Driving Down Costs in compacte opslag
Driving Down Costs in compacte opslag Voor veel bedrijven is het belangrijk om optimaal gebruik te maken van hun magazijn- en opslagruimte. Dit kan een aanzienlijke impact hebben op de financiële bedrijfsresultaten. De kosten van opslagruimte verschillen per locatie, maar schattingen binnen de sector wijzen uit dat de kosten van een palletpositie ongeveer 2 tot 3 euro per week bedragen (inclusief de kosten voor grond, gebouwen en bijbehorende kosten). Voor grote opslagfaciliteiten die plaats bieden aan tienduizenden pallets is het geen verrassing dat ruimtekosten een zwaarwegende factor zijn. Het concept van compacte opslag is in die omstandigheden dan ook bijzonder relevant. Dat wil niet zeggen dat compacte opslag alleen voor dergelijke grote bedrijven een rol kan spelen. Het kan ook een belangrijke overweging vormen voor bedrijven die hun volledige magazijncapaciteit hebben bereikt en een manier zoeken om de bestaande ruimte beter te benutten. Of voor bedrijven die kosten moeten besparen door het gebruik van bestaande faciliteiten terug te schalen. Er bestaan diverse manieren om compacte opslag te realiseren. Een duidelijk en goedkoop voorbeeld hiervan is het blokstapelen van ladingen. Het is echter belangrijk om ook met andere factoren rekening te houden, zoals flexibiliteit, selectiviteit en de opslag- en ophaaltijd. Toyota Material Handling (TMH) heeft uitgebreide ervaring met oplossingen voor compacte opslag. Wij weten waarom klanten voor deze methode kiezen. Het heeft alles te maken met kostenreductie. In deze brochure vindt u voorbeelden hoe wij samen met u de kosten kunnen reduceren.
3
Hoeveel effectief ruimtegebruik bieden de De exacte hoeveelheid effectieve opslagruimte die de verschillende opslagsystemen bieden, hangt af van individuele omstandigheden. De onderstaande percentages geven echter wel een relatieve indicatie.
Niet-selectieve opties: Niet-selectieve oplossingen bieden een compactere opslagdichtheid, wat wel ten koste gaat van de toegankelijkheid (die varieert bij de verschillende oplossingen).
85%
80%
65%
Gangpadvrij
Doorrolstelling
Inrijstellingen
Pallets worden opgeslagen in ‘tunnels’ die bereikbaar zijn via radiografisch bestuurde radioshuttles.
4
Dit vereist speciale stellingsystemen waarbij de pallets worden ingevoerd door gebruik te maken van zwaartekracht. Stellingen vereisen onderhoud.
Vereist speciale trucks die zodanig zijn aangepast dat ze in het stellingsysteem passen. Toegankelijkheid is zeer beperkt.
65%
60%
Blokstapelen
Mobiele stellingen
De eenvoudigste opslagmethode, maar met zeer beperkte toegankelijkheid en ook beperkingen ten aanzien van het gewicht en de stabiliteit van ladingen.
Vereist speciale stellingsystemen. Langzaam in het gebruik. Vereist onderhoud. Storingen vormen een groot probleem.
verschillende opslagoplossingen? Selectieve opties met conventionele stellingsystemen: In conventionele stellingsystemen zijn alle palletlocaties toegankelijk. Het ruimtegebruik wordt voornamelijk bepaald door de breedte van de gangpaden.
64%
59%
46%
40%
Automatische kranen
Smallegangen (VNA)
Reachtrucks
Vorkheftrucks
Hoge investeringskosten. Gebrek aan flexibiliteit kan een probleem vormen, wanneer de activiteiten veranderen.
Man-down en man-up varianten beschikbaar, waardoor zowel orderverzamelen als pallethandling mogelijk zijn.
Toyota Material Handling levert magazijntrucks die geschikt zijn voor praktisch alle hier vermelde oplossingen. Als het gaat om kostenreductie voor compacte opslag, leggen wij de focus op VNA smallengangen- en gangpadvrije oplossingen. Deze bieden de meest optimale ruimtebenutting voor respectievelijk selectieve en nietselectieve werkzaamheden (zonder te hoeven investeren in automatische kranen).
5
Hoge prestaties – laag energieverbruik VNA-smallegangenopslag is tegenwoordig niet meer weg te denken en er zijn inmiddels duizenden bedrijven waar de basisinfrastructuur voor VNA-palletopslag en -orderverzamelen stevig in het proces is verankerd. Trucks moeten echter altijd op een gegeven moment worden vernieuwd. Voor dit soort situaties biedt Toyota Material Handling de perfecte oplossing: de BT Vector C-serie met man-up VNA-trucks. Deze trucks zijn verkrijgbaar in capaciteiten van 1000, 1200 en 1350 kg en gebouwd conform de standaarden binnen de sector. Er is dus altijd een truck met precies de juiste specificaties om binnen bestaande processen te worden ingezet. De prestatie- en energiekenmerken van de BT Vector C-serie zorgen echter niet alleen voor ruimtebesparing, maar bieden ook productiviteitsvoordelen.
6
– standaardbouw – eenvoudig in gebruik 8% meer verwerking Dankzij de combinatie van een hoge rij- en hefsnelheid kan de Vector C-serie 8% meer goederen handlen ten opzichte van vergelijkbare trucks met een capaciteit tot 1000 kg. Dit bespaart tijd voor zowel de bestuurder als de truck. In geval van grotere vloten kan dit betekenen dat er minder trucks nodig zijn om de klus te klaren. 25% meer inzet per laadcyclus Dankzij het uitmuntende energiezuinige en weldoordachte hydraulisch systeem kan er per laadcyclus 25% meer werk worden verricht. Dit levert een aanzienlijke besparing van de energiekosten op. 5% besparing op investeringskosten Belangrijke factoren in de investeringskosten van VNA-trucks zijn de installatie en inbedrijfstelling. Er is meestal specialistische hefapparatuur vereist om de truck op locatie te assembleren. De BT Vector C-serie heeft een uniek neerklapbaar mastontwerp, dat ervoor zorgt dat de truck voor verzending kan worden ingeklapt en een maximale transporthoogte heeft van slechts drie meter. Hierdoor kan de truck rijklaar worden geleverd en kost het slechts een paar uur om de mast te plaatsen en de machine definitief in bedrijf te stellen. De besparingen op de installatiekosten kunnen oplopen tot circa 5% van de totale investeringskosten.
7
Advanced VNA – een uniek concept van Verdere besparing op ruimtekosten: gewoonlijk 20.000 euro per jaar Toyota Material Handling heeft Advanced VNA ontwikkeld, wat een verdere kostenbesparing oplevert in vergelijking met conventionele VNA-oplossingen. Het concept is gebaseerd op de unieke BT Vector A-serie, dat is uitgerust met een 4-puntschassis met knikmechanisme. Hierdoor heeft de truck in vergelijking met andere VNA-trucks veel minder ruimte nodig om van de ene naar de andere gang te rijden. Dit betekent dat de opslaggangen langer kunnen worden gemaakt en aan elk uiteinde en beide zijden van de gang een extra palletlocatie kan worden gerealiseerd. Dat betekent dus vier locaties per niveau. Voor een normale opslagmagazijn van acht niveaus hoog levert dit 32 extra pallets per gang op. Uitgaande van zo'n 2,50 euro per locatie per week komt dit dus neer op een kostenvoordeel van 4.000 euro per jaar. Dankzij de hoge productiviteit kan een machine uit de BT Vector A-serie gewoonlijk vijf gangen bedienen. Hierdoor kan op ruimte alleen al een kostenbesparing van in totaal 20.000 euro per jaar worden gerealiseerd.
8
Toyota Material Handling voor verdere kostenreductie Productiviteit: bespaar een truck en een bestuurder De BT Vector A-serie gaat verder dan een betere benutting van opslagruimte. Een ander belangrijk voordeel is productiviteit, waarbij tot 150 palletbewegingen per uur realiseerbaar zijn. Dit is mogelijk dankzij de hoge rij-, hef- en daalsnelheid. Ook de mogelijkheid om diagonaal te rijden speelt een belangrijke rol, omdat de volgende locatie zo in de kortst mogelijke tijd kan worden bereikt. In breder opzicht betekent dit prestatieniveau dat met vier trucks uit de BT Vector A-serie normaal dezelfde hoeveelheid werk kan worden verricht als met vijf conventionele VNA-trucks. Dit levert niet alleen een besparing op van de kosten van de trucks zelf, maar heeft ook een substantiële invloed op de bestuurderskosten. Deze vormen in de meeste intern-transportprocessen verreweg de grootste kostenpost. Energieverbruik: 2-shifts op slechts één batterij Dankzij het chassis met vier wielen heeft de BT Vector A-serie niet het type contragewicht nodig dat in conventionele ontwerpen met drie wielen vereist is. Alleen hierdoor al wordt het gewicht van de truck met meer dan 500 kg verminderd. Daarnaast wordt het gewicht nog verder omlaag gebracht door gebruik te maken van aluminium en andere lichtgewicht materialen. Een andere belangrijke factor is het geavanceerde ALS-hefsysteem (Advanced Lifting System) dat Toyota Material Handling voor deze productgroep heeft ontwikkeld. Met dit systeem wordt hydraulische energie opgeslagen in compressieunits, zodat er bijzonder weinig elektrische energie vereist is om het gewicht van de cabine omhoog te brengen. Het resultaat is dat de BT Vector A-serie twee shifts kan werken op slechts één batterijlading. Daardoor worden de energiekosten gereduceerd en is het niet nodig om te investeren in wisselbatterijen.
9
Gangpadvrije opslag van Toyota Material Handling Gangpadvrije opslag op basis van het BT Radioshuttle-concept biedt diverse mogelijkheden om de kosten te reduceren. Besparingen tot 40% op de ruimtekosten 85% effectief gebruik van opslagruimte kan een substantiële invloed op de kosten hebben. Op basis van ervaringscijfers van 2,50 euro per palletpositie per week zijn de voordelen eenvoudig uit te rekenen en komen uit op ongeveer 1 euro. Pas dit toe op een magazijn van 2.000 pallets en het resultaat is een voordeel van 100.000 euro per jaar. De voordelen voor de ruimtekosten van de BT Radioshuttle zijn met name relevant als een bedrijf deze techniek kan inzetten om het ruimtegebruik in bestaande gebouwen te verbeteren, in plaats van te hoeven investeren in extra faciliteiten. Een goed voorbeeld is een bedrijf dat werkt met blokgestapelde ladingen van twee niveaus hoog. Door over te stappen op een BT Radioshuttle-oplossing konden de ladingen vier niveaus hoog worden opgeslagen en werd een verbeterde selectiviteit verkregen. Door de opslagcapaciteit van het bestaande gebouw te verdubbelen, konden besparingen worden gerealiseerd zonder dat er bufferruimte vereist was. De investeringskosten van de BT Radioshuttle konden in één jaar worden terugverdiend.
10
– 85% ruimte-efficiëntie – 100% ervaring Het gangpadvrije opslagconcept van de BT Radioshuttle biedt nog andere kostenvoordelen. Eén bestuurder, meerdere bewegingen Omdat alle bewegingen binnen het opslagsysteem automatisch door de shuttles worden uitgevoerd, kan één truckbestuurder meerdere bewegingen verrichten door meerdere shuttles aan te sturen. Het enige wat de bestuurder zelf nog hoeft te doen, is het aan- en afvoeren van de pallets in en uit het systeem. Vergelijk dit met conventionele opslagsystemen waar voor elke afzonderlijke palletbeweging een bestuurder vereist is, en de kostenvoordelen zijn duidelijk. 100% ervaring Toyota Material Handling heeft uitgebreide ervaring in het werken met het BT Radioshuttle-concept. Een complete organisatie staat klaar om ondersteuning voor onze installaties te bieden. Klanten die BT Radioshuttle-technologie gebruiken zijn onder meer Ikea, Coca-Cola, Unilever, British American Tobacco, McCain, Arla, DHL, Frigoscandia, Ericsson, Exel, McDonalds, Sainsbury’s, Procter & Gamble, LG en JVC, om slechts een paar te noemen. Dit illustreert de ervaring die wij hebben opgebouwd in het reduceren van opslagkosten voor onze klanten.
11
Toyota Material Handling Nederland Postbus 371, 6710 BJ Ede Frankeneng 55, 6716 AA Ede T +31 (0)88 864 20 00 F +31 (0)88 864 20 10 www.toyota-forklifts.nl
[email protected]
TOYOTA MATERIAL HANDLING EUROPE BEHEERT DE INTERN-TRANSPORTMERKEN TOYOTA EN BT IN EUROPA
