla zaručena obchodní sterilita.

14

•

Polokonzerva

Výrobek neprodyšně uzavřený v obalu, pasterovaný za podmínek stanovených zvláštním právním předpisem. [3]

2.2.3 Sortiment masných výrobků v Německu Rozlišují se tyto hlavní skupiny masných výrobků: •

Brühwurst

Měkké salámy a drobné masné výrobky uzené a dovářené v páře, např. Bierschinken, Jägerwurst, FrankfurterWürstchen, Bockwurst •

Kochwurst

Vařené masné výrobky, zejména játrové salámy ( Leberwurst), Krevní salámy ( Blutwurst), tlačenky a huspeniny ( Sulzwurst). •

Bratwurst

Výrobky určené pro tepelné opracování ( grilování, opékání, smažení) bezprostředně před konzumací. •

Rohwurst

Velmi početná skupina syrových ( fermentovaných) trvanlivých salámů.

2.2.4 Sortiment masných výrobků v Anglii Rozlišují se tyto hlavní skupiny masných výrobků: •

Cooced or smoked sausage

Masné výrobky tepelně opracované vařením nebo uzením, např. frankfurters ( párky) nebo Bologna ( měkký tyčový salám). •

Fresh sausage

Skupina syrových, tepelně neopracovaných trvanlivých salámů. •

Dry sausage

Skupina syrových, tepelně neopracovaných trvanlivých salámů.

15

2.3 Struktura masných výrobků Podle struktury se masné výrobky člení zásadně na dvě skupiny. Celistvé či kusové výrobky ( šunky, uzená masa) a mělněné masné výrobky ( párky, klobásy, salámy aj.). U celistvých masných výrobků základní struktura svaloviny zůstává a jejich výroba je provázena pouze změnou rozpustnosti a bobtnáním svalových bílkovin. U mělněných masných výrobků jsou změny svaloviny mnohem složitější. [1] Mělněné masné výrobky se vyrábějí tak, že se vazné maso rozmělní a nasolí. Mělněním se uvolní myofibrilární bílkoviny, působením soli jsou převedeny na rozpustnou formu a podílejí se na vytvoření struktury.

Úvodem o struktuře je třeba definovat několik technologických pojmů. Dílo – je směs rozmělněného masa promíchaného s vodou, solí, kořením a jinými přísadami;po naplnění do střeva či jiného vhodného obalu tvoří základ masných výrobků. Dílo sestává obvykle ze dvou složek: spojky a vložky. Existují však i výrobky tvořené pouze spojkou ( např. párky) u jiných je naopak spojka jen v nepatrném podílu ( zrněné salámy). Spojka – je jemně mělněná součást díla, připravuje se z vazného masa (většinou hovězího), do něhož se vmíchává určitý podíl méně vazného masa ( i tučného vepřového). Má rozhodující význam pro tvorbu struktury a soudržnost masných výrobků. Vložka – jsou různě velké kousky masa nebo syrového sádla, které se ( obvykle ve formě kostek) vmíchává do spojky a tvoří tak mozaiku salámu. Prát – se používá méně než v minulosti, kdy byl jednou ze složek při přípravě spojky. Připravuje se z vazného hovězího masa, většinou teplého, které se předsolí s dusičnanem a solí a nechává se zrát. Kromě běžnějších teplých prátů existuje i studený prát (připravený z masa odvěšeného).

Rozhodující význam pro strukturu díla masných výrobků má rozmělnění svaloviny. V neporušené svalovině je převážná část rozpustných bílkovin, které rozhodují o vaznosti masa, uzavřená uvnitř svalových bílkovin. Při mělnění svaloviny dochází k uvolňování a rozpouštění svalových bílkovin; aby se však tyto bílkoviny staly aspoň částečně rozpustnými, je třeba přidat určité množství soli. Po uvolnění bílkovin ze svalových vláken probíhá bobtnání. Na povrchu částic masa je vrstva rozpuštěných bílkovin, která umožňuje přístup vody k dalším vrstvám. Schopnost vázat vodu tedy přímo souvisí se stupněm

16

rozmělnění masa. Rozpuštěná bílkovinná hmota vytváří při tepelném opracování pevný gel, který dokonale stmeluje všechny částice a dodává výrobku potřebnou soudržnost a pevnost. [2] Vazností díla se rozumí schopnost díla (masa) vázat vodu. Schopnost udržet během celého technologického procesu včetně tepelného opracování ve výrobku nejen vodu přirozeně obsaženou, ale také určité množství vody přidané. Vázaná voda zaručuje výrobku požadované smyslové vlastnosti, zejména křehkost a šťavnatost, dobrá vaznost snižuje hmotnostní ztráty výrobku při jeho tepelném opracování. Největší vaznost má libové maso, zejména hovězí. Z hlediska postmortálních změn má největší vaznost maso teplé a později maso zralé, tedy po 5-6 dnech po porážce a později. V těchto situacích je maximální množství svalových bílkovin v rozpustné formě, naopak nejhorší vaznost má maso ve stavu posmrtného ztuhnutí, tedy v intervalu 24-48 hodin post mortem. Dalšími významnými faktory vaznosti díla jsou stupeň rozmělnění masa, teplota ( se zvyšující se teplotou vaznost díla klesá), obsah soli a přísady, které sami vážou vodu ( cizí bílkoviny a škrobové látky) nebo zvyšují rozpustnost svalových bílkovin ( polyfosfáty, citrany aj.). Vaznost díla ovlivňuje i výskyt jakostních odchylek masa, tady PSE a DFD maso. Uplatnění je možné dle následující tabulky.

Využití PSE a DFD masa: použití

PSE maso

DFD maso

drobné MV

s omezením

bez omezení

vařené MV

bez omezení

bez omezení

šunky

nevhodné

s omezením

trvanlivé salámy

s omezením

nevhodné

[1] PSE maso PSE maso se vyznačuje tím, že u něj došlo k prudkému poklesu pH a tento pokles je hluboký. Důležité je, že pokles pH nastává v době, kdy je v mase ještě vysoká teplota, takže dochází k částečné denaturaci bílkovin. Oba jevy, hluboký pokles pH i denaturace, vedou k tomu, že toto maso má výrazně nižší vaznost vody, tkáň je měkká, uvolňuje velké množství vody( což je nežádoucí z hlediska technologického i ekonomického), maso je

17

výrazně světlejší než maso normální. Vodnatý povrch masa působí nevzhledně, při zrání také méně mění křehkost, má horší organoleptické vlastnosti. Vodnatost PSE masa a nízká vaznost mají své negativní důsledky nejen ve výrobě, ale i při kulinárním zpracování masa, kdy se z něj uvolňuje velké množství šťávy. Nízké pH a nízká vaznost znamenají lepší příjem soli a podporuje se také údržnost, přestože je zde vyšší obsah volné vody.

DFD maso U tohoto masa dochází k velmi malému poklesu pH. V důsledku toho má maso vysokou vaznost, tkáň je tuhá a vzhledem k dobré vaznosti působí maso suchým, málo šťavnatým dojmem. Barva masa je ve srovnání s normálním tmavší. Vysoké vaznosti lze dobře využít v masné výrobě. DFD se však pomaleji prosoluje, pomaleji u něj probíhá přeměna dusitanu na oxid dusnatý, barva po nasolení je méně stabilní. Vysoké pH má za následek i nedostatečný průběh zrání, maso je pak tuhé a nemá dostatečně výraznou chuť a aroma. DFD maso má vzhledem k vysokému pH omezenou údržnost. [5]

Jakost masa: jakost masa

hodnoty pH

hodnoty remise % odkap %

normální

pH1 5,85 a vyšší

13 až 25

1 až 5

PSE

pH1 5,80 a nižší

vyšší než 25

vyšší než 5

DFD

pH24 6,30 a vyšší

nižší než 13

nižší než 1 [1]

2.4 Suroviny používané při výrobě masných výrobků 2.4.1 Hlavní suroviny pro výrobu masných výrobků Hlavní surovinou pro výrobu masných výrobků je maso jatečných zvířat .Toto maso se nazývá výrobní a získává při výrobním bourání jatečně opracovaných těl prasat, skotu, telat, kozí, ovcí a koňů.

18

2.4.1.1 Výrobní maso vepřové se dělí do 6 tříd: •

VSO ( vepřové speciálně opracované)

Je vepřové maso z kýty, dokonale zbavené tuku, šlach a blan. Tento druh výrobního masa byl zaveden nedávno, především v souvislosti s výrobou dušených šunek ve fólii a s výrobou exportních šunek, z potřeby zvýšených nároků na jakost suroviny pro tyto drahé výrobky. •

VL ( vepřové libové z kýt a pečení)

Je libová svalovina z vykostěných vepřových kýt a pečení, bez kůže, hrubých blan, šlach, bez hrubého vaziva a bez krvavého výřezu. Tukové krytí svaloviny nesmí být vyšší než 5 mm u kýty a ne vyšší než 10 mm u pečeně. Mezisvalová ložiska tuku větší než 10 mm musí být odstraněna, svalovina od žebírka zůstává při pečení. •

VL II ( vepřové maso libové z plecí a z krkovic)

Je libová svalovina z vykostěných vepřových plecí a krkovic bez kůže, šlach, hrubého vaziva a krvavého výřezu. Svalovina smí být na povrchu kryta vrstvou tuku o tloušťce nejvýše 10 mm. •

VV b.k. ( vepřové maso výrobní bez kostí)

Je tučný vepřový výřez bez kůže, vytěžený při úpravě výsekového masa a při těžení VL a VL II. Dále zahrnuje vykostěné boky, laloky, tučné ořezy. Okraje a masitý výřez při úpravě syrového vepřového sádla. •

VV s kůží ( vepřové výrobní maso s kůží)

Je ostatní vepřové maso s kůží včetně masa u vepřových hlav a kolen, dále blány, opony, krvavé výřezy, ořezy a obíračky z kostí. Maximální přípustný podíl měkkých kůží je 30 %, tvrdé kůže nesmí být ponechány žádné.

2.4.1.2 Výrobní maso hovězí se dělí 3 tříd: •

HSO ( hovězí maso speciálně opracované)

Je hovězí maso zadní, dokonale zbavené tukové tkáně, šlach a blan. Zavedení tohoto druhu vyplynulo z potřeby mimořádně kvalitního masa pro jakostní syrové trvanlivé salámy, jakými jsou Poličan, Herkules a mnohé další. •

HZV ( hovězí zadní výrobní)

19

Je hovězí zadní maso vykostěné a to z kýty, plece, svíčkové a nízkého roštěnce bez hrubých blan, šlach a nezpracovatelných částí, bez velkých ložisek loje. Maximálně přípustná vrstva povrchového loje je 10 mm. •

HPV ( hovězí přední výrobní)

Je přední maso z předních i zadních částí hovězích čtvrtí, bez větších částí jadrného loje a bez hrubých šlach. Do HVP patří také blány ořez z kostí, tučnější povrchové části a krvavý ořez.

Veškeré výrobní maso musí pocházet z jatečných zvířat, jejichž maso bylo při veterinární prohlídce klasifikováno jako poživatelné a bylo uznáno za použitelné ke zpracování do masných výrobků.

2.4.2 Vedlejší suroviny používané při výrobě masných výrobků Nejvýznamnějšími vedlejšími jatečními produkty jsou poživatelné vnitřnosti jatečných zvířat (droby), krev, kůže, střeva, opařené droby, žlázy s vnitřní sekrecí, dále kosti, chrupavky a šlachy a ostatní deriváty a odpady. Některé vedlejší jateční produkty jsou využívány k lidské výživě a jsou dodávány do trhu spolu s výsekovým masem, jsou to poživatelné vnitřnosti ( droby) a krev. [1] Právní předpisy pro masnou a drůbežářskou výrobu stanovují, ve kterých případech nesmějí být poražena jatečná zvířata nebo jejich části použity pro účely výroby potravin. Nepostihují však blíže otázku, jakým způsobem má být provedeno odstranění nebo možné využití konfiskovaných nebo k lidské výživě nevhodných těl zvířat nebo jejich části. [27]

2.4.3 Pomocné látky používané při výrobě masných výrobků Z technologického, ale i zdravotního hlediska se skupina pomocných výrobních surovin obvykle dělí do 2 skupin: a) přísady a pomocné látky základní b) přísady a pomocné látky povolené k užití Do první skupiny většinou patří látky, které mají charakter poživatin, jsou běžnou složkou masných výrobků a jejich použití zpravidla nepodléhá žádnému zvláštnímu povolení. Patří sem solící směsi, pitná vody, koření, mouka, škrob a bílkovinné přísady. Do druhé skupiny patří přísady, které sami o sobě nejsou běžnou složkou potravin a používají se ke zlepšení technologických vlastností díla a senzorických ukazatelů hotových

20

výrobků. Patří sem kyselina askorbová používaná ke zlepšení barvy, polyfosfátové přípravky pro zlepšení textury, různé ochuzující látky, apod. [6] •

Pitná voda

Může se uplatňovat jako přímá složka masných výrobků (tzv. technologicky přidávaná vody) s cílem zlepšení reostatických vlastností díla a jeho lepšího zpracování a také pro dosažení požadované šťavnatosti výrobků. Z technologických důvodů, zejména pro udržení velmi dobré vaznosti masa a salámového díla, se používá voda pitná co nejvíce vychlazená nebo přímo ve formě ledových šupin. Pitná voda musí odpovídat chemickým složením i mikrobiologickou čistotu příslušné hygienické normě. Zvýšený obsah vápenatých, hořečnatých a draselných iontů zhoršuje vaznost masa. •

Bílkovinné přísady

Pro uplatnění bílkovinných přísad v masné výrobě jsou tyto důvody: a. Ekonomická výhodnost ( zvláště, je-li bílkovina zřetelně levnější než bílkoviny masa) b. Zlepšení technologických vlastností zpracovávané suroviny s následnou lepší senzorickou jakostí masných výrobků c. Zlepšení nutriční hodnoty [1]

V jemně mletých masových výrobcích typu párky, jemné salámy, vuřty a klobásy je možno očekávat sojové proteiny. Ty se tu přidávají do díla jemně pomletého a následně kutrovaného a zabezpečí tak funkci spojky a tím dobrou konzistenci. Salámy trvanlivé a fermentované obsahují hlavně sojové koncentráty. Mohou být použity tam, kde jsou legislativně povolené, nenaruší stability pH hodnot, aktivitu vody, fermentační procesy, senzirické vlastnosti a texturu výrobků. [8] •

Sacharidické přísady

Pšeničná mouka hrubá, škrob bramborový a kukuřičný, kroupy ječné, žemle ječné, žemle a strouhanka, cukr. •

Koření a ochucující látky

Koření jsou různé produkty rostlinného původu a jejich intenzivní chuť

a vůně

ochucují a aromatizují potraviny. U masných výrobků použité koření charakterizuje jejich senzorický profil, současně má vliv i na barvu, vzhled, údržnost výrobků, některé koření působí antioxidačně.

21

Koření se do masných výrobků aplikuje v přírodní formě nebo ve formě extraktů nanesených na vhodný nosič. Přírodní koření v masných výrobcích bývá posuzováno lépe, bývá na řezu výrobku viditelné, působí aromaticky intenzivněji a při jeho konzumaci působí účinněji a chuťovým projevem tzv. horkých míst. Problémem je jeho mikrobiální kontaminace. Extrakty z koření ( oleoresciny, saromexy) jsou bezrizikové z hlediska mechanické a mikrobiální kontaminace, ekonomičtěji zhodnocují i méně kvalitní koření, lze u nich dosáhnout standardní jakosti lze jich využít k automatickému dávkování do výrobků. Jejich chuťová a aromatizující účinnost ve výrobcích je však hodnocena jako méně výrazná. Vzhledem k tomu, že koření je rostlinný materiál a zpracovává se především mechanicky –sušení, drcení, mletí apod.- může za nepříznivých podmínek představovat riziko mikrobiologické kontaminace finálního výrobků. Mezi obvyklé způsoby snížení, resp. odstranění, mikroflóry přítomné v koření se používá ošetření parou, anebo ošetření ionizujícím zářením. [9] Z dalších ochucujících látek lze uvést hydrolyzáty bílkovin, které se stále více prosazují v souvislosti se snižováním obsahu soli v masných výrobcích a působí jako velmi účinné zesilovače aromatu a chuti. Nejvýznamnější je glutaman sodný, jeho použití do masných výrobků není však u nás povoleno. •

Povolené pomocné látky a přísady

Přídavné látky v masné výrobě lze členit podle účinku do tří skupin: a. Přísady vytvářející nebo zlepšující barvu Vytváření růžového zbarvení a jeho stability se dosahuje dusičnanovým nebo dusitanovým solením. b. Přísady zajišťující vaznost a ovlivňující výtěžnost při výrobě Aditiva buď zvyšují rozpustnost svalových bílkovin ( polyfosfáty) nebo sama vážou vodu ( aditivní bílkoviny, sacharidy). c. Přísady zvyšující údržnost masných výrobků Při výrobě masných výrobků je třeba dbát vyhlášky 298/1997 Sb., kterou se stanoví chemické

požadavky

na

zdravotní

nezávadnost

jednotlivých

druhů

potravin

a potravinových surovin, podmínky jejich použití, jejich označování na obalech, požadavky na čistotu a identitu přídatných látek a potravních doplňků a mikrobiologické požadavky na potravní doplňky a látky přídatné.

22

2.5 Technologické operace při výrobě masných výrobků Technologie masné výroby má dva základní cíle – dosáhnout velmi dobré, spolehlivé a vyrovnané jakosti masných výrobků a dosáhnout předpokládané výtěžnosti při jejich výrobě. První z uvedených cílů je nezbytným předpokladem tržní úspěšnosti výrobků a ve spojení s naplněním druhého uvedeného cíle se může dosáhnout zamýšlené ekonomické efektivnosti masné výroby. Složitost a pestrost masné výroby vyžaduje dosažení a spolehlivého udržování výrobní jistoty ve všech úsecích technologického procesu neboli dosahování tzv. dobré technologické a hygienické praxe. [1]

2.5.1 Solení Účelem solení bylo původně dosažení údržnosti masa, později zvýraznění chuti;dnes je solení

významné

zejména

z technologického

hlediska

–

zvýšení

rozpustnosti

myofibrilárních bílkovin, a tím vytvoření struktury masných výrobků. Některé složky solících směsí mají další specifické účinky. [2] Solení masa zlepšuje senzorické vlastnosti tepelně upraveného masa a masných výrobků, zvyšuje jejich údržnost, příznivě ovlivňuje vaznost masa a přispívá k udržení a stabilizaci barvy výrobků z masa. [1] Z hlediska chuti se v dnešní době používá do většiny masných výrobků přídavek chloridu sodného 2 -3 % hmotnosti, u fermentovaných salámů a syrových šunek bývá větší. V poslední době se objevuje tendence solit méně, čímž se dosahuje jemnější chuti. Z technologického hlediska je potřebný obsah soli zhruba 2 % hmotnosti, aby se dosáhlo rozpustnosti svalových bílkovin, nutné pro dosažení potřebné vaznosti a vytvoření struktury. [2]

2.5.1.1 Pronikání soli do masa Při solení masa se setkávají dvě složky. Obě složky jsou od sebe odděleny polopropustnými membránami, kterými mohou pronikat malé molekuly a ionty ( tedy voda a sůl) a nikoliv molekuly velké ( např. bílkovinné molekuly). Rozdílné koncentrace soli na obou stranách polopropustných membrán vytvářejí osmotický tlak a snahu o vyrovnání koncentrací. Nastává difúzní proces, kdy polopropustnými membránami pronikají opačnými směry vody a sůl.

23

K prosolení masa musí dojít v celém jeho průřezu, což je problém u prosolování velkých kusů masa do láku. Vaznost masa se s rostoucím obsahem soli zvyšuje jen do určité míry, maxima se dosahuje v oblasti 4 – 5,5 % NaCl. Při vyšším obsahu soli vaznost masa pomalu klesá, ale zvyšuje se konzervační účinek soli. Základní faktory pronikání soli do masa: •

Vnitřní: a. Druh masa b. Obsah tuku v mase c. Poměr svalové a vazivové tkáně d. Stupeň biochemických a postmortálních změn v mase e. Velikost a tvar solených kusů masa

•

Vnější: f. Koncentrace soli v láku g. Teplota láku h. Poměr množství masa a láku i. Přísady v solném láku j. Mikrobiální aktivita láku [1]

2.5.1.2 Způsoby solení Mělněné masné výrobky: 1) přesolování – a. na sucho b. přídavek solící směsi a vody c. přídavek láku 2) přídavek do díla – a. na sucho b. ve formě láku Kusové masné výrobky: 1) solení na sucho – a. prosypání solí b. vtírání soli c. mechanická aktivace proteinů, MAP 2) nakládání lákem – a. ponoření do láku b. nastřikování po krevní cestě c. nastřikování mnohojehlovými soli

24

3) MAP – urychlení difúze – a. mačkání b. masírování c. přepadávání d. propichování noži či jehlami

2.5.1.3 Vybarvovací procesy při solení Solení samotnou solí, tj. chloridem sodným se v masné výrobě využívá jen omezeně, většinou se přidává ve směsi s dusitanem nebo dusičnanem. Není-li v mase dusitan, dojde při tepelném opracování ke změně barvy na šedou až hnědošedou v důsledku tepelné přeměny myoglobinu na hemichromy. Oproti běžným salámům mají výrobky bez dusitanů specifickou chuť a aróma. Z hygienického hlediska lze ovšem kladně hodnotit, že neobsahují zdravotně závadné dusitany. Solení s dusitanovou nebo dusičnanovou směsí je běžnější. Dusitan nebo dusičnan se přidávají pro dosažení růžové barvy a zvýšení údržnosti masných výrobků. [2] Jak již bylo zmíněno, solení působí na vybarvování výrobku. Hlavní podíl na vybarvování nesou dusitanové a dusičnanové solící směsi. Dusitany a dusičnany se redukují na oxid dusnatý. Ten se váže na svalové i krevní barvivo ( myoglobin a hemoglobin)v mase a vzniká růžový nitroxymyoglobin, který při tepelném opracování přechází na trvale růžový denaturovaný nitroxyhemochrom. [10] Při dusičnanovém solení se používá směsi 97 % NaCl a 3 % KNO3 ve formě láku. Při dusitanovém solení se používá směsi, která obsahuje 0,5 – 0,6 % NaNO2 a aplikuje se v pevném skupenství nebo ve formě láku.

2.5.2 Mělnění Některé masné výrobky zachovávají celistvost svalové tkáně, většina masných výrobků se vyrábí z mělněného masa. Proto jednou z prvních operací technologie masných výrobků je mělnění masa. Často je mělnění masa propojeno s další operací a společně se označují jako mělnění a míchání.[1] Základem většiny masných výrobků je dílo vyrobené z několika druhů rozmělněného masa smíchaného s kořením a dalšími přísadami. Mělněním se zmenšují kousky masa na různě veliké částice; jejich mícháním pak dochází k vyrovnání chemického složení i dalších vlastností v celém objemu díla. Jak již bylo uvedeno, má rozhodující význam pro strukturu díla masných výrobků rozmělnění svaloviny. Při mělnění svaloviny dochází

25

k uvolňování a rozpuštění svalových bílkovin; aby však tyto bílkoviny se staly aspoň částečně rozpustnými, je třeba přidat určité množství soli. Technické prostředky pro tyto procesy: • kolébací nože •

špekovky

•

řezačky – jsou dnes nejrozšířenějším mělnícím zařízením. Mělněné maso je podáváno šnekem nebo pásovým podavačem do vlastní řezací části, která se sestává z krátkého podávajícího šneku a ze systému děrovaných desek a otáčejících se nožů. Sestava těchto nožů, tvz. složení, se přizpůsobuje účelu a druhu zpracovávaného materiálu.

•

kutry – současného mělnění a míchání se dosahuje na kutrech. Je to zařízení sestávající se z otočné mísy, v níž se otáčí na hřídeli nože, které rozsekávají maso umístěné v této míse a zároveň ho i promíchávají. Na kutru lze vyrobit široký sortiment masných výrobků; je výhodný zejména pro výrobky, u kterých se požaduje pěkná mozaika v nákroji. U kutrů dochází v menší míře k tření a mačkání, a tedy i k menšímu ohřevu než u jiných zařízení. Zvyšování teploty vede k měknutí tukové tkáně, tukové částice se rozmazávají a nevytvoří se stabilní struktura. Aby se dílo příliš nezahřívalo, je nutné ho ochladit, nejčastěji přídavkem šupinkového ledu. Nože kutru mají různý tvar a počet. Jednotlivé kutry se liší velikostí.

•

jemně mělnící zařízení – schnell kutr, micro-cut, CCA, koloidní mlýnek, desintegrátor.

•

stroje na mělnění zmraženého masa – mělní se buď řezáním plátků nebo vloček, frézováním nebo strouháním. [2]

Ve výrobních provozech se často diskutuje otázka optimální teploty díla a rychlost nožů. Mechanické zatížení díla je určeno počtem otáček nožové hlavy kutru /min. Proto musí být mechanickému zatížení díla při kutrování věnována mnohem větší pozornost, neboť vliv na stupeň rozmělnění, konzistenci a skus hotových masných výrobků je zde zřetelný. Při kutrování je nutno dodržovat dobu, po kterou je surovina mělněna, protože to určuje mechanické zatížení díla s důsledky pro senzorické ukazatele, jakými jsou stupeň mělnění, konzistence výrobku, skus a barva tepelně opracovaného výrobku. [25]

26

2.5.3 Míchání Míchání je nesmírně závažnou operací v technologii masa. Závisí na něm mnoho jakostních znaků finálních výrobků, které se souborně posuzují jako vhled výrobku na řezu neboli jako vypracování výrobků, jednotlivě pak jako barva a její stálost, jemnost spojky, stejná velikost či zrnění vložky, rovnoměrné rozložení vložky, soudržnost výrobku eventuálně zkrácení či zrnění vložky, zřetelnost nebo rozmazání struktury výrobku na řezu a některé další jakostní znaky. Míchání významně ovlivňuje výtěžnost dosaženou při výrobě a tedy i ekonomický výsledek produkce masných výrobků. [1] Během míchání, které následuje buď po rozmělnění, nebo je s ní spojeno, je nutné dosáhnout dostatečné homogenity všech složek v předřezeném mase nebo díle. [2] Proces míchání se uskutečňuje v zásadě na kutrech nebo na míchačkách, existuje i kombinace míchačky s řezačkou, tzv. míchací řezačka. Z míchaček, řezaček a jemně mělnících zařízení se sestavují míchárenské linky pracující kontinuálně a s vysokou výkonností. Způsoby míchání díla: •

Třífázové míchání – vede k jemnému a dobře vaznému dílu. V první fázi se připravuje libový prát. Nejdříve se maso kutruje na sucho a dochází k jeho dokonalému rozmělnění. Poté se zvolna přidává voda a sůl a prát se dokonale vymíchá. Druhou fázi představuje příprava tučného prátu, kdy se samostatně kutruje dobře vychlazen a na řezačce přeřezané maso. Třetí fází je příprava hotového díla, kdy se smíchá libový prát s tučným a dílo se dokonale vykutruje.

•

Dvoufázové míchání – umožňuje dávkování vody podle vaznosti masa, je ovšem třeba pozorně dbát na nepřekročení maximálně přípustného obsahu vody a tuku. V první fázi se kutruje libové maso s celým přídavkem soli a za postupného přidávání vody. Ve druhé fázi se přeřezané tučné maso kutruje s vykutrovaným libovým masem, které by však mělo být dobře vychlazené, aby nedošlo ke změknutí tuku a k jeho rozmazávání místo rozsekávání. Je vhodné přidat šupinkový led.

•

Jednofázové míchání – mělnění surovin a všech přísad včetně vody se děje jednorázově na moderním výkonném kutru nebo na kontinuálně pracujícím mělniči. Tak se připraví dílo pro jemně homogenní masné výrobky – párky a jemné salámy. Pro ostatní výrobky se do připravené spojky vmíchá vložka různě zrněná a připravená na řezačce nebo kostkovačce a ke smíchání dojde na kutru.

27

2.5.4 Tvarování masných výrobků Připravené dílo se za použití tlaku plní do pružných přírodních nebo umělých střev na zařízeních označovaných jako narážečky nebo narážky. Zvolený technologický obal určuje tvar výrobku. Narážení díla do střev a následné tepelné opracování by mělo bezprostředně a co nejrychleji navazovat na operaci míchání. Proto, že dílo je vždy mikrobiálně kontaminováno, je vynikající živnou půdou pro mikroorganismy a pokud by jim byl poskytnut čas, rychle by se mohly pomnožit a způsobit kažení. Narážečky se dělí na pístové a kontinuální. Uzavírání a oddělování narážených výrobků se provádí mnoha způsoby – pouhé přimáčknutí střeva, přetáčení, špejlování, převazování motouzem, oddělování hliníkovými sponami. [1]

2.5.4.1 Obalové materiály Zatímco dříve se masný výrobek na cestě ke spotřebiteli stával pro něj cenným, vítaným zbožím, musí dnes vyhovovat řadě požadavků ve směru dlouhé doby údržnosti, perfektního vzhledu, musí být požadovaným způsobem potištěn, potisk musí dodávat řadu doplňujících informací pochopitelně nesmí být obal pokrčený nebo vrásčitý a musí být snadno loupatelný. Vedle toho by mělo být střevo odolné při narážení a cena by měla odpovídat podmínkám trhu. [26] • Přírodní obaly Za nejkvalitnější technologický obal jsou stále považována přírodní střeva. Jsou zcela stravitelná a vzhledem k podobnosti chemického složení se složením díla umožňují spojení obalu a náplně, což vyvolává dojem jednotného výrobku, který je vyroben jen z čistých přírodních materiálů. [2] Používají se skopová střívka(vídeňské párky), tenká(párky, lovecký salám) a tučná vepřová střívka, věncová(lyonský salám, jelita, jitrnice) a tlustá(tepelně neopracované masné výrobky) hovězí střeva, hovězí měchýře a vepřové žaludky(vařené masné výrobky). Z důvodů rizik spojených s onemocněním BSE se však hovězí přírodní střeva nepoužívají. •

Klihovková střeva

Jsou dnes u nás nejrozšířenějším typem technologických obalů. Surovinou pro výrobu je štípaná klihovka, což je spodní vrstva kůže. [2]

28

Používají se k narážení trvanlivých, sušených a prakticky všech uzenářských výrobků. [1] •

Umělá střeva

Byla vyvinuta s ohledem na nedostatek přírodních střev i potřebu získání nových vlastností obalů, zajištění hygieny, atd. a. celulosová střeva Vyrábějí se z různých derivátů celulosy. [2] Jsou určena výhradně pro výrobu a uchování párků. Před použitím se z výrobku odstraní. [23] Používají se k výrobě lahůdkových párků k loupání a některých syrových trvanlivých salámů. [1] b. nátronová střeva Mají jako hlavní složku papír zbývají kombinovaná s dalšími materiály. c. textilní střeva Používají se lněná střeva či střeva z akrylových pryskyřic. Plátěná střeva se používají u fermentovaných salámů. d. plastické hmoty Jsou vhodné zejména pro výrobky tepelně opracované ve vodě. Používá se polyamid ( játrové salámy, játrovky), polyethylen ( dušená šunka, tlačenky), nebo kombinované plastové fólie, kde jednou ze složek bývá PVC. e. bezobalová výroba Využívá se tvarování do forem nebo koextruze díla a pokryvové hmoty.

Ve formách se vyrábějí měkké salámy, dušené šunky a vařené masné výrobky. Pokryvové hmoty se aplikují přímo na dílo. Poskytují výrobku ochranu před vypařováním vody, působením světla a kyslíku, ztrátou aromatu a mikrobiální kontaminaci. Existují jak poživatelné tak nepoživatelné. Některé výrobky mají na povrchu pokryv z koření, bylin nebo sýra. Koextruze je současné vytlačování díla i nanášen klihovkové hmoty na povrch salámu. Tato technologie byla u nás využita k výrobě párků Bivoj a Jonatan. [2]

2.5.5 Uzení Uzení lze definovat jako způsob konzervace a aromatizace některých potravin. Při uzení se výrobek vysouší, ztrácí část vody a tím jsou ztíženy životní podmínky pro

29

mikroorganismy. Zároveň na výrobky působí složky kouře s desinfekčními a aromatizujícími účinky. Složky kouře dodávají výrobku charakteristickou vůni, chuť i barvu. [11] Těchto efektů se dosahuje působením udícího kouře, který vzniká pyrolýzou či nedokonalým spalováním dřeva. [1] Udící kouř vzniká tepelným rozkladem dřeva a následnými reakcemi. Rozlišují se dvě fáze vzniku kouře – pyrolýza a oxidační procesy. Při pyrolýze se složky dřeva rozkládají na dřevěné uhlí a kouř. Probíhá při teplotách kolem 400 oC. [2] Vznik kouře je závislý na teplotě dosahované při pyrolýze. Názory na optimální teplotu vyvíjení kouře se liší, největší příklon je k teplotám v rozmezí 280 – 350 oC. Pro vývoj kouře je důležité ovlhčení dřeva nebo pilin. Nejkvalitnější kouř se získává pyrolýzou tvrdého dřeva ( bukového, dubového, olšového, osikového). Kouř z měkkého dřeva obsahuje více benzpyrenu. Druh dřeva ovlivňuje barvu výrobku.[1] K dosažení konstantních, kdykoliv reprodukovatelných výsledků je možno dosáhnout při splnění dvou předpokladů – používat vysoce jakostní maso a vykuřovací prostředek, tedy bukové štěpky s konstantními vlastnostmi. [16]

2.5.5.1 Složení kouře Z fyzikálně – chemického hlediska je udící kouř složitá disperzní soustava, kde v plynné fázi tvořené vzduchem, vodní parou a řadou těkavých látek v plynném stavu jsou rozptýleny drobné částice kapalných a tuhých látek o velikosti deseti mikronů. [12] Odhadem se kouř skládá až z 10 000 složek, z nichž bylo asi 300 identifikováno z pohledu fyzikálních, biochemických, technologických, zdravotních, aj. Jen asi 500 jich přispívá k aroma uzených potravin. [13] Hlavními složkami udícího kouře jsou: •

alkoholy

•

karboxylové sloučeniny ( formaldehyd má mikrobicidní účinky, přispívá k aromatu výrobků)

•

karboxylové kyseliny - hlavně octová a mravenčí působí mikrobicidně a jejich estery přispívají k aromatu výrobku

•

fenoly - antimikrobní a antioxidační účinky

•

terpenické uhlovodíky

30

•

aromatické uhlovodíky

•

heterocyklické uhlovodíky -

vykazují karcinogenní účinky, nejsou přítomny

v přírodních aromatech kouře [14] •

deriváty uhlovodíků

•

estery, ethery [4]

Uvedené složky kouře jsou absorbovány povrchem výrobků a difundují do jeho vnitřních vrstev a to nejvíce u fermentovaných výrobků, nejméně u tepelně opracovaných masných výrobků.

2.5.5.2 Vznik a vyvíjení kouře Kouř vzniká tepelným rozkladem dřeva a následnými reakcemi. Vyvíjení kouře se děje několika způsoby: •

doutnání dřevěných pilin – hoření dřeva po zapálení

•

tření o drsnou plochu - vznik kouře bez plemene

•

působení páry – pára a vzduch se ohřejí na 300 – 400 OC a vhánějí se na piliny za vzniku parního kouře

•

fluidní původ – vhánění ohřátého vzduchu velkou rychlostí do vyvíječe, piliny podléhají pyrolýze v proudu vzduchu

•

dvoustupňový způsob – v dusíku o teplotě 300 – 400 OC se rozloží piliny, produkty pyrolýzy se mísí s kyslíkem a dochází k oxidačním a kondenzačním reakcím. [12]

2.5.5.3 Způsoby uzení •

uzení studeným kouřem – děje se při teplotě kolem 20oC a používá se při uzení syrových trvanlivých masných výrobků. Nepůsobí tedy tepelné opracování výrobků, dodává jim chemické složky kouře a přispívá k jejich sušení. Zauzování studeným kuřem se děje pozvolna a přerušovaně během zracího procesu a trvá několik dní. Většinou se uskutečňuje ve zracích komorách.

•

Uzení teplým kouřem – teplota kolem 60 oC, uplatňuje se u slaniny a syrových uzeným mas, v zahraničí i u některých salámů.

•

Uzení horkým kouřem – teplota 80-90 oC, uplatňuje se u většiny masných výrobků, drobných masných výrobků, měkkých salámů a tepelně opracovaných trvanlivých salámů. Uzení horkým kouřem je současně i tepelným opracováním výrobků, které

31

zajišťuje jejich údržnost. Uzení horkým kouřem je u nás nejrozšířenějším způsobem a probíhá ve třech fázích – osoušení, uzení a dováření. Provádí se v moderních komorových udírnách, pokud možno s regulací procesu a s registrací použitých teplot a času.[1] •

Uzení mokrým kouřem – kouř v podobě aerosolu je přiváděn do udírny, částice o velikosti 5 – 10 µm zaručují jemné a přesné rozptýlení v prostoru udírny i stejnoměrné usazování na povrchu výrobku. Největší výhodou je, že kouř je zušlechtěn, tzn. Zbaven dehtovitých karcinogenních látek. [13]

•

Uzení elektrostatické – kouř v udícím prostoru prochází ionozačním polem, kde získá elektrický náboj a je přitahován k povrchu výrobku s opačnou polaritou. Tímto způsobem se doba uzení zkracuje jen na několik minut. Následně je uzený výrobek tepelně opracován. [15]

Uzené potraviny živočišného původu nesmí být přeuzovány. [7]

2.5.5.4 Uzení horkým kouřem Proces uzení horkým kouřem v moderních komorových udírnách probíhá ve třech nebo čtyřech etapách. Pokud se jedná o uzení masného výrobku z masa soleného dusitanovou solicí směsí až během míchání, krátce před uzením, je vhodné použít čtyřetapový proces:

a. vybarvování, používá se teplota kolem 40 °C a vysoká relativní vlhkost (probíhají chemické a biochemické procesy v díle, které podmiňují vznik charakteristické barvy výrobku, stabilizované následným tepelným opracováním), b. osušování, používá se teplota 60 – 85 °C, nízká relativní vlhkost za intenzivního přívodu čerstvého vzduchu, c. uzení, se provádí při teplotě 65 – 85 °C, relat. Vlhkosti nad 50 %, nejlépe 70-85 % za přívodu kouře, d. ováření, používá se teploty 72 – 78 °C, vysoká relativní vlhkost 80-95 %, příp. za přívodu páry.

Pokud se používá surovina předsolená dusitanovou směsí, používá se uzení tříetapové: a. osušování, zboží se vkládá do udírny předehřáté asi na 70 °C, teplota se udržuje na úrovni 75-85 °C za intenzivního přívodu čerstvého vzduchu,

32

b. uzení, c. ováření

Doby uzení a tepelného opracování masných výrobků podle průměru použitého obalu:

Doba uzení [min]

Teplota ováření

Doba ováření

maximální teplota 90°C

[°C]

[min]

16 – 24

45 – 75

75 – 76

10 -15

30 – 40

60 – 90

72 – 75

15 – 20

40 – 50

60 – 90

72 – 75

25 – 40

50 - 60

75 – 90

72 – 74

40 – 60

65

90 – 120

72 – 74

50 – 75

70 – 75

90 – 120

72 – 74

75 – 90

80

120 – 150

72 – 74

90 – 105

85 – 90

120 – 150

72 – 74

90 – 120

95 – 120

120 – 150

72 – 74

120 – 150

širší

120 – 150

72 – 74

150 – 180

Průměr obalu

[7] 2.5.5.5 Typy udíren a vyvíječe kouře Udírny jsou konstruovány podle různých parametrů jako jsou výkon, technická úroveň, způsob vytápění, odvádění udícího média, účel. Udírny rozdělujeme podle uspořádání na komorové a tunelové. •

komorové – jsou používané více kvůli univerzálnímu použití pro celý sortiment, snadno a rychle zde můžeme měnit udící režim. Nevýhodou je diskontinuální práce zařízení. Kouř je vyvíjen samostatně ve vyvíječi kouře. Jsou konstruovány pro jednu, dvě nebo čtyři udírenské klece. Na klecích jsou výrobky zavěšeny na tzv. hůlkách.

•

tunelové – jsou vhodné pro kontinuální výrobu, která je specializována pro jeden druh nebo na úzký sortiment výrobků. Ty se ale nesmí příliš lišit udírenským režimem.

33

Kouř se vyvíjí odděleně ve vyvíječích kouře. Podle spalovaného materiálu je rozdělujeme na: •

štěpkové

•

pilinové

Podle různých principů vyvíjení na: •

jednoduchý doutnavý vyvíječ

•

doutnavý vyvíječ na piliny

•

doutnavý vyvíječ na dřevní drtiny

•

doutnavý vyvíječ ve dveřích

•

aromatický vyvíječ kouře AVK

•

třecí vyvíječe

•

parní vyvíječe [4]

K výrobě kouře pro uzení potravin živočišného původu se používá zdravé, chemicky neošetřené dřevo. Není-li vyvíječ kouře součástí udicí komory, musí být umístěn mimo udicí prostor. Vývoj kouře a vlastní uzení musí probíhat tak, aby bylo zajištěno, že obsah limitovaných, zdraví škodlivých látek ve výrobku nepřevýší stanovené hodnoty. [7]

2.5.5.6 Udící kapalné preparáty Vedle uzení čerstvě vyrobeným kouřem se využívají i udící kapalné preparáty. Důvodem k jejich výrobě byla jednak snazší manipulace, jednak možnost snížení zdraví škodlivých látek. Udící preparáty lze aplikovat i do výrobků, kde to dosud nebylo možné, a to nejen do masových konzerv, ale i do salámů v nepropustných plastových obalech. Významné je i snazší udržení čistoty udíren. [2] Dosud existující preparáty se získávají pyrolýzou dřeva a vzniklý kouř je převeden na kapalný preparát kondenzací, absorpcí ve vodě nebo v oleji.[1] V minulosti bylo sprchování masa a masných výrobků tekutým kouřem omezeno jen na masozávody, které měli kontinuální udírny. Navíc metoda sprchování byla určena hlavně pro malokalibrované výrobky typu párků v celulózových střevech. Dnes jde díky inovačních tekutých kouřů aplikovat metodu sprchování tekutým kouřem kromě párků nebo jiných masných výrobků v loupacích střevech také u drobných masných výrobků v kolagenových či přírodních střevech, jakož i u velkokalibrovaných výrobků typu boky, žebírka nebo šunky. [16]

34

Výhody technologie sprchování tekutým kouřem: •

Zkrácení doby sprchování se srovnání s klasickým uzením o 30-50%

•

Zvýšení produktivity práce

•

Klasická udírna se používá pouze k tepelnému opracování

•

Lepší úroveň provozní hygieny a podmínek pro sanitaci

•

Zařízení i technologie jsou šetrné k životnímu prostředí [17]

2.5.6 Tepelné opracování Tepelným opracováním masa a masných výrobků končí výrobní proces a výrobek se stává trvanlivým a odolným proti mikroorganismům. Při tepelném opracování dochází k ničení patogenních mikroorganismů, inaktivaci enzymů, denaturaci bílkovin a částečné změně kolagenní vazivové tkáně na stravitelný glutin, vytvoření suché vrstvy, která zabraňuje pronikání mikroorganismů a vlhkosti z vnějšího prostředí, snížení obsahu vody a zvýšení trvanlivosti. Při tepelném opracování musí být dosaženo nejméně teploty 70 OC v jádře výrobku po doby 10 minut. [18] Způsoby tepelného opracování se dělí na suchý a mokrý způsob.

2.5.6.1 Suché způsoby tepelného opracování K suchým způsobům patří pečení, smažení, grilování a kontaktní ohřev. •

Pečení

Pečení se provádí v pečící troubě. Dochází k ohřevu výrobku přirozenou nebo nucenou konvekcí vzduchu. Teplota vzduchu je vyšší než 100OC, tím dosahujeme teploty v jádře 65 – 67 OC. Vnější vrstva výrobku je hustší a pevnější. Ztráty vznikají jen odpařováním a vypečením podílu tuku. •

Grilování

Při grilování se teplo sdílí především sáláním a částečně konvekcí. Zdrojem tepla je žhnoucí vrstva dřevěného uhlí nebo infrazářiče. Tuk, který odkapává na uhlí, je zdrojem vzniku benzo(a)pyrenu a jiných karcinogenních látek. [4] + [19] •

Smažení

Provádí se v horké tukové lázni. Teplota smažení by se měla pohybovat v rozmezí 150 – 180 OC. •

Kontaktní ohřev

35

K ohřevu masa dochází přímým kontaktem masa s vyhřívanou deskou. Používá se u masných výrobků ve formě.

2.5.6.2 Mokré způsoby tepelného opracování Mokré způsoby se používají především pro maso, které má vysoký obsah kolagenu. Teplonosné médium má zajistit hydrolýzu kolagenu, tímto uvolnit tkáň, zlepšit šťavnatost a křehkost masa. Mezi mokré způsoby zařazujeme vaření, ohřívání, delta ohřev, paření, dušení, odporový a mikrovlnný ohřev. •

Vaření

Jedná se o ohřev masa ve vodě při teplotě varu. Při tomto způsobu je výhodou snadné udržení teploty díky velké tepelné kapacitě vody, ale nevýhodou velká spotřeba energie a vyluhování extraktivních látek a dalších složek. •

Ohřívání

Zahřívání nižší než teplota varu. Využívá se teplota 75 OC. •

Delta T ohřev

Tento způsob se používá při ohřevu velkých kusů masa, jako jsou dušené šunky. Využívá se tzv. stupňovité vaření, kdy se teplota stupňovitě zvyšuje podle dosažené teploty v jádře nebo se přímo udržuje konstantní rozdíl mezi teplotou vody a teplotou v jádře. •

Paření

Paření je ohřev v mokré páře. Jedná se o způsob dováření, které je důležitou fází při tepelném opracování masných výrobků. •

Dušení

Dvoufázový způsob. V první fázi se maso krátce osmaží na malém množství tuku a v druhé fázi se maso opracovává v páře v uzavřené nádobě s malým množstvím vody. •

Odporový ohřev

Využíváme přeměny elektrické energie na tepelnou při průchodu elektrického proudu ohřívaným materiálem. Používá se pro výrobu párků bez obalu. •

Mikrovlnný ohřev

Dochází k prohřívání v celém objemu výrobku téměř současně vlivem absorpce mikrovln. Nedochází k výluhu cenných látek a aromových složek kouře. [4]

36

2.5.7 Chlazení Neméně významná operace jako samotné uzení. Během této operace je důležité dosáhnout teploty požadované k expedici, a to co možná nejdříve;zejména je nutné rychle překonat rozmezí 10 – 40 oC, kdy se mohou množit případně přežívající mikroorganismy. Výrobky je tedy třeba intenzivně chladit, čehož se nejsnáze dosáhne sprchováním pitnou studenou vodou;zároveň se tak odstraní i případně ulpělé nečistoty z udírny ( saze, dehet, zbytky díla). Lze chladit i proudícím vlhkým

vzduchem, případně i podchlazenými

solankami v tom případě se však musí opláchnout vodou ze zbytku soli. Před předáním do expedice by měli být výrobky osušené, proto je vhodné ukončit ochlazování při teplotě v jádře vyšší, než je teplota v expedici, resp. chladírně. [2] Podmínky skladování živočišných produktů jsou závislé na jejich skladbě, výrobní technologii a úrovni mikrobiální kontaminace, teploty a fyzikálně chemických hodnot, zejména pH a aktivity vody.

Suroviny a výrobky: a. s pH vyšším než 5,2 a aktivitou vody vyšší než 0,95 patří mezi rychle zkazitelné a musí být skladovány při teplotě do 5°C, b. s pH v rozmezí od 5,0 do 5,2 nebo s aktivitou vody v rozmezí od 0,91 do 0,95 patří mezi zkazitelné a musí být skladovány při teplotě do 10°C, c. s pH do 5,2 a aktivitou vody do 0,95, anebo s pH do 5,0, anebo s aktivitou vody do 0,91 nemusí být skladovány při chladírenských teplotách.

Po skončení výroby musí být masné výrobky co nejrychleji zchlazeny na teplotu (ve všech jejich částech) a. 7°C, jestliže byly vyrobeny z čerstvého masa (s výjimkou drůbežího a králičího), b. 4 °C, jestliže byly vyrobeny s použitím drůbežího nebo králičího masa, anebo zvěřiny, c. 3°C, jestliže byly vyrobeny s použitím vnitřností, d. 2°C, jestliže byly vyrobeny s použitím separovaného masa. [7]

37

2.6 Hmotnostní ztráty Během výroby masných výrobků dochází k nežádoucím hmotnostním ztrátám a to především v průběhu tepelného opracování a dále při chlazení masných výrobků. Hlavní podíl na ztrátách během tepelného opracování má odpařování vody, výluh složek masa a uvolňování šťávy při změnách bílkovinných struktur. Kromě snížení hmotnosti vedou tyto ztráty ke zhoršení organoleptických vlastností a k ochuzení o nutričně cenné složky. Na zvyšování hmotnostních ztrát tepelným opracováním má vliv teplota prostředí. Při nižší teplotě jsou ztráty způsobené odparem nižší. Při vyšších teplotách dochází ke ztrátám v podobě vytékání šťávy. Při teplotách 45 – 75OC dochází k denaturaci bílkovin, která způsobuje uvolňování masné šťávy. Teplota 55OC způsobuje smršťování kolagenu. Ke ztrátám tuku dochází zejména při tepelném opracování v udírnách. [13] V Německu na základě měření povrchové aktivity vody zjistili, že čím vyšší teploty a čím nižší aktivita vody, tím jsou vyšší hmotnostní ztráty. Na ztráty vody během procesu uzení má vliv celková doba trvání uzení a také rychlost proudění udícího média v udírně mezi zavěšenými výrobky. Tyto hmotnostní ztráty se pohybují v rozmezí 5 – 10%, ale mohou být i vyšší. Zastavení odpařování vody lze dosáhnout, pokud zajistíme vhodné podmínky v prostoru udírny.Těmi se rozumí vyrovnání vlhkostí v prostředí udírny s obsahem vody v povrchových vrstvách uzeného výrobku nebo masa. [20] Vliv chlazení na velikosti hmotnostních ztrát při výrobě masných výrobků je spojen dáván do souvislosti s rychlostí chlazení, teplotou rosného bodu, difúzí vody od středu výrobku k povrchu a odpařováním vody z povrchu výrobku. Chlazení má probíhat rychle. Cílem

je omezit

hmotnostní

ztráty,

zajistit

teplotu

nevhodnou

pro

množení

mikroorganismů a zabránit nežádoucím senzorickým změnám, tedy smrštění a zvrásnění povrchu. [6] Velikost hmotnostních ztrát je třeba zohlednit při výpočtu kalkulované ceny výrobků.

38

3 CÍL PRÁCE Cílem diplomové práce bylo sledování hmotnostních ztrát při výrobě deseti vybraných druhů masných výrobků a vyhodnocení hlavních vlivů na vzniklé hmotnostní ztráty. Mezi sledované vlivy patří: •

vliv druhu výrobku na velikost hmotnostních ztrát

•

vliv obalového materiálu na velikost hmotnostních ztrát

•

vliv tepelného opracování na velikost hmotnostních ztrát

•

vliv chlazení na velikost hmotnostních ztrát

Měření bylo provedeno v podniku Agro Měřín a.s. v provozovně řeznictví – uzenářství.

39

4 MATERIÁL A METODY 4.1 Charakteristika podniku Akciová společnost Agro Měřín je firma, která se od roku 1993 dynamicky rozvíjí a v současné době se řadí k největším zemědělským podnikům v České republice. Společnost se svou dceřinou společností, zaměřenou na výrobu ekologických produktů, obhospodařuje cca 12500 ha zemědělské půdy, převážně na Českomoravské vrchovině, v menší míře pak v oblasti Mikulovska a Šumperska. Nosným programem zemědělské výroby je chov skotu, zejména mléčného holštýnského plemene, dále kombinovaného červenostrakatého plemene a v neposlední řadě i chov skotu masných plemen. Vedlejším programem je chov prasat, dále pak výroba osiv, pěstování obilovin, výroba krmných směsí a doplňkovým programem je oborový chov zvěře a chov sportovních koní. Nestabilní tržní podmínky zemědělského podnikání společnost částečně eliminovala nezemědělskými aktivitami, které se výraznou měrou podílejí na stabilizaci hospodaření společnosti. Především se jedná o provoz řeznictví – uzenářství, který vyvíjí činnost pod hlavičkou 100% dceřiné společnosti Agro Měřín, obchodní spol. s.r.o. a nabízí kromě vepřových půlek, hovězích čtvrtí a všech druhů bouraných mas i sekané uzeniny, měkké uzeniny, uzené výrobky, trvanlivé salámy včetně pečených, vařených a škvařených výrobků. Výrobní prostory tohoto podniku prošly v letech 2001 – 2002 náročnou rekonstrukcí. Cílem bylo splnit ustanovení příslušných veterinárních a hygienických nařízení ČR i evropské legislativy, sladit se s vývojovými tendencemi trhu s masem a masnými výrobky a maximálně vyhovět měnícím se stravovacím návykům zákazníků a zajistit plnou informovanost konečného spotřebitele o všech atributech výrobků. V roce 2003 došlo k realizaci investiční akce „ Modernizace řeznictví – uzenářství“ s dotací z programu SAPARD s účelem podpořit dosažení průměrné denní porážky 120 ks prasat, 10 ks hovězího dobytka a průměrné denní výroby 2 t výrobků. Došlo k instalaci vážního systému, který tvoří automatické váhy NETTO vzájemně propojené vážním softwarem a programem ke sledování toku suroviny MIJABO. Téměř pro všechny činnosti má společnost zaveden systém managementu jakosti, který je certifikován dle normy ISO 9001:2000 pod akreditačními značkami UKAS a Cofrag.

40

4.2 Výběr tepelně opracovaných masných výrobků Mezi drobné masné výrobky byli vybrány Debrecínské párky, Dietní párky cutisin, Lahůdková klobása a Klobása. Zástupcem skupiny měkké salámy je Kabanos. Mezi trvanlivé masné výrobky byli vybrány Agrácký salám, Výrobní salám a Měřínský salám. Skupinu uzené masné výrobky zastupuje Uzený bok bez kosti a dále ze skupiny pečené masné výrobky byla vybrána domácí sekaná.

4.2.1 Složení jednotlivých druhů masných výrobků •

Debrecínské párky

vepřové a hovězí maso, směs koření, jodizovaná sůl, voda, škrob, E 1422, stabilizátor E450 a E451, antioxidant E300 obsah tuku max: 33 % obsah soli max: 2,8 % •

Dietní párky cutisin

vepřové a hovězí maso, směs koření, jodizovaná sůl, sója, škrob, E1433, stabilizátor E450 a E451, antioxidant E300 obsah tuku max: 33 % obsah soli max: 2,8 % •

Klobása

vepřové a hovězí maso, směs koření, jodizovaná sůl, stabilizátor E450 a E451, antioxidant E301 obsah tuku max: 38% obsah soli max: 2,8 % •

Výrobní salám

vepřové a hovězí maso, kůžová emulze, bramborový škrob, stabilizátor E450 a E451, směs koření, jodizovaná sůl, antioxidant E316, E450 a E407 obsah tuku max: 42% obsah soli max: 2,8 % •

Kabanos

vepřové a hovězí maso, směs koření, jodizovaná sůl, škrob, sója, stabilizátor E450 a E451, antioxidant E301 obsah tuku max: 38% obsah soli max: 2,8 %

41

•

Měřínský salám

vepřové a hovězí maso, směs koření, sůl, stabilizátor E450 a E451, antioxidant E301 obsah tuku max: 25% obsah soli max: 3,2 % •

Domácí sekaná

vepřové a hovězí maso, škrob, pšeničná mouka, stabilizátor E407 a E451, antioxidant E300 obsah tuku max: 25% obsah soli max: 2,2 % •

Uzený bok bez kosti

vepřový bok, škrob, cukr, jodizovaná sůl, bílkoviny E410 a E407, stabilizátor E407 a E451, antioxidant E301 obsah tuku max: 65% obsah soli max: 4,2 % •

Lahůdková klobása

vepřové a hovězí maso, kůžová emulze, voda, bramborový škrob, směs koření, sůl, česnek, E250, E535, E450, E451, zesilovač chuti E621, emulgátor E472 obsah tuku max: 31% obsah soli max: 2,0 % •

Agrácký salám

vepřové a hovězí maso, kůžová emulze, voda, směs koření, E450, E451, E621, E315 obsah tuku max: 41% obsah soli max: 2,7 %

4.3 Výběr technologických obalů Technologický obal je obal, ve kterém probíhá technologické opracování výrobku a který obvykle zůstává jeho součástí Není-li balení potravin živočišného původu součástí výrobní linky, provádí se v hygienicky vyhovujících prostorech, oddělených od výrobních a skladovacích prostor. Balicí materiály, které přicházejí do přímého styku s potravinami živočišného původu nebo jsou používány k jejich přebalování a které nelze před použitím snadno a účinně čistit a dezinfikovat, musí být bezprostředně po výrobě zabaleny do neprodyšného obalu, který je chrání při přepravě a další manipulaci s nimi. Ve zpracovatelském závodě musí být skladovány v samostatném prostoru, určeném k

tomuto

účelu,

za

takových

42

hygienických a technologických podmínek, aby nedošlo k jejich kontaminaci nebo jinému znehodnocení.

4.3.1 Charakteristika jednotlivých obalů •

Skopová a vepřová střeva

Na výrobu debrecínských párků byla použita střeva skopová. K výrobě klobásy, lahůdkové klobásy a kabanosu byla použita střeva vepřová. Přírodní střeva jsou zcela nenahraditelným obalem. Umožňují tepelné opracování díla, dávají výrobku tvar, mají ochrannou funkci a tím prodlužují trvanlivost výrobku. Pozitivně ovlivňují jeho chuť, jsou na skusu křehká a stravitelná. Nevýhodou je nestandardní délka a průměr a rozdíly v jakosti. •

Polyamidová střeva

Výhodou umělých střev jsou dobré bariérové vlastnosti, široká barevná škála, rozličné kalibry i možnost efektivního potisku. Polyamidová střeva byla použita při výrobě výrobního salámu (průměr 93 mm).Tento typ střev se přeráží, což je možné průmyslově zajistit pouze při spojení moderní narážky s výkonným a spolehlivým automatizovaným sponovacím zařízením. Spona z obalu nesjíždí ani při tepelném opracování. Nedochází ke vzniku podlitin a vzniku zkrácení výrobku. Výsledkem při použití tohoto typu střeva je finální výrobek jakostní, dobře vypnutý a tudíž esteticky vzhledný i údržný. Výrobci plastových střev mají představu, že plastová střeva musí mít prakticky nulovou propustnost co se týče vlhkosti a komponentů kouře. Toto tvrzení je spravedlivé jen v případě, že se jedná o střeva například mnohovrstevná nebo polyamidová, jenž se používají pro výrobu měkkých salámů, šunek ve střevě a podobně. Naprosto jinak to vypadá při výrobě párků a salámů, u nihž jsou technologií výroby předpokládány operace uzení a pečení. [23] •

Fazerová střeva

Jedná se o moderní náhradu nejedlých kolagenních střev. Jejich výhodou je vysoká produktivita a pevnost, nižší hmotnostní ztráty při tepelném opracování, resp. zrání. Tento typ obalu není závislý na kvalitě a druhu kolagenu. Mezi nevýhody patří horší vizuální a chuťová výraznost oproti střevům kolagenním. Tento typ střev byl použit při výrobě agráckého salámu (průměr 55 mm).

43

•

Klihovková střeva

Surovinou pro výrobu je štípenková klihovka, což jest spodní vrstva kůže. Propouštějí snadno aromatické složky kouře a vodní páru, čehož se využívá obzvlášť při výrobě trvanlivých, sušených a všech uzených masných výrobků. U měkkých salámů je však propustnost pro vodní páru spíše nevýhodou z důvodu příliš vysokých hmotnostních ztrát a nižší údržnosti finálního výrobku. Tento typ obalu byl použit pro výrobu měřínského salámu a dietních párků cutisin.

4.4 Technologické vybavení při výrobě masných výrobků •

kutr

LASKA 130 Objem nádoby je 130 l, výkon motoru 58 kW. V pracovních podmínkách je využití objemu kutru 60 – 70%. Výrobce Maschinenfabrik Laska GmbH., Rakousko •

narážečka

HANTMANN VF 80 lamelová Kontinuální vakuová narážečka, objem násypky je 200 l. Posun díla se děje zubovým čerpadlem, které je tvořeno volně loženými lamelami. Konec plnící trubice je opatřen automatickým přetáčením. Řídící jednotka je plně automatická. Výrobce Albert Handtmann Maschinenfabrik GmbH&Co.KG, Německo •

klipsovačka

Výrobce TIPPER TIE Technopack, Německo •

udírna

KUM 2 (komorová udírna od výrobce SMP Mikulov) Skládá se z komory, výměníků, rozvodu kouře, odtahu kouře, výměníku tepla, pneumatické regulace a elektroinstalace. Umožňují provést tepelné opracování v celém rozsahu, tj. uzení, vaření a sušení bez další manipulace. Jako přídavné zařízení jsou v udírnách instalovány vyvíječe kouře, ve kterých dochází k vývinu kouřových plynů z bukových štěpků. Kouř a pára jsou zaváděny do udírenských komor. Spotřeba páry jedné udírny je 510 kg/h, spotřeba vody 420 l/min a celkový elektrický výkon je 20 kW. Udírny jsou opatřeny elektronickým ovládacím panelem, kde je možné nastavit jednotlivé programy pro jednotlivé výrobky a program pak provede všechny potřebné operace. Výrobce SMP Mikulov

44

•

chlazení

Chlazení masných výrobků po tepelném opracování probíhá sprchováním (zchlazení na teplotu 15 OC), kdy výrobky jsou zavěšeny na udírenských koších, a následným umístěním do chladícího skladu při teplotě +4OC

45

4.5 Pracovní postup Velikost hmotnostních ztrát je hlavním problémem ve většině provozoven zabývajících se výrobou masných výrobků. Stejně tak tomu je i v podniku Agro Měřín, kde jsem získávala podklady pro zpracování své diplomové práce. Proto po konzultaci s vedením společnosti jsem začala sledovat hmotnosti výrobků během vlastní výroby a zjišťovat hmotnostní ztráty. Výsledky budou využity pro případnou úpravu postupů při výrobě masných výrobků. Výroby masných výrobků jsem se účastnila během čtyřtýdenní povinné školní praxe v období 10.7. – 15.8.2006. Postupně jsem se účastnila buď pasivně nebo aktivně při všech výrobních krocích od mělnění a míchání až po vážení hotových výrobků. Pro zjišťování hmotnostních ztrát byla nejdůležitější fáze vážení výrobků na udírenských vozících. První údaj, který jsem zaznamenávala , byla hmotnost výrobků po naražení do technologických obalů. Poté jsem zavezla vozík do udírny a po tepelném opracování jsem znovu vážila. Výsledná hodnota je údaj o hmotnosti po tepelném opracování. Výrobky jsem pak umístila do chladírny, kde proběhlo chlazení sprchováním. Vychlazené výrobky jsem pak skladovala v chladícím boxu. Před odebráním do expedice probíhalo poslední vážení, jehož výsledkem je hmotnost po chlazení. Při vážení a zapisování jsem využívala pomoci zaměstnanců provozovny řeznictvíuzenářství, kteří v mé nepřítomnosti zapisovali požadované hodnoty do předem připraveného formuláře. Pro kontrolu jsem si zapisované hodnoty kontrolovala zpětně pomocí vážního systému, který tvoří automatické váhy Netto vzájemně propojené vážním softwarem a programem ke sledování toku suroviny Mijabo.

46

5 VÝSLEDKY A DISKUSE Ke zpracování výsledků do formy tabulek a grafů jsem použila tabulkový editor MS EXCEL. Ke statistickému vyhodnocení jsem zvolila veličinu variační koeficient, která je mírou relativního rozptýlení dat.

5.1 Výsledky měření Tab.1. Hmotnostní ztráty Debrecínských párků Pořadí vážení 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 průměr

hmotnost po naražení [kg]

hmotnost po tepelném opracování [kg]

hmotnost po chlazení [kg]

ztráta po ztráta po celková tepelném chlazení ztráta opracování [kg] [kg] [kg]

ztráta po ztráta po celková tepelném chlazení ztráta opracování [%] [ %] [%]

102,6 102,3 105,8 103,7 102,4 104,3 104,6 112,6 122,6 97,8 109,6 103,2 107,4 100,2 102,6 105,6 104,3 103,3 121,6 98,6

93,8 94,5 96,3 93,8 95,9 93,6 93,5 102,8 105,8 86,5 96,5 95,6 96,8 93,6 94,5 97,6 93,6 92,6 110,2 87,5

93,1 93,2 90,9 91,3 89,7 91,3 91,9 101 97,1 83,9 95,1 91,9 93,7 86,3 93,9 91,8 91,3 90,3 108,6 84,2

8,8 7,8 9,5 9,9 6,5 10,7 11,1 9,8 16,8 11,3 13,1 7,6 10,6 6,6 8,1 8 10,7 10,7 11,4 11,1 10,01

8,58 7,62 8,98 9,55 6,35 10,26 10,61 8,70 13,70 11,55 11,95 7,36 9,87 6,59 7,89 7,58 10,26 10,36 9,37 11,26 9,42

0,7 1,3 5,4 2,5 6,2 2,3 1,6 1,8 8,7 2,6 1,4 3,7 3,1 7,3 0,6 5,8 2,3 2,3 1,6 3,3 3,23

9,5 9,1 14,9 12,4 12,7 13 12,7 11,6 25,5 13,9 14,5 11,3 13,7 13,9 8,7 13,8 13 13 13 14,4 13,23

Tab. 2. Průměrné hmotnostní ztráty Debrecínských párků DEBRECÍNSKÉ PÁRKY

[kg]

[%]

ztráta po tepelném opracování

10,01

9,42

ztráta po chlazení

3,23

3,04

celková ztráta

13,23

12,46

0,68 1,27 5,10 2,41 6,05 2,21 1,53 1,60 7,10 2,66 1,28 3,59 2,89 7,29 0,58 5,49 2,21 2,23 1,32 3,35 3,04

9,26 8,90 14,08 11,96 12,40 12,46 12,14 10,30 20,80 14,21 13,23 10,95 12,76 13,87 8,48 13,07 12,46 12,58 10,69 14,60 12,46

47

Tab. 3. Statistické vyhodnocení Debrecínských párků xmin

xmax

variační koeficient

8,7

25,5

25,55

Graf 1 Hmotnostní ztráty Debrecínských párků hmotnostní ztráty při výrobě Debrecínských párků 14,00 12,00 3,04

ztráty [%]

10,00

ztráta po chlazení 8,00 ztráta po tepelném opracování

6,00 9,42

4,00 2,00 0,00

Tab.4. Hmotnostní ztráty Dietních párků cutisin Pořadí vážení 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 průměr

hmotnost po naražení [kg]

hmotnost po tepelném opracování [kg]

hmotnost po chlazení [kg]

ztráta po tepelném opracování [kg]

ztráta celková po ztráta chlazení [kg] [kg]

ztráta po tepelném opracování [%]

ztráta celková po ztráta chlazen [ %] í [%]

102,8 102,9 117,2 116,5 103,2 103,8 108,6 118,6 117,9 114,5 115,6 126,3 101,8 101,9 116,2 115,5 107,6 117,6 104,2 109,4

98,6 99,6 111,5 102,4 97,8 101,5 99,5 115,4 107,5 107,9 106,4 121,5 97,6 98,6 110,5 101,4 98,5 114,9 98,6 100,2

96,3 96,3 108,2 99,6 93,4 90,2 98,8 109,6 102,6 103,3 100,1 118,7 95,3 95,3 107,2 98,6 97,6 108,7 94,6 99,8

4,2 3,3 5,7 14,1 5,4 2,3 9,1 3,2 10,4 6,6 9,2 4,8 4,2 3,3 5,7 14,1 9,1 2,7 5,6 9,2 6,61

2,3 3,3 3,3 2,8 4,4 11,3 0,7 5,8 4,9 4,6 6,3 2,8 2,3 3,3 3,3 2,8 0,9 6,2 4 0,4 3,79

4,09 3,21 4,86 12,10 5,23 2,22 8,38 2,70 8,82 5,76 7,96 3,80 4,13 3,24 4,91 12,21 8,46 2,30 5,37 8,41 5,91

2,24 3,21 2,82 2,40 4,26 10,89 0,64 4,89 4,16 4,02 5,45 2,22 2,26 3,24 2,84 2,42 0,84 5,27 3,84 0,37 3,41

6,5 6,6 9 16,9 9,8 13,6 9,8 9 15,3 11,2 15,5 7,6 6,5 6,6 9 16,9 10 8,9 9,6 9,6 10,40

6,32 6,41 7,68 14,51 9,50 13,10 9,02 7,59 12,98 9,78 13,41 6,02 6,39 6,48 7,75 14,63 9,29 7,57 9,21 8,78 9,32

48

Tab. 5. Průměrné hmotnostní ztráty Dietních párků cutisin DIETNÍ PÁRKY CUTISIN

[kg]

[%]

ztráta po tepelném opracování

6,61

5,91

ztráta po chlazení

3,79

3,41

celková ztráta

10,40

9,32

Tab. 6. Statistické vyhodnocení Dietních párků cutisin xmin

xmax

variační koeficient [ %]

6,5

16,9

32,98

Graf 2 Hmotnostní ztráty Dietních párků cutisin hm otnostní ztráty při výrobě Dietních párků cutisin 10,00 9,00 8,00

3,41

ztráty [%]

7,00

ztráta po chlazení

6,00 5,00 4,00 3,00 2,00 1,00 0,00

5,91

ztráta po tepelném opracování

49

Tab.7. Hmotnostní ztráty Lahůdkové klobásy Pořadí vážení 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 průměr

hmotnost po naražení [kg]

hmotnost po tepelném opracování [kg]

hmotnost po chlazení [kg]

ztráta po tepelném opracování [kg]

ztráta celková po ztráta chlazení [kg] [kg]

ztráta po tepelném opracování [%]

ztráta celková po ztráta chlazení [ %] [%]

232,5 225,9 69,7 216,6 247,7 171,2 232,5 199,8 46,5 246,2 123,6 202,8 233,7 195,7 104,7 240,7 182,5 215,7 206,5 217,6

219,8 212,5 65,4 206,4 237,6 165,4 217,8 186,5 43,2 229,8 114,8 198,4 219,5 184,2 99,5 225,5 171,9 200,9 191,8 206,4

214,3 204,8 62,5 199,3 227,8 157,7 212,6 181,8 41,5 224,6 111,6 193,4 214,4 179,1 94,9 219,2 166,1 188,6 186,7 202,2

12,7 13,4 4,3 10,2 10,1 5,8 14,7 13,3 3,3 16,4 8,8 4,4 14,2 11,5 5,2 15,2 10,6 14,8 14,7 11,2 10,74

5,5 7,7 2,9 7,1 9,8 7,7 5,2 4,7 1,7 5,2 3,2 5 5,1 5,1 4,6 6,3 5,8 12,3 5,1 4,2 5,71

5,46 5,93 6,17 4,71 4,08 3,39 6,32 6,66 7,10 6,66 7,12 2,17 6,08 5,88 4,97 6,31 5,81 6,86 7,12 5,15 5,70

2,37 3,41 4,16 3,28 3,96 4,50 2,24 2,35 3,66 2,11 2,59 2,47 2,18 2,61 4,39 2,62 3,18 5,70 2,47 1,93 3,11

Tab.8.Průměrné hmotnostní ztráty Lahůdkové klobásy LAHŮDKOVÁ KLOBÁSA [kg]

18,2 21,1 7,2 17,3 19,9 13,5 19,9 18 5 21,6 12 9,4 19,3 16,6 9,8 21,5 16,4 27,1 19,8 15,4 16,45

[%]

ztráta po tepelném opracování

10,74

5,70

ztráta po chlazení

5,71

3,11

celková ztráta

16,45

8,80

Tab. 9. Statistické vyhodnocení Lahůdkové klobásy xmin

xmax

variační koeficient [ %]

5,0

27,1

33,50

7,83 9,34 10,33 7,99 8,03 7,89 8,56 9,01 10,75 8,77 9,71 4,64 8,26 8,48 9,36 8,93 8,99 12,56 9,59 7,08 8,80

50

Graf 3 Hmotnostní ztráty Lahůdkové klobásy hmotnostní ztráty při výrobě Lahůdkové klobásy 10,00 9,00 8,00 3,11

ztráty [%]

7,00

ztráta po chlazení

6,00 5,00

ztráty po tepelném opracování

4,00 3,00

5,70

2,00 1,00 0,00

Tab.10.Hmotnostní ztráty Klobásy Pořadí vážení 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 průměr

hmotnost po naražení [kg]

hmotnost po tepelném opracování [kg]

hmotnost po chlazení [kg]

ztráta po tepelném opracování [kg]

ztráta celková po ztráta chlazení [kg] [kg]

ztráta po tepelném opracování [%]

ztráta celková po ztráta chlazení [ %] [%]

111,2 110,1 215,1 106,9 200,3 220,5 214,8 105,8 49,8 197,5 108,8 109,7 110,8 116,8 106,7 113,8 246,7 116,8 212,3 213,6

104,6 104 201,1 98,6 189,6 215,8 198,7 99,8 46,7 185,1 102,6 103,5 102,6 111,9 101,4 106,4 234,3 110,7 197,6 201,5

98,6 97,8 184,5 94,7 182,8 208,4 190,5 99,5 45,2 179,5 100,3 99,5 100,8 105,6 98,1 101,6 228,6 105,6 190,5 190,1

6,6 6,1 14 8,3 10,7 4,7 16,1 6 3,1 12,4 6,2 6,2 8,2 4,9 5,3 7,4 12,4 6,1 14,7 12,1 8,58

6 6,2 16,6 3,9 6,8 7,4 8,2 0,3 1,5 5,6 2,3 4 1,8 6,3 3,3 4,8 5,7 5,1 7,1 11,4 5,72

5,94 5,54 6,51 7,76 5,34 2,13 7,50 5,67 6,22 6,28 5,70 5,65 7,40 4,20 4,97 6,50 5,03 5,22 6,92 5,66 5,81

5,40 5,63 7,72 3,65 3,39 3,36 3,82 0,28 3,01 2,84 2,11 3,65 1,62 5,39 3,09 4,22 2,31 4,37 3,34 5,34 3,73

12,6 12,3 30,6 12,2 17,5 12,1 24,3 6,3 4,6 18 8,5 10,2 10 11,2 8,6 12,2 18,1 11,2 21,8 23,5 14,29

11,33 11,17 14,23 11,41 8,74 5,49 11,31 5,95 9,24 9,11 7,81 9,30 9,03 9,59 8,06 10,72 7,34 9,59 10,27 11,00 9,53

51

Tab.11. Průměrné hmotnostní ztráty Klobásy KLOBÁSA [kg]

[%]

ztráta po tepelném opracování

8,58

5,81

ztráta po chlazení

5,72

3,73

celková ztráta

14,29

9,53

Tab.12. Statistické vyhodnocení Klobásy xmin xmax 4,6

30,6

Graf 4 Hmotnostní ztráty Klobásy hmotnostní ztráty při výrobě Klobásy 12,00 10,00

ztráty [%]

8,00

3,73

6,00

ztráta po tepelném opracování

4,00 5,81 2,00 0,00

ztráta po chlazení

variační koeficient [ %] 46,68

52

Tab.13.Hmotnostní ztráty Kabanos Pořadí vážení 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 průměr

hmotnost po naražení [kg]

hmotnost po tepelném opracování [kg]

hmotnost po chlazení [kg]

ztráta po ztráta po celková tepelném chlazení ztráta opracování [kg] [kg] [kg]

ztráta po tepelném opracování [%]

ztráta celková po ztráta chlazení [ %] [%]

102,3 95,1 103,5 104,6 103,9 109,6 109,6 102,3 106,5 114,2 109,8 107,5 105,4 109,6 101,2 110,3 103,6 102,4 104,9 104,8

97,8 93,8 97,8 96,8 97,8 104,5 103,2 96,8 103,8 106,5 102,4 102,3 98,7 103,2 93,9 103,5 100,1 97,1 97,1 100,2

96,4 91 95,2 94,5 94,2 99,7 93,8 93,8 100,9 104,4 98,2 99,8 95,4 101,4 91,7 100,9 98,2 96,8 95,6 97,9

4,5 1,3 5,7 7,8 6,1 5,1 6,4 5,5 2,7 7,7 7,4 5,2 6,7 6,4 7,3 6,8 3,5 5,3 7,8 4,6 5,69

4,40 1,37 5,51 7,46 5,87 4,65 5,84 5,38 2,54 6,74 6,74 4,84 6,36 5,84 7,21 6,17 3,38 5,18 7,44 4,39 5,36

1,37 2,94 2,51 2,20 3,46 4,38 8,58 2,93 2,72 1,84 3,83 2,33 3,13 1,64 2,17 2,36 1,83 0,29 1,43 2,19 2,71

Tab.14. Průměrné hmotnostní ztráty Kabanos KABANOS [kg]

1,4 2,8 2,6 2,3 3,6 4,8 9,4 3 2,9 2,1 4,2 2,5 3,3 1,8 2,2 2,6 1,9 0,3 1,5 2,3 2,875

5,9 4,1 8,3 10,1 9,7 9,9 15,8 8,5 5,6 9,8 11,6 7,7 10 8,2 9,5 9,4 5,4 5,6 9,3 6,9 8,565

[%]

ztráta po tepelném opracování

5,69

5,36

ztráta po chlazení

2,86

2,71

celková ztráta

8,57

8,07

Tab.15.Statistické vyhodnocení Kabanos xmin

xmax

variační koeficient [ %]

4,1

15,8

30,72

5,77 4,31 8,02 9,66 9,34 9,03 14,42 8,31 5,26 8,58 10,56 7,16 9,49 7,48 9,39 8,52 5,21 5,47 8,87 6,58 8,07

53

Graf 5 Hmotnostní ztráty Kabanos hmotnostní ztráty při výrobě Kabanosu 9,00 8,00 7,00

2,71

ztráty [%]

6,00

ztráta po chlazení

5,00 ztráta po tepelném opracování

4,00 3,00

5,36

2,00 1,00 0,00

Tab.16.Hmotnostní ztráty Agrácký salám Pořadí vážení 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 průměr

hmotnost po naražení [kg]

hmotnost po tepelném opracování [kg]

hmotnost po chlazení [kg]

ztráta po ztráta po celková tepelném chlazení ztráta opracování [kg] [kg] [kg]

ztráta po tepelném opracování [%]

ztráta celková po ztráta chlazení [ %] [%]

324,2 323,2 308,6 325,7 318,2 305,6 354,1 330,2 336,4 338,9 326,7 321,8 338,7 326,8 329,7 323,8 351,8 328,6 339,7 326,8

311,5 316 296,4 317,8 311,5 297,4 350,2 320,6 328,9 317,5 316,7 307,5 323,4 314,5 316,8 309,5 340,8 316,1 327,4 309,8

296,1 310,8 292,6 313,9 299,2 287,4 333,6 313,6 316,7 315,2 307,2 302,6 315,2 308,7 311,2 307,8 304,6 304 307,4 285,3

12,7 7,2 12,2 7,9 6,7 8,2 3,9 9,6 7,5 21,4 10 14,3 15,3 12,3 12,9 14,3 11 12,5 12,3 17 11,46

3,92 2,23 3,95 2,43 2,11 2,68 1,10 2,91 2,23 6,31 3,06 4,44 4,52 3,76 3,91 4,42 3,13 3,80 3,62 5,20 3,49

4,75 1,61 1,23 1,20 3,87 3,27 4,69 2,12 3,63 0,68 2,91 1,52 2,42 1,77 1,70 0,53 10,29 3,68 5,89 7,50 3,26

15,4 5,2 3,8 3,9 12,3 10 16,6 7 12,2 2,3 9,5 4,9 8,2 5,8 5,6 1,7 36,2 12,1 20 24,5 10,86

28,1 12,4 16 11,8 19 18,2 20,5 16,6 19,7 23,7 19,5 19,2 23,5 18,1 18,5 16 47,2 24,6 32,3 41,5 22,32

8,67 3,84 5,18 3,62 5,97 5,96 5,79 5,03 5,86 6,99 5,97 5,97 6,94 5,54 5,61 4,94 13,42 7,49 9,51 12,70 6,75

54

Tab.17. Průměrné hmotnostní ztráty Agráckého salámu AGRÁCKÝ SALÁM [kg]

[%]

ztráta po tepelném opracování

11,46

3,49

ztráta po chlazení

10,86

3,26

Celková ztráta

22,32

6,75

Tab.18.Statistické vyhodnocení Agráckého salámu xmin

xmax

variační koeficient [ %]

11,8

41,5

40,32

Graf 6 Hmotnostní ztráty Agráckého salámu hmotnostní ztráty při výrobě Agráckého salámu 8,00 7,00

ztráty [%]

6,00 5,00

3,26

4,00

ztráta po tepelném opracování

3,00 2,00 1,00 0,00

ztráta po chlazení

3,49

55

Tab.19.Hmotnostní ztráty Výrobního salámu Pořadí vážení 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 průměr

hmotnost po naražení [kg]

hmotnost po tepelném opracování [kg]

hmotnost po chlazení [kg]

ztráta po ztráta po celková tepelném chlazení ztráta opracování [kg] [kg] [kg]

ztráta po tepelném opracování [%]

ztráta celková po ztráta chlazení [ %] [%]

350,2 250,6 308,7 298,6 387,9 224,7 299,8 308,7 307,6 302,5 297,8 309,9 300,7 412,3 214,5 309,6 206,9 309,8 302,3 308,9

347,6 249,7 308,5 295,8 384,2 219,6 292,5 306,4 307,1 302,3 297,4 309,6 300,5 408,6 211,9 307,5 205,1 309,1 300,5 308,5

345,8 249,2 307,6 295,1 380,3 217,1 289,7 304,1 305,9 302 296,2 306,8 298,2 406 209,8 299,3 203,6 305,6 298,6 306,9

2,6 0,9 0,2 2,8 3,7 5,1 7,3 2,3 0,5 0,2 0,4 0,3 0,2 3,7 2,6 2,1 1,8 0,7 1,8 0,4 1,98

0,74 0,36 0,06 0,94 0,95 2,27 2,43 0,75 0,16 0,07 0,13 0,10 0,07 0,90 1,21 0,68 0,87 0,23 0,60 0,13 0,68

0,51 0,20 0,29 0,23 1,01 1,11 0,93 0,75 0,39 0,10 0,40 0,90 0,76 0,63 0,98 2,65 0,72 1,13 0,63 0,52 0,74

1,8 0,5 0,9 0,7 3,9 2,5 2,8 2,3 1,2 0,3 1,2 2,8 2,3 2,6 2,1 8,2 1,5 3,5 1,9 1,6 2,23

Tab.20.Průměrné hmotnostní ztráty Výrobního salámu VÝROBNÍ SALÁM [kg]

4,4 1,4 1,1 3,5 7,6 7,6 10,1 4,6 1,7 0,5 1,6 3,1 2,5 6,3 4,7 10,3 3,3 4,2 3,7 2 4,21

[%]

ztráta po tepelném opracování

1,98

0,68

ztráta po chlazení

2,23

0,74

celková ztráta

4,21

1,42

Tab.21.Statistické vyhodnocení Výrobního salámu xmin

xmax

variační koeficient [ %]

0,5

10,3

67,69

1,26 0,56 0,36 1,17 1,96 3,38 3,37 1,49 0,55 0,17 0,54 1,00 0,83 1,53 2,19 3,33 1,59 1,36 1,22 0,65 1,42

56

Graf 7 Hmotnostní ztráty Výrobního salámu hmotnostní ztráty při výrobě Výrobního salámu 1,8 1,6

ztráty [%]

1,4 1,2

0,74

ztráta po chlazení

1 0,8

ztráta po tepelném opracování

0,6 0,4

0,68

0,2 0

Tab.22. Hmotnostní ztráty Měřínského salámu Pořadí vážení 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 průměr

hmotnost po naražení [kg]

hmotnost po tepelném opracování [kg]

hmotnost po chlazení [kg]

ztráta po ztráta po celková tepelném chlazení ztráta opracování [kg] [kg] [kg]

ztráta po ztráta po celková tepelném chlazení ztráta opracování [%] [ %] [%]

209,6 112,1 218,7 228,6 103,8 108,2 57,6 119,6 208,6 111,3 217,6 227,6 102,6 107,5 56,9 118,4 207,6 210,6 219,8 104,7

202 108,5 207,3 219,7 99,6 104,6 55,2 113,5 201,3 108,5 206,3 218,4 98,7 103,8 54,7 112,9 200,3 203,9 208,6 100,6

196,6 103,7 203,1 214,8 96,1 100,3 49,8 109,8 195,6 102,3 202,5 213,6 95,8 99,8 48,9 108,7 194,8 197,8 204,9 97,1

7,6 3,6 11,4 8,9 4,2 3,6 2,4 6,1 7,3 2,8 11,3 9,2 3,9 3,7 2,2 5,5 7,3 6,7 11,2 4,1 6,15

3,63 3,21 5,21 3,89 4,05 3,33 4,17 5,10 3,50 2,52 5,19 4,04 3,80 3,44 3,87 4,65 3,52 3,18 5,10 3,92 3,96

5,4 4,8 4,2 4,9 3,5 4,3 5,4 3,7 5,7 6,2 3,8 4,8 2,9 4 5,8 4,2 5,5 6,1 3,7 3,5 4,62

13 8,4 15,6 13,8 7,7 7,9 7,8 9,8 13 9 15,1 14 6,8 7,7 8 9,7 12,8 12,8 14,9 7,6 10,77

2,58 4,28 1,92 2,14 3,37 3,97 9,38 3,09 2,73 5,57 1,75 2,11 2,83 3,72 10,19 3,55 2,65 2,90 1,68 3,34 3,69

6,20 7,49 7,13 6,04 7,42 7,30 13,54 8,19 6,23 8,09 6,94 6,15 6,63 7,16 14,06 8,19 6,17 6,08 6,78 7,26 7,65

57

Tab.23.Průměrné hmotnostní ztráty Měřínského salámu MĚŘÍNSKÝ SALÁM [kg]

[%]

ztráta po tepelném opracování

6,15

3,96

ztráta po chlazení

4,62

3,69

Celková ztráta

10,77

7,65

Tab.24.Statistické vyhodnocení Měřínského salámu xmin

xmax

variační koeficient [ %]

7,6

15,6

28,32

Graf 8 Hmotnostní ztráty Měřínského salámu hmotnostní ztráty při výrobě Měřínského salámu 9,00 8,00 7,00 ztráty [%]

6,00

3,69

ztráta po chlazení

5,00 ztráta po tepelném opracování

4,00 3,00 2,00 1,00 0,00

3,96

58

Tab.25.Hmotnostní ztráty Uzeného boku bez kosti Pořadí vážení 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 průměr

hmotnost po naražení [kg]

hmotnost po tepelném opracování [kg]

hmotnost po chlazení [kg]

ztráta po tepelném opracování [kg]

ztráta po chlazení [kg]

celková ztráta [kg]

ztráta po ztráta po celková tepelném chlazení ztráta opracování [%] [ %] [%]

142,5 171,8 183,6 247,8 292,9 309,5 154,7 231,8 384,8 296,5 98,7 311,6 269,3 125,6 275,4 280,3 77,6 116,5 307,5 268,5

120,1 149 160,4 212,5 253,4 265,3 137,9 198,6 316,3 261,2 88,5 247,9 245,8 106,8 236,9 228,6 69,4 100,2 271,6 230,4

116,9 138,2 147,8 204,7 237,9 255,6 121,8 181,5 304,6 246,9 84,9 240,6 235,6 94,2 231,6 221,5 68,2 93,6 262,5 205,3

22,4 22,8 23,2 35,3 39,5 44,2 16,8 33,2 68,5 35,3 10,2 63,7 23,5 18,8 38,5 51,7 8,2 16,3 35,9 38,1 32,31

3,2 10,8 12,6 7,8 15,5 9,7 16,1 17,1 11,7 14,3 3,6 7,3 10,2 12,6 5,3 7,1 1,2 6,6 9,1 25,1 10,35

25,6 33,6 35,8 43,1 55 53,9 32,9 50,3 80,2 49,6 13,8 71 33,7 31,4 43,8 58,8 9,4 22,9 45 63,2 42,65

15,72 13,27 12,64 14,25 13,49 14,28 10,86 14,32 17,80 11,91 10,33 20,44 8,73 14,97 13,98 18,44 10,57 13,99 11,67 14,19 13,79

2,25 6,29 6,86 3,15 5,29 3,13 10,41 7,38 3,04 4,82 3,65 2,34 3,79 10,03 1,92 2,53 1,55 5,67 2,96 9,35 4,82

Tab.26. Průměrné hmotnostní ztráty Uzeného boku bez kosti UZENÝ BOK BEZ KOSTI [kg] [%] ztráta po tepelném opracování

32,31

13,79

ztráta po chlazení

10,35

4,82

celková ztráta

42,65

18,61

Tab.27. Statistické vyhodnocení Uzeného boku bez kosti xmin

xmax

variační koeficient [ %]

9,4

80,2

42,83

17,96 19,56 19,50 17,39 18,78 17,42 21,27 21,70 20,84 16,73 13,98 22,79 12,51 25,00 15,90 20,98 12,11 19,66 14,63 23,54 18,61

59

Graf 9 Hmotnostní ztráty Uzeného boku bez kosti hmotnostní ztráty při výrobě Uzeného boku bez kosti

20,00 18,00 4,82

16,00 ztráty [%]

14,00 ztráta po chlazení

12,00 10,00 8,00

ztráta po tepelném opracování

13,79

6,00 4,00 2,00 0,00

Tab.28.Hmotnostní ztráty Domácí sekané Pořadí vážení 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 průměr

hmotnost po naražení [kg]

hmotnost po tepelném opracování [kg]

hmotnost po chlazení [kg]

ztráta po ztráta po celková tepelném chlazení ztráta opracování [kg] [kg] [kg]

ztráta po ztráta po celková tepelném chlazení ztráta opracování [%] [ %] [%]

169,6 157,2 158,4 173,8 164,5 168,5 161,5 320,7 163,8 170,8 171,6 171,6 171,5 161,6 173,8 170,3 184,5 172,2 170,4 169,8

156,8 151 151 157,4 151,2 154,6 144,6 283,4 145,3 156,3 154,3 149,8 158,9 150,3 155,8 157,8 165,5 160,5 157,8 158,7

152,4 147,6 147,8 148,8 144,2 146,6 139,8 264,2 140,4 149,4 151,2 146,3 152,6 142,7 152,5 151,2 155,4 149,6 155,7 152,2

12,8 6,2 7,4 16,4 13,3 13,9 16,9 37,3 18,5 14,5 17,3 21,8 12,6 11,3 18 12,5 19 11,7 12,6 11,1 15,26

7,55 3,94 4,67 9,44 8,09 8,25 10,46 11,63 11,29 8,49 10,08 12,70 7,35 6,99 10,36 7,34 10,30 6,79 7,39 6,54 8,48

4,4 3,4 3,2 8,6 7 8 4,8 19,2 4,9 6,9 3,1 3,5 6,3 7,6 3,3 6,6 10,1 10,9 2,1 6,5 6,52

17,2 9,6 10,6 25 20,3 21,9 21,7 56,5 23,4 21,4 20,4 25,3 18,9 18,9 21,3 19,1 29,1 22,6 14,7 17,6 21,78

2,59 2,16 2,02 4,95 4,26 4,75 2,97 5,99 2,99 4,04 1,81 2,04 3,67 4,70 1,90 3,88 5,47 6,33 1,23 3,83 3,58

10,14 6,11 6,69 14,38 12,34 13,00 13,44 17,62 14,29 12,53 11,89 14,74 11,02 11,70 12,26 11,22 15,77 13,12 8,63 10,37 12,06

60

Tab.29. Průměrné hmotnostní ztráty Domácí sekané DOMÁCÍ SEKANÁ [kg]

[%]

ztráta po tepelném opracování

15,26

8,48

ztráta po chlazení

6,52

3,58

celková ztráta

21,78

12,06

Tab.30.Statistické vyhodnocení Domácí sekané xmin

xmax

variační koeficient [ %]

9,6

56,5

43,11

Graf 10 Hmotnostní ztráty Domácí sekané hmotnostní ztráty při výrobě Domácí sekané 14,00 12,00

ztráty [%]

10,00

3,58 ztráta po chlazení

8,00

ztráta po tepelném opracování

6,00 4,00 2,00 0,00

8,48

61

Tab.31.Hmotnostní ztráty při výrobě vybraných masných výrobků Celková ztráta [%]

xmin

xmax

Variační koeficient [%]

Výrobní salám

1,42

0,5

10,3

67,69

Agrácký salám

6,75

11,8

41,5

40,32

Měřínský salám

7,65

7,6

15,6

28,32

Kabanos

8,07

4,1

15,8

30,72

Lahůdková klobása

8,80

5

27,1

33,5

Dietní párky cutisin

9,32

6,5

16,9

32,98

Klobása

9,53

4,6

30,6

46,68

Domácí sekaná

12,06

9,6

56,5

43,11

Debrecínské párky

12,46

8,7

25,5

25,55

Uzený bok bez kosti

18,61

9,4

80,2

42,83

Graf 11 Hmotnostní ztráty vybraných masných výrobků

20,00 18,00 16,00 14,00 12,00 10,00 8,00 6,00 4,00 2,00 0,00

ztráta po chlazení

nk di y ůd et ko ky vá kl kl. ob ka á sa b ag an rá os c vý ký s r m obn . ěř í í n s. s u z ký e n s. ý b se o k ka ná

ztráta po tepelném opracování

la h

br ec í de

ztráty [%]

hmotnostní ztráty při výrobě vybraných masných výrobků

62

5.2 Vliv druhu výrobku na velikosti hmotnostních ztrát Hmotnostní ztráty jsou dané surovinovým složením výrobku. Rozhodující význam zde má vaznost vody, která může být u jednotlivých surovin různá. Největší vaznost má libové a hovězí maso. Významný vliv na vaznost vody má zrání masa. V průběhu zrání dosahuje maso požadovaných vlastností. Vlivem zvýšení pH, rozpadu aktinmyosinového komplexu a zvýšením rozpůstnosti bílkovin se zvyšuje vaznost masa. [24]Bílkoviny svalové tkáně jako nerozpustné gely mohou přijímat jen velmi malé množství vody. Pokud dochází k bobtnání, zvyšuje se tak vaznost masa. Nejvíce ovlivňuje bobtnání svalových bílkovin myozin. Pokud je ve formě volné, jako je tomu u teplého masa, je bobtnavost a tedy i vaznost masa maximální. Během zrání bobtnavost klesá a nejnižší je při rigoru morfia. Teprve při disociaci aktinmyozinového komplexu se zvyšuje vaznost masa pro vodu. [21] Dalším důležitým faktorem je intenzita rozmělnění díla, protože čím je větší, tím více dochází k uvolnění svalových vláken a tím se zvyšuje vaznost vody. Nelze opomenout ani obsah soli, který musí být nejméně 1,8 %, protože svalové bílkoviny jsou rozpustné pouze v solných roztocích, ale ne ve vodě. Jelikož je normou stanoveno, kolik a co se může do výrobku dávat, nelze velkým způsobem ztráty způsobené složením výrobku ovlivnit.

5.3 Vliv obalového materiálu na velikosti hmotnostních ztrát Obalové materiály musí splňovat několik vlastností. Především musí být fyziologicky nezávadné, nesmí ovlivňovat chuť ani vůni. Vyžaduje se chemická netečnost a nepropustnost pro tuky a oleje. Dle účelu se požaduje propustnost popř. nepropustnost pro plyny. V prvním případě je propustnost nutná pro průchod udícího kouře, v případě nepropustnosti tak zabráníme pronikání cizích pachů. Nezbytnou vlastností je nepropustnost pro vodu a vodní páry, mají-li se snížit ztráty vody a hmotnosti na minimum. [21] Mezi jednotlivými druhy střev je veliký rozdíl. Přírodní střeva se vyznačují z hlediska hmotnostních ztrát nevhodnou vlastností a tou jsou vyšší ztráty hmotnosti odparem technologicky přidané vody. Další nevýhodou je rychlé žluknutí tuků, který je přirozenou součástí střev. Klihovková střeva dobře propouštějí aromatické složky kouře a vodní páru, což se využívá obzvlášť při výrobě trvanlivých, sušených a všech uzených masných výrobků. U

63

měkkých salámů je však propustnost pro vodní páru spíše nevýhodou z důvodu příliš vysokých hmotnostních ztrát a nižší údržnosti hotového výrobku. Umělá střeva uchovávají jakost výrobku a snižují hmotnostní ztráty odparem vody. Problém ale bývá v nepropustnosti pro kouř.

5.4 Vliv uzení a tepelného opracování na velikosti hmotnostních ztrát Nejrozšířenějším způsobem uzení je uzení horkým kouřem, které probíhá ve třech fázích a spojuje jak proces uzení, tak proces tepelného opracování. Využívá se zde takových kombinací teplot a času, aby byl výrobek zdravotně bezpečný(teplota ve středu výrobku minimálně 70OC po dobu 10 minut) a zároveň nesmí dojít ke zbytečným ztrátám hmotnosti při nedodržení předepsaných režimů uzení a tepelného opracování pro jednotlivé druhy výrobků. V první fázi, osoušení, je nutné dosáhnout suchého povrchu výrobku a stejné teploty na jejich povrchu. Je tedy třeba zajistit, aby se výrobky vzájemně nedotýkali a také se správně zavěšovali na udírenské tyče, protože i zde může dojít k nechtěnému kontaktu. Během fáze uzení získává výrobek barvu a aroma. Poslední fáze, dováření, se děje přívodem páry do udícího prostoru. Pára kondenzuje na povrchu výrobku a velmi rychle dojde k přenosu tepla. Při dováření v páře jsou jen velmi nízké hmotnostní ztráty. Rychlost prohřívání masných výrobků závisí na prostředí ohřevu a jeho proudění, na vlastnostech obalu a obsahu. Při horkovzdušném ohřevu je prostup tepla rychlejší při vyšší relativní vlhkosti. Tepelná vodivost je vyšší u syrového masa o 13% než u masa předvařeného. Tepelná vodivost se snižuje také s rostoucím obsahem tuku. [21] Papež (2006) prokázal vliv typu udíren na velikosti hmotnostních ztrát. Nejnižší hmotnostní ztráty zjistil při uzení drobných masných výrobků v udírně AUTOTHERM, nejvyšší ztráty zjistil v udírnách KUM. [22]

5.5 Vliv chlazení na velikosti hmotnostních ztrát Při chlazení je nutné co nejrychleji překonat rozmezí teplot 10 – 40 OC, jelikož při této teplotě se mohou množit mikroorganismy. Probíhá-li chlazení pomalu, je teplota povrchu výrobku vysoko nad teplotou rosného bodu. Vlhkost se tedy z povrchu výrobku intenzivně odpařuje. Difúzí vody z jádra výrobku k povrchu a její následné odpařování vede k nežádoucím hmotnostním ztrátám.

64

Chlazení může probíhat buď sprchováním studenou vodou nebo šokovým chlazením v šokové chladírně. Šoková chladírna má tu výhodu, že zde dochází k rychlejšímu proudění vzduchu než v klasické chladírně s teplotou +4OC a tím se sníží odpar vody a hmotnostní ztráty.

5.6 Doporučení pro podnik Agro Měřín Při výrobě masných výrobků doporučuji soustředit se na výběr suroviny. Pokud totiž použijeme surovinu nevhodnou, žádným z dalších výrobních procesů tento jev nemůžeme napravit. Vhodné je důsledně prověřovat dodavatele. Pokud možno odebírat maso, ale i další suroviny, od jednoho prověřeného dodavatele, aby jakost hotových výrobků byla stálá. Důležitou roli pro výrobce, ale i spotřebitele hrají obalové materiály. Použité obalové materiály musí splňovat požadavky jednotlivých skupin masných výrobků na způsob tepelného opracování, tak i požadavky spotřebitelů na vizuální vzhled výrobků. Špatně zvolený obal může i jinak zcela kvalitní masný výrobek deklasovat, protože spotřebitel velice často nakupuje tzv. očima a každá maličkost může způsobit, že si vybere výrobek konkurence. Proto je třeba věnovat pozornost také barvě obalů a potisků, které mohou zákazníka upoutat a zvýšit tak prodej našeho výrobku. Základním pravidlem při výrobě masných výrobků je dodržovat udírenské režimy při tepelném opracování. Použitá teplota a čas jsou rozhodující jak pro zdravotní bezpečnost potravin, tak pro výši hmotnostních ztrát. Použití vyšší teploty a delšího času, než je pro daný výrobek třeba, vede ke zvýšení ztrát. Z tohoto hlediska je třeba zajistit důsledné proškolení obsluhujícího personálu udíren, protože při výrobě masných výrobků, ale i obecně při výrobě potravin platí, že největší vady vznikají vlivem lidského faktoru. Dále podniku Agro Měřín doporučuji investici v podobě zakoupení šokové chladírny, při jejímž použití jsou nižší hmotnostní ztráty během procesu chlazení. Při ponechání výrobku v šokové chladírně dochází k rychlejšímu proudění chladnějšího vzduchu v závěrečné fázi chlazení, tím se sníží odpar a hmotnostní ztráty, než když výrobky ponecháme v meziskladu o teplotě 4OC. V tomto případě dochází k mnohem většímu odparu a tím i k větším hmotnostním ztrátám. Tato skutečnost (Papež, 2006) byla prokázána jak u drobných masných výrobků, tak u salámů. [22]

65

6 ZÁVĚR Hmotnostní ztráty při výrobě drobných masných výrobků jsou následující: •

Debrecínské párky – ztráta po tepelném opracování – 9,42 % ztráta po chlazení – 3,04 % celková ztráta – 12,46 %

•

Dietní párky cutisin – ztráta po tepelném opracování – 5,91 % ztráta po chlazení – 3,41 % celková ztráta – 9,32 %

•

Lahůdková klobása – ztráta po tepelném opracování – 5,70 % ztráta po chlazení – 3,11 % celková ztráta – 8,80 %

•

Klobása – ztráta po tepelném opracování – 5,81 % ztráta po chlazení – 3,73 % celková ztráta – 9,53 %

Hmotnostní ztráty při výrobě trvanlivých masných výrobků jsou následující: •

Agrácký salám – ztráta po tepelném opracování – 3,49 % ztráta po chlazení – 3,26 % celková ztráta – 6,75 %

•

Měřínský salám – ztráta po tepelném opracování – 3,96 % ztráta po chlazení – 3,69 % celková ztráta – 7,65 %

•

Výrobní salám – ztráta po tepelném opracování – 0,68 % ztráta po chlazení – 0,74 % celková ztráta – 1,42 %

Hmotnostní ztráty při výrobě měkkého salámu jsou následující: •

Kabanos – ztráta po tepelném opracování – 5,36 % ztráta po chlazení – 2,71 % celková ztráta – 8,07 %

Hmotnostní ztráty při výrobě bezobalových masných výrobků jsou následující: •

Uzený bok bez kosti – ztráta po tepelném opracování – 13,79 % ztráta po chlazení – 4,82 % celková ztráta – 18,61 %

66

•

Domácí sekaná – ztráta po tepelném opracování – 8,48 % ztráta po chlazení – 3,58 % celková ztráta – 12,06 %

Nejvyšší hmotnostní ztrátu jsem zjistila u výrobku – uzený bok bez kosti. Celková ztráta tvoří 18,61 %, z toho je ale 13,79 % ztráta během tepelného opracování. Důvodem je to, že se výrobek zpracovává bez obalu a tak dochází k velké ztrátě vody. Dalším důvodem k vysokým ztrátám je tuk, který odkapává a tvoří podstatnou část ztrát. Hmotnostní ztráty jsou nejnižší při výrobě výrobního salámu. Celková ztráta je pouhých 1,42 %, ztráta při tepelném opracování je 0,68 %. Na nízké hodnotě ztrát při tepelném opracování má výrazný podíl využití polyamidového obalového materiálu, který výraznou měrou snižuje ztráty vody odparem. Ve skupině drobných masných výrobků dosahujeme nejnižších ztrát při výrobě lahůdkové klobásy. Tento výsledek mě v dané skupině výrobků překvapil, protože se používá přírodní obal, který vykazuje vyšší hmotnostní ztráty odparem technologicky přidané vody. Mezi trvanlivými masnými výrobky má nejnižší ztráty výrobní salám. Ztráty u těchto výrobků patří mezi sledovanými výrobky k nižším z důvodu použitých obalů. Výrobky v umělých obalech mají obecně nižší hmotnostní ztráty během tepelného opracování. Hmotnostní ztráty během chlazení jsou u všech výrobků, vyjma výrobního salámu, vždy nižší než během tepelného opracování. Výše teplotních ztrát při chlazení je dána použitým způsobem chlazení a to je sprchování, které je pomalejší než chlazení šokové a dochází tak k odpadu vody z důvodu velké teploty povrchu výrobku.

67

7 LITERATURA [1] INGR I.: Produkce a zpracování masa, MZLU Brno, 2003, 202s. [2] PIPEK, P.: Technologie masa [Díl] II,VŠCHT Praha,1994, 303s. [3] VYHLÁŠKA č. 264/2003 Sb. pro maso, masné výrobky, ryby, ostatní vodní živočichy a výrobky z nich, vejce a výrobky z nich [4] PIPEK, P.: Hodnocení jakosti živočišných produktů, ČZU Praha, 1998, 139s. [5] PIPEK, P.: Technologie masa 1, VŠCHT Praha, 1993, ISBN 80-7080-174-3 [6] STEINHAUSER, L. a kol.: Hygiena a technologie masa, LAST Brno, 1995, 643s. [7] KOPŘIVA,V., MATYÁŠ Z., STEINHAUSEROVÁ I.: Zásady správné výrobní a hygienické praxe pro masnou technologii, Český svaz zpracovatelů masa Praha, Brno, 2002, 66s. [8] FAŠIANGOVÁ,K.:Využití sóji a její funkce při výrobě masných výrobků, Maso, 17, 2006, 5, str. 36 [9] PRAVDOVÁ,M.:Koření a jeho použití z pohledu kvality in 8.seminář o údržnosti masa, masných výrobků a lahůdek, Skalský Dvůr, září 2006, str. 84 [10] DRDÁK, M. a kol.: Základy potravinárských technológií, Malé centrum Bratislava, 1996, 512 s. [11] ALTERA,J. a ALTEROVÁ,L.: Zpracování masa, Nakladatelství technické literatury, Praha, 1982, 664s. [12] KLÍMA,D.: Historie uzení masa, Maso, 5, 1994, 5, 1, s. 5-6 [13] ANONYM: Malé repertorium moderní uzenářské technologie, Maso, 11, 2000, 2, s. 6-11 [14] ANONYM: Použití přírodního kouřového aromatu při zušlechťování potravin, Maso, 9, 1998, 2, s. 37-39 [15] RUŽBARSKÝ a kol.: Potravinářská technika, Fakulta výrobních technologií, Prešov, 2005, 565s. [16] PETÁK,A.: Technicky dokonalý způsob uzení, Maso, 3, 2005, s.26-27 [17] ANONYM: Výhody technologie sprchování tekutým kouřem, Die Fleischerei, 26, 2005, 1, str. 6 [18] KOLDA,O. a kol.: Zpracování masa pro 3. ročník SOU, Sobótales Praha, 1997, 104s. [19] ANONYM: Uzení a sušení, tepelné opracování, dostupné z http://kchpd.af.czu.cz/cvpripravy/hodnoceni/uzenoweb.ppt

68

[20] ANONYM: Optimierung des Räucherprozesses von dünnkalibrigen Brühwurstchen, Fleischwirtschaft, 23, 2002,10, s.42-43 [21] MATYÁŠ,Z. a kol.: Hygiena potravin I, Státní zemědělské nakladatelství Praha, 1965, 629s. [22] PAPEŽ,J.: Hodnocení hmotnostních ztrát při výrobě masných výrobků [Diplomová práce], MZLU v Brně-Agronomická fakulta, 2006, 63s. [23] KRŠÁK, M.: Nové možnosti plastových střev, Maso,14 ,2003,3, s.33-34 [24] ŠIMEK,J.a kol.: Změny hovězího masa v průběhu zrání, Maso, 14, 2003,5, s.14-16 [25] BRAUER,H.: Skus a barva masných výrobků jsou vytvářeny na kutru, Maso, 15, 2004, 1, s.12-15 [26] ANONYM: Časy se mění, střeva rovněž, Maso, 16, 2005, 2, s.26-27 [27] SCHINDLER,K.: Vedlejší jateční produkty odstraňovat nebo využívat?, Fleischwirtschaft, 25, 2004,12 s.27-30