A HULLADÉKHASZNOSÍTÁS ÁLTALÁNOS KÉRDÉSEI
1.2
Elemek és akkumulátorok eltávolítása kommunális szilárd hulladékból dobszitás osztályozással Tárgyszavak: akkumulátor; elem; hulladékfeldolgozás; kommunális hulladék; szelektálás; szilárd.
A kommunális szilárd hulladékban lévő elemek hatása az égetési emissziókra és hamura Hongkongban a hulladéklerakókra kerülő kommunális szilárd hulladék (KSZH) mennyisége 1985 óta évente átlagosan 5%-kal nő, és 1997ben már naponta 16 000 tonna ilyen hulladékot raktak le. Ha ez a trend folytatódik, az itteni lerakók a korábban várt 2020 helyett már 2015-re megtelnek. Ennek tudatában 1998-ban a Hongkongi Környezetvédelmi Főhatóság a hulladékok mennyiségének csökkentésére irányuló tízéves kerettervet készített. Az abban javasolt különféle hulladékkezelési eljárások közé tartozó égetés azonban egymagában még akkor sem elég vonzó megoldás a hulladékok újrahasznosításához viszonyítva, ha számításba vesszük az utóbbi alkalmazása során bekövetkező káros kibocsátásokat is. A KSZH elégetésének fő előnye az, hogy ennek során számottevő mértékben (mintegy 75%-kal) csökken a szilárd hulladék tömege, illetve 90%-kal a térfogata is, ami a lerakók létesítésére szűkösen rendelkezésre álló földterületek miatt előnyös. Az égetésnek is vannak azonban hátrányai. A KSZH-égetők különösen a füstgázokkal együtt a levegőbe távozó, illetve a visszamaradt hamuból a vízbe kerülő szennyező anyagok miatt adnak okot aggodalomra. Az égetés során rendszerint keletkező szennyeződések között vannak nehézfémek, elsősorban higany, ólom és kadmium; szerves anyagok, közöttük dioxin és furán; gázfázisú savak, nevezetesen kén-dioxid és hidrogén-klorid; por, szemcsék és más lebegő részecskék; az ózon ke-
letkezését elősegítő nitrogén-oxidok és más mérgező vegyületek, például szén-monoxid is. Emellett a KSZH elégetése során térfogatának mintegy 10%-át, tömegének pedig 25-35%-át képviselő hamu is keletkezik. Egyes visszamaradt fémek a hamuból kimosódva a vízbe juthatnak. A hulladékégetést a cementgyártással és energiatermeléssel párosítva az eljárás versenyképessége nagymértékben fokozódott. Az Innovációs és Technológiai Bizottság 2000-ben forrásokat biztosított a Hongkongi Műszaki és Tudományegyetem vegyipari gépészeti részlege számára, hogy a Green Island Cement Co. Ltd. (GIC) céggel együttműködésben vizsgálatokat folytasson optimális energiafelhasználással és minimális hulladékkeletkezéssel járó együttégetést (mármint a hulladék hagyományos alapanyaggal együtt elégetését) alkalmazó cementgyártó létesítmény létrehozására. A KSZH együttégetése olyan új és magas fokon integrált (Co–Co) technológia, amellyel a cementen kívül villamos áramot állítanak elő. A fenti három folyamat gondos integrálásával a KSZH együttégetése során keletkező energia cementgyártásra és áramtermelésre is hatékonyan hasznosítható, miközben jelentős mértékben csökken a károsanyag-kibocsátás is.
A káros hatások csökkentése az elemek eltávolításával Bizonyos adatok arra utalnak, hogy az elemek és akkumulátorok előzetes eltávolításával a KSZH együttégetése okozta környezeti terhelés csökkenthető. Más tanulmányok szerint a nehézfémek többsége (köztük a higany, a kadmium és az ólom) olyan, a KSZH-ban gyakran előforduló cikkekből származik, mint például a háztartásokban elhasználódott elemek és akkumulátorok, termosztátok, villamos égők és különféle, hegesztő anyagokat tartalmazó termékek (pl. közszükségleti elektronikai cikkek, lámpákat csatlakoztató aljzatok és porlasztással vagy elektrolitikusan felvitt fémek). Amennyiben ezeket az összetevőket a háztartásokban, illetve a kereskedelmi és üzleti kibocsátóknál előzetesen eltávolítanák, a hamuba kerülő fémek mennyisége számottevő mértékben csökkenne. Bár az USA-ban a higanyt tartalmazó elemek és akkumulátorok kezelésére vonatkozóan 1996-ban hozott törvény hatályba léptével a KSZH-ba került elemek és akkumulátorok eltávolítását illetően jelentős javulás tapasztalható, a hulladékban maradó mennyiségek még mindig számottevőek. Pedig egy nemrég készült tanulmány szerint a KSZH-ból eltávolított elemek és akkumulátorok értékes erőforrást képviselnek.
A kommunális szilárd hulladék kezelésére szolgáló osztályozó rendszerek széles köre áll ma rendelkezésre. Ezek a következő három kategóriába sorolhatók: sűrűség alapján, elektromos és mágneses térrel, illetve méret szerint működő szeparátorok. Az első, főként aprított KSZH kezeléséhez alkalmazott eljárás sűrűségük és aerodinamikai jellemzőik alapján osztályozza az anyagokat. A rendszer a hulladékot általában az alábbi két nagyobb frakcióra bontva osztályozza: 1. könnyű frakció, pl. papír, műanyag és szerves anyagok, 2. nehézfrakció, pl. fémek, fa és más, viszonylag nagy sűrűségű szerves anyagok. A mágneses és elektromos tér segítségével működő eljárások az anyagok olyan elektromos és mágneses tulajdonságait használják fel, mint például az elektrosztatikus töltés és a mágneses áteresztőképesség. A méret szerinti osztályozás vagy rostálás során a keveréket két vagy több szitafelület segítségével bontják részeire. A KSZH osztályozásában széles körben alkalmazott berendezés a dobrostás szeparátor, amelyben perforált forgó dob az alapvető elem. A perforált vagy fúrt lyukak mérete a henger mentén fokozatosan nő, lehetővé téve, hogy a kisebb méretű anyagok még a dob elején kikerüljenek a berendezésből. A dob forgása közben tovább haladó nagyobb darabok a számukra megfelelő méretű nyíláson távoznak, a nyílások átmérőit meghaladó hulladék pedig a dob végén kerül ki alkalmas módon és helyen a rendszerből. A jelen tanulmány keretében folytatott vizsgálatok céljából azért esett éppen a dobrostás szeparátorokra a választás, mert a berendezés egyszerű – mindössze egy forgócsapos, különböző sebességgel forgatható dobból áll. Előnyös itt egyébként az is, hogy a rostálással egyidejűleg az anyag felemelése és adagolása is megoldható, ami nedves és/vagy nehezen szétválasztható, illetve méreteiket tekintve nagymértékben eltérő anyagok esetében különösen előnyös körülmény. További szempont az is, hogy a forgódob beszerzési, üzemeltetési és karbantartási költségei más osztályozó rendszerekhez viszonyítva alacsonyak. Mindemellett a dobrostás szeparátorokat eredményesen használják KSZH komposztálható frakcióinak leválasztására, üzemanyagok előállítására hulladékokból, nemkülönben az építési és bontási hulladék újrahasznosításához kapcsolódóan. Az itt ismertetett vizsgálatokban olyan eljárás kidolgozása volt a cél, amellyel a 200 mm-t nem meghaladó méretre felaprózott KSZH-ból az elemek és akkumulátorok hatékonyan eltávolíthatók, és így kombinált
energia- és villamosáram-termelésre alkalmas hulladékáram állítható elő. Ily módon a bemenő anyag nehézfém-tartalma és később a nehézfém-kibocsátás még a hulladékkibocsátóknál mérsékelhető. A tanulmány fő célkitűzései ezek alapján az alábbiak voltak: 1. Elemek és akkumulátorok kommunális szilárd hulladékból eltávolítására alkalmas forgódob megtervezése és kipróbálása. 2. A forgódob rugalmasságának tanulmányozása a 200 mm-t nem meghaladó méretű szilárd hulladékban előforduló különböző típusú elemek és akkumulátorok (D-elemek, AA és gombelemek) szétválogatása tekintetében. 3. Az elemek és akkumulátorok eltávolítása szempontjából optimálisnak tekinthető forgódob emelkedési szögének és forgási sebességének meghatározása. 4. A hulladék és a kísérleti elemek adagolási sebességének hatása az elemek és akkumulátorok dobból történő eltávolításának hatékonyságára. 5. A kísérlet során használt hulladék fizikai jellemzőinek meghatározása a közöttük, valamint az elemek és akkumulátorok dobból történő eltávolításának hatékonysága között esetleg fennálló összefüggések kimutatására.
Technológiai alapok és paraméterek A forgódobot 1,5 t/h üzemi kapacitásból kiindulva tervezték. A forgódob két különböző szakirodalmi forrásból kapott előzetes tervezési paramétereit az 1. táblázat tartalmazza. 1. táblázat A forgódob előzetes tervezési paraméterei két korábbi közlemény alapján Paraméterek
Scavage és mások (1986)
Cooper (2001)
Mértékegységek
3,5
2,5
m
Szita hosszúsága (L)
4
3,5
m
Szita mérete (d)
50
50
mm
Szita nyílásainak összterülete (F)
53
–
%
Hajlásszög (α)
3–7
5–25
°
11–13
5–40
ford/perc
Átmérő (D)
Forgási sebesség (n)
Általában a forgási sebesség (n) a kritikus sebesség (nc, az a sebesség, amelynél az anyagok a szitafelülethez tapadnak) függvénye, amely az alábbi képletből számítható:
nc =
1 g . 2π r
(1)
A sebesség akkor optimális, ha az anyagok vízesésszerű mozgásban vannak. Ideális esetben a forgási sebesség emelőbütykök alkalmazásakor a kritikus sebesség 50%-a, azok nélkül pedig 80%-a. KSZHrendszereknél általában 2–5°-os hajlásszöget adnak meg. Ugyanez a forrás a forgódob átmérőjének (D) kiszámítására a következő képletet közli:
⎡ 11,36Qm ⎤ D=⎢ ⎥ 0,5 ⎣ dbFK v g tan α ⎦
0,4
.
(2)
Egyes vizsgálatok szerint a szita általános hatékonysága a hossz mentén nő, de e javulás mértéke a hosszúság növekedésével csökken. Egy forgódob hossza egyszakaszos berendezés esetén rendszerint az átmérő 2–6-szorosa. Általában az anyagnak legalább 2 percig kell tartózkodnia a forgódobban, de a leggyakoribban alkalmazott időtartam 3–5 perc. A tartózkodási időtartam (T) az alábbi képletből számítható: T = L/V,
(3)
ahol a forgódob hossza (L) az alábbi egyenletből adódik: L = 0,113TD0,5 g0,5 Kv tan α.
(4)
Más szerzők szerint a forgódob hossza a következőképpen számítható: ln(1 − R t ) L= . (5) ln(1 − Ru ) Az itt használt forgódob sémáját az 1. ábra mutatja, működési paramétereit pedig a 2. táblázat tartalmazza.
Felhasznált hulladékok A vizsgálatokban használt hulladék az egyetem gyűjtőhelyéről származott, így irodai és éttermi hulladékot is tartalmazott. Annak megítélésére, hogy a forgódob mennyire hatásosan képes a hulladékból elkülöní-
teni az elemeket és akkumulátorokat, minden kísérleti adaghoz tettek valamennyit az utóbbiakból. A tanulmány keretében az alábbi három típust használták: 1. D-elemek (DC). E szabványos elemek régebbi típusú rádiókban, kézilámpákban és nagyobb méretű játékokban használatosak. Tömegük körülbelül 100 g, átmérőjük 3 cm, hosszuk pedig 6 cm. Ezt a típust viszonylag nagy méretei miatt választották ki, hogy ily módon vizsgálni tudják a forgódob működésének hatékonyságát az adott mérettartományban. 2. AA-elemek (AA). E szabványos elemeket kisebb elektromos berendezésekben, diszkmenekben, kisméretű kézilámpákban és kisebb játékokban használják. Tömegük körülbelül 18 g, átmérőjük 1 cm, hosszuk pedig 5 cm. Ezt a típust azért választották ki, mert Hongkongban a leggyakrabban ezt alkalmazzák. 3. Gombelemek (B). Alkalmazási területüktől függően ezek az elemek különféle formájúak és méretűek lehetnek, általában egy gombhoz hasonlóak. Órákban, kalkulátorokban és kamerákban használatosak. Tömegük körülbelül 2–4 g, átmérőjük és hosszuk 1–2 cm. Ezt a típust viszonylag nagy higanytartalma miatt választották ki a kísérletekhez, mivel ez a későbbi égetés során számottevően befolyásolhatja a nehézfém- (higany-) kibocsátást.
Qm = átbocsátó képesség
D = átmérő = 1 m
F = kitöltési tényező ~ 25% d = 50 mm
α = 2–10°
Q1 = méret feletti tömegáram
Q2 = méret alatti tömegáram
1. ábra A forgódob felépítése
2. táblázat A forgódob működési paraméterei Paraméterek
Jelölések
Értékek
A KSZH sűrűsége
db
~5 font/köbláb
Kitöltési tényező (0,25-0,33)
F
0,25–0,33
A forgódob hajlásszöge
a
3–5°
Átmérő
D
1m
A szita hossza
L
3m
Szitaméret
D
50 mm
A szitanyílások felülete
F
20–40%
Dőlésszög
α
2–10°
Forgási sebesség
N
10–40 ford/perc
A sebesség korrekciós tényezője
Kv
1,35, ha a = 3° 1,85, ha a = 5°
Gravitáció
G
9,81 m/s2
Adagolási sebesség
Qm
1,2–1,8 1 t KSZH/h
Tartózkodási idő
T
~3 min
A forgódob hossza
L
~2,8–3,0 m
A forgódob átmérője
D
~1,0 m
Lyukméret
d
50 mm
Az eljárás Mielőtt a hulladékot a forgódobba adagolnák, a darabolási folyamat szimulálására 200 mm-es szitán engedik át. A válogatott hulladék és a KSZH összegyűjtésére és adagolására kis tartályokat használtak, ami pontos méréseket tett lehetővé. A hulladék előzetes jellemzéséhez az anyagot keverték, kézzel válogatták, tömegét megmérték és az adatokat naponta, az első adagból vett mintán rögzítették. A kisebb és a túl nagy méretű frakciókat visszajuttatták a forgódob bemenetére. Ezt a vizsgálatot egy 20 kg-os adaggal végezték, célja az egyetemen gyűjtött és egy hongkongi referencia kommunális szilárd hulladék összetételének egybevetése volt. Az egyes elem- és akkumulátortípusok koncentrációját gondos kézi adagolással állították be. A hulladék tartózkodási idejét, a forgódobban általa elfoglalt térfogat arányát és forgás közbeni szóródási képét digitális kamerák segítségével állapították meg. A méret alatti frakcióba került
elemeket és akkumulátorokat mágnessel gyűjtötték össze, mennyiségüket regisztrálták. A hulladékot a vizsgálati módszer alátámasztására időnként kézzel is osztályozták. Minden egyes kísérletet háromszor végeztek el. A vizsgálatok során változóként az elemek és akkumulátorok típusa, a forgódob dőlésszöge és forgási sebessége, valamint a hulladék összetétele szolgált.
Eredmények és értékelés A felhasznált hulladék és a referencia KSZH jellemzőit a 2. ábra mutatja. Az adatok elemzése azt mutatja, hogy a kísérleti hulladék jellemzői számottevő mértékben eltérnek a referenciaként használt települési szilárd hulladék paramétereitől. Papírból például legalább 30%-kal többet tartalmaznak a publikált átlagos adatoknál, mindazonáltal a kísérleti eredmények világos képet adnak a vizsgált folyamatról. Megállapítható tehát, hogy a forgódob a hulladékparaméterek széles tartományában képes az elemek és akkumulátorok elvárt mértékű kinyerésére. egyéb hulladékok
kommunális hulladék 2000-ben
fa
átlagos egyetemi hulladék (20 kg-os minta 12 napon át)
textília szerves anyagok műanyag papír fém üveg 0
10
20
30
40
50
60
70
tömeg szerinti összetétel, %
2. ábra A vizsgált hulladék jellemzői Becslés szerint a kitöltési tényező (a hulladék által a dobalagút központi területében fedett rész, F) 20–50% között változott. A hulladék beadagolásának sebességét növelve és a forgódob dőlésszögét csökkentve a kitöltési tényező nőtt.
A vizsgált hulladék átlagos sűrűsége 83 kg/m3-re becsülhető, ami közel áll a Savage és társai által 1986-ban vizsgált aprított hulladék adataihoz. A hulladék jellemzői naponta változtak, ami a tanulmány során alkalmazott kis beadagolási sebességgel függhet össze. A méreten aluli hulladék többnyire szerves élelmiszer, valamint kisebb méretű műanyag és papír volt. Nagyobb forgási sebességnél a hulladék egy része (főként a könnyű textília és a nedves papír) rátapad a szitanyílásokra és eltömi azokat, ami folyamatos üzemelés esetén akadályozhatja a forgódob működését. A tervezett és tényleges teljesítmény és paraméterek Mindent összevetve elmondható, hogy a tényleges teljesítmény jól egyezik az előírt értékekkel. A benntartózkodás időtartama például 2°-os dőlésszög esetén 3–4 perc, ami közel áll a 2,5°-ra előzetesen kalkulált 3 perchez. A méret alatti 10 mm-es AA és gombelemek visszanyerésének tervezett hatékonysága 90% volt, ami összhangban is van a tapasztalt 80–100%-kal. Kis dőlésszög és nagy forgási sebesség esetén a hulladék bizonyos mértékű visszaáramlását, nagy mennyiségű nedves papír jelenlétében, nagy forgási sebességnél pedig a szitanyílások egy részének eltömődését tapasztalták, ami folyamatos üzemelés esetén akadályozhatja a forgódob működését. A dőlésszög növelésével a benntartózkodás időtartama csökken (7°-os dőlésszög esetén például 191 s, 2°-nál pedig 24 s). A vizsgálatok során megállapították, hogy az AA-méretű és a gombelemek visszanyerési aránya – a várakozásoknak megfelelően – nagy, 80–100 között változó volt, ami annak tulajdonítható, hogy kis méreteik miatt könnyen kiesnek a szitanyílásokon. A D-elemek esetében tapasztalt nagy eltérések a visszanyerési arány tekintetében nem zavarják a kísérletek reprodukálhatóságát, azt azonban meg kell jegyezni, hogy kis elemkoncentráció esetén a valós helyzet modell alapján történő figyelembevételére volt szükség. Végül is a kutatók 0,75 kg hulladékra 1 D-elem alkalmazásánál maradtak, mivel így a kísérleti hiba ±10%. A dőlésszög hatása változatlan forgási sebesség mellett a 3–5. ábrákon látható. Maga a tény, hogy a D-elemek visszanyerési aránya általában viszonylag alacsony (20–60%), meglehetősen nagy méreteiknek tulajdonítható, mivel nehezebben tudnak áthatolni egy hasonló méretű szitanyíláson. A fenti ábrák szerint a D-elemek visszanyerési aránya a dőlésszög növekedésével erősen csökken, ami a megfelelő fenti képlet (4) segítségével annak tulajdonítható, hogy az egy fordulatra jutó maxi-
mális előrehaladás egyenesen arányos a dőlésszög tangensével, ami csökkenti az elemek esélyét arra, hogy kieshessenek a forgódob szitanyílásain.
visszanyerési arány, %
100 80 %DC
60
%AA
40
%B
20 0 0
2
4
6
8
dőlésszög fokokban
3. ábra Az elemek visszanyerési aránya a dőlésszög függvényében, 12,6 ford/perc és 1,5 t/h mellett
visszanyerési arány, %
100 80 %DC
60
%AA
40
%B
20 0 0
2
4
6
8
dőlésszög fokokban
4. ábra Az elemek visszanyerési aránya a dőlésszög függvényében, 21,4 ford/perc és 1,5 t/h mellett AA-méretű elemek esetében a visszanyerési hatékonyság a forgási sebességtől függetlenül, a dőlésszög emelkedésével nő, míg gombelemeknél ellenkező irányzat mutatható ki. Erre egyfelől a két elemtípus el-
térő méretei adhatnak magyarázatot, mivel a könnyű és kisméretű gombelemeket a hulladékáram könnyebben elragadhatja, anélkül, hogy érinthetnék a forgódob szitafelületét. Az 5. ábrán, 30,1 ford/perc mellett a D-elemek visszanyerési aránya meredekebben változik, mint a 4. ábrán, 31,4 ford/perc esetében, mely utóbbi viszont szintén meredekebb, mint a 3. ábrán 12,6 ford/perc-nél regisztrált görbe, ami arra utal, hogy a forgási sebesség növelése különösen nagyobb hajlásszögnél mérsékli jelentős mértékben a D-elemek visszanyerési arányát.
visszanyerési arány, %
100 80 %DC
60
%AA
40
%B
20 0 0
2
4
6
8
dőlésszög fokokban
5. ábra Az elemek visszanyerési aránya a dőlésszög függvényében, 30,1 ford/perc és 1,5 t/h mellett A visszanyerési arány a forgási sebesség növelésével minden dőlésszögnél csökken, ami érthető is, hiszen a nagyobb forgási sebességhez kisebb tartózkodási idő tartozik, így kevesebb esélyük van az elemeknek arra, hogy a szitafelülethez csapódva a méret alatt kinyert frakcióba kerülhessenek. Ez alól kivétel, hogy a D-elemek visszanyerési hatékonysága a forgási sebesség emelkedésével nő (12,6 és 30,1 ford/percnél 70–80%-kal). Erre magyarázatot a kísérletek során tett megfigyelés adhat, amely szerint a legkisebb dőlésszögnél jelentős visszaáramlás volt tapasztalható. Ilyenkor a hulladék a forgódob bemeneténél gyűlik össze, és az elemek nagyobb forgási sebességnél gyakrabban érintkezhetnek a dob szitafelületével, ami növeli a méret alatti frakcióba kerülésük valószínűségét. Ami a korábbi vizsgálatokban számított 21,16 ford/perces optimális sebességet illeti, 21,4 ford/perc-nél bizonyos vízesésszerű mozgás volt megfigyelhető. Bár 21,16 ford/perc-nél világos optimális visszanyerést
visszanyerési arány, %
nem sikerült kimutatni, néhány mérési pont arra utal, hogy 21,16 ford/perc-nél az elemek visszanyerési aránya enyhén nő. Az adagolási sebesség hatásának vizsgálata kapcsán előre kell bocsátani, hogy a kísérletek során az adagolást időegység alatt azonos mennyiségek beadásával szabályozták, így sok lehetőség volt az emberi hibára. Mint a 6. ábra mutatja, az adagolási sebesség a vizsgált elemtípusoknál alig befolyásolja a visszanyerési hatékonyságot, ami nincs összhangban a várakozásokkal, amelyek szerint az adagolási sebesség emelkedésével a méret alatti frakcióba került elemek száma csökken. Erre az elemek sűrűsége adhat magyarázatot, mivel sűrűségük többnyire jelentősen meghaladja a többi hulladék-összetevőét, így nagyobb a valószínűsége annak, hogy vissza lehet nyerni azokat. 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
%DC %AA %B
0,9
1,1
1,3
1,5
1,7
1,9
2,1
adagolási sebesség, t/h
6. ábra A visszanyerési arány görbéi az adagolási sebesség függvényében, 5º és 21,4 ford/perc esetén A hulladékadag összetételének hatása annak alapján valószínűsíthető, hogy a vizsgált hulladékban a legnagyobb mennyiségekben papír és szerves anyagok voltak, és ezek vélhetően különösen nagy mértékben befolyásolják az elemek visszanyerését és méret alatti frakcióba kerülésének valószínűségét. A papír arányának növekedésével a visszanyerés csökken, a szerves anyagokéval viszont nő. Erre a trendre egyébként számítani lehet, mivel a papír felülete normál esetben nagyobb, ami fokozottan gátolja az elemeknek a szitanyílásokba jutását. Szerves anyagoknál viszont ellenkező trend mutatható ki (7–8. ábra), hiszen sűrűségük jóval meghaladja a papírét.
visszanyerési arány, %
100 80 %DC
60
%AA
40
%B
20 0 50
55
60
65
70
75
80
a papír aránya a hulladékban, %
visszanyerési arány, %
7. ábra A visszanyerési arány görbéi a hulladék összetétele függvényében, 5º és 21,4 ford/perc esetén
100 80 %DC
60
%AA
40
%B
20 0 10
15
20
25
30
35
a szerves anyagok aránya a hulladékban, %
8. ábra A visszanyerési arány görbéi a hulladék összetétele függvényében, 5º és 21,4 ford/perc esetén
Következtetések Megállapítható, hogy a forgódob megtervezése sikeres volt. A berendezéssel 1,5 t/h adagolási sebesség, 21,4 ford/perces forgási sebesség és 5°-os dőlésszög mellett az AA és a gombelemek esetében viszonylag magas visszanyerési hatékonyságot sikerült elérni, míg Delemek esetében a visszanyerés hatékonysága csak szerény mértékű volt. Mint kiderült, az elemek visszanyerési hatékonysága kis dőlésszög
és fordulatszám, illetve nagy szervesanyag- és kis papírtartalom mellett nő, miközben alig függ az adagolás sebességétől. Kis dőlésszögeknél azonban a visszaáramló hulladék miatti bemeneti eltömődés okozhat gondot. Összeállította: Dr. Balog Károly Lau, S. T.; Cheung, W. H. stb.: Removal of batteries from solid waste using trommel separation. = Waste Management, 25. k. 10. sz. 2005. p. 1004–1012. The BATINTREC process for reclaiming used batterie. = Waste Management, 24. k. 4. sz. 2004. p. 359–363. Savage, G. M.: Unit operations model for solid waste processing. = Pollution Technology Review, 133. k. 1986. p. 131–148.
