ESIA SKRIPSI TEKNIK PROGRAM DEPOK FAKULTAS. Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011

UNIVER RSITAS INDONE I ESIA

PERAN NCANGAN N ULANG G TATA LETAK WORKSH HOP UNT TUK PRO ODUKSI COVER C B BUSHING G DAN SL LIDING B BUSHING G

PSI SKRIP

PA AULUS ISW WANTO 0906603 3726

FA AKULTAS TEKNIK PR ROGRAM STUDI TE EKNIK IND DUSTRI DEPO OK D DESEMBE ER 2011

Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011

UNIVER RSITAS INDONE I ESIA

PERAN NCANGAN N ULANG G TATA LETAK WORKSH HOP UNT TUK PRO ODUKSI COVER C B BUSHING G DAN SL LIDING B BUSHING G

SKRIP PSI Diajukan n sebagai saalah satu syyarat untuk k memperooleh gelar S Sarjana Teeknik

PA AULUS ISW WANTO 0906603 3726

FA AKULTAS TEKNIK PR ROGRAM STUDI TE EKNIK IND DUSTRI DEPO OK D DESEMBE ER 2011




KATA PENGANTAR

Puji Syukur saya panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, atas berkat dan rahmat-Nya, saya dapat menyelesaikan skripsi ini. Penulisan skripsi ini dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk mencapai gelar Sarjana Teknik Departemen Teknik Industri pada Fakultas Teknik Universitas Indonesia. Saya mengucapkan terima kasih atas bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak dalam menyelesaikan skripsi ini kepada : (1). Prof. Dr. Ir. Teuku Yuri M. Zagloel M.Eng. Sc. , selaku dosen pembimbing yang telah menyediakan waktu, tenaga, dan pikiran untuk mengarahkan saya dalam penyusunan skripsi ini; (2). Romadhani Ardi, ST, MT; selaku dosen pembimbing yang telah menyediakan waktu, tenaga, dan pikiran untuk mengarahkan saya dalam penyusunan skripsi; (3). Bapak Armand Omar Moeis dan Ibu Arian Dhini atas saran dan masukan yang bermanfaat pada seminar 1 skripsi; (4). Bapak M. Dachyar dan Rahmat Nurcahyo atas saran dan masukan yang bermanfaat pada seminar 2 skripsi; (5). Pihak PT. M-Tech Altinizer yang telah mengijinkan saya dan membantu dalam usaha memperoleh data yang saya perlukan; (6). Orang tua dan keluarga saya tercinta dan yang telah banyak berkorban dan memberikan bantuan dukungan doa; dan (7). Teman-teman dan sahabat yang telah banyak membantu saya dalam menyelesaikan skripsi ini. Akhir kata, saya berharap Tuhan Yang Maha Esa berkenan membalas segala kebaikan semua pihak yang telah membantu. Semoga skripsi ini membawa manfaat bagi pengembangan ilmu. Depok, 28 Desember 2011 Penulis

iv Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011


ABSTRAK Nama : Paulus Iswanto Program Studi : Teknik Industri Judul : Perancangan Ulang Tata Letak Workshop Untuk Produksi Cover Bushing dan Sliding Bushing Skripsi ini membahas perancangan ulang tata letak workshop baru di PT. M-Tech Altinizer untuk memproduksi cover bushing dan sliding bushing. Dalam kasus ini produksi cover bushing dan sliding bushing menggunakan mesin konvensional. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan usulan rancangan ulang tata letak yang dapat meningkatkan kecepatan produksi cover bushing dan sliding bushing dan mengurangi waktu transportasi. Perancangan menggunakan metode Systematic Layout Planning dengan fase perancangan menjadi lebih sederhana dan tepat sasaran. Alternatif rancangan ulang tata letak workshop yang dibuat disimulasikan dan dianalisis dengan software Arena 12 dan diusulkan rancangan ulang tata letak dengan tingkat produktifitas yang tinggi dan biaya transportasi yang rendah. Kata kunci : Systematic Layout Planning, cover bushing, sliding bushing, perancangan ulang, biaya transportasi, simulasi. ABSTRACT Name : Paulus Iswanto Study Program : Industrial Engineering Title : Plant Layout Redesign for Cover Bushing and Sliding Bushing Production Workshop The focus of this study is discuss the plant layout redesign of new workshop on PT. M-Tech Altinizer to produce the cover bushing and sliding bushing. In this case the production of the cover bushing and sliding bushing using a conventional machinery. This study aims to obtain the proposed redesign the layout that can increase production speed of cover bushing and sliding bushing and reduce transportation time. The design using the method of Systematic Layout Planning since the design phase more simple and well targeted. Alternative redesign the layout of the workshop which made simulated and analyzed with the software Arena 12 and the proposed redesign layout with high levels of productivity and low transportation costs.

Key word : Systematic Layout Planning, cover bushing, sliding bushing, redesign, cost of transportation, simulation.

vi Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011

ABSTRAK Nama : Paulus Iswanto Program Studi : Teknik Industri Judul : Perancangan Ulang Tata Letak Workshop Untuk Produksi Cover Bushing dan Sliding Bushing Skripsi ini membahas perancangan ulang tata letak workshop baru di PT. M-Tech Altinizer untuk memproduksi cover bushing dan sliding bushing. Dalam kasus ini produksi cover bushing dan sliding bushing menggunakan mesin konvensional. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan usulan rancangan ulang tata letak yang dapat meningkatkan kecepatan produksi cover bushing dan sliding bushing dan mengurangi waktu transportasi. Perancangan menggunakan metode Systematic Layout Planning dengan fase perancangan menjadi lebih sederhana dan tepat sasaran. Alternatif rancangan ulang tata letak workshop yang dibuat disimulasikan dan dianalisis dengan software Arena 12 dan diusulkan rancangan ulang tata letak dengan tingkat produktifitas yang tinggi dan biaya transportasi yang rendah. Kata kunci : Systematic Layout Planning, cover bushing, sliding bushing, perancangan ulang, biaya transportasi, simulasi. ABSTRACT Name : Paulus Iswanto Study Program : Industrial Engineering Title : Plant Layout Redesign for Cover Bushing and Sliding Bushing Production Workshop The focus of this study is discuss the plant layout redesign of new workshop on PT. M-Tech Altinizer to produce the cover bushing and sliding bushing. In this case the production of the cover bushing and sliding bushing using a conventional machinery. This study aims to obtain the proposed redesign the layout that can increase production speed of cover bushing and sliding bushing and reduce transportation time. The design using the method of Systematic Layout Planning since the design phase more simple and well targeted. Alternative redesign the layout of the workshop which made simulated and analyzed with the software Arena 12 and the proposed redesign layout with high levels of productivity and low transportation costs.

Key word : Systematic Layout Planning, cover bushing, sliding bushing, redesign, cost of transportation, simulation.

vi Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL........................................................................................ HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS............................................. HALAMAN PENGESAHAN.......................................................................... KATA PENGANTAR ..................................................................................... HALAMAN PERSETUJUAN PUBLIKASI TUGAS AKHIR ....................... ABSTRAK ....................................................................................................... DAFTAR ISI .................................................................................................... DAFTAR TABEL ............................................................................................ DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... BAB 1. PENDAHULUAN ............................................................................. 1.1 Latar Belakang Masalah ..................................................................... 1.2 Diagram Keterkaitan Masalah ............................................................ 1.3 Rumusan Permasalahan ...................................................................... 1.4 Tujuan Penelitian. ............................................................................... 1.5 Ruang Lingkup Penelitian .................................................................. 1.6 Metodologi Penelitian ......................................................................... 1.6.1 Diagram Alir Metodologi Penelitian .......................................... 1.7 Sistematika Penulisan .........................................................................

i ii iii iv v vi vii x xii xiv 1 1 2 3 4 4 5 6 7

BAB 2. LANDASAN TEORI ....................................................................... 2.1 Perancangan Fasilitas ......................................................................... 2.1.1 Permasalahan dalam Tata Letak Manufaktur ........................... 2.1.2 Tujuan Perencanaan Fasilitas ................................................... 2.2 Tipe-Tipe Tata Letak .......................................................................... 2.2.1 Product (Flow Shop) Layout...................................................... 2.2.2 Process (job Shop) Layout ......................................................... 2.2.3 Fixed Position Layout................................................................ 2.2.4 Group Cellular Layout .............................................................. 2.3 Teknik Menganalisa Aliran Bahan ..................................................... 2.3.1 Operation Process Chart) ....................................................... 2.3.2 Process Chart ........................................................................... 2.3.3 Flow Process Chart ................................................................. 2.3.4 Flow Diagram .......................................................................... 2.3.5 Activity Relationship Chart ...................................................... 2.3.6 Pergerakan Aliran Material ...................................................... 2.4 Systematic Layout Planning................................................................ 2.4.1 Pengertian Systematic Layout Planning ................................. 2.4.2 Fase dalam Systematic Layout Planning .................................. 2.4.3 Prosedur dalam Systematic Layout Planning .......................... 2.4.4 Metode Systematic Layout Planning ....................................... 2.4.5 Input Penyusun Systematic Layout Planning .......................... 2.4.6 Langkah Systematic Layout Planning ...................................... 2.5. Simulasi dan Analisa Tata Letak ........................................................

8 8 9 9 10 10 11 12 13 13 13 13 14 15 15 16 17 17 17 18 19 19 20 22

vii Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011

2.5.1 2.5.2 2.5.3 2.5.4

Penggunaan Simulasi ............................................................... Kelebihan dan Kekurangan Simulasi ....................................... Verifikasi dan Validasi Simulasi.............................................. ARENA .................................................................................... 2.5.4.1 Reputasi ARENA ......................................................... 2.5.4.2 Teknologi ARENA ...................................................... 2.5.4.3 Metodologi dan Penggunaan ARENA .........................

23 23 24 24 24 25 25

BAB 3. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ......................... 3.1 Sejarah Perusahaan ............................................................................ 3.2 Lokasi dan Aset Perusahaan ............................................................... 3.3 Pengumpulan Data .............................................................................. 3.3.1 Data Masuk dan Aktifitas ...................................................... 3.3.1.1 Produk ........................................................................ 3.3.1.2 Material Produk.......................................................... 3.3.1.3 Gambar Kerja Produk ................................................ 3.3.1.4 Peta Proses Operasi .................................................... 3.3.1.5 Data Proses Produksi ................................................. 3.3.1.6 Data Observasi ........................................................... 3.3.1.7 Data Observasi Penggantian Mesin ........................... 3.3.2 Aliran Material ...................................................................... 3.3.3 Activity Relationship Chart .................................................... 3.3.4 Activity Relationship Diagram ............................................... 3.3.5 Kebutuhan Luas Area............................................................. 3.3.6 Luas Area Tersedia ................................................................ 3.3.7 Diagram Hubungan Antar Ruang .......................................... 3.3.8 Pertimbangan Modifikasi dan Batasan Praktis ...................... 3.3.9 Perancangan Alternatif Tata Letak ....................................... 3.6 Desain Alternatif ................................................................................ 3.4.1 Alternatif I ............................................................................. 3.4.2 Alternatif II ............................................................................ 3.4.3 Alternatif III ..........................................................................

27 27 27 28 28 28 31 31 32 35 35 39 40 40 41 44 46 47 49 49 51 51 52 53

BAB 4. SIMULASI DAN ANALISA ............................................................ 4.1 Simulasi ARENA ................................................................................ 4.2 Alternatif Tata Letak ........................................................................... 4.2.1 Alternatif I .............................................................................. 4.2.2 Alternatif II ............................................................................. 4.2.3 Alternatif III............................................................................ 4.3 Verifikasi dan Validasi ........................................................................ 4.4 Simulasi................................................................................................ 4.4.1 Simulasi Alternatif Tata Letak ........................................ 4.4.2 Analisa Alternatif Tata Letak ........................................... 4.5 Evaluasi Tata Letak Akhir ................................................................... 4.6 Detail Tata Letak Akhir .......................................................................

55 55 57 58 60 61 62 63 63 66 66 67

viii Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011

BAB 5. KESIMPULAN ................................................................................ 5.1 Kesimpulan ..........................................................................................

69 69

DAFTAR REFERENSI ................................................................................

70

ix Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Process Chart...................................................................................

14

Tabel 2.2 Derajat Hubungan Aktifitas ARD ...................................................

21

Tabel 3.1 Tipe Bushing untuk Penelitian .........................................................

28

Tabel 3.2 Tipe Bushing Keseluruhan ...............................................................

29

Tabel 3.3 Data Permintaan Bushing 2011........................................................

30

Tabel 3.4 Material Produk Bushing ................................................................

31

Tabel 3.5 Tabel Jadwal Kerja ..........................................................................

35

Tabel 3.6 Data Observasi Sliding Bushing.......................................................

36

Tabel 3.7 Data Waktu Transportasi Sliding Bushing .......................................

36

Tabel 3.8 Data Observasi Cover Bushing ........................................................

37

Tabel 3.9 Data Waktu Transportasi Cover Bushing ........................................

38

Tabel 3.10 Data Jarak dan Kecepatan Transportasi .........................................

38

Tabel 3.11 Data Biaya Transportasi.................................................................

39

Tabel 3.12 Data Observasi Milling CNC .........................................................

39

Tabel 3.13 Activity Relationship Diagram .......................................................

42

Tabel 3.14 Kebutuhan Area .............................................................................

44

Tabel 3.15 Kebutuhan pallet ............................................................................

45

Tabel 3.16 Kebutuhan Luas Area ....................................................................

45

Tabel 3.17 Luas Area Tersedia ........................................................................

46

Tabel 3.18 Variasi Produk ...............................................................................

49

Tabel 3.19 Waktu Transportasi Proses ............................................................

49

Tabel 3.20 Jarak Antar Mesin ..........................................................................

51

Tabel 4.1 Data Jarak dan Waktu Tata Letak ....................................................

57

Tabel 4.2 Data Biaya Transportasi Alternatif I ................................................

59

Tabel 4.3 Data Biaya Transportasi Alternatif II ..............................................

60

Tabel 4.4 Data Biaya Transportasi Alternatif III .............................................

61

Tabel 4.5 Data Simulasi Sliding Bushing ........................................................

65

Tabel 4.6 Data Simulasi Cover Bushing ..........................................................

65

Tabel 4.7 Data Simulasi Tata Letak Asli ........................................................

66

Tabel 4.8 Data Akhir Tata Letak Asli ..............................................................

66

x Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011

Tabel 4.9 Data Akhir Alternatif Tata Letak .....................................................

xi Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011

67

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Diagram Keterkaitan Masalah .....................................................

3

Gambar 1.2 Metodologi Penelitian ..................................................................

6

Gambar 2.1 Product Layout ............................................................................

11

Gambar 2.2 Process Layout .............................................................................

12

Gambar 2.3 Fixed Position Layout .................................................................

13

Gambar 2.4 Group Technology Layout ...........................................................

13

Gambar 2.5 Activity Relationship Chart ..........................................................

15

Gambar 2.6 Fase dalam Systematic Layout Planning ......................................

18

Gambar 2.7 Metode Systematic Layout Planning............................................

19

Gambar 3.1 Produk PT. M-Tech ......................................................................

29

Gambar 3.2 Diagram Permintaan Bushing 2011 ............................................

31

Gambar 3.3 Gambar Kerja Sliding Bushing ....................................................

32

Gambar 3.4 Gambar Kerja Cover Bushing ......................................................

32

Gambar 3.5 Peta Proses Operasi Sliding Bushing............................................

33

Gambar 3.6 Peta Proses Operasi Cover Bushing .............................................

34

Gambar 3.7 Aliran Material ............................................................................

40

Gambar 3.8 Analisa Activity Relationship Chart ...........................................

41

Gambar 3.9 Analisa Activity Relationship Diagram ........................................

43

Gambar 3.10 Diagram Hubungan Antar Ruang...............................................

47

Gambar 3.11 Diagram Hubungan Aliran Material ..........................................

48

Gambar 3.12 Desain Tata Letak Alternatif I....................................................

52

Gambar 3.13 Desain Tata Letak Alternatif II ..................................................

53

Gambar 3.14 Desain Tata Letak Alternatif III .................................................

54

Gambar 4.1 Menu Software ARENA 12 .........................................................

55

Gambar 4.2 Fitur Software ARENA ................................................................

56

Gambar 4.3 Analisis Simulasi ARENA ...........................................................

56

Gambar 4.4 Alternatif Tata Letak I ..................................................................

59

Gambar 4.5 Alternatif Tata Letak II ................................................................

60

Gambar 4.6 Alternatif Tata Letak III ...............................................................

61

Gambar 4.7 Verifikasi Simulasi .......................................................................

62

xii Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011

Gambar 4.8 Validasi Simulasi .........................................................................

62

Gambar 4.9 Flowchart Simulasi Tata Letak Sliding Bushing .........................

63

Gambar 4.10 Flowchart Simulasi Tata Letak Cover Bushing .........................

64

Gambar 4.11 Detail Tata Letak Akhir .............................................................

67

xiii Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1.

Gambar Kerja

Lampiran 2.

Data Hasil Simulasi

xiv Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011

BAB 1 PENDAHULUAN

Bab ini menjelaskan tentang latar belakang permasalahan dalam penulisan penelitian. Latar belakang masalah dirumuskan dengan penggambaran keterkaitan masalah yang ada. Tujuan dari penelitian disampaikan dan dilakukan penelitian dengan metodologi dan batasan penelitian yang disampaikan secara sistematis.

1.1. Latar Belakang Masalah Dalam perkembangan teknologi yang begitu pesat saat ini, industri besar memerlukan banyak subcontractor untuk memenuhi kebutuhan suplai bagi komponen produknya. Dengan adanya subcontractor biaya bisa ditekan serendah mungkin karena banyaknya subcontractor yang bisa menyediakan harga lebih rendah. Dalam persaingan tersebut pihak subcontractor dituntut untuk dapat menghasilkan produk yang berkualitas dengan harga yang rendah., oleh karenanya peningkatan pelayanan harus terus ditingkatkan yang diantaranya dengan melakukan penambahan kapasitas produksi, efisiensi kerja, peningkatan mutu produk dan mempererat kemitraan. Peningkatan kapasitas produksi dapat dilakukan dengan meningkatkan efisiensi kerja dan memanfaatkan semua sumber daya lebih optimal. Selain itu, kapasitas produksi dapat ditingkatkan dengan melakukan penambahan sumber daya manusia dan fasilitas produksi. Badan Pusat Statistik (BPS) mencatat, pertumbuhan produksi industri manufaktur besar dan sedang triwulan kedua 2011 naik sebesar 4,79% dibandingkan periode sama tahun lalu (data strategis BPS 2011). Industri manufaktur yang terus berkembang di Indonesia saat ini mempunyai tantangan dan kesempatan yang harus dihadapi dengan persiapan yang baik. PT. M-Tech Altinizer adalah salah satu contoh perusahaan yang bergerak di bidang manufakturing yaitu industri permesinan logam presisi, tool coating, dies dan mould maker. Salah satu produk yang dihasilkan PT. M-Tech Altinizer saat ini adalah cover bushing dan slider bushing yang merupakan komponen alat berat eskavator/backhoe. Perusahaan berencana menambah kapasitas produksi bushing dengan melakukan penggantian mesin produksi pada tahun 2012. 1 Universitas Indonesia


2

Penambahan kapasitas mesin produksi yang baru bertujuan untuk mempercepat proses produksi terutama pada produk cover bushing dan sliding bushing dan dilakukan dengan mengganti mesin produksi. Salah satu parameter penting dalam investasi ini adalah perancangan tata letak pabrik yang baik untuk meningkatkan produktifitas. Proses produksi bushing saat ini dilakukan dengan menggunakan mesin turning/bubut dan milling/frais konvensional. Dengan perkembangan perusahaan dan penambahan target produksi maka diperlukan perencanaan produksi yang baru, dengan didukung oleh mesin dan sumber daya pendukung lainnya. Tata letak workshop dan perencanaan kerja juga mengalami perubahan sesuai dengan perkembangan proses produksi yang ada. Penggantian mesin produksi mempengaruhi sistem produksi yang sudah ada saat ini, selain itu juga semakin menambah konsumsi beban operasional, peralatan, listrik dan perawatan mesin. Tata letak workshop yang baik menjadikan perusahaan menjadi lebih produktif.

1.2. Diagram Keterkaitan Masalah Dalam gambar 1.1 ditampilkan keterkaitan antar faktor-faktor yang mendasari dilakukannya penelitian. Dengan adanya pengembangan perusahaan untuk membangun workshop baru yang bertujuan untuk meningkatkan kapasitas produksi cover bushing dan sliding bushing maka diperlukan suatu rancangan tata letak workshop sehingga workshop baru dapat menjalankan proses produksi cover bushing dan sliding bushing dengan lebih produktif.

Universitas Indonesia


3

Gambar 1.1. Diagram Keterkaitan Masalah

1.3. Rumusan Permasalahan Workshop di PT. M-Tech Altinizer mengoperasikan 5 unit mesin produksi yaitu 1 unit mesin milling konvensional, 2 unit mesin turning, 1 unit mesin bor dan 1 unit surface grinding. Pada tahun 2011 perusahaan mendapati proses produksi cover bushing dan sliding bushing mempunyai tingkat waktu proses yang lebih lama pada proses milling dibandingkan produk bushing lainnya. Perusahaan berencana meningkatkan kecepatan waktu proses dengan mengganti mesin produksi pada proses milling dengan mesin yang lebih modern. Berdasarkan latar belakang masalah dan diagram keterkaitan masalah, maka pokok permasalahan yang akan ditulis di dalam skripsi ini adalah perancangan Universitas Indonesia


4

ulang tata letak workshop baru untuk meningkatkan kapasitas produksi pada produk cover bushing dan sliding bushing di PT. M-Tech Altinizer.

1.4. Tujuan Penelitian Penelitian ini dilakukan untuk membuat rancangan ulang tata letak workshop baru dan memberikan gambaran dan analisis rancangan proses produksi dengan menggunakan program simulasi. Diharapkan dengan adanya rancangan tata letak workshop yang baru perusahaan dapat meningkatkan kecepatan proses produksi cover bushing dan sliding bushing sekaligus meningkatkan produktifitas produksi bushing dengan target yang baru.

1.5. Ruang Lingkup Penelitian Dalam melakukan penelitian pada pokok permasalahan maka penulis membatasi lingkup penelitian, diantaranya: a.

Tujuan penelitian adalah untuk untuk merancang ulang tata letak workshop baru dan memberikan gambaran dan analisis proses produksi cover bushing dan sliding bushing dengan menggunakan program simulasi ARENA versi 12 Student/Academic edition.

b.

Rancangan ulang tata letak workshop pada proses produksi cover bushing dan sliding bushing dilakukan penggantian penggunaan mesin dari mesin milling konvensional menjadi mesin milling CNC.

c.

Penelitian dilakukan dalam kurun waktu 20-30 hari dan menyesuaikan dengan tipe produk bushing yang sedang dikerjakan saat itu, sehingga proses pengambilan data tidak mengganggu kegiatan produksi.

d.

Data produk yang diobservasi hanya mencakup tipe produk yang akan diteliti yaitu cover bushing dan sliding bushing.

e.

Penelitian dilakukan di workshop PT. M-Tech Altinizer dengan mengambil data yang digunakan dalam analisis. Pengambilan data dilakukan dengan melihat pada tipe produk bushing yang dikerjakan, jenis mesin, operator produksi dan parameter lain yang mendukung. Data yang diperlukan dalam penelitian ini adalah jenis dan tipe produk, jumlah produksi, aliran proses, luas area dan waktu proses.



5

1.6. Metodologi Penelitian Penelitian menggunakan metodologi yang digambarkan dengan diagram alir (flow chart) di bawah ini yang terdiri dari beberapa tahap berikut ini: a. Penentuan topik penelitian Tahap ini merupakan tahap untuk mengidentifikasi metode proses produksi yang ada saat ini dan mendapatkan permasalahan yang perlu untuk diperbaiki. Dalam tahap ini juga dilihat faktor-faktor yang mempengaruhi kapasitas produksinya. Langkah identifikasi ini didukung dengan referensi yang mempunyai keterkaitan dengan topik. b. Penetapan batasan penelitian Penelitian dilakukan pada proses produksi cover bushing dan sliding bushing yang menggunakan mesin turning, milling dan drill, sedangkan proses pada mesin yang tidak berhubungan dengan proses produksi cover bushing diabaikan tetapi masih dalam lingkup komponen yang ada dalam workshop. c. Dasar teori Dasar-dasar teori yang digunakan untuk mendukung penelitian yaitu Systematic Layout Planning, work measurement, work sampling, tipe tata letak, penghitungan peralatan, Activity Relationship Chart dan desain material flow digunakan untuk melakukan perumusan tujuan penelitian yang berupa desain tata letak workshop. d. Pengumpulan data Dilakukan dengan terlebih dahulu mengumpulkan data-data pendukung yaitu data mesin, hasil produksi, waktu operasional, alur proses dan data lain yang mendukung. Pengamatan secara langsung dan wawancara juga dilakukan saat proses produksi sedang berjalan. Data yang telah terkumpul kemudian dicek untuk kemudian melanjutkan ke tahap analisa data. e. Analisa data dan hasil penelitian Data yang sudah terkumpul diolah untuk kemudian dilakukan analisa. Hasil analisa dari pengolahan data tersebut digunakan sebagai bahan penyusun rancangan tata letak workshop untuk penambahan kapasitas produksi. Hasil dari penelitian ini adalah tata letak workshop dengan informasi model produksi berupa kapasitas produksi perbulan dan lama waktu proses.



6

f. Kesimpulan Membuat kesimpulan atas hasil yang didapat dalam penelitian. Dalam kesimpulan juga dapat dicantumkan saran untuk kelanjutan penelitian selanjutnya.

1.6.1. Diagram Alir Metodologi Penelitian Dalam gambar 1.2 di bawah ini digambarkan diagram alir metodologi penelitian yang dilakukan dalam penelitian. Diagram Alir Metodologi Penelitian

Penentuan Topik Penelitian

Mulai

Menentukan topik penelitian

Mencari Jurnal

Menentukan perumusan masalah

Analisa data

Pengumpulan data

Dasar Teori

Menentukan tujuan penelitian

Mempelajari dasar teori yang mendukung seperti Systematic Layout Planning, Work measurement, Material flow ARC, ARD, SRD Mempelajari produk dan proses produksi cover bushing dan sliding bushing

Mengumpulkan data mesin dan proses produksi yang berlangsung

Menganalisa data dan merancang tata letak workshop. Membuat analisis dan simulasi proses produksi

Merumuskan rancangan dan usulan tata letak workshop

Kesimpulan

Menyimpulkan penelitian

Selesai

Gambar 1.2. Metodologi Penelitian



7

1.7. Sistematika Penulisan Penelitian disusun menjadi tiga bagian utama yaitu bagian pendahuluan, isi, dan diakhiri dengan kesimpulan. Bagian-bagian tersebut diuraikan menjadi beberapa bab, yaitu: a. Bab pertama Pendahuluan. Bab ini merupakan penggambaran latar belakang penelitian secara umum. Penjelasan kondisi yang berhubungan dengan masalah yang kemudian akan digambarkan dengan Diagram Keterkaitan Masalah dan didapatkan rumusan inti dari permasalahan. Dalam bab pendahuluan ini juga dijelaskan latar belakang tujuan penelitian, metodologi penelitian, serta batasan dan ruang lingkup penelitian. b. Bab kedua Landasan Teori. Dalam bab ini terdapat penjelaskan teori- teori yang digunakan untuk mendukung penelitian, yaitu Systematic Layout Planning, desain material flow, work measurement, tipe tata letak, penghitungan peralatan, Activity Relationship Chart, Activity Relationship Diagram, Space Relationship Diagram. Teori didapatkan dari berbagai referensi baik berupa buku, jurnal maupun catatan ilmiah. c. Bab ketiga Pengumpulan dan Pengolahan Data. Bab ini berisi data-data yang dikumpulkan untuk dilakukan analisa, yaitu data mesin produksi, alur proses, jenis produk dan hasil produksi, waktu operasional dan luas area. Dalam bab ini juga dijelaskan profil perusahaan. d. Bab keempat Simulasi dan Analisa. Bab ini menjelaskan analisa yang dilakukan pada data yang sudah dikumpulkan untuk kemudian melakukan perancangan tata letak workshop yang baru dengan penambahan mesin produksi. e. Bab kelima Kesimpulan merupakan rangkuman dan kesimpulan dari keseluruhan penelitian yang telah dilakukan.



BAB 2 LANDASAN TEORI

Pada bab ini dijelaskan dasar teori perencanaan dan perancangan fasilitas, tipe-tipe tata letak pabrik, metodologi Systematic Layout Planning dan teori simulasi. Bab ini juga memberikan gambaran singkat mengenai alat-alat dan teknik yang digunakan dan penggunaan simulasi dalam penelitian.

2.1. Perancangan Fasilitas Pengertian dasar mengenai perancangan fasilitas adalah perencanaan dan pengintegrasian

suatu

lintasan

dari

komponen-komponen

produk

untuk

memperoleh keterkaitan paling efektif dan ekonomis antar manusia, peralatan dan pergerakan material. Rancangan digambarkan sebagai penataan fasilitas seperti peralatan, area tanah, bangunan, perlengkapan untuk mengoptimalkan hubungan antara operasi, aliran material dan informasi. Perancangan fasilitas juga merupakan metode yang diperlukan untuk mencapai efisiensi, tingkat ekonomis dan keamanan kerja (Apple, 1977). Perancangan fasilitas sangat penting dan harus diperhatikan lebih mendalam karena mempengaruhi efisiensi operasional dalam perusahaan. Dalam proses perancangan fasilitas, aliran material dapat menggambarkan produktifitas dari fasilitas yang ada dan direncanakan dengan lebih teratur (Apple, 1977). Konsep dasar perancangan fasilitas adalah sebagai berikut: a. Perencanaan aliran material yang efisien merupakan syarat utama dalam produksi karena rancangan fasilitas berkenaan langsung dengan efisiensi kerja dan biaya perpindahan material. b. Pola aliran material menjadi basis dari penataan fasilitas yang efektif. c. Material handling mengubah pola aliran statis menjadi dinamis, sehingga dapat diketahui informasi pergerakan material yang dapat dirancang dengan lebih efisien sehingga dapat menekan biaya. d. Penataan fasilitas yang efektif pada pola aliran material menghasilkan efisiensi langkah pada berbagai jenis proses. e. Langkah proses yang efisien harus mampu menekan biaya produksi.

8 Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011

harus

9

f. Biaya produksi yang dapat ditekan dapat meningkatkan keuntungan.

2.1.1. Permasalahan dalam Tata Letak Manufaktur Perancangan tata letak pabrik merupakan tugas yang sangat penting saat suatu sistem manufaktur dirancang ulang, diperluas atau dirancang untuk pertama kalinya. Dalam perancangan tata letak manufaktur, usaha meminimalisir biaya material handling dan penyediaan tempat kerja yang aman bagi pekerja menjadi pertimbangan utama. Permasalahan tata letak dalam sistem manufaktur berkenaan dengan penentuan lokasi mesin, workstation dan departemen lainnya dan bertujuan sebagai berikut (Heragu, 2008): a. Meminimalisir biaya transport material mentah, komponen, alat, barang setengah jadi dan barang jadi antar departemen. b. Mempermudah aliran lalu lintas c. Meningkatkan moral pekerja d. Meminimalisir resiko cedera pekerja dan kerusakan property e. Jika perlu dapat menyediakan pengawasan dan komunikasi langsung

2.1.2. Tujuan Perencanaan Fasilitas Tujuan dari perancangan fasilitas adalah untuk menyiapkan penataan area kerja yang efektif, tujuan utamanya diantaranya (Apple, 1977): a. Menyediakan proses manufaktur yang dibutuhkan perusahaan b. Menekan biaya material handling c. Membuat fleksibilitas penataan dan operasi d. Mengatur perpindahan dan pergantian dalam proses kerja e. Menahan investasi pada peralatan f. Memanfaatkan banguan secara ekonomis g. Meningkatkan penggunaan sumber daya secara lebih efektif h. Meningkatkan keselamatan dan kenyamanan kerja

Dalam perancangan fasilitas terdapat langkah untuk mempermudah proses manufakturing yang terdiri dari beberapa langkah, yaitu (Apple, 1977):



10

a. Menata mesin, peralatan dan area kerja sehingga material dapat bergerak dengan lancar mungkin. b. Menghilangkan waktu tunggu sehingga proses manufakturing dapat berjalan dengan lebih cepat. c. Merencanakan aliran material sehingga identifikasi dan penghitungan langkah pada suatu proses dilakukan dengan lebih mudah dan mengurangi kemungkinan tercampurnya beberapa proses yang berbeda dalam suatu area. d. Meningkatkan kualitas kerja dengan merencanakan perawatan pada kondisi yang mempengaruhi kualitas secara umum.

2.2. Tipe-tipe Tata Letak Secara umum tata letak fasilitas pabrik terbagi menjadi 4 jenis, yaitu (Wignjosoebroto, 1996): a. Tata letak produk/Product (Flow Shop) layout b. Tata letak proses/Process (Job Shop) Layout c. Tata letak tetap/Fixed Position Layout d. Tata letak grup teknologi/Group Technology Layout

2.2.1. Product (Flow Shop) Layout Product layout atau line layout adalah tata letak fasilitas dimana mesin, peralatan, dan atau perlengkapan suatu sistem operasi disusun menurut urutanurutan sesuai proses produksi produk tersebut. Penyusunan dimulai dari bahan baku sampai dengan produk jadi atau mulai dari awal pelayanan sampai akhir pelayanan (Apple, 1977).

Dasar pertimbangan pada product layout yaitu: a. Produk yang dihasilkan terdiri satu atau beberapa produk yang bersifat standar. b. Volume produk yang dihasilkan besar dan dalam jangka waktu yang lama c. Menggunakan standardisasi dalam tata-cara dan waktu operasi d. Menggunakan “line balancing” dan spesialisasi kerja



11

e. Memerlukan proses inspeksi yang sedikit f. Proses produksi menggunakan mesin-mesin khusus (special purpose machine) g. Menerapkan mekanisasi/otomasi mesin dalam aktivitas material handling (lintasan tetap atau “fixed path”)

Jenis tata letak ini mempunyai keuntungan yaitu material handling bergerak lancar, total waktu produksi yang relatif rendah dan jumlah produk/barang dalam proses sedikit sehingga mengurangi penyimpanan barang setengah jadi. Sedangkan kerugiannya adalah gangguan pada salah satu mesin saja dapat mempengaruhi proses keseluruhan pada semua lini. Selain itu jenis tata letak ini mempunyai fleksibilitas yang rendah pada pergantian jenis produk baru(Apple, 1977).

Contoh product layout digambarkan pada gambar 2.1 di

bawah ini:

Gambar 2.1. Product Layout

2.2.2. Process (Job Shop) Layout Process layout adalah pengaturan mesin dan peralatan berdasarkan pengelompokan fungsi kerja pada sistem operasi yang sejenis ke dalam satu departemen. Tata letak ini disebut juga sebagai tata letak funsional dan job shop layout. Ciri-ciri dari tata letak ini adalah (Apple, 1977): a. Aliran kegiatan pengerjaan produk berbeda-beda antar satu dengan lainnya. b. Produk yang dihasilkan tergolong tidak terstandarisasi dan mempunyai spesifikasi berbeda-beda. c. Mesin yang digunakan merupakan mesin multiguna dalam suatu departemen.



12

Keuntungan tata letak ini mempunyai fleksibilitas yang tinggi pada jenis produk yang baru. Sedangkan kerugiannya adalah mempunyai biaya material handling yang tinggi, selain itu tata letak seperti terlihat pada gambar 2.2 yang bersifat job order lebih banyak mempunyai kemungkinan kesulitan dalam perencanaan dan pengendalian produksi (Apple, 1977).

Gambar 2.2. Process Layout

2.2.3. Fixed Position Layout Tata letak ini mempunyai metode penempatan dan pengaturan stasiun kerja dengan material atau komponen utama tetap pada posisinya dan fasilitas produksi, mesin, manusia dan komponen lainnya bergerak mengikuti komponen utama. Keuntungan tata letak ini adalah perpindahan material dapat dikurangi karena yang bergerak adalah fasilitas produksi. Sedangkan kerugiannya adalah frekuensi perpindahan fasilitas dan operator produksi menjadi tinggi. Tata letak seperti terlihat pada gambar 2.3 ini banyak diterapkan pada industri pesawat udara, maritim dan alat berat lainnya (Apple, 1977).

Gambar 2.3. Fixed Position Layout



13

2.2.4. Group Cellular Layout Tata letak ini mengelompokkan bersama komponen-komponen yang sama atau berhubungan dalam proses produksi untuk mengoptimalkan aliran produksi. Tata letak ini mempunyai efisiensi dan fleksibilitas yang tinggi dengan melakukan pengurangan waktu setup, waktu work in process, biaya material handling dan peningkatan kualitas produk. Sedangkan kekurangan tata letak yang terlihat pada gambar 2.4 ini adalah diperlukan berbagai investasi pada tenaga kerja dan sistem pengendalian produksi (Apple, 1977).

Gambar 2.4. Group Technology Layout

2.3. Teknik Menganalisa Aliran Bahan 2.3.1. Operation Process Chart Operation Process Chart (OPC) adalah suatu diagram yang berisi informasi urutan proses-proses suatu produksi dan menggambarkan keseluruhan proses produksi (Apple, 1977). Keuntungan menggunakan OPC yaitu: a. Menggabungkan informasi aliran produksi dan langkah perakitan kedalam penggambaran yang lebih lengkap. b. Menunjukkan langkah yang akan dilakukan pada setiap komponen c. Menunjukkan urutan setiap part d. Menunjukkan hubungan antar part e. Menunjukkan tingkat kebutuhan mesin, tenaga kerja dan peralatan

2.3.2. Process Chart Process Chart merupakan tabel yang berisi pencatatan langkah-langkah dalam proses produksi. Fungsi dari Process Chart yaitu (Apple, 1977):



14

a. Memberikan metode pencatatan semua langkah dalam suatu proses produksi b. Menjalankan pemerikasaan secara rinci pada proses c. Menjadi basis analisis proses seperti identifikasi pergerakan, waktu tunggu, menunjukkan jarak peralatan d. Membentuk dasar penentuan biaya e. Membentuk dasar perbandingan alternatif metode Sombol-simbol Process Chart yang digunakan secara umum oleh ASME (American Society of Mechanical Engineers) ditampilkan pada tabel 2.1 berikut ini: Tabel 2.1. Process Chart Nama

Transportasi

Keterangan Terjadi ketika benda mengalami perubahan karakter fisik atau kimiawi. Operasi juga mewakili orang melakukan kerja Terjadi ketika benda berpindah dari satu tempat ke tempat lain dan bukan disebabkan oleh operasi ataupun inspeksi

Inspeksi

Terjadi ketika benda mengalami pemeriksaan dan identifikasi karakteristik

Operasi

Simbol

Terjadi ketika benda mengalami proses menunggu Delay

Terjadi ketika benda disimpan dalam jangka waktu tertentu Storage

Combined Activity

Terjadi ketika benda mengalami aktivitas gabungan ( Operasi & Inspeksi)

(Sumber : Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Wignjosoebroto, 1996)

2.3.3. Flow Process Chart Flow Process Chart merupakan gambaran diagram yang berisi langkahlangkah dalam suatu proses produksi. FPC merupakan kombinasi dari OPC dan Process

Chart

pada

setiap

komponen

produk

atau

perakitan.

FPC

menggambarkan aliran proses secara menyeluruh (Apple, 1977).



15

2.3.4. Flow Diagram Flow Diagram adalah penggambaran aktifitas dan langkah secara grafis pada proses dalam suatu tata letak yang sedang dibangun. Flow Diagram digunakan sebagai penguat dari Process Chart (Apple, 1977).

2.3.5. Activity Relationship Chart Activity Relationship Chart (ARC) menampilkan keterkaitan antar area yang ada dalam menunjang aktifitas selama produk dibuat. Dengan ARC dapat ditentukan tingkat kedekatan antar proses satu dengan lainnya yang ditunjukkan pada gambar 2.5 di bawah ini (Apple, 1977).

a. Area bahan baku

1 A 2 1,2,4

U

A

2

1,2,4

U

3

1. Area mesin turning1 U

4 U 5

2. Area mesin turning2 A

U

U 6

1,2,4

A

O

U

3. Area mesin milling CNC

7 A

O

4

4

U

U

U 8

2

U

U

U 8

4. Area mesin bor A 3,4

U E U

U

4

A

U

3,4 I

E E

6

O

6

U

6

U

9 U 9

U

5. Area mesin gerinda asah U

b U

U

b a

O

6. Area kompresor

U 1

U

2

U

6

U

U 2

U

X

U

7. Area workbench

3 U

U

6

U 4

E

U 5

2

8. Area scrap X

1,2,4

O 6

5,6

X

E

5,6

4

9. Area kontrol & inspeksi

7 8 1,2,4

b. Area penyimpanan produk

9 b Simbol

DERAJAT KEDEKATAN

Alasan

1

Urutan Aliran Kerja

2

Memudahkan Pemindahan Bahan

A

Mutlak Perlu

3

Menggunakan Personil yang Sama

E

Sangat Penting

4

Efisiensi Kerja

5

Faktor Keamanan & Keselamatan Faktor Kebersihan & Bau

I

Penting

O

Biasa

6

U

Tidak Penting

7

Derajat Hubungan Pribadi

X

Tidak Diharapkan

8

Derajat Hubungan Kertas Kerja

Gambar 2.5. Activity Relationship Chart



16

2.3.6. Pergerakan Aliran Material a. Pengukuran Jarak Pengukuran jarak antara satu area dengan area lainnya dihitung dengan menggunakan beberapa cara, yaitu (Heragu, 2008): • Euclidean Pengukuran jarak dengan menarik garis lurus dari titik pusat satu area dengan titik pusat area lain. • Rectilinear Pengukuran jarak yang dilakukan pada jalur tegak lurus dari satu area dengan area lainnya. • Pengukuran Tchebychev Pengukuran digunakan pada pabrik dengan crane dan diukur berdasarkan tiga dimensi. • Pengukuran Aisle Dilakukan dengan mengukur jarak sebenarnya yang ditempuh dalam pemindahan material.

b. Penghitungan Waktu Standar Pengukuran waktu kerja adalah aktifitas untuk menentukan waktu rata-rata yang dibutuhkan dalam melaksanakan kegiatan kerja dalam kondisi dan tempo normal. Waktu normal = waktu observasi rata-rata X performance rating

(2.1)

Waktu standar = waktu normal X 100%/(100% - % allowance)

(2.2)

Performance rating merupakan penilaian terhadap kinerja operator sedangkan allowance adalah waktu kelonggaran bagi karyawan yang diijinkan yang terdiri dari kebutuhan pribadi, faktor kelelahan dan waktu jeda yang tidak dapat dihindari.



17

2.4. Systematic Layout Planning 2.4.1. Pengertian Systematic Layout Planning (SLP) Pada tahun 1973 Richard Muther mencanangkan metode Systematic Layout Planning(SLP) yang membakukan seluruh proses perancangan tata letak menjadi prosedur yang baku dan terbagi dalam fase-fase project layout. Langkah perencanaan tata letak dimulai dari penentuan alternatif, evaluasi, pemilihan dan penerapan tata letak.

2.4.2. Fase dalam Systematic Layout Planning Dalam Systematic Layout Planning dibagi dalam beberapa fase yang disusun berdasarkan urutan waktu proses. Urutan fase-fase itu diantaranya disusun sebagai berikut (Muther, 2005): a. Fase I menentukan lokasi dan area yang akan direncanakan untuk dibangun. Dalam fase dapat digunakan untuk menentukan ruang yang tersedia dan juga pengaruh dari lingkungan sekitar. b. Fase II merancang penataan area aktifitas dan departemen. Fase ini juga dapat digunakan untuk menilai dan menaksir faktor-faktor utama yang berpengaruh. c. Fase III merancang penataan mesin dan peralatan secara spesifik dalam area yang telah ditentukan. Dalam fase ini proses instalasi sudah siap untuk dilaksanakan. d. Fase IV menyiapkan gambar rancangan dan spesifikasi, menerapkan rancangan dan mendirikan peralatan, melakukan pelatihan kepada pekerja. Fase-fase yang ada dapat dilihat dalam gambar 2.6 di bawah ini:



18

Gambar 2.6. Fase dalam Systematic Layout Planning (Sumber : Overview of Systematic Layout Planning, Muther 2005)

2.4.3. Prosedur dalam Systematic Layout Planning Dalam perancangan tata letak terdapat 3 hal mendasar yang harus diperhatikan di antaranya relationship yaitu keterkaitan dan hubungan aktifitas yang ada dalam rancangan tata letak, space yaitu ruang atau area yang tersedia ada di antara aktifitas dan adjustment yang merupakan pengaturan antara hubungan keterkaitan aktifitas dengan ruang yang ada. Urutan langkah penyusunan Systematic Layout Planning adalah sebagai berikut (Ailing, 2009): a. Mengumpulkan data masukan b. Mengidentifikasi aliran material dan informasi c. Mengidentifikasi hubungan antar aktifitas d. Membuat diagram keterkaitan e. Menentukan luas area yang dibutuhkan f. Menghitung luas area yang tersedia g. Membuat diagram keterkaitan ruang h. Mengidentifikasi pertimbangan perubahan i. Batasan praktis j. Merancang alternatif tata letak k. Mengevaluasi desain akhir



19

2.4.4. Metode Systematic Layout Planning Dalam gambar 2.7 ditampilkan urutan penyusunan tata letak dengan menggunakan metode Systematic Layout Planning. Data P, Q, R, S, T dan aktifitas

Aliran material

Hubungan aktifitas

Peta hubungan keterkaitan Kebutuhan luas area

Luas area tersedia Diagram Hubungan Ruang

Pertimbangan untuk modifikasi

Batasan praktis

Rencana A

Rencana B Rencana C

Evaluasi hasil akhir

Memilih Alternatif Tata Letak

Gambar 2.7. Metode Systematic Layout Planning (Sumber : Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Wignjosoebroto, 1996)

2.4.5. Input Penyusunan Systematic Layout Planning Untuk dapat melakukan perancangan fasilitas maka diperlukan 5 jenis input data utama yang biasa disebut dengan P,Q,R,S,T yang merupakan singkatan dari Products, Quantities, Routing, Supporting Services, dan Timing. Terdapat 5 elemen utama dalam menyusun SLP yaitu (Muther, 2005): a. Produk (Product) Menjelaskan tentang produk yang dihasilkan terutama menyangkut karakteristik produk. b. Kuantitas (Quantity) Universitas Indonesia


20

Kuantitas produk yang dihasilkan perlu untuk diketahui agar memudahkan pemilihan jenis tata letak yang akan digunakan. c. Aliran proses (Routing) Aliran proses diperhatikan karena mempengaruhi fasilitas yang diperlukan dalam tata letak. d. Sistem Pendukung (Supporting System) Sistem pendukung dalam proses diperhatikan dan dipertimbangkan karena mempengaruhi jalannya proses. e. Waktu (Time) Menunjukkan lamanya proses produksi untuk menghasilkan suatu produk.

2.4.6. Langkah Systematic Layout Planning Penyusunan TLP mengikuti prosedur yang tersusun dalam langkahlangkah berikut ini: a) Analisis Aliran Material Aliran material dalam proses produksi dikumpulkan dalam bentuk from to chart yang menggambarkan intensitas kepadatan aliran antar proses dan aktifitas. b) Hubungan Aktifitas (Activity Relationship Chart) Dalam perancangan tata letak fasilitas Activity Relationship Chart (ARC) diperlukan untuk mengetahui tingkat kepentingan hubungan antar komponen. Identifikasi ARC adalah dengan menentukan peletakan komponen aktifitas dalam suatu proses sesuai dengan derajat kedekatan, untuk kemudian pemberian kode atau

simbol

pada

masing-masing

aktifitas

tersebut.

Richard

Muther

mengelompokkan derajat kedekatan sebagai berikut: A=Kedekatan Mutlak (Absolutely Necessary) E=Kedekatan sangat penting (Especially important) I=Kedekatan penting (Important) O=Kedekatan biasa (Ordinary) U=Kedekatan tidak penting (Unimportant) X=Kedekatan tidak dikehendaki (Undesireable) c) Diagram Hubungan Aktifitas (Activity Relationship Diagram)



21

Activity Relationship Diagram (ARD) dalam tabel 2.2 merupakan diagram yang menggambarkan keterkaitan antar aktifitas dengan menggunakan blok yang dihubungkan dengan garis yang mewakili deskripsi kedekatan yang berbeda-beda (Wignjosoebroto, 1996). Tabel 2.2. Derajat Hubungan Aktifitas ARD Derajat Kedekatan

Keterangan

Kode Garis

A

Mutlak

4 garis

E

Sangat penting

3 garis

I

Penting

2 garis

O

Biasa

1 garis

U

Tidak penting

tidak ada

X

Tidak dikehendaki

garis bergelombang

Gambar Garis

(Sumber : Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Wignjosoebroto, 1996)

Dalam menyusun ARC dan ARD terdapat faktor-faktor yang mendasari penentuan derajat kedekatan (Apple, 1977), yaitu: a. urutan aliran kerja b. memudahkan pemindahan bahan c. menggunakan personil yang sama d. efisiensi kerja e. faktor keamanan dan keselamatan f. faktor kebersihan dan bau g. derajat hubungan pribadi h. derajat hubungan kertas kerja & pencatatan i. Kebutuhan Luas Area (Space Requirement) Penentuan Kebutuhan Luas Area dilakukan dengan cara menghitung dan menganalisa luas kebutuhan mesin dan peralatan terpasang yang harus ditampung.



22

Langkah menentukan kebutuhan luas area merupakan langkah penyesuaian sesuai dengan rancangan tata letak yang nantinya akan dibuat.

d) Luas Area Tersedia Tata letak yang akan dibuat menyesuaikan dengan luas area tersedia dan merupakan batasan dan keterbatasan yang ada dalam perancangan tata letak. Penentuan luas area yang tersedia dilakukan dengan menghitung luasan area yang dialokasikan dalam perancangan tata letak. Langkah menentukan luas area tersedia merupakan langkah penyesuaian dalam perancangan tata letak.

e) Diagram Hubungan Ruangan (Space Relationship Diagram) Space Relationship Diagram (SRD) dibuat dengan menentukan luasan area yang diperlukan dan keterkaitan aktifitas antar ruang tersebut. Dalam Diagram Hubungan Ruangan dapat dilihat keterkaitan antar kebutuhan area atau ruang yang diperlukan dalam menyusun tata letak.

f) Pertimbangan Modifikasi dan Batasan Praktis Langkah ini membuat modifikasi rancangan dengan mempertimbangkan bentuk bangunan, sistem material handling, arah lintasan dan aliran proses.

g) Rancangan Alternatif Tata Letak Membuat alternatif-alternatif tata letak yang bisa diusulkan untuk kemudian diambil alternatif terbaik berdasarkan tolok ukur yang ditetapkan.

h) Evaluasi Melakukan evaluasi atas alternatif yang telah dipilih dan melakukan penataan ulang pada tata letak yang telah dipilih apabila diperlukan.

2.5. Simulasi dan Analisis Tata Letak Tahap akhir dalam perancangan fasilitas adalah melakukan evaluasi dengan cara melakukan simulasi dan analisa alternatif menggunakan software



23

Arena versi 12. Data masukan yang diperlukan dalam penyusunan simulasi adalah: a. Waktu kedatangan bahan baku tiap proses b. Waktu proses setiap produk pada masing-masing mesin c. Waktu perpindahan produk dari satu mesin ke mesin berikutnya d. Jumlah jam kerja.

2.5.1. Penggunaan Simulasi Simulasi diartikan sebagai pembuatan model imitasi dari suatu sistem atau proses yang dinamis dengan menggunakan model komputer dengan tujuan untuk mengevaluasi dan meningkatkan performa sistem (Harrel, 2000). Simulasi model adalah deskripsi model suatu proses atau sistem terdiri dari parameter yang memungkinkan untuk dilakukan pengaturan. Kunci utama dalam melaksanakan simulasi adalah evaluasi, perbandingan dan analisis yang kemudian akan menghasilkan ramalan mengenai performa dari sistem beserta identifikasi permasalahan dan penyebabnya.

2.5.2. Kelebihan dan Kekurangan Simulasi Simulasi yang baik tidak hanya menampilkan angka-angka dari pengukuran proses simulasi, tetapi juga mampu menampilkan wawasan performa sistem. Simulasi mempunyai keuntungan yaitu (Ailing, 2009): a. Simulasi memungkinkan untuk melakukan percobaan-percobaan pada model tanpa mengganggu sistem yang sebenarnya. b. Dapat digunakan untuk mengidentifikasi masalah, bottleneck dan kesalahan desain sebelum tata letak sebenarnya dibangun. c. Dapat digunakan untuk membandingkan banyak alternatif tata letak d. Dapat digunakan untuk mempelajari pergerakan sistem dan interaksi antar komponen Sedangkan kekurangan dari simulasi adalah: a. Penelitian dengan simulasi yang membutuhkan banyak data menjadi tidak terpercaya untuk digunakan dalam mengambil keputusan apabila data tidak tercukupi atau terlalu mahal untuk dikumpulkan.



24

b. Analisis simulasi yang kurang berpengalaman dengan detail yang rinci akan mengakibatkan lamanya proses pengembangan.

2.5.3. Verifikasi dan Validasi Simulasi Verifikasi dilakukan agar didapat kepastian bahwa hasil simulasi adalah benar-benar gambaran simulasi yang akurat sehingga informasi yang didapatkan dari model juga akurat. Validasi berfungsi menentukan apakah model telah mempresentasikan sistem yang sebenarnya (Harrel, 2000). Langkah verifikasi adalah sebagai berikut: a. Melakukan pengecekan pada kode model b. Memeriksa masuk akalnya output c. Mengamati tingkah laku sistem dalam animasi d. Menggunakan trace dan debug pada software Sedangkan langkah validasi adalah sebagai berikut: a. Melakukan pengamatan pada animasi untuk dibandingkan dengan keadaan sebenarnya b. Membandingkan dengan sistem aktual c. Membandingkan dengan model lain yang telah tervalidasi d. Melakukan uji untuk melihat perubahan output pada model dengan variabel ekstrim e. Menggunakan uji kondisi ekstrim dengan menghentikan kedatangan f. Melakukan pengujian data historis g. Melakukan analisis sensitifitas

2.5.4. ARENA 2.5.4.1. Reputasi ARENA Arena merupakan salah satu software simulasi yang cukup terkenal dengan jumlah pengguna yang mencapai 300.000 di seluruh dunia dan terus berkembang. Arena mempunyai banyak kelebihan yaitu (Ailing, 2009): a. Import Visio Flowchart dan mampu mengubah modul Visio menjadi modul Arena. b. Import gambar AutoCAD dan objek maupun gambar yang ada didalamnya



25

c. Mempunyai lebih dari 5.000 animasi d. Mendukung data ODBC (Open Database Connectivity) termasuk didalamnya file Excel, XML, TXT, Sequential dan LOTUS e. Mendukung skrip Visual Basic yang merupakan standar VBA sehingga mampu membuat interface data dan tampilan kedalam model Arena f. Otomasi VB dimana semua fungsi Arena dapat diotomasi dengan menggunakan pemrograman Visual Basic g. Engine bahasa simulasi SIMAN sebagai basis dari modul Arena sehingga menjadikan Arena sebagai software simulasi yang cepat

2.5.4.2. Teknologi ARENA Arena menggunakan simulasi berbasis masukan data entitas dengan metode penyusunan flowchart untuk model proses yang bergerak dinamis. Kebanyakan program simulasi yang ada saat ini berbasis kode dan membutuhkan pemrograman dengan penulisan bahasa pemrograman tertentu, dan lebih banyak menekan pengguna untuk lebih berkonsentrasi pada tampilan proses animasi dibandingkan pengolahan data dan dokumentasi. Pendekatan simulasi dengan flowchart dalam metodologi program simulasi Arena menjadikan program ini lebih mudah untuk dipelajar. Proses validasi, verifikasi, dan debug dengan program Arena lebih mudah dilakukan, selain itu program ini juga mempunyai kompabilitas yang tinggi dengan programprogram lain.

2.5.4.3. Metodologi dan Penggunaan ARENA Masukan data yang diperlukan dalam Arena berupa jumlah dan waktu dari masing-masing proses produksi dimulai dari kedatangan material sampai dengan material selesai dikerjakan. Data waktu proses produksi, tunggu dan transportasi antar proses juga diperlukan untuk menyusun simulasi proses produksi. Dengan dilakukan simulasi maka didapatkan daftar faktor-faktor yang digunakan untuk mengukur dan mengevaluasi performa dan peningkatan dari alternatif tata letak yang telah disimulasikan. Daftar-daftar tersebut adalah (Ailing, 2009):



26

a. Total jarak pergerakan b. Total waktu pergerakan c. Biaya perpindahan/transportasi d. Output/keluaran e. Utilitas mesin/operator f. Total rata-rata Work in Progress g. Total rata-rata waktu tunggu Program Arena mempunyai 2 modul dasar yang dapat digunakan yaitu modul Basic Process dan Advanced Transfer Panel. Penelitian menggunakan Basic Process pada program Arena 12 Student Edition (2007).



BAB 3 PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini berisi data yang dikumpulkan untuk diolah dan digunakan dalam perancangan tata letak. Pengolahan data dilakukan berdasarkan acuan teori yang telah disampaikan pada bab sebelumnya. Data-data yang dikumpulkan dan diolah berisi informasi mengenai produk, alur kerja, ketersediaan area. Data dikumpulkan dengan observasi, pengamatan langsung dan wawancara.

3.1. Sejarah Perusahaan PT. M-Tech Altinizer adalah perusahaan manufaktur yang berdasarkan aset dan omzet tergolong dalam usaha menengah (Undang-Undang Nomor 20 Tahun 2008 tentang Usaha Mikro, Kecil dan Menengah). Perusahaan ini bergerak di bidang logam dan precision part serta pengadaan cutting tool coating, pembuatan dies dan mould produk sabun untuk produk ekspor maupun lokal. Perusahaan berdiri sejak tahun 2001 dan berkembang dengan terus membangun kerjasama dengan banyak perusahaan yang menggunakan jasa dan produk yang ada. Perkembangan industri saat ini terus memacu perusahaan untuk dapat terus berkembang dalam ketatnya persaingan dunia industri manufaktur khususnya. Tahun 2011 ini perusahaan melakukan pengembangan dengan membuat workshop baru dengan penggantian mesin produksi dengan kapasitas lebih besar. Tujuan utama dari pengembangan ini adalah untuk dapat meningkatkan kapasitas produksi dan memenuhi peningkatan permintaan produksi dan jasa.

3.2. Lokasi dan Aset Perusahaan PT. M-Tech Altinizer berlokasi di Bintara Permai D2-3, Jalan Bintara Raya Bekasi, Jawa Barat yang merupakan kawasan dengan perkembangan pesat. Kawasan industri di kota Bekasi dan sekitarnya menjadikan kota ini tempat yang strategis dan potensial untuk mengembangkan usaha. Jumlah karyawan saat ini adalah 9 orang. Sedangkan area yang digunakan PT. M-Tech Altinizer

27 Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011

28

mempunyai total luas tanah sebesar 95m2 dengan penggunaan tanah untuk workshop sebesar 60m2.

3.3. Pengumpulan Data Penelitian ini menggunakan data yang diambil langsung dari lokasi studi kasus yaitu di PT. M-Tech Altinizer yang berupa data produk-produk utama dalam tabel 3.1 yaitu cover bushing tipe PC200 dan sliding bushing tipe CAT320GP. Dalam pelaksanaan produksi perusahaan hanya melakukan proses permesinan saja, sedangkan material mentah berasal dari perusahaan pengguna jasa. Penentuan

penggunaan

produk

tersebut

adalah

dengan

melihat

karakteristik produk secara umum, langkah proses produksi dan tingkat permintaan konsumen. Penelitian menggunakan metode Systematic Layout Planning dengan merancang desain alternatif tata letak untuk kemudian akan dilakukan simulasi dengan menggunakan software simulasi Arena.

Tabel 3.1. Tipe Bushing untuk Penelitian Tipe

Produk Sliding Bushing

CAT320GP

Cover Bushing

PC200GP

Material AISI 1045 Ø160X88

Proses Turning Milling

AISI 1045 Ø180X50

Benchwork Turning Milling CNC

Keterangan Siding bushing untuk eskavator tipe CAT320GP (Caterpillar) Cover bushing untuk eskavator tipe PC200 (Volvo)

Drilling 3.3.1. Data Masuk dan Aktifitas 3.3.1.1. Produk

Produk-produk yang dihasilkan berasal dari logam dan berupa precision part, cutting tool coating, dies dan mould produk sabun seperti terlihat pada gambar 3.1 di bawah ini.



29

Bushing

Mould sabun

Roller Dies

Tool Coating Gambar 3.1. Produk PT. M-Tech

Jenis produk yang bervariasi mempengaruhi tata letak berdasarkan aliran proses dan memungkinkan perusahaan untuk melakukan produksi beragam jenis produk dengan proses produksi yang berbeda-beda. Tabel 3.2 berikut ini adalah data yang berisi tipe-tipe bushing yang diproduksi:

Tabel 3.2. Tipe Bushing Keseluruhan Tipe

ZX450

ZX200

Part No 101 102 103 104 201 202 203

Part Name Fixed Bushing Pin Lock Bushing Sock Bushing Ext. Bushing Fixed Bushing1 Sliding Bushing Cover Bushing

Jumlah per set 4 2 4 1 3 1 1



30

Tabel 3.2. Tipe bushing keseluruhan (lanjutan) Tipe ZX200

ZX100

EC210GP

CAT320GP

PC200GP

Part No 203 204 205 301 302 303 304 401 402 403 404 405 501 502 601 602 603 604 605 606

Part Name Cover Bushing Fixed Bushing2 Lock Pin Bushing Bushing Pin Lock Sliding Bushing Fleng Bushing Fixed Bushing Fixed Bushing Lock Pin Bushing Fleng Bushing Sliding Bushing Cover Bushing Sliding Bushing Cover Bushing Cover Bushing Sliding Bushing Lock Pin Bushing Fix Bushing2 Fleng Bushing2 Fleng Bushing1

Jumlah per set 1 1 2 2 1 2 3 3 2 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 2

Jumlah permintaan produksi bushing dari bulan Januari sampai dengan Desember 2011 dapat dilihat pada tabel 3.3 dan digambarkan dengan grafik pada gambar 3.2. Tabel 3.3. Data Permintaan Bushing 2011 Bulan Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agt Sep Okt Nov Des 10 5 5 10 4 ZX450 5 5 10 5 ZX200 10 5 5 5 5 ZX100 10 10 10 10 5 EC210GP 5 5 5 5 5 5 5 5 5 CAT320GP 10 10 10 10 10 10 10 10 5 PC200GP Tipe



31 35 30 PC200GP

25

CAT320GP

20

EC210GP

15

ZX100

10

ZX200

5

ZX450

0 Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agt Sep Okt Nov Des

Gambar 3.2. Diagram Permintaan Bushing 2011

3.3.1.2. Material Produk Perusahaan hanya melakukan proses permesinan sesuai dengan gambar kerja yang diberikan perusahaan pengguna jasa. Material mentah yang dikerjakan berasal dari perusahaan pengguna jasa sehingga proses dikategorikan sebagai job shop. Tabel 3.4 berisi data material produk cover bushing dan sliding bushing yang digunakan dalam penelitian. Tabel 3.4. Material Produk Bushing Tipe

Produk

CAT320GP

Sliding Bushing

PC200

Cover Bushing

Material AISI 1045 Ø160X88 AISI 1045 Ø180X50

Keterangan Material mentah dari perusahaan pengguna jasa Material mentah dari perusahaan pengguna jasa

3.1.1.3. Gambar Kerja Produk Proses permesinan dilakukan sesuai dengan gambar kerja yang diberikan pengguna jasa. Masing-masing produk sliding bushing dan cover bushing mempunyai karakteristik dan spesifikasi yang berbeda dan melalui urutan proses permesinan yang berbeda. Berikut ini gambar 3.3 dan 3.4 yang menampilkan gambar kerja sliding bushing dan cover bushing.



32

a. Slidingg Bushing CAT320GP C

Gaambar 3.3. Gambar Kerja Slidingg Bushing

b.

Coverr Bushing PC200 P

G Gambar 3.4. Gambar Kerja K Cover Bushing

O 3.3.1.4. Peta Proses Operasi o beriisi informassi mengenaii aliran prosses produkssi dari Peta proses operasi satu prosees ke prosess berikutnyaa sampai paada proses terakhir t unttuk penyimp panan atau pengiiriman. Gam mbar 3.5 daan 3.6 berik kut ini adalaah peta operrasi pada prroduk cover busshing dan sliding s bushhing tipe PC200 P dan CAT320GP P dengan mesin m milling CN NC yang baaru:

Unive ersitas Indo onesia


33

Peta Proses Operasi Material mentah

Turning1 Process

1

Turning2 Process 2

Inspect Dimension 3

Milling CNC Process 4

Benchwork Process 5

Kontrol & inspeksi 6

Penyimpanan ke rak produk S

Gambar 3.5. Peta Proses Operasi Sliding Bushing



34

Peta Proses Operasi Material mentah

Turning1 Process 1

Turning2 Process 2

Inspect Dimension 3

Drilling Process 4

Milling CNC Process 5

Benchwork Process 6

Kontrol & inspeksi 7

Penyimpanan ke rak produk S

Gambar 3.6. Peta Proses Operasi Cover Bushing



35

3.3.1.5. Data Proses Produksi Waktu kerja normal di adalah 5 hari dalam satu minggu dan total 20 hari dalam satu bulan dengan waktu efektif total 9600 jam. Waktu kegiatan ditampilkan dalam tabel 3.5 berikut: Tabel 3.5. Tabel Jadwal Kerja Karyawan Hari Waktu Staff/office Senin-Jumat 08.00-7.00 08.00-2.00 12.00-3.00 13.00-7.00 Operator Senin-Jumat 08.00-7.00 08.00-2.00 shift1 12.00-3.00 13.00-7.00

Keterangan Waktu kerja Waktu istirahat Waktu kerja Waktu kerja Waktu istirahat Waktu kerja

3.3.1.6. Data Observasi Waktu normal dan waktu standar didapatkan dengan mengolah data observasi pada proses produksi cover bushing dan sliding bushing. Rata-rata data observasi dikalikan dengan nilai rata-rata performa digunakan untuk mencari waktu normal. Nilai rata-rata performa yang dipakai adalah 85%.

Waktu normal = waktu observasi rata-rata X performance rating

(3.1)

Waktu standar = waktu normal X 100%/(100% - % allowance)

(3.2)

Waktu standar dipengaruhi oleh faktor-faktor allowance yaitu kebutuhan personal, faktor lelah, dan waktu jeda yang tidak terhindarkan. Nilai allowance yang digunakan adalah 10%. Biaya transportasi dihitung dengan mengacu pada upah minimum kabupaten dan kota Bekasi tahun 2011 senilai Rp.1.300.000 (SK Gubernur Jabar Nomor 561/Kep.1564-Bangsos/2010). a. CAT320GP Sliding Bushing Data observasi sliding bushing pada tabel 3.6 berisi rata-rata dari proses permesinan yang ada pada proses produksi sliding bushing untuk kemudian dilakukan penghitungan waktu normal dan waktu standar.



36

Tabel 3.6. Data Observasi Sliding Bushing Proses Observasi 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Mean Standar Deviasi Normal Time Standard Time

Turning1 Turning2 (m) (m)

Inspeksi (s)

Milling Conv (m)

Benchwork (m)

QC (s)

Storage (s)

58 63 59 57 65 63 58 58 62 64 60.7

25 26 29 24 26 22 25 28 24 27 25.6

18 23 19 21 17 19 17 23 25 22 20.4

28 32 31 29 31 35 27 29 32 27 30.1

6 7 5 7 4 5 5 7 7 4 5.7

48 46 51 49 45 52 51 53 49 54 49.8

8 12 13 10 14 12 9 13 11 11 11.3

2.98

2.07

2.8

2.56

1.25

2.94

1.89

51.60

21.76

17.34

25.59

4.85 42.33

9.61

57.33

24.18

19.27

28.43

5.38 47.03

10.67

Sedangkan pada tabel 3.7 berisi data rata-rata dari waktu transportasi yang ada pada proses produksi sliding bushing dari satu area proses produksi menuju area berikutnya. Dari data yang dikumpulkan kemudian dilakukan penghitungan waktu normal dan waktu standar. Tabel 3.7. Data Waktu Transportasi Sliding Bushing Transport Time Observasi 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Turning1 Turning2 (s) 12 9 7 10 6 9 6 8 9 8

From - To Turning2 Milling Conv Milling Conv - Benchwork (s) (s) 12 11 10 14 11 10 10 11 13 9 12 12 14 10 11 9 13 11 12 12

Benchwork Storage (s)



15 11 12 11 12 11 11 9 11 12

37

Tabel 3.7. Data Waktu Transportasi Sliding Bushing(lanjutan) Transport Time Observasi Mean Standar Deviasi Normal Time Standard Time

Turning1 Turning2 (s) 8.4 1.84 7.14 7.93

From - To Turning2 Milling Conv Milling Conv - Benchwork (s) (s) 12.9 13.1 1.79 1.91 10.97 11.14 12.18 12.37

Benchwork Storage (s) 11.5 1.51 9.78 10.86

b. PC200 Cover Bushing Data observasi cover bushing pada tabel 3.8 berisi rata-rata dari proses permesinan yang ada pada proses produksi sliding bushing untuk kemudian dilakukan penghitungan waktu normal dan waktu standar.

Proses Observasi 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Mean Standar Deviasi Normal Time Standar Time

Turning1 (m) 23 25 21 27 25 28 21 27 25 29 25.1

Tabel 3.8. Data Observasi Cover Bushing Milling Turning2 Inspeksi Drilling Benchwork Conv (m) (s) (m) (m) (m) 10 23 18 45 8 12 27 19 42 7 9 25 16 48 9 9 28 19 43 8 13 29 21 41 10 14 32 18 47 11 9 27 16 48 9 12 29 19 46 11 14 28 21 49 8 11 34 18 45 9 11.3 28.2 18.5 45.4 9

Storage (s)

55 48 53 58 56 48 52 54 49 57 53

17 20 24 18 16 21 23 18 19 23 19.9

3.68

2.77

2.77

2.00

3.16

1.72

2.72

21.34

9.61

23.97

15.73

38.59

7.65 45.05

16.92

26.63

17.47

42.88

8.50 50.06

18.79

23.71

10.67

1.33

QC (s)

Pada tabel 3.9 terdapat data rata-rata dari waktu transportasi yang ada pada proses produksi cover bushing dari satu area proses produksi menuju area berikutnya. Dari data yang dikumpulkan kemudian dilakukan penghitungan waktu normal dan waktu standar.



38

Tabel 3.9. Data Waktu Transportasi Cover Bushing Transport Time

Observasi 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Mean Standar Deviasi Normal Time Standar Time

Dari - Ke Turning1 Turning2 Milling Drilling Benchwork Conv Milling - Storage Turning2 Drilling Benchwork Conv (s) (s) (s) (s) (s) 11 15 18 12 12 12 13 16 10 11 11 12 14 11 9 9 12 18 13 12 11 14 13 9 10 9 17 23 11 9 10 12 15 14 11 9 15 17 9 10 11 13 16 10 9 9 15 18 12 11 10.2 13.8 16.8 11.1 10.4 1.14 1.69 2.78 1.66 1.17 8.67 11.73 14.28 9.44 8.84 9.63 13.03 15.87 10.48 9.82

Dari data obsevasi yang telah dilakukan dapat dilihat jarak, waktu dan kecepatan pada masing-masing pergerakan material dari satu area proses ke proses berikutnya. Data kecepatan ditampilkan pada tabel 3.10 di bawah ini. Tabel 3.10. Data Jarak dan Kecepatan Transportasi Jarak Waktu Kecepatan Tipe Dari Ke (m) (s) (m) Turning1 Turning2 2.3 7.93 0.29 CAT320GP Turning2 Milling Conv 4.12 12.18 0.34 (Sliding 3.9 12.37 0.32 Bushing) Milling Conv Benchwork Benchwork Storage 2 10.86 0.18 Total 12.32 43.34 Turning1 Turning2 2.3 9.63 0.24 Turning2 Drilling 2.86 13.03 0.22 PC200 (Cover Drilling Milling Conv 6 15.86 0.38 Bushing) Milling Conv Benchwork 3.9 10.48 0.37 Benchwork Storage 2 9.82 0.20 Total 17.06 58.82 Data waktu transportasi dari satu proses ke proses berikutnya digunakan untuk menghitung biaya transportasi proses setiap produk sesuai upah minimum



39

kabupaten dan kota Bekasi tahun 2011 senilai Rp.1.300.000 (SK Gubernur Jabar Nomor 561/Kep.1564-Bangsos/2010) yang ditampilkan dalam tabel 3.11 di bawah ini. Tabel 3.11. Data Biaya Transportasi Tipe

Turning1 CAT320GP Turning2 (Sliding Bushing) Milling Conv Benchwork

Turning2 Milling Conv Benchwork Storage

Waktu (s) 7.93 12.18 12.37 10.86

Turning1 Turning2 Drilling Milling Conv Benchwork

Turning2 Drilling Milling Conv Benchwork Storage

9.63 13.03 15.86 10.48 9.82

PC200 (Cover Bushing)

Dari

Ke

Waktu (m) 0.13 0.20 0.21 0.18 0.16 0.22 0.26 0.17 0.16

Total

Biaya Transportasi (Rp 8125) 1073.85 1649.38 1675.10 1470.63 5868.96 1304.06 1764.48 2147.71 1419.17 1329.79 7965.21

3.3.1.7. Data Observasi Penggantian Mesin Berikut ini adalah tabel 3.12 yang berisi data observasi pada proses produksi dengan menggunakan mesin milling CNC di luar perusahaan yang akan ditempatkan pada workshop yang baru. Tabel 3.12. Data Observasi Milling CNC Proses Observasi 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Mean Standar Deviasi Normal Time Standard Time

Milling CNC CAT320GP PC200 8 26 7 25 8 27 8 28 9 26 7 28 8 27 8 25 9 28 8 26 8 26.6 0.67 1.17 6.80 22.61 7.56 25.12 Universitas Indonesia


40

3.3.2. Aliran Material Aliran material yang ada di workshop bergerak dengan posisi material mentah berdekatan dengan produk jadi. Pola tata letak pada gambar 3.7 saat ini terdapat beberapa proses yang memerlukan waktu perpindahan material yang tidak efektif karena terjadi pengulangan arah pergerakan.

Rak Produk

Milling

Rak perkakas

Turning1 (7)Kompresor Scrap Workbench

Turning2

(4)Milling CNC

Surface Grinding Drilling

Gerinda asah

Gambar 3.7. Aliran Material 3.3.3 Activity Relationship Chart Keterkaitan antar area yang beragam yang ada pada keseluruhan proses manufaktur produk bushing kemudian disusun menjadi Activity Relationship Chart (ARC) ditunjukkan dalam gambar 3.8. ARC menjadi alat yang efektif untuk merencanakan tata letak dan membuat rancangan susunan mesin sesuai aliran material.



41

1

a. Area bahan baku A

2 1,2,4

U

A

2

1,2,4

U

3

1. Area mesin turning1 U

4 U 5

2. Area mesin turning2 A

U

U 6

1,2,4

A

O

U

3. Area mesin milling CNC

7 A

O

4

4

U

U

U 8

2

U

U

U 8

4. Area mesin bor A 3,4

U E U

U

4

A

U

3,4

E E

6

O

6

U

I

6

U

6

U

9 U 9

U

5. Area mesin gerinda asah U

b U

U

b a

O

6. Area kompresor

U 1

U

2

U

U 2

U

X

U

7. Area workbench

3 U

U

6

U 4

E

U 5

2

8. Area scrap X

1,2,4

O

5,6

X

4

E

5,6

6 9. Area kontrol & inspeksi

7 8 1,2,4

b. Area penyimpanan produk

9 b Simbol

DERAJAT KEDEKATAN

Alasan

1

Urutan Aliran Kerja

2

Memudahkan Pemindahan Bahan

A

Mutlak Perlu

3

Menggunakan Personil yang Sama

E

Sangat Penting

4

Efisiensi Kerja

I

Penting

5

Faktor Keamanan & Keselamatan

O

Biasa

6

Faktor Kebersihan & Bau

U

Tidak Penting

7

Derajat Hubungan Pribadi

X

Tidak Diharapkan

8

Derajat Hubungan Kertas Kerja

Gambar 3.8. Analisa Activity Relationship Chart 3.3.4 Activity Relationship Diagram Diagram Activity Relationship Diagram (ARD) menunjukkan hubungan aktifitas yang digambarkan pada tabel 3.13 dengan menggunakan kode dan garis dengan penjelasan sebagai berikut:



42

Tabel 3.13. Activity Relationship Diagram Derajat Kedekatan

Keterangan

Kode Garis

A

Mutlak

4 garis

E

Sangat penting

3 garis

I

Penting

2 garis

O

Biasa

1 garis

U

Tidak penting

tidak ada

X

Tidak dikehendaki

garis bergelombang

Gambar Garis

Gambaran hubungan aktifitas antar area digambarkan pada gambar 3.9 sebagai berikut ini:



43

A

8

B

1

2

9

4

3

5

6

Keterangan Kedekatan mutlak perlu

Kedekatan sangat penting

Kedekatan penting

Kedekatan biasa

7

A. Area bahan baku 1. Area mesin turning1 2. Area mesin turning2 3. Area mesin milling CNC 4. Area mesin bor 5. Area gerinda asah 6. Area kompresor 7. Area workbench 8. Area scrap 9. Area kontrol & inspeksi B. Area penyimpanan produk

Kedekatan tidak diharapkan

Gambar 3.9. Analisa Activity Relationship Diagram Universitas Indonesia


44

3.3.5 Kebutuhan Luas Area Berikut ini adalah luas area yang diperlukan dalam kegiatan produksi di dengan data kebutuhan area material pada tabel 3.14. Tabel 3.14. Kebutuhan Area No

Tipe

1 2 ZX450 3 4 5 6 7

ZX200

8 9 10 11 ZX100 12 13 14 15 EC210 16 17 18

Part Name Fixed Bushing Pin Lock Bushing Sock Bushing Ext. Bushing Fixed Bushing1 Sliding Bushing Cover Bushing Fixed Bushing2 Lock Pin Bushing Bushing Pin Lock Sliding Bushing Fleng Bushing Fixed Bushing Fixed Bushing Lock Pin Bushing Fleng Bushing Sliding Bushing Cover Bushing

Ukuran

Jumlah

Dimensi Dimensi X (mm) Y (mm)

Luasan +20% (mm)

Ø220X32

16

220

220

929280

Ø165X57

8

165

165

261360

Ø130X72

16

130

130

324480

Ø170X38

4

170

170

138720

Ø175X28

15

175

175

551250

Ø180X20

5

180

180

194400

Ø180X15

5

180

180

194400

Ø180X8

5

180

180

194400

Ø115X40

10

115

115

158700

Ø100X40

10

100

100

120000

Ø140X18

5

140

140

117600

Ø140X14

10

140

140

235200

Ø135X32

15

135

135

328050

Ø160X20

15

160

160

460800

Ø120X45

10

120

120

172800

Ø180X14

5

180

180

194400

Ø160X70

5

160

160

153600

Ø180X38

5

180

180

194400



45

Tabel 3.14. Kebutuhan Area (lanjutan) No 19 20 21 22 23 24 25 26

Tipe

Part Name

Sliding Bushing CAT320GP Cover Bushing Cover Bushing Sliding Bushing Lock Pin Bushing PC200 Fix Bushing2 Fleng Bushing2 Fleng Bushing1 Total

Ukuran

Jumlah

Dimensi Dimensi X (mm) Y (mm)

Luasan +20% (mm)

Ø160X88

5

160

160

153600

Ø180X30

5

180

180

194400

Ø180X50

5

180

180

194400

Ø150X66

5

150

150

135000

Ø115X60

5

115

115

79350

Ø150X22

15

150

150

405000

Ø180X10

5

180

180

194400

Ø150X10

10

150

150

270000 6549990

Dengan luas area kebutuhan produk yang ada dan jumlah tumpukan material produk maka dibutuhkan 2 pallet untuk menampung material dan produk dalam setiap bulan yang terdapat pada tabel 3.15. Kebutuhan ini mencakup kebutuhan area untuk produk cover bushing dan sliding bushing. Tabel 3.15. Kebutuhan pallet Handling P(mm) Pallet

1200

Maks Jumlah tumpukan 1000 1200000 6549990/1200000 5.458325 2

L(mm)

L(mm)

Kapasitas(mm)

Tabel 3.16 berikut ini adalah data area yang dibutuhkan mesin dan peralatan untuk proses produksi cover bushing dan sliding bushing. Luas total mencakup area operator dan peletakan alat dan material produk.

No Mesin/Alat Kerja 1 Mesin turning1 2 Mesin turning2 3 Mesin CNC milling

Tabel 3.16. Kebutuhan Luas Area Ukuran Area Operator & Mesin (m) Material Luas Jumlah p l (m²) p l 1 2.00 1.00 2.00 0.75 0.50 1 2.00 1.00 2.00 0.75 0.50 1 3.00 2.00 6.00 0.75 0.50

Luas (m²) + Luas Luas Allowance Total (m²) 15% (m²) 0.38 2.68 2.68 0.38 2.68 2.68 0.38 7.28 7.28



46

No 4 5 6 7 8 9 10 11 Total

Tabel 3.16. Kebutuhan Luas Area (lanjutan) Ukuran Area Operator & Mesin (m) Material Luas Jumlah p l (m²) p l 1 0.50 0.50 0.25 0.30 0.30 1 0.30 0.30 0.09 0.50 0.50 1 2.00 1.20 2.40 0.00 0.00 1 2.00 1.00 2.00 0.75 0.50 1 2.50 1.00 2.50 0.00 0.00 2 1.20 1.00 1.20 0.00 0.00 1 2.50 1.00 2.50 0.00 0.00 1 2.50 1.00 2.50 0.00 0.00

Mesin/Alat Kerja Mesin bor Mesin gerinda asah Kompresor Workbench Rak perkakas Pallet Rak produk Area Scrap

Luas (m²) 0.09 0.25 0.00 0.38 0.00 0.00 0.00 0.00

Luas (m²) + Allowance 15% 0.38 0.35 2.76 2.68 2.88 1.38 2.88 2.88

Luas Total (m²) 0.38 0.35 2.76 2.68 2.88 2.76 2.88 2.88 30.18

3.3.6 Luas Area Tersedia Tabel 3.17 berikut ini data area yang tersedia untuk mesin dan peralatan yang ada di workshop saat ini. Data yang ditampilkan meliputi mesin dan peralatan yang tidak digunakan dalam proses produksi cover bushing dan sliding bushing.

No

Mesin/Alat Kerja

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Mesin turning1 Mesin turning2 Mesin milling Mesin bor Mesin surface grinding Mesin gerinda asah Mesin CNC milling Kompresor Workbench Rak perkakas Area Scrap Pallet Rak produk

Tabel 3.17. Luas Area Tersedia Area Operator & Ukuran Mesin (m) Material Jumlah Luas Luas p l p l (m²) (m²) 2.00 1.00 0.50 0.50 1 2.00 0.25 2.00 1.00 0.50 0.50 1 2.00 0.25 1.00 1.00 0.75 0.50 1 1.00 0.38 0.50 0.50 0.30 0.30 1 0.25 0.09 1.50 1.20 0.30 0.30 1 1.80 0.09 0.30 0.30 0.50 0.50 1 0.09 0.25 3.00 2.00 0.50 0.50 1 6.00 0.25 2.00 1.20 0.00 0.00 1 2.40 0.00 2.00 1.00 0.00 0.00 1 2.00 0.00 2.50 1.00 0.00 0.00 1 2.50 0.00 2.50 1.00 0.00 0.00 1 2.50 0.00 1.20 1.00 0.00 0.00 3 1.20 0.00 2.50 1.00 0.00 0.00 1 2.50 0.00

Luas (m²) +A

Luas Total (m²)

2.55 2.55 1.53 0.38 2.16 0.35 7.15 2.76 2.30 2.88 2.88 1.38 2.88 Total

2.55 2.55 1.53 0.38 2.16 0.35 7.15 2.76 2.30 2.88 2.88 4.14 2.88 34.49



47

3.3.7 Diagram Hubungan Antar Ruang Luas area yang dibutuhkan dalam seluruh aktifitas produksi dievaluasi dan keterkaitan antar luas area digambarkan dengan menggunakan diagram hubungan antar ruang pada gambar 3.10 berikut ini.

(9)Kontrol & inspeksi

(A)Rak Produk

(8)Scrap

(5)Gerinda asah

(2)Turning2

(1)Turning1

(7) Workbench

(4)Drilling

(6)Kompresor

(3)Milling CNC

Gambar 3.10. Diagram Hubungan Antar Ruang Dengan menggunakan diagram keterkaitan antar ruang dapat dilihat tingkat atau derajat kepentingan antar area yang berkaitan dalam proses produksi. Penyusunan diagram berdasarkan ARC yang telah dibuat sebelumnya. Diagram keterkaitan berdasarkan aliran material antar proses digambarkan untuk menunjukkan tingkat frekuensi perpindahan antar area. Hubungan aliran material antar ruang ditunjukkan dalam gambar 3.11 berikut ini:



48

(9)Kontrol & inspeksi

(A)Rak Produk

(8)Scrap

(5)Gerinda asah

(2)Turning2

(1)Turning1

(7) Workbench

(4)Drilling

(6)Kompresor

(3)Milling CNC

Gambar 3.11. Diagram Hubungan Aliran Material 3.3.8 Pertimbangan Modifikasi dan Batasan Praktis Pertimbangan dalam melakukan modifikasi tata letak berdasarkan batasanbatasan praktis yang mendukung modifikasi tata letak. Modifikasi dilakukan untuk membuat rancangan alternatif tata letak yang sesuai dengan langkah yang dilalui sebelumnya. Pertimbangan dan batasan yang ada yaitu:

a. Perubahan hubungan antar ruang proses b. Penempatan area yang saling berkaitan sesuai dengan area tersedia c. Kemungkinan penggunaan workshop untuk produksi jenis produk yang bervariasi d. Keterbatasan luas area yang tersedia untuk tata letak workshop



49

e. Antisipasi keterbatasan kapasitas produksi f. Memperhatikan area yang tidak dialokasikan untuk perancangan tata letak g. Penempatan area sesuai dengan keterkaitan dan sifat dengan lingkungan luar Perancangan alternatif tata letak juga memperhatikan pertimbangan pada penggunaan workshop untuk melakukan proses produksi pada variasi produk lainnya dengan urutan proses secara umum ditampilkan pada tabel 3.18. Tabel 3.18. Variasi Produk No Nama Produk 1 Varian Bushing

2 Roller Dies 3 Mould Sabun 4 Custom Product

Urutan Proses Turning Milling Drilling Benchwork Turning Milling Milling Polishing Milling Turning

3.3.9 Perancangan Alternatif Tata Letak Waktu transportasi dari dan ke mesin Milling CNC dihitung dengan cara mengalikan kecepatan standar tata letak lama dengan jarak pada desain alternatif tata letak yang baru. Dari penghitungan didapatkan waktu transportasi yang dirangkum dalam tabel 3.19. Tabel 3.19. Waktu Transportasi Proses Jarak Kecepatan Layout Tipe From To (m) (m/s) Turning1 Turning2 2 0.29 CAT320GP Turning2 Milling CNC 2.83 0.34 (Sliding 2.58 0.32 Bushing) Milling CNC Benchwork Benchwork Storage 1.82 0.18 I PC200 (Cover Bushing)

Turning1 Turning2 Drilling Milling CNC Benchwork

Turning2 Drilling Milling CNC Benchwork Storage

2 2.08 2.56 2.58 1.82

0.24 0.22 0.38 0.37 0.20

Waktu (s) 6.90 8.37 8.18 9.88 8.37 9.48 6.77 6.93 8.94



50

Tabel 3.19. Waktu Transportasi Proses (lanjutan)

Turning1 CAT320GP Turning2 ( Sliding Bushing) Milling CNC Benchwork

Jarak Kecepatan (m) (m/s) Turning2 1.75 0.29 Milling CNC 2.55 0.34 Benchwork 4.14 0.32 Storage 3.68 0.18

Turning1 Turning2 PC200 (Cover Drilling Bushing) Milling CNC Benchwork Turning1 CAT320GP Turning2 ( Sliding Bushing) Milling CNC Benchwork

Turning2 Drilling Milling CNC Benchwork Storage Turning2 Milling CNC Benchwork Storage

1.75 2.1 2.32 5.18 2.23 1.96 3.62 4.28 2.61

0.24 0.22 0.38 0.37 0.20 0.29 0.34 0.32 0.18

7.33 9.57 6.13 13.92 10.95 6.76 10.70 13.58 14.17



1.96 1.97 2.82 4.28 2.61

0.24 0.22 0.38 0.37 0.20

8.21 8.98 7.45 11.50 12.82

Layout Tipe

II

III PC200 (Cover Bushing)

From

To

Waktu (s) 6.03 7.54 13.13 19.98

Langkah selanjutnya adalah membuat rancangan alternatif tata letak dengan pendekatan grafis dan sesuai dengan keterkaitan antar komponen yang digambarkan pada langkah sebelumnya. Batasan praktis dan pertimbangan modifikasi dilakukan dalam membuat rancangan alternatif tata letak. Posisi dan jarak antar mesin dalam setiap rancangan tata letak dihitung dengan menggunakan kaidah Euclidean yaitu dengan menarik garis lurus antara titik pusat dari tiap-tiap mesin yang ada. Data yang didapatkan dirangkum dalam tabel 3.20.



51

Layout

Tabel 3.20. Jarak Antar Mesin Tipe From To Turning1 Turning2 CAT320GP Turning2 Milling CNC ( Sliding Milling CNC Benchwork Bushing) Benchwork Storage

I

Jarak 2 2.83 2.58 1.82

Waktu (s) 6.90 8.37 8.18 9.88




2 2.08 2.56 2.58 1.82

8.37 9.48 6.77 6.93 8.94

CAT320GP ( Sliding Bushing)

Turning1 Turning2 Milling CNC Benchwork

Turning2 Milling CNC Benchwork Storage

1.75 2.55 4.14 3.68

6.03 7.54 13.13 19.98




1.75 2.1 2.32 5.18 2.23

7.33 9.57 6.13 13.92 10.95

CAT320GP ( Sliding Bushing)

Turning1 Turning2 Milling CNC Benchwork


1.96 3.62 4.28 2.61

6.76 10.70 13.58 14.17




1.96 1.97 2.82 4.28 2.61

8.21 8.98 7.45 11.50 12.82

II

III

3.4. Desain Alternatif Tahap ini adalah melakukan desain alternatif berdasarkan data dan spesifikasi yang telah dikumpulkan dan diolah. 3.4.1. Aternatif I Desain dalam gambar 3.12 ini membentuk pola aliran material dengan terpusat pada mesin Milling CNC yang berdekatan dengan mesin Turning2 dan



52

Drilling. Area workbench berdekatan dengan area penyimpanan. Aliran material terpusat pada lokasi mesin Milling CNC. Posisi area scrap berdekatan dengan mesin Turning1 dan Turning2.

(3)Milling CNC

(6)Kompresor

(A)Rak Produk

(7)Workbench

(4)Drilling

Milling

(2)Turning2

(1)Turning1

Rak perkakas

Surface Grinding (8)Scrap (5)Gerinda asah

Gambar 3.12. Desain Tata Letak Alternatif I 3.4.2. Alternatif II Desain dalam gambar 3.13 ini membentuk pola aliran material yang mengelilingi hampir keseluruhan area workshop. Posisi mesin Milling CNC berdekatan dengan mesin Turning2 dan lebih jauh dengan area workbench. Posisi area scrap sangat dekat dengan mesin Turning1 dan Turning2.



53

Rak perkakas

(5)Gerinda asah

(8)Scrap

Surface Grinding

(1)Turning1

(2)Turning2

(A)Rak Produk

(3)Milling CNC (4)Drilling

(7)Workbench

Milling

(6)Kompresor

Gambar 3.13. Desain Tata Letak Alternatif II 3.4.3. Alternatif III Desain tata letak dalam gambar 3.14 ini membentuk aliran material diagonal yang membentang di seluruh area workshop. Area scrap penampungan material sisa berada jauh dari mesin Turning1 dan Turning2. Universitas Indonesia


54

(5)Gerinda asah

Surface Grinding (1)Turning1

(2)Turning2

(A)Rak Produk

(4)Drilling

(3)Milling CNC

(7)Workbench

Milling

(8)Scrap

Rak perkakas

(6)Kompresor

Gambar 3.14. Desain Tata Letak Alternatif III



BAB 4 SIMULASI DAN ANALISA

Bab ini berisi simulasi dan analisis dari rancangan alternatif tata letak dengan menggunakan software ARENA 12. Proses verifikasi dan validasi dilakukan dalam penggunaan simulasi. Hasil alternatif dianalisa dan dilakukan detail tata letak. 4.1. Simulasi ARENA Simulasi alternatif tata letak menggunakan software ARENA 12 Student/Academic Version dengan masukan data berupa jumlah material datang dalam satu periode, lama waktu kedatangan material, lama proses permesinan dari masing-masing mesin, lama transportasi dari satu proses ke proses berikutnya. Gambar 4.1 menunjukkan tampilan awal dengan catatan mengenai versi software yang sedang digunakan, sedangkan gambar 4.2 dan 4.3 menunjukkan tampilan fitur menu dan analisis simulasi.

Gambar 4.1. Menu Software ARENA 12 55 Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011

56

Gambar 4.2. Fitur Software ARENA

Gambar 4.3. Analisis Simulasi ARENA



57

Data yang didapatkan dari simulasi adalah lama waktu proses per produk, jumlah output dalam satu periode, lama waktu tunggu, jumlah produk menunggu, jumlah Work in Process dan utilitas masing-masing mesin.

4.2. Alternatif Tata Letak Alternatif tata letak yang telah dibuat disimulasikan dan dilakukan analisis. Tiap alternatif disimulasikan dan dilakukan pengumpulan data berupa jumlah produk masuk dan keluar pada setiap proses, jarak total yang ditempuh material. Total waktu proses dan transportasi pada setiap proses dalam tabel 4.1 dikumpulkan untuk menghitung biaya transportasi dari alternatif yang ada. Tabel 4.1. Data Jarak dan Waktu Tata Letak Layout Tipe

From Turning1 CAT320GP Turning2 (Sliding Bushing) Milling CNC Benchwork

To Turning2 Milling CNC Benchwork Storage



2 2.08 2.56 2.58 1.82

8.37 9.48 6.77 6.93 8.94

0.24 0.22 0.38 0.37 0.20

Turning1 CAT320GP Turning2 (Sliding Bushing) Milling CNC Benchwork


1.75 2.55 4.14 3.68

6.03 7.54 13.13 19.98

0.29 0.34 0.32 0.18



1.75 2.1 2.32 5.18 2.23

7.33 9.57 6.13 13.92 10.95

0.24 0.22 0.38 0.37 0.20

I PC200 (Cover Bushing)

II PC200 (Cover Bushing)

Jarak 2 2.83 2.58 1.82

Waktu (s) Kecepatan 6.90 0.29 8.37 0.34 8.18 0.32 9.88 0.18



58

Tabel 4.1. Data Jarak dan Waktu Tata Letak (lanjutan) Layout Tipe

From Turning1 CAT320GP Turning2 (Sliding Milling CNC Bushing) Benchwork

To Turning2 Milling CNC Benchwork Storage

Jarak 1.96 3.62 4.28 2.61

Waktu (s) 6.76 10.70 13.58 14.17

Kecepatan 0.29 0.34 0.32 0.18



1.96 1.97 2.82 4.28 2.61

8.21 8.98 7.45 11.50 12.82

0.24 0.22 0.38 0.37 0.20

III PC200 (Cover Bushing)

Proses dari Turning2 menuju Milling CNC mempunyai jarak yang paling panjang. Berdasarkan pengolahan data observasi didapatkan waktu standar untuk tiap perpindahan material dari satu lokasi ke lokasi berikutnya. Data kecepatan simulasi digunakan untuk menentukan waktu tempuh dan melakukan simulasi pada alternatif tata letak yang dibuat. Kecepatan simulasi dihitung berdasarkan perbandingan antara jarak dengan waktu standar pada tiap proses.

4.2.1. Alternatif I Desain terlihat dalam gambar 4.4 ini membentuk pola aliran material yang terpusat pada mesin Milling CNC yang berdekatan dengan mesin Turning2 dan Drilling. Area workbench berdekatan dengan area penyimpanan. Aliran material terpusat pada lokasi mesin Milling CNC. Posisi area scrap berdekatan dengan mesin Turning1 dan Turning2.



59

(3)Milling CNC

(6)Kompresor

(A)Rak Produk

(7)Workbench

(4)Drilling

Milling

(2)Turning2

(1)Turning1

Rak perkakas

Surface Grinding (8)Scrap (5)Gerinda asah

Gambar 4.4. Alternatif Tata Letak I Penghitungan biaya transportasi pada alternatif I ditampilkan pada tabel 4.2 di bawah ini.

Layout

I

Tabel 4.2. Data Biaya Transportasi Alternatif I Jarak Waktu Biaya/jam Tipe Dari Ke (m) (s) (Rp.8125) Turning1 Turning2 2 6.90 933.79 CAT320GP Turning2 Milling CNC 2.83 6.52 882.96 (Sliding Milling CNC Benchwork 2.58 10.10 1367.04 Bushing) Benchwork Storage 1.82 9.88 1338.27 4522.05 Turning1 Turning2 2 6.81 921.99 Turning2 Drilling 2.08 9.45 1280.30 PC200 (Cover Drilling Milling CNC 2.56 10.18 1378.00 Bushing) Milling CNC Benchwork 2.58 10.40 1408.92 Benchwork Storage 1.82 8.94 1210.11 6199.32



60

4.2.2. Alternatif II Desain dalam gambar 4.5 ini membentuk pola aliran material mengelilingi hampir keseluruhan area workshop. Posisi mesin Milling CNC berdekatan dengan mesin Turning2 dan lebih jauh dengan area workbench. Posisi area scrap sangat dekat dengan mesin Turning1 dan Turning2. Rak perkakas

(5)Gerinda asah

(8)Scrap

Surface Grinding

(1)Turning1

(2)Turning2

(A)Rak Produk

(3)Milling CNC (4)Drilling

(7)Workbench

Milling

(6)Kompresor

Gambar 4.5. Alternatif Tata Letak II Penghitungan biaya transportasi pada alternatif I ditampilkan pada tabel 4.3 di bawah ini. Tabel 4.3. Data Biaya Transportasi Alternatif II Jarak Waktu Biaya/jam Layout Tipe Dari Ke (m) (s) (Rp.8125) Turning1 Turning2 1.75 6.03 817.06 CAT320GP Turning2 Milling CNC 2.55 5.88 795.60 (Sliding Milling CNC Benchwork 4.14 16.20 2193.62 Bushing) Benchwork Storage 3.68 19.98 2705.95 6512.23 II Turning1 Turning2 1.75 5.96 806.74 Turning2 Drilling 2.1 9.55 1292.61 PC200 (Cover Drilling Milling CNC 2.32 9.22 1248.81 Bushing) Milling CNC Benchwork 5.18 20.89 2828.77 Benchwork Storage 2.23 10.95 1482.72 7659.65 Universitas Indonesia


61

4.2.3. Alternatif III Desain tata letak dalam gambar 4.6 ini membentuk aliran material diagonal yang membentang di seluruh area workshop. Area scrap penampungan material sisa berada jauh dari mesin Turning1 dan Turning2. (5)Gerinda asah

Surface Grinding (1)Turning1

(2)Turning2

(A)Rak Produk

(4)Drilling

(3)Milling CNC

(7)Workbench

Milling

(8)Scrap

Rak perkakas

(6)Kompresor

Gambar 4.6. Alternatif Tata Letak III Penghitungan biaya transportasi pada alternatif I ditampilkan pada tabel 4.4 di bawah ini. Tabel 4.4. Data Biaya Transportasi Alternatif III Jarak Waktu Biaya/jam Layout Tipe Dari Ke (m) (s) (Rp.8125) Turning1 Turning2 1.96 6.76 915.11 CAT320GP Turning2 Milling CNC 3.62 8.34 1129.44 (Sliding Milling CNC Benchwork 4.28 16.75 2267.80 Bushing) Benchwork Storage 2.61 14.17 1919.17 6231.51 III Turning1 Turning2 1.96 6.67 903.55 Turning2 Drilling 1.97 8.95 1212.59 PC200 (Cover Drilling Milling CNC 2.82 11.21 1517.95 Bushing) Milling CNC Benchwork 4.28 17.26 2337.28 Benchwork Storage 2.61 12.82 1735.38 7706.76



62

4.3. Verifikasi dan Validasi Verifikasi dilakukan dengan pengecekan pada model dan mengamati tingkah laku sistem dalam simulasi dalam gambar 4.7 dan menilai output yang ada sehingga dapat menggambaran hasil simulasi dan informasi yang akurat.

Gambar 4.7. Verifikasi Simulasi Validasi berfungsi menentukan apakah model mempresentasikan sistem yang sebenarnya.Validasi dilakukan dengan pengecekan perubahan output dengan memberikan variabel ekstrim seperti terlihat pada gambar 4.8. Selain itu dilakukan juga perbandingan simulasi yang ada dengan kondisi aktual.

Gambar 4.8. Validasi Simulasi Universitas Indonesia


63

4.4. Simulasi 4.4.1. Simulasi Alternatif Tata Letak Altenatif tata letak disimulasikan menggunakan program simulasi ARENA versi 12 Student/Academic version. Simulasi tata letak dilakukan dengan menyusun flowchart balok sesuai dengan proses produksi pada workshop. Data yang digunakan untuk melakukan simulasi adalah waktu proses dan perpindahan material dari satu area proses produksi ke area berikutnya. Berikut ini simulasi yang dilakukan pada alternatif tata letak pada gambar 4.9 dan 4.10:

CAT320

Turning1

0 0

T1

Turning2

0

0

Inspeksi

0

T2

Milling CNC

0

0

T3

Benchwork

0

0

T4

QC

0

0

Storage

Dispose 3

0 0

Gambar 4.9. Flowchart Simulasi Tata Letak Sliding Bushing



64

PC200

Turning1

0 0

T1

Turning2

0

0

inspeksi

0

T2

Drilling

0

0

T3

Milling CNC

0

0

T4

Benchwork

0

0

T5

QC

0

0

Storage

Dispose 4

0 0

Gambar 4.10. Flowchart Simulasi Tata Letak Cover Bushing Dari simulasi yang dilakukan didapatkan data-data dari setiap model simulasi cover bushing dan sliding bushing dengan menggunakan 3 alternatif yang ada dan dirangkum dalam tabel 4.5 dan 4.6. Universitas Indonesia


65

Layout Asli

Tabel 4.5. Data Simulasi Sliding Bushing Waktu/produk Waiting Time Model Input Output (m) WIP (m) Harian 15 7 117.33 12.23 171.99 Mingguan 75 40 117.33 25.57 697.94 Bulanan 300 166 117.33 75.19 2312.38

1

Harian Mingguan Bulanan

15 75 300

7 41 166

96.29 96.29 96.29

11.92 25.21 74.83

171.99 713.43 2312.38

2


15 75 300

7 41 166

96.51 96.51 96.51

11.92 25.22 74.83

171.99 713.43 2312.38

3


15 75 300

7 40 165

94.82 96.93 96.73

11.80 25.25 75.32

165.15 699.04 2328.86

Tabel 4.6. Data Simulasi Cover Bushing Waktu/produk Model Input Output (m) Harian 17 9 105.80 Mingguan 85 54 105.80 Bulanan 340 221 105.80

Waiting Time WIP (m) 13.21 171.52 24.94 602.99 68.41 1836.80

1


17 85 340

16 84 338

88.56 87.51 87.45

10.43 10.30 10.27

193.78 200.56 200.88

2


17 85 340

16 84 338

87.86 87.86 87.86

10.23 10.24 10.25

188.40 198.57 199.85

3


17 85 340

16 84 338

87.88 87.88 87.88

10.23 10.24 10.25

188.40 198.57 199.85

Layout Asli



66

Data simulasi pada model tata letak awal ditampilkan pada tabel 4.7 dan 4.8 yang berisi informasi mengenai waktu proses dan jumlah keluaran pada masing-masing model skenario. Tabel 4.7. Data Simulasi Tata Letak Asli Layout CAT320

PC200GP

Model Harian Mingguan Bulanan Harian Mingguan Bulanan

Input 15 75 300 17 85 340

Output 7 40 166 9 54 221

Waktu/produk Waiting (m) WIP Time (m) 117.33 12.23 171.99 117.33 25.57 697.94 117.33 75.19 2312.38 105.80 13.21 171.52 105.80 24.94 602.99 105.80 68.41 1836.80

Tabel 4.8. Data Akhir Tata Letak Asli Tipe Produk Alternatif Layout Waktu total/produk (VA) Jumlah output/hari Jumlah output/minggu Jumlah output/bulan Biaya transportasi

CAT320GP PC200 Layout Asli Layout Asli 117.33 105.8 7 9 40 54 166 221 5868.96 7965.21

4.2.2. Analisis Alternatif Tata Letak Dari data simulasi dengan model harian, mingguan dan bulanan pada produk Sliding Bushing CAT320GP dan Cover Bushing PC200 tata letak baru terdapat peningkatan kecepatan waktu total proses per produk dibandingkan tata letak awal. Pada data tata letak Cover Bushing PC200 terdapat peningkatan jumlah produksi yang signifikan dibandingkan pada produk Sliding Bushing CAT320GP. 4.5. Evaluasi Tata Letak Akhir Dari analisis alternatif tata letak maka dapat disimpulkan bahwa alternatif tata letak I mempunyai tingkat produktifitas yang tinggi dibandingkan dengan alternatif tata letak II dan III. Dalam tabel 4.7 terlihat bahwa tata letak alternatif I dapat menekan waktu proses dari 105.8 menit/produk menjadi 88.56 menit/produk. Dengan menekan waktu proses maka terjadi peningkatan output produksi pada model simulasi dari sebelumnya 9, 54, dan 221 produk menjadi 16, 84 dan Universitas Indonesia


67

338 produk. Tata letak I juga menekan biaya transportasi tiap proses dari sebelumnya Rp.7965.21 menjadi Rp.6199.32. Tabel 4.9. Data Akhir Alternatif Tata Letak Tipe Produk

CAT320GP PC200 Layout Layout Layout Layout Layout Layout I II III I II III 96.29 96.51 94.82 88.56 87.86 87.88 7 7 7 16 16 16 41 41 40 84 84 84 166 166 165 338 338 338 4522.05 6512.23 6321.51 6199.32 7659.65 7706.76

Alternatif Layout Waktu total/produk (VA) Jumlah output/hari Jumlah output/minggu Jumlah output/bulan Biaya transportasi

4.6. Detail Tata Letak Akhir Tata letak yang dipilih kemudian akan di detail secara keseluruhan dengan menggambarkan masing-masing area dalam setiap proses dengan detail mesin yang ada seperti terlihat dalam gambar 4.11. Dengan penggambaran secara detail maka rincian proses dapat ditampilkan dengan lebih jelas. .

.

2

1.

.

3 8 .

6 7m

7

.

.

.

5

12

4

.

9

.

.

10

.

11

8.5m

Gambar 4.11. Detail Tata Letak Akhir (skala 1:70) Universitas Indonesia


68

Dalam gambar detail tata letak akhir terdapat penomoran pada setiap mesin dan peralatan. Keterangan dari nomor adalah sebagai berikut: 1. Area penyimpanan material mentah dan produk jadi. Area ini tersusun atas rak material dengan 3 tingkat. 2. Area workshop, inspeksi dan repair. Area ini berfungsi untuk melakukan pekerjaan secara manual baik finishing maupun repair produk. 3. Area mesin milling CNC. Area ini berfungsi untuk meletakkan mesin milling CNC dan melakukan proses produksi. 4. Area turning1. Area ini berfungsi untuk meletakkan mesin turning1 yang digunakan untuk proses produksi. 5. Area turning2. Area ini berfungi untuk meletakkan mesin turning2 yang digunakan untuk proses produksi. 6. Area drilling. Area ini befungsi untuk meletakkan mesin bor yang digunakan untuk proses produksi 7. Area milling konvensional. Area ini terdapat mesin milling konvensional yang telah digantikan mesin milling CNC. Mesin ini dapat difungsikan sebagai pendukung utama proses produksi bushing dan produk lainnya. 8. Area kompresor. Area ini terdapat kompresor yang merupakan komponen pendukung mesin milling CNC. 9. Area gerinda asah, sebagai pendukung mesin keseluruhan dan modifikasi alat potong dan material. 10. Area mesin surface grinding. Area ini terdapat mesin surface grinding yang tidak digunakan dalam proses produksi cover bushing dan sliding bushing. 11. Area penampungan scrap. Area ini terdapat bak penampungan scrap sisa produksi



BAB 5 KESIMPULAN

5.1. Kesimpulan Dari pengolahan data dan analisa rancangan tata letak yang sudah dilakukan dapat ditarik kesimpulan: 1. Telah didapatkan rancangan ulang tata letak workshop yang baru untuk proses produksi cover bushing dan sliding bushing. 2. Dari simulasi yang dilakukan terhadap alternatif rancangan tata letak workshop maka dipilih alternatif I dengan keterangan sebagai berikut: a. Rancangan yang dibuat mempunyai tingkat produktifitas yang lebih tinggi dibandingkan tata letak awal b. Rancangan yang dipilih mempunyai tingkat produktifitas yang setara dengan produktifitas alternatif yang lain c. Rancangan yang dibuat mempunyai kecepatan produksi yang lebih tinggi dibandingkan tata letak awal d. Rancangan yang dipilih mempunyai kecepatan produksi yang lebih rendah dibandingkan alternatif yang lain e. Rancangan yang dibuat mempunyai biaya transportasi yang beragam dibandingkan tata letak awal f. Rancangan yang dipilih mempunyai biaya transportasi yang lebih rendah dibandingkan tata letak awal dan alternatif lain

69 Universitas Indonesia


70

DAFTAR REFERENSI Apple, James M. (1977). Plant Layout and Material Handling(3rd ed). New York: John Wiley and Sons

Wignjosoebroto, Sritomo. (1996). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, edisi ketiga. Surabaya: Penerbit Widya Guna

Heragu, Sunderesh S. (2008). Facilities Design (3rd ed). Clermont, FL: CRC Press

Harrell, C., Ghosh, B.K. dan Bowden, R. (2000). Simulation Using Promodel (2nd ed). Boston: McGraw-Hill

Ailing, Chee. (2009, May). Facilitiy Layout Improvement Using Systematic Layout Planning (SLP) and ARENA. Faculty of Mechanical Engineering. University Teknologi Malaysia

Witjaksono, Andre D. Iriani, S.S dan Rikasari. (2006). Analisis Pengukuran Kerja dalam Menentukan Waktu dan Output Standar sebagai dasar Pemberian Insentif. Jurnal Eksekutif vol 3 no 3

Muther, Richard and Associates. (2005). Manufacturing Plant Example, Overview of Systematic Layout Planning (SLP)




Entity Time VA Time

Entity 1 NVA Time Entity 1 Wait Time Entity 1 Transfer Time Entity 1 Other Time Entity 1 Total Time Entity 1

Average

105.80

Average

0.00

Average

1836.80

Average

0.00

Average

0.00

Average

1942.60

Half Width

(Insufficient)

Half Width

(Insufficient)

Half Width

(Insufficient)

Half Width

(Insufficient)

Half Width

(Insufficient)

Half Width

(Insufficient)

Minimum Value

105.80 Minimum Value

Maximum Value

105.80 Maximum Value

0.00 Minimum Value

0.00 Minimum Value

0.00 Maximum Value


0.00 Minimum Value

0.00 Maximum Value

0.00

0.00

Minimum Value

Maximum Value

105.80

3779.40

Minimum Value

Maximum Value

Other Number In Entity 1 Number Out Entity 1 WIP Entity 1

Value

340.00

Value

221.00

Average

68.4149

Half Width

(Insufficient)

0.00

129.00


Resource Usage Instantaneous Utilization M.Drilling M.Milling CNC M.Turning1 M.Turning2 Number Busy M.Drilling M.Milling CNC M.Turning1 M.Turning2 Number Scheduled M.Drilling M.Milling CNC M.Turning1 M.Turning2 Scheduled Utilization M.Drilling M.Milling CNC M.Turning1 M.Turning2

Average

0.6200 0.9945 0.8415 0.3787

Average

0.6200 0.9945 0.8415 0.3787

Average

1.0000 1.0000 1.0000 1.0000

Half Width

(Correlated) (Insufficient) (Correlated) (Correlated)

Half Width

(Correlated) (Insufficient) (Correlated) (Correlated)

Half Width

(Insufficient) (Insufficient) (Insufficient) (Insufficient)

Minimum Value

0.00 0.00 0.00 0.00 Minimum Value

0.00 0.00 0.00 0.00 Minimum Value

1.0000 1.0000 1.0000 1.0000

Maximum Value

1.0000 1.0000 1.0000 1.0000 Maximum Value

1.0000 1.0000 1.0000 1.0000 Maximum Value

1.0000 1.0000 1.0000 1.0000

Value

0.6200 0.9945 0.8415 0.3787

1.000 0.900 0.800 M.Drilling M.Milling CNC M.Turning1 M.Turning2

0.700 0.600 0.500 0.400 0.300

Total Number Seized M.Drilling M.Milling CNC M.Turning1 M.Turning2

Value

340.00 223.00 340.00 340.00


280.000 260.000 240.000 220.000


Entity Time VA Time


Average

87.4508

Average

0.00

Average

200.88

Average

0.00

Average

0.00

Average

288.33

Half Width

0.346979848

Half Width

0.000000000

Half Width

(Correlated)

Half Width

0.000000000

Half Width

0.000000000

Half Width

(Correlated)

Minimum Value


Maximum Value


0.00 Minimum Value

0.00 Minimum Value

0.00 Maximum Value


0.00 Minimum Value

0.00 Maximum Value

0.00 Minimum Value

79.9516

0.00 Maximum Value

500.80


Value

340.00

Value

338.00

Average

10.2689

Half Width

(Correlated)

Minimum Value

0.00

Maximum Value

18.0000


Resource Usage Instantaneous Utilization M.Drilling M.Milling CNC M.Turning1 M.Turning2 Number Busy M.Drilling M.Milling CNC M.Turning1 M.Turning2 Number Scheduled M.Drilling M.Milling CNC M.Turning1 M.Turning2 Scheduled Utilization M.Drilling M.Milling CNC M.Turning1 M.Turning2

Average

0.6146 0.8878 0.8415 0.3802

Average

0.6146 0.8878 0.8415 0.3802

Average

1.0000 1.0000 1.0000 1.0000

Half Width

(Correlated) (Correlated) (Correlated) (Correlated)

Half Width

(Correlated) (Correlated) (Correlated) (Correlated)

Half Width

(Insufficient) (Insufficient) (Insufficient) (Insufficient)

Minimum Value

0.00 0.00 0.00 0.00 Minimum Value

0.00 0.00 0.00 0.00 Minimum Value

1.0000 1.0000 1.0000 1.0000

Maximum Value

1.0000 1.0000 1.0000 1.0000 Maximum Value

1.0000 1.0000 1.0000 1.0000 Maximum Value

1.0000 1.0000 1.0000 1.0000

Value

0.6146 0.8878 0.8415 0.3802


0.600 0.500 0.400 0.300

Total Number Seized M.Drilling M.Milling CNC M.Turning1 M.Turning2

Value

340.00 340.00 340.00 340.00

550.000 500.000 450.000 400.000

M.Drilling M.Milling CNC M.Turning1 M.Turning2

350.000 300.000 250.000 200.000 150.000


Entity Time VA Time


Average

117.33

Average

0.00

Average

2312.38

Average

0.00

Average

0.00

Average

2429.70

Half Width

(Insufficient)

Half Width

(Insufficient)

Half Width

(Insufficient)

Half Width

(Insufficient)

Half Width

(Insufficient)

Half Width

(Insufficient)

Minimum Value


Maximum Value


0.00 Minimum Value

0.00 Minimum Value

0.00 Maximum Value


0.00 Minimum Value

0.00 Maximum Value

0.00

0.00

Minimum Value

Maximum Value

117.33

4719.45

Minimum Value

Maximum Value


Value

300.00

Value

166.00

Average

75.1911

Half Width

(Insufficient)

0.00

142.00


Resource Usage Instantaneous Utilization M.Milling CNC M.Turning1 M.Turning2 Number Busy M.Milling CNC M.Turning1 M.Turning2 Number Scheduled M.Milling CNC M.Turning1 M.Turning2 Scheduled Utilization M.Milling CNC M.Turning1 M.Turning2

Average

0.4926 1.0000 0.4196

Average

0.4926 1.0000 0.4196

Average

1.0000 1.0000 1.0000

Half Width

(Correlated) (Insufficient) (Correlated)

Half Width


Half Width

(Insufficient) (Insufficient) (Insufficient)

Minimum Value

0.00 0.00 0.00 Minimum Value


1.0000 1.0000 1.0000

Maximum Value

1.0000 1.0000 1.0000 Maximum Value

1.0000 1.0000 1.0000 Maximum Value

1.0000 1.0000 1.0000

Value

0.4926 1.0000 0.4196

1.000 0.900 0.800 M.Milling CNC M.Turning1 M.Turning2

0.700 0.600 0.500 0.400

Total Number Seized M.Milling CNC M.Turning1 M.Turning2

Value

166.00 168.00 167.00

168.000 167.600 167.200

M.Milling CNC M.Turning1 M.Turning2

166.800 166.400 166.000


Entity Time VA Time


Average

96.2883

Average

0.00

Average

2312.38

Average

0.00

Average

0.00

Average

2408.66

Half Width

(Insufficient)

Half Width

(Insufficient)

Half Width

(Insufficient)

Half Width

(Insufficient)

Half Width

(Insufficient)

Half Width

(Insufficient)

Minimum Value


Maximum Value


0.00 Minimum Value

0.00 Minimum Value

0.00 Maximum Value


0.00 Minimum Value

0.00 Maximum Value

0.00 Minimum Value

96.2883

0.00 Maximum Value

4698.41


Value

300.00

Value

166.00

Average

74.8265

Half Width

(Insufficient)

Minimum Value

0.00

Maximum Value

142.00


Resource Usage Instantaneous Utilization M.Milling CNC M.Turning1 M.Turning2 Number Busy M.Milling CNC M.Turning1 M.Turning2 Number Scheduled M.Milling CNC M.Turning1 M.Turning2 Scheduled Utilization M.Milling CNC M.Turning1 M.Turning2

Average

0.1310 1.0000 0.4196

Average

0.1310 1.0000 0.4196

Average

1.0000 1.0000 1.0000

Half Width


Half Width


Half Width

(Insufficient) (Insufficient) (Insufficient)

Minimum Value



1.0000 1.0000 1.0000

Maximum Value

1.0000 1.0000 1.0000 Maximum Value

1.0000 1.0000 1.0000 Maximum Value

1.0000 1.0000 1.0000

Value

0.1310 1.0000 0.4196

1.000 0.800 0.600


0.400 0.200 0.000

Total Number Seized M.Milling CNC M.Turning1 M.Turning2

Value

166.00 168.00 167.00

168.000 167.600 167.200


166.800 166.400 166.000


ESIA SKRIPSI TEKNIK PROGRAM DEPOK FAKULTAS. Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011

Recommend Documents