TUGAS AKHIR
ANALISA WAKTU “ SETTING “ CETAKAN PLASTIK PADA MESIN INJEKSI PLASTIK KM 80 TON
Diajukan Guna Melengkapi Sebagian Syarat Dalam mencapai gelar Sarjana Strata Satu ( S1 )
Disusun Oleh :
Nama NIM Program Studi
: Erwin Tampubolon : 4130412-034 : Teknik Mesin
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCUBUANA JAKARTA 2007 i
LEMBAR PERNYATAAN
Yang bertanda tangan dibawah ini :
Nama
: Erwin Tampubolon
NIM
: 4130412-034
Fakultas
: Teknik Industri
Jurusan
: Teknik Mesin
Judul Skripsi
: Analisa Waktu “ Setting “ Cetakan Plastik Pada Mesin Injeksi Plastik KM 80 Ton.
Menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa Tugas Akhir ini merupakan hasil kerja saya sendiri dan tidak menyalin sebagian/seluruhnya dari karya orang lain, kecuali pada bagian yang telah disebutkan sumbernya.
Penulis,
Materai Rp. 6000
ii
LEMBAR PENGESAHAN
Analisa Waktu “ Setting “ Cetakan Plastik Pada Mesin Injeksi Plastik KM 80 Ton
Disusun Oleh :
Nama NIM Program Studi
: Erwin Tampubolon : 4130412-034 : Teknik Mesin
Mengetahui Pembimbing
Koordinator TA / KaProdi
( Ir. Rully Nutranta M.Eng. )
( Nanang Ruhyat , MT. )
iii
KATA PENGANTAR
Berkat rahmat dan anugerah Tuhan Yang Maha Esa, serta bantuan dan bimbingan banyak pihak, akhirnya penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini. Tugas akhir dengan judul “ Analisa Waktu “ Setting” Cetakan Plastik Pada Mesin Injeksi Plastik KM 80 Ton
“ ini dibuat untuk memenuhi syarat
yang diperlukan untuk memperoleh gelar sarjana strata satu pada Fakultas Teknik Industri Jurusan Teknik Mesin di Universitas Mercu Buana, Jakarta. Dalam menyelesaikan tugas akhir ini, penulis mendapat banyak dorongan dan bantuan moril dan materiil dari berbagai pihak. Oleh karena itu penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada : 1. Orang tua tercinta, atas berkat doa tulusnya dukungan materil 2. Bapak Ir. Rully Nutranta M.Eng selaku selaku Dosen Pembimbing yang telah meluangkan waktunya untuk membimbing, mengoreksi, dan memberikan saran-saran yang bermanfaat untuk penulis. 3. Para dosen dan karyawan Universitas Mercu Buana yang telah memberikan bantuan untuk penulis. 4. Terkhusus Untuk Suherni kekasihku yang tercinta yang telah rela mengorbankan waktunya, memberikan dukungan doa dan yang telah setia menemaniku dalam pembuatan tugas akhir. 5. Untuk Sari selaku admin produksi PT.Bumimulia Indah Lestari yang telah membantu saya memberikan informasi untuk keperluan penyusunan tugas akhir ini. iv
6. Teman-teman yang membantu yang tidak dapat disebutkan semua untuk bantuan, doa dan dukungannya.
Semoga penulisan tugas akhir ini dapat berguna dan bermanfaat di kemudian hari dan dapat disempurnakan kembali oleh generasi selanjutnya.
Jakarta, Juli 2007
ERWIN TAMPUBOLON
v
DAFTAR ISI Halaman Judul
i
Halaman Pernyataan
ii
Halaman Pengesahan
iii
Kata Pengantar
iv
Daftar Isi
vi
Daftar Tabel
x
Daftar Gambar
xi
Abstraksi
xii
BAB I
PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang ...................................................................1 1.2 Maksud dan Tujuan............................................................2 1.3 Pokok Permasalahan............................................................2 1.4 Pembatasan Masalah...........................................................4 1.5 Metodologi Penelitian.........................................................4 1.6 Sistematika Penelitian ........................................................5
BAB II
DASAR TEORI 2.1 Perkembangan Pembuatan Bahan Plastik.............................7 2.2 Pembuatan Bahan Plastik......................................................7 2.2.1 Senyawa Pembentuk Organik......................................8
vi
2.2.2 Proses Pembuatan Plastik............................................8 2.2.3 Plastik Dari Monomer.................................................9 2.2.4 Plastik dari Polyreaksi................................................10 2.3 Macam – macam Bahan Plastik...........................................10 2.3.1 Plastik dari Bahan Natural..........................................11 2.3.2 Plastik Condensasi Resin Klasik.................................11 2.3.3 Plastik Polymer – Staudinger......................................11 2.3.4 Plastik dari Produk menengah Senyawa Antipatik dan Aromatik..............................................................................11 2.4 Pemrosesan Plastik Injeksion...............................................12 2.5 Mesin Injeksi....................................................................... 12 2.5.1 Unit Injeksi.................................................................12 2.5.2 Unit Clampimg...........................................................13 2.6 Siklus atau Langkah – lanmgkah Dalam Proses Injeksi......15 2.6.1 Mould Menutup..........................................................16 2.6.2 Proses Menginjeksi.....................................................16 2.6.3 Holding Pressure.........................................................16 2.6.4 Mendinginkan.............................................................16 2.6.5 Unit Injeksi Mundur...................................................17 2.6.6 Pendosisan..................................................................17 2.6.7 Mould Terbuka...........................................................18 2.7 Mould ( cetakan ).................................................................18 2.8 Komponen Utama Mould dan Fungsinya ...........................18
vii
2.9 Bagian Penting dalam Kontruksi Mould.............................19 2.10 Pengertian Efisiensi Waktu,...............................................21 2.11 Waktu baku atau Standar waktu.........................................21 2.11.1 Pengertian waktu baku atau Standar waktu..............21 2.11.2 Teknik – teknik Dalam Perhitungan Waktu baku.....22
BAB III
OBYEK PENELITIAN 3.1 Sekilas Mengenai PT. Bumimulia Indah Lestary...............26 3.2 Proses Manufaktur di PT. Bumimulia Indah Lestary..........27 3.3 Hasil Produksi di PT. Bumimulia Indah Lestary.................27 3.4 Metode Penelitian ...............................................................28 3.4.1 Teknik Pengumpulan Data.........................................28 3.4.2 Jenis Data...................................................................28 3.4.3 Instrumen Penelitian...................................................29 3.4.4 Pengolahan Data.........................................................29
BAB IV
PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Pengumpulan Data...............................................................30 4.2 Proses dan Waktu pergantian yang ada saat ini...................33 4.3 Rencana Pemecahan Masalah..............................................38 4.4 Implementasi dan Hasil........................................................40 4.4.1 Pembuatan Terminal cooling......................................40 4.4.2 Pembuatan Locating Ring dan Stopper bawah...........41
viii
4.4.3 Perubahan Alur Proses ..............................................43 4.4.4 Perubahan Clamping...................................................45 4.4.5 Pembuatan Terminal Sambungan Hot Runner...........46 4.4.6 Hasil – hasil dari Perbaikan........................................47
BAB V
PENUTUP 5.1 Kesimpulan ..................................................................54 5.2 Saran..............................................................................55
DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................56 LAMPIRAN..........................................................................................................57
ix
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Fraksi – fraksi dan Titik didih Hasil penyulingan minyak Mentah....................................................................................................9 Tabel 4.1 Nama part dan Dimensi Cetakan yang Diproduksi Mesin KM 80 TON...............................................................................31 Tabel 4.2 Jumlah kelengkapan pada cetakan yang dipasang pada Mesin KM 80 TON...............................................................................33 Tabel 4.3 Perhitungan Waktu untuk setiap Tahapan proses Pergantian Produk....................................................................................................35 Tabel 4.4 Waktu Pergantian cetakan Sebelum Perbaikan .....................................37 Tabel 4.5 Rencana Pemecahan Masalah................................................................39 Tabel 4.6 Waktu Pergantian Cetakan pada Tiap – tiap Bagian Sebelum Perbaikan................................................................................................48 Tabel 4.7 Waktu Pergantian Cetakan pada Tiap – tiap Bagian Sesudah Perbaikan ..............................................................................................49 Tabel 4.8 Waktu pergantian Cetakan Sebelum perbaikan.....................................50 Tabel 4.9 Waktu Pergantian Cetakan sesudah Perbaikan......................................51
x
DAFTAR GAMBAR Halaman
Gambar 1.1 Diagram Alir Proses Pergantian produk pada Plastik Injection sekarang...............................................................................3 Gambar 2.1 Skema mesin Injeksi dan Proses Injeksinya......................................14 Gambar 2.2 Diagram Proses Siklus Injeksi dalam satu Siklus..............................15 Gambar 2.3 Bagian – bagian Mould .....................................................................20 Gambar 4.1 Jarak dan ukuran lubang ulir pada platen mesin KM 80 TON.........31 Gambar 4.2 Skema dimensi cetakan .....................................................................32 Gambar 4.3 Pemasangan selang cooling dengan diikat dengan kawat..................32 Gambar 4.4 Flowchart pergantian produk sebelum perbaikan..............................34 Gambar 4.5 Skema pemasangan terminal cooling ................................................40 Gambar 4.6 Terminal cooling dengan plugs..........................................................41 Gambar 4.7 Fixed platen dengan stopper bawah...................................................42 Gambar 4.8 Detail v – grove pada bottom plate....................................................43 Gambar 4.9 Flowchart pergantian produk sesudah perbaikan...............................44 Gambar 4.10 Sistem clamping sebelum perbaikan................................................45 Gambar 4.11 Sistem clamping sesudah perbaikan.................................................46 Gambar 4.12 Diagram Perbandingan waktu ganti cetakan Sebelum dan sesudah perbaikan ..........................................................................52 Gambar 4.13 Diagram Perbandingan waktu ganti cetakan Sebelum dan sesudah perbaikan Per bagian...........................................................53
xi
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 3.1 Struktur Organisasi PT. Bumiulia Indah Lestary ……………...…57 Lampiran 3.2 Gambar Produk yang dihasilkan PT.Bumimulia Indah Lestary….58 Lampiran 4.1 Proses Bisnis di PT. Bumimulia Indah Lestary ………………….59 Lampiran 4.2 Tabel Waktu Rata – rata yang dibutuhkan pada Tiap proses Pergantian Cetakan Dimesin KM 80 TON sebelum Perbaikan………………….60 Lampiran 4.3 Tabel Waktu Rata – rata yang dibutuhkan pada Tiap proses Pergantian Cetakan Dimesin KM 80 TON sesudah Perbaikan…………………..61 Lampiran 4.4 Diagram Perbandingan waktu rata – rata Lepas dan Pasang sebelum perbaikan………………………………………….……..62 Lampiran 4.5 Diagram Perbandingan waktu rata – rata Lepas dan Pasang sesudah perbaikan ……………………………………………………………..…….……63 Lampiran 4.6 Tabel Perbandingan waktu ganti Cetakan sebelum dan sesudah perbaikan pada tiap bagian………………………………………………….……64 Lampiran 4.7 Diagram Perbandingan waktu cetakan sebelum dan sesudah Perbaikan pada tiap bagian……………………………………………………….65
xii
ABSTRAK Dengan meningkatnya persaingan bisnis didunia industri plastic injection,maka dalam dalam industri plastic injection dituntut untuk melakukan efisiensi disegala bidang agar dapat bersaing pada era pasar global karena dengan efisiensi yang dilakukan dapat menurunkan biaya produksi sehingga harga jual dari produk yang dihasilkan mampu bersaing dengan harga pasar global. Berdasarkan pengamatan lama, pergatian cetakan memakan waktu yang cukup lama yaitu 87,62 min s/d 156,12 min dikarenakan pergatian cetakan menggunakan alat pengangkat yang menggunakan rantai dan pengaturan gerak secara mnual, alat pendukung yang tidak standard an jenisnya beragam,banyak peralatan yang sudah rusak serta letak peralatan yang sembarang dan setelah melakukan perbaikan waktu pergantian produk dapat dipercepat hingga mencapai antara 27,54 min s/d 39,64 min. Rencana yang dilakukan adalah menstandarisasi peralatan yang dipakai, membuat system cooling channel yang terpusat dan menyatu dengan cetakan supaya cepat dalam pemasangan selang,membuat stopper bawah yang ditempelkan pada blok mesin injection dan pembuatan serta pergantian locating ring sehingga mempercepat proses centering saat pemasangan cetakan,pergantian system clamping yang tidak menggunakan ganjal. Dengan memperbaiki masalah yang ada yaitu : pemasangan selang cooling yang diikat dengan kawat menjadi hilang diganti system terminal cooling ,proses centering yang mengandalkan pengalaman dengan dibantu adanya stopper bawah menjadi lebih cepat ,pemasangan system clamping yang menggunakan ganjal diganti dengan system tampa ganjal ,kegiatan pengembalian dan pengambilan cetakan dalam proses pergantian dihilangkan dengan menyiapkan cetakn terlebih dahulu ,pemasangan hot runner diganti dengan system plug dan socket maka didapatkan hasil yang cukup baik.
xiii
Pendahuluan
BAB I PENDAHULUAN
1.1 .LATAR BELAKANG
Dengan meningkatnya persaingan dalam dunia industri yang semakin global maka kita dituntut untuk meningkatkan produktivitas dan membuat efisiensi disegala bagian. .selain itu untuk meningkatkan daya saingnya juga dilakukan peningkatan dibidang lainnya seperti pada segi kualitas produk-produk yang dihasilkan dan segi pelayanan terhadap konsumen, yang mana tujuan akhirnya adalah kepuasan konsumen sehingga membuat daya saing meningkat. Dalam dunia Industri Plastic juga harus dituntut demikian dari produksi part-partnya sampai pada bagian perakitannya, dituntut untuk melakukan efisiensi dan meningkatkan produktivitas. Plastic Injection adalah salah satu bagian dari proses produksi karena itu juga memerlukan efisiensi dibagian-bagiannya.Injection merupakan proses produksi dimana bahan mentah ( jenis plastik ) yang akan diproses dicairkan dahulu dengan pemanasan didalam barel ( heater ) kemudian dengan tekanan yang tinggi cairan tersebut disemprotkan kedalam suatu rongga yang berbentu tertentu yang disebut dengan cetakan atau bahasa tekniknya Mould. Cetakan tersebut merupakan alat utama dalam proses produksi ini selain mesinnya sendiri.cetakan terdiri dari dua bagian utama yaitu selubung rongga ( cavity ) dan inti dalam ( core ).oleh karena jumlah mesin dan cetakan bukan merupakan korelasi satu- satu atau dengan perbandingan 1 ( satu ) mesin untuk lebih dari 6 ( enam ) cetakan,,maka disini diperlukan proses pergantian cetakan untuk melakukan proses pergantian model/produk dari part tersebut. Salah satu efisiensi yang akan dilakukan dalam proses produksi Plastic Injection ini adalah proses pergantian cetakan lama dengan cetakan baru sehingga diharapkan setelah diadakan efisiensi, proses pergantian cetakan biasa memakan waktu seminimal mungkin. Pada saat ini proses pergantian cetakan biasanya memakan waktu yang cukup lama mencapai 2 – 2,5 jam/cetakan.
1
Pendahuluan Efisiensi pada proses pergantian cetakan ini diharapkan tidak memerlukan biaya yang besar karena tidak ada investasi yang tinggi sehingga manfaat dariefisiensi waktu proses pergantian cetakan dapat dirasakan baik dari segi ekonomi maupun tenaga kerja. Proses pergantian produk itu sendiri mempunyai tahap-tahap yang harus dilalui yaitu seperti pada diagram alir yang disajikan pada Gambar 1.1
1.2 . TUJUAN Tujuan dari studi mengenai analisa efisiensi waktu proses pergantian produk pada proses produksi plastic injection ini adalah : 1. Mempelajari masalah yang timbul pada proses pergantian produk dibagian proses pergantian cetakan pada mesin plastic injection. 2. Merencanakan penanggulangan masalah pada proses pergantian cetakan. 3. Menganalisa penanggulangan setelah implementasi dilapangan.
1.3 . POKOK PERMASALAHAN Pokok permasalahan dalam studi ini adalah sesuai dengan judulnya yaitu “ ANALISA WAKTU SETTING CETAKAN PLASTIK PADA MESIN INJEKSI PLASTIK KM 80 TON” Tugas akhir ini bertujuan untuk menganalisa dan merencanakan penanggulangan masalah pergantian produk agar lebih efisien dimana sebagai objek utama yang akan diefesiensikan adalah pergantian cetakan dengan data yang ada sekarang adalah: 1. Waktu pergantian cetakan 2. Waktu pergantian produk sama dengan pergantian cetakan 3. Peralatan dan perlengkapan lain yang sudah tidak memenuhi syarat atau rusak 4. Jenis dan macam perlengkapan yang bervarisi dan terletak pada tempat yang tidak teratur
2
Pendahuluan Permasalahan lain yang ada dilokasi adalah tidak adanya standarisasi proses, maksudnya selalu dilakukan secara umum atau sesuai dengan pengalaman seorang set-up dan juga tidak adanya standarisasi peralatan dan perlengkapan sehingga permasalahan akan selalu timbul jika hal tersebut dibiarkan terus. Mulai
Rencana ganti produk
Ambil cetakan baru
Produksi berhenti
Material sama ?
Bersihkan Hopper Pelepasan instalasi
Pembatasan ruang lingkup studi efisiensi dalam siklus pergantian produk pada proses produksi l i I j i
Pelepasan cetakan
Isi material untuk cuci
Pemasangan Cetakan
Cuci barel
Pemasangan Instalasi Isi material baru
Data setting
Masukkan data setting Produksi mulai
selesai Gambar 1.1 Diagram alir proses pergantian produk pada Plastic injection sekarang
3
Pendahuluan
1.4 . PEMBATASAN MASALAH Waktu yang didefenisikan adalah proses pergantian cetakan saja,yang mana akan membawa dampak yang besar terhadap efesiensi pergantian produk secara total. Pergantian produk yang diharapkan hanya memakan waktu 35 min s/d 40 menit dan waktu untuk pergantian cetakan itu sendiri adalah 30 min s/d 35 menit. Titik berat dari rencana efesiensi ini adalah : 1. Standarisasi proses, peralatan dan perlengkapan. 2. Mengganti system selang pendingin langsung menjadi system pendingin selang dengan terminal. 3. Menambah system untuk proses centering cetakan dengan balok penahan tetap ( stopper bawah ) pada mesin dan penggantian locating ring lama.
Karena itu penulisan ini dibatasi oleh: 1. Proses produksi sudah dianggap baku sehinnga analisa hanya dilakukan pada bagian pergantian cetakan 2. Tidak membahas mengenai pembuatan cetakan secara keseluruhan tetapi hanya membahas masalah perubahan yang dilkukan. 3. Data yang disjikan diambil dari data pengamatan dan pengukuran dilapangan dan disajikan dalam bentuk table dan grafik yang umum dipakai.
Proses pergantian cetakan terletak ditengah dalam aliran proses pergantian produk pada platic Injection seperti terlihat Gambar 1.1
1.5. METODOLOGI PENELITIAN Dalam penulisan Tugas Akhir ini sebagai metodologi penelitiannnya adalah system analisa data teori dan lapangan atau dapat dilihat seperti diagram berikut:
4
Pendahuluan
Penentuan masalah dan batasannya
Menyusun dasar teori pendukung
Pengumpulan data
Analisa data dan Pemecahan masalah
Evaluasi hasil
Efisiensi
Standarisasi dan kesimpulan
1.6. SISTEMATIAK PENULISAN Dalam penyusunan tugas akhir ini akan diuraikan secara singkat dan sistematis iktisar keseluruhan bab laporan disusun menjadi lima bab dengan rincian sebagai berikut:
5
Pendahuluan 1. BAB I PENDAHULUAN Pada bab ini penulis membahas tentang latar belakang masalah, rumusan masalah,batasan masalah ,tujuan penulisan ,metologi penelitian serta sistematika pembahasan .
2. BAB II DASAR TEORI Dalam bab ini menguraikan jenis- jenis plastik,sifat dasar dan jenis pengerjaan plastik ,pengertian tentang mengenai moulding,bagian utama mesin plastik injection serta siklus proses injection moulding.
3. BAB III DESKRIPSI OBYEK PENELITIAN Dalam bab ini membahas tentang secara singkat mengenai obyek penelitian di PT.BUMIMULIA INDAH LESTARY ( Plastic Injection)
4. BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Dalam bab ini diuraikan mengenai pengumpulan data yang dibutuhkan kemudian diuraikan kondisi pergantian cetakan yang ada selama ini dan mengenai langkah- langkah pemecahan masalah dan hasil yang telah dicapai setelah implementasi dilapangan.
5. BAB V KESIMPULAN DAN SARAN Dalam bab ini berisi mengenai kesimpulan dan saran yang dapat diambil dari hasil penelitian.
6
Dasar teori
BAB II DASAR TEORI
2.1. Perkembangan pembuatan bahan plastik Plastik yang kita jumpai saat ini sebenarnya mulai dikembangkan sejak pertengahan abad 18 yaitu vulcanized fiber pada tahun 1859, celluloid sekitar tahun 1870 dan artificial horn/galalith pada tahun 1897,plastik tersebut dibuat dari bahan alami seperti karet ,susu,kayu dan bahan alami lainnya. Dengan tuntutan dan tujuan yang semakin berkembang maka plastikpun ikut dikembangkan dan menjadi salah satu prioritas bidang teknologi strategis yang ikut menentukan masa depan dunia. Dengan meningkatnya permintaan dari pemakaian plastik,maka plastik dikembangkan menjadi industri plastik. Industri plastik ini masih tergolong industri yang masih relatif muda. Industri plastik mulai dikembangkan pada sekitar tahun 1950 dan 1960 dengan produk utamanya adalah plastik dari bahan alami. Disamping perkembangan kearah perbaikan dan sifat-sifat atau karakter seperti tahan panas,tahan api,tidak membahayakan kesehatan, tahan terhadap bahan kimia, juga dikembangkan kearah plastik kemasan yaitu palstik yang dipergunakan untuk keperluan kecantikan dan kesehatan dan lainnya yang berbentuk kemasan seperti tempat kosmetik, tempat obat-obatan, botol-botol oli,dan juga botol-botol pewangi badan yang hampir ratarata botol kosmetik terbuat dari kemasan plastik.
2.2. Pembuatan bahan plastik
Seperti dijelaskan diatas bahwa plastik dibentuk dari bahan yang alami atau senyawa organik . Senyawa organik adalah senyawa yang dihasilkan dari senyawa-
7
Dasar teori senyawa yang pada dasarnya terbentuk dari elemen- elemen carbon ( C ) dan Hydrogen ( H ), disamping itu juga terdapat elemen oksigen ( O ) dan Nitogen ( N ) tetapi sedikit sekali ditemukan elemen Belerang ( S ), Chlor ( Cl ), Flour ( F ), dan Slizium ( Si ).
2.2.1. Senyawa pembentuk organik Senyawa pembentuk organik pada dasarnya dibagi dalam tiga kelompok besar, yaitu : 1. Senyawa Hidrokarbon jenuh 2. Senyawa Hidrokarbon tak jenuh 3. Benzana
Senyawa hidrokarbon jenuh adalah senyawa dari keluarga alkana atau paraffin yang secara kimia diberikan rumus umum CnH( 2n
+2 )
, dimana atom- atom karbonya hanya
terdapat satu lengan saja dan berbentuk rantai berantai. Sebagai contohnya adalah Metana ( CH4 ), Etana ( C2H6 ), dan Propana ( C3H8 ). Sedangkan hidrokarbon tak jenuh adalah senyawa yang diantara atom- atom karbonya terdapat lebih dari satu lengan, dua atau tiga, biasa dimasukkan dalam keluarga Alkena, dan diberi rumus umum CnH2n. sebagai contohnya adalah Ethylen ( C2H4 ), Propylen ( C3H6 ), Buthylen ( C4H8 ). Benzana adalah senyawa Hidrokarbon yangikatan lengan antar atom karbonnya berbentuk ring atau melingkar. Dalam senyawa ini jumlah atom- atom karbon dalam satu ring berjumlah enam. Dari jenis ini bahan yang paling penting adalah Bensol dengan rumus kimia adalah C6H6.
2.2.2. Proses pembuatan plastik Hampir semua senyawa organik yang terbuat sintetis mempunyai bahan mentah ( dasar ) dari miyak bumi, gas bumi atau batu bara. Dari ketiga bahan dasar tersebut minyak bumilah yanh berperan sangat besar karena dalam minyak bumi ( minyak mentah ) terdapat lebih dari 1000 macam senyawa hidrokarbon.
8
Dasar teori 2.2.3. Plastik dari monomer Plastik monomer adalah plastik yang terbentuk dari gabungan molekul – molekul yang membentuk suatu ikatan yang mempunyai satu atau beberapa gugus atom karbon. Proses pembuatan molekulnya sendiri adalah dari bahan dasar minyak mentah yang disuling yaitu minyak mentah yang mengalir dalam pipa dipanaskan pada temperatur 400o C dalam ruang oven kemudian dialirkan keluar melalui pipa dan masuk kedalam ruang menara pendinginan khusus. Sebagian besar minyak akan menjad uap dan bergerak keatas melewati banyak tingkat dalam menara pendingin. Tingkatan inilah yang selanjutnya memisahkan minyak dalam beberapa jenis menurut tingkat pengembunannya ( tingkat titik didihnya ). Hasil penyulingan ini adalah beberapa macam senyawa hidrokarbon yang mempunyai titik didih yang berbeda , karena itu besar molekulnya berbeda-beda pula. Tingkatan ini selanjutnya disebut dengan fraksi –fraksi antara lain : gas,bensin ringan , bensin berat, petroleum dan minyak gas.
Tabel 2.1. Fraksi-fraksi dan titik didih hasil peyulingan minyak mentah. Fraksi
Titik didih
Unsur carbon
Gas
30o C
Dari C1 s/d C4
Bensin ringan
100o C
Dari C5 s/d C7
Bensin berat
200o C
Dari C8 s/d C10
Petroleum
260o C
Dari C11 s/d C14
Minyak gas
3600 C
Dari C15 s/d C19
Selanjutnya hidrokarbon dengan bantuan katalisator dan temperatur yang tinggi ( 850o C ) diubah menjadi senyawa yang tidak jenuh dan berbentuk gas. Pada proses ini senyawa
hidrokarbon
dipecah
atau
diuraikan
menjadi
senyawa
yang
lebih
kecil.contohnya adalah reaksi urai dari bensin atau oktan yang terurai menjadi ethilen dan Etana.Ethylen adalah bahan dasar yang sangat penting untuk pembuatan bermacammacam produk organik .Dari Ethylen dapat dibuat satu jenis plastik,dan dapat pula dibuat material jenis lain.
9
Dasar teori 2.2.4. Plastik dari polyreaksi Dari beberapa banyak molekul kecil/monomer dapat dibentuk makro molekul atau sering disebut polymer. Penggabungan tersebut disebut dengan polyreaksi yang mana dapat dibagi menjadi : •
Polymerisasi Polymerisasi adalah proses pembentukan sebuah makromolekul dari
banyak molekul yang sama atau mirip jenisnya. Sebagai syaratnya maka molekulmolekul tersebut harus mempunyai lengan ganda. Untuk memisahkan lengan ganda tersebut digunakan katalisator dan energi panas sehingga setiap molekul dengan lengannya yang sudah bebas mengkaitkan diri. Contoh dari palsti ini antara lain Polyethylen ( PE ), Polyvinylchorid ( PVC ), dll. •
Polykondensasi Pada proses ini pembentukan makromolekul dibentuk dari dua macam
molekulyang berbeda jenisnya . Masing- masing ujung molekul mempunyai gugus atom yang mampu bereaksi. Dalam proses reaksi ini selalu ada unsur yang terpisahkan dan kebanyakan adalah H2O ( air ). Polykondensasi terjadi atas dasar fungsi ganda pada kedua ujung molekul dan terus berlanjut sampai terbentuk makromolekul. •
Polyadisi Pada proses polyadisi juga tersusun oleh dua molekul yang berbeda,dan
juga mempunyai gugus atom yang mempunyai kemampuan reaksi lebih dari dua. Bedanya dengan polykondensasi adalah pada proses ini tidak terdapat pelepasan produk. Jalannya reaksi didasari oleh perpindahan atom H dari gugus satu kegugus lainnya, maka setiap gugus atom sebuah lengannya akan menjadi bebas yang kemudian molekulmolekulnya bias bersatu.
2.3. Macam – macam bahan plastik
Bahan sintetis bila dilihat dari bahan pembentuknya terbagi menjadi empat kelompok besar yaitu : 10
Dasar teori 2.3.1. Plastik dari bahan natural Plastik ini terbuat dari bahan – bahan alami seperti kayu,karet latex,kasein susu, kapas dan bahan alami lainnya. Melalui penurunan rumus kimianya dan proses tambahan akan terbentuk plastik. Dimana plastik ini adalah paling tua dalam penemuan plastik karena prosesnya yang tidak rumit dan tuntutan teknologi pada waktu itu. Jenis plastik ini antara lain : vulcaniszed keras dan lunak, Arifical horn ( galalith ),celluloid dan lain – lain.
2.3.2. Plastik condensasi resin klasik. Sesuai namanya, plastik ini dihasilkan dari proses kondensasi unsure – unsure yang ada di alam seperti air, udara, batu bara, kapur. Plastik ini juga sering kita sebut palstik polykondensasi. Plastik ini dikembangkan sekitar tahun 1910.
2.3.3. Plastik polymer – staudinger. Plastik ini bahan utama pembuatnya adalah dari mineral seperti minyak mentah, batu bara, oli. Dari bahan tersebut dibentuk monomer – monomer melalui proses penyulingan dan proses penguraian dan kemudian hasil penguraian yang berupa monomer tersebut dicampur atau direaksikan satu sama lain sehingga terbentuk makromolekul yang cukup besar.
2.3.4. Plastik dari produk menengah senyawa antipatik dan aromatik Dalam dunia teknik , plastik terus dikembangkan dengan penyempurnaan dimanamana sehingga didapatkan type baru dari yang mempunyai fungsi dan sifat yang berbeda dari sebelumnya. Dengan memadukan plastik polyadisi dan plastik polykondensasi didapatkan produk dengan type baru. Penyempurnaan tersebut misalnya; pada pemrosesan akhir untuk membentuk produk didapatkan material yang tidak memerlukan tekanan dan panas yang besar.
11
Dasar teori
2.4. Pemrosesan plastik injection
Bahan plastik yang sudah terbentuk dari proses sebelumnya untuk menjadi suatu produk diperlukan proses yang secara bertahap dalam suatu mesin injection dalam kasus ini mesin injection yang digunakan dalam proses adalah KRAUSS MAFFEI . Mesin yang berasal dari negara German, diantara proses lanjutan itu antara lain proses semprot material ( Inject ) dan reinforced reaction Injection moulding. Bahan plastik yang sering diproses dengan proses ini adalah jenis thermoplastic yaitu palstik yang mempunyai susunan molekul tampa ikatan, selain itu juga mempunyai sifat – sifat lain antara lain ; pada suhu ruang bahan menjadi keras, karena pengaruh naiknya suhu yakni pada barel atau pemanas material dalam mesin menjadi lunak dan cair dan kemudian bahan menjadi keras kembali yakni akan berbentuk suatu produk dan dapat dilunakkan kembali ( berulang- ulang ) sehingga dapat digunakan lagi.
2.5. Mesin Injeksi
Mesin injeksi secara konstruktif dibagi menjadi dua unit bagian terpenting yaitu : 1. Unit Injeksi 2. Unit Clamping ( penutup ) Kedua unit tersebut terpasang pada satu mesin, gbr contoh obyek mesin yang digunakan dapat dilihat dalam lampiran 1.1
2.5.1.Unit Injeksi Unit injeksi dalam sebuah mesin injeksi adalah bagian yang berhubungan langsung dengan material plsatik sampai siap untuk proses pencetakan suatu produk yang akan diproduksi. Sedangkan unit penutup adalah bagian yang berhubungan dengan proses pembentukan produk.
12
Dasar teori Tugas utama dari Unit Injeksi adalah : •
Menginjeksi dan melelehkan jenis material plastik yang akan digunakan
•
Mengangkut atau mengantarkan material yang telah dilelehkan dengan cepat kedalam rongga mould ( rongga cetakan ).
Untuk membuat sebuah produk didalam rongga mould ( cetakan ) diperlukan material ( cair ) pada setiap proses kerja dalam jumlah yang sama, oleh karena itu unit ini harus mengangkut material kedalam cetakan secara teratur dan dalam jumlah yang telah ditentukan. Untuk membuat produk yang sempurna maka material ( cair ) harus cukup mampu untuk mengalir oleh karena itu suhu material harus terjaga kestabilannya , ini juga bertujuan untuk membuat homogenitas dan sifat- sifat dari lelehan akan merata secara sempurna.
2.5.2. Unit Clamping ( penutup ) Unit clamping mempunyai tiga tugas pokok yaitu : •
Menutup mould ( cetakan ) sehingga rongganya siap untuk diisi
•
Menahan tekanan dari unit injeksi saat menginjeksi material dengan tekanan yang cukup besar.
•
Untuk mengeluarkan produk setelah waktu pendinginan selesai.
Dua bagian mould ( cetakan ) dimana bagian Cavity dipasang pada plate mesin dengan kencang bagian sisi injeksi dipasang fixed plate yang terikat mati pada pilat mesi. Sedangkan separuh mould
bagian core terpasang pada sisi moving plate dan bergerak
secara axial pada pilar untuk membuka dan menutup mould dan secara jelasnya dapat dilihat pada gbr 2.1 berikut.
13
Dasar teori
14
Dasar teori
2.6. Siklus atau langkah – langkah dalam proses injeksi
Dalam menghasilkan suatu produk dalam proses injeksi akan mengalami langkah – langkah proses yang saling berkaitan akan berlangsung secara berulang – ulang dalam suatu proses produksi dengan langkah – langkah yang berulang – ulang tersebut maka akan menghasilkan output produksi atau dapat dilihat pada diagram proses injeksi dalam satu proses.
Proses Kerja Mould menutup Unit Injeksi maju Menginjeksi Holding Pressure Mendinginkan Unit Injeksi mundur Mendosis Mould terbuka Waktu Gbr.2.2. Diagram proses siklus Injeksi dalam satu proses
Bila diperhatikan diagram diatas maka masing – masing langkah proses berurutan dan waktu yang diperlukan berbeda – beda dan untuk lebih detailnya dapat dijabarkan sebagai berikut. 1. Langkah I , Mould menutup 2. Langkah II, Unit injeksi maju 3. Langkah III, Proses menginjeksi 4. Langkah IV, Proses holding pressure
15
Dasar teori 5. Langkah V, Proses mendinginkan 6. Langkah VI, Unit injeksi mundur 7. Langkah VII, Pendosisan / srew back dan pendinginan 8. Langkah VIII, Mould terbuka
2.6.1. Mould menutup Dalam langkah ini diatur pergerakan dalam settingan mesin untuk mould menutup dimana proses pergerakannya adalah sisi mould ( core) yang terikat dalam moving plate bergerak menuju sisi mould ( Cavity ) yang terikat dalam fixed plate dengan kekuatan clamping mesin yang telah ditentukan.
2.6.2. Proses menginjeksi Dalam langkah ini material yang telah dipanaskan dalam barel ( heating ) akan diinjeksi kedalam rongga cetakan melalui sprue ( lubang aliran ) dengan tekanan injeksi yang telah disetting dalam mesin yang pada umumnya berkisar antara 500 bar – 3000 bar sesuai dengan jenis materialnya. Pada langkah ini diikuti oleh langkah pendinginan, langkah pendinginan tidak dipisahkan karena pendinginan terjadi secara otomatis setiap kali proses injeksi ini terjadi karena perbedaan suhu dari material yang berasal dari unit injeksi yang panas sekali berkisar antara 150o C- 250o C dan suhu dari mould berkisar 40o C karena dalam mould telah didesign sirkulasi pendingin sehingga secara otomatis mould mendinginkan material cair plastik . pada pendinginan ini otomatis terjadi penyusutan volume material yang mengakibatkan cacat pada produk mis : produk tidak rata, udara terjebak, dll. Untuk itu penyusutan ini harus dikurangi sampai hampir tidak ada.
2.6.4. Holding pressure Dalam proses holding dibutuhkan karena masalah penyusutan tadi dimana setelah proses injeksi produk belum sempurna untuk itu proses holding dibutuhkan untuk
16
Dasar teori meratakan produk kebagian – bagian yang susah dijangkau pada proses injeksi dikarenakan pada saat injeksi berlangsung terjadi pendinginan yang mengakibatkan material cair tadi langsung membeku sehingga memungkinkan material tidak sampai kebagian tertentu dalam cetakan oleh karena itu dibutuhkan holding proses yang juga berfungsi untuk memadatkan produk sehingga volume produk akan sempurna.
2.6.5. Mendinginkan Dalam proses pendinginan didalam mould sudah berlangsung pada saat material plasti diinjeksi kedalam cetakan atau pada saat proses injeksi dikarenakan cetakan sudah dipasang pendingin sehingga secara otomatis disaat proses injeksi material kedalam cetakan sudah terjadi proses pendinginan sampai dengan proses mould terbuka.
2.6.6. Unit injeksi mundur Setelah proses injeksi selesai unit injeksi langsung mundur namun langkah ini ini tidak selalu digunakan langkahini digunakan untuk kasus – kasus tertentu misalnya jika material bersifat keras otomatis temperatur nozzle yang ada pada bagian unit injeksi harus tinggi dan jika dilakukan injeksi mundur otomatis material akan keluar atau leleh sehingga untuk kasus ini tidak perlu dilakukan injeksi mundur supaya material tertahan pada saat pengisian material kembali.
2.6.7. Pendosisan Proses pendosisan adalah proses pengisian material yakni setelah material cair diinjeksi maka akan dilakukan pendosisan dengan putaran screw material yang baru dilelehkan yang ada dalam hopper ( tempat material dasar ) dan ditimbun didepan ulir bersamaan dengan itu ulir mundur melawan tekanan penahan atau back pressure.
17
Dasar teori 2..6.8. Mould terbuka Proses ini adalah proses akhir suatu siklus injeksi dimana setelah seluruh proses injeksi selesai dan produk telah terbentuk sempurna maka mould ( cetakan ) akan membuka dan menjatuhkan produk hasil dari satu siklus injeksi. Proses siklus ini akan terjadi secara berulang – ulang dalam suatu proses produksi dan akan menghasilkan output atau secara jelasnya dapat dilihat dalam diagram siklus injeksi dalam satu proses.
2.7. Mould ( cetakan )
Mould (cetakan ) merupakan suatu alat yang dipergunakan untuk membuat atau membentuk produk dari bahan plastik melalui proses injeksi dalam jumlah yang banyak dan bentuknya sama dan dengan siklus waktu ( cycle time ) yang relative sangat pendek. Dalam pengoperasian pada mesin injeksi dan pembuatannya mould ( cetakan ) terbagi dua bagian utama ( lihat gambar 2.3 ) yakni ; 1. Sisi injeksi ialah sisi yang berhubungan dengan plat yang diam pada mesin injeksi dimana biasanya terletak cavity. 2. Sisi Pendorong ialah sisi yang berhubungan dengan plat yang bergerak pada mesin unit clamping injeksi dimana terletak pendorong ( ejector ) dan core.
2.8. Komponen utama mould dan fungsinya.
Didalam suatu mould terdapat komponen – komponen yang sangat penting dimana komponen tersebut saling berhubungan dan merupakan komponen yang harus digunakan dalam suatu konstruksi mould , komponen – komponen tersebut adalah: 1. Top plate : untuk memegang cavity dan mengikat mould pada mesin. 2. Cavity plate : plate untuk memegang insert cavity ( tidak selalu ada ),sprue bush maupun hot sprue dan juga guide bush
18
Dasar teori 3. Insert cavity : membentuk produk bagian dalam. 4. Support plate : untuk membantu membentuk ketebalan mould dan memegang insert core ( tidak selalu ada ). 5. Spacer block :mengatur langkah ejector. 6. Ejektor petanner plate : plate tempat kedudukan pin ejektor ( pendorong part sesudah proses injeksi ). 7. Bottom plate : untuk memegang bagian core ( sisi bergerak) dan mengikat pada mesin. 8. Guide pin : untuk pengarah dua sisi gerak ( core ) dan sisi diam pada saat proses injeksi agar selalu dalam satu sumbu. 9. Guide bush : merupakan sarung pengarah guide pin biasanya dikeraskan karena selalu bergesekan dengan guide pin. 10. Sprue bush : untuk menyalurkan material dari nozzle kerongga cetakan.
Bagian – bagian lain yang terdapat pada gambar 2.3 tidak akan dijelaskan lebih lanjut karena setiap kontruksi akan selalu berlainan parts yang dipergunakan.
2.9. Bagian penting dalam suatu kontruksi mould. Dalam suatu konstruksi mould terdapat bagian yang sangat penting dimana pada bagian ini merupakan konstruksi utama dan dalam bagian ini akan dirancang komponen – komponen penting lainnya, bagian penting dalam suatu konstruksi mould adalah : a. Cavity adalah merupakan ruang atau rongga cetak yang akan diisi dengan plastik cair guna membentuk geometri produk bagian luar yang akan dihasilkan. b. Core adalah bagian cetakan yang berfungsi membentuk permukaan bagian dalam dari rongga cetak. Komponen – komponen diatas sebelum diproses atau dibentuk core maupun cavitynya melalui proses permesinan juga tersedia dipasaran dalam bentuk rakitan dan berbagai macam ukuran yang sering disebut mould base.
19
Dasar teori
20
Dasar teori
2.10. Pengertian Efisiensi waktu. Menurut Amin Widjaja Tunggal ( 1995 ) , pengertian efisiensi adalah “ efisiensi berhubungan dengan penentuan apakah tujuan perusahaan yang telah ditetapkan telah tercapai “ Menurut Tjukria P.Tawaf ( 1999 ) mengartikan efisiensi sebagai “ efisiensi diartikan sebagai kemampuan suatu unit kerja untuk mencapai tujuan yang diinginkan” Efisiensi waktu adalah rasio perbandingan antara realisasi dengan target yang ditetapkan ( Hesti Maheswari , SE , Modul Workshop Manajemen Operasional ). Efisiensi waktu yang tinggi ditunjukkan dengan angka rasio yang nilainya mendekati angka 1. Untuk mencapai efisiensi waktu yang tinggi maka realisasi target yang ditetapkan harus disesuaikan dengan kemampuan sumbar daya yang saling dimiliki perusahaan , sehingga tidak mungkin terjadi kesalahan dalam menetapkan target. Tingkat keefesienan pemrosesan data dijabarkan dalam ketidakterbatasan waktu dan jadwal pertemuan hasil dan tingkat sistem yang mampu disediakan , keefesienan diterangkan oleh rasio pengukuran tradisional input – out put , sementara tingkat keefektifan dihubungkan dengan out put kualitas.
2.11. waktu baku atau standar waktu. 2.11.1. Pengertian waktu baku atau standar waktu.
Pengertian dari waktu baku atau standar waktu bakun adalah jumlah waktu untuk menyelesaikan suatu pekerjaan menurut prestasi standar yakni isi kerja , kelonggaran untuk hal – hal yang tak terduga karena keterlambatan , waktu kosong dan kelonggaran gangguan bila terjadi ( International Labour Office ,1992 ). Menurut Roger G Schroeder ( 1955 ) : “ standar dapat didefenisikan secara formal sebagai jumlah waktu yang diperlukan untuk melaksanakan suatu tugas atau kegiatan apabila seorang operator terlatih yang bekerja dengan kecepatan normal menggunakan metode yang telah ditetapkan. “ 21
Dasar teori 2.11.2. Teknik – teknik dalam perhitungan waktu baku
Ada lima metode yang digunakan dalam menghitung waktu baku : a. Pendekatan Historikal ( Historical Approach ).
Penggunaan pendekatan historikal untuk mengestimasi pelaksanaan kegiatan diwaktu yang akan datang pada umumnya merupakan praktek yang jelek , karena hanya berdasarkan data – data historikal yang sering subyektif , tidak konsisten dan tidak memperhatikan “ rating factors “ dan penundaan – penundaan. Pengukuran dilakukan berdasarkan pengalaman masa lampau yaitu banyaknya jam kerja yang diperlukan untuk melaksanakan satu tugas pada waktu terakhir kali tugas itu dikerjakan.
b. Study Waktu ( Time Study Approach).
Metode time study digunakan untuk menentukan waktu yang diperlukan oleh pekerja yang terlatih pada kegiatan normal untuk melaksanakan suatu pekerjaan . metode time study merupakan pengukuran waktu dengan menggunakan stop watch sebagai alat utamnya. Cara ini merupakan cara yang paling banyak dikenal dan dipakai karena kesederhanaan aturan – aturan pengerjaan yang digunakannya.
Langkah – langkah penyusunan metode time study : 1. Menetapkan tujuan pengukuran Ini dilakukan untuk mengetahui berapa tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan . jika waktu baku yang diperoleh akan dipakai untuk meningkatkan efisiensi waktu pengerjaan suatu proses maka ketelitian dan keyakinan hasil pengukuran harus tinggi karena hasil pengukuran yang teliti akan menjadi acuan atau data untuk melakukan perbaikan dengan tujuan untuk meningkatkan efisiensi kerja.
2. Melakukan penelitian pendahuluan. Yang dicari dari pengukuran waktu adalah waktu yang pantas diberikan kepada para pekerja untuk menyelesaikan suatu pekerjaan dengan kondisi tertentu. Suatu
22
Dasar teori perusahaan biasanya menginginkan yang sesingkat – singkatnya agar mendapatkan keuntungan maksimal . hal ini tidak akan diperoleh jika kondisi kerja alat kerja yang ada dalam perusahaan tidak menunjang.
3. Melatih Operator. Dengan adanya pelatihan terhadap operator maka akan mendukung kinerjanya sendiri dengan memanfaatkan tenaga opertor yang handal atau terlatih maka akan mendukung pula untuk efisiensi waktu kerjanya dikarenakan operator tersebut telah terlatih sehingga tidak memakan waktu yang banyak untuk mealukan pekerjaan.
4. Mengurangi pekerjaan atas elemen – elemen kerja. Pengurangan pengerjaan atas elemen – elemen kerja merupakan gerakan dari bagian pekerjaan . elemen – elemen ini diukur waktunya lalu dijumlahkan untuk memperoleh waktu siklus yaitu waktu penyelesaian satu satuan produk sejak bahan baku diproses ditempat kerja yang bersangkutan atau waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan sampai barang jadi.
5.Menyiapkan alat –alat pengukuran . Alat – alat yang dibutuhkan untuk pengukuran adalah stop watch , lembar pengamatan , pensil dan papan pengamatan.
6.Melakukan pengukuran waktu. Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati pekerja dan mencatat waktu kerjanya untuk setiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat – alat yang sudah disiapkan. Dimulai dengan pengukuran pendahuluan tujuannya adalah untuk mengetahui berapa kali pengukuran harus dilakukan untuk tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan. Pengukuran pendahuluan tahap pertama dilakukan dengan beberapa kali pengukuran, biasanya sepuluh kali atau lebih. Setelah pengukuran tahap pertama dijalankan maka langkah selanjutnya adalah pengujian keseragaman data perhitungan jumlah pengukuran yang diperlukan dan bila jumlah pengukuran belum mencukupi
23
Dasar teori dilanjutkan dengan pengujian. Begitu seterusnya sampai jumlah keseluruhan mencukupi untuk ketelitian dan keyakinan yang dikehendaki. Hasil pengukuran lalu dikelompokkan kedalam sub group yang kemudian dilanjutkan dengan menentukan batas kontrol atas dan batas kontrol bawah . batas kontrol ini merupakan batas apakah sub group seragam atau tidak. Jika semua rata – rata sub group berada dalam batas kontrol maka semua harga yang ada dapat digunakan untk menghitung banyaknya pengukuran yang diperoleh dengan rumus ( tingkat ketelitian 5 % dan tingkat keyakinan 95 % ).
c. Data Standar ( Standar Data Approach ).
Penggunaan data standar menyangkut tentang konsep bank data. Suatu sistem data standar merupakan tabel – tabel yang berisi waktu pelaksanaan operasi – operasi. Dengan data standar perusahaan tidak perlu mengukur setiap unit kerja yang berbeda tetapi hanya serangkaian standar unit kerja tersebutdimasukkan dalam bank data dan rumusan – rumusan atau grafik –grafik disediakan untuk kondisi – kondisi lain yang kurang lebih sama. Sistem data standar berguna bila ada sejumlah operasi yang berulang – ulang dan hampir serupa . data standar diperoleh baik dari studi waktu dengan stop watch ataupun predetermined time data. Data standar dapat diperoleh dari sekumpulan data – data kecil. Sistem –sistem data standar mempunyai beberapa kebaikan yaitu data dapat digunakan untuk keperluan studi operasi – operasi baru dan akurasi dapat dijamin melalui pengunaan yang terus – menerus dan perbaikan data.
d.Pengambilan sampel kerja ( Work sampling Approach ).
Work sampling terdiri atas pengambilan observasi – observasi para pekerja secara acak untuk menetukan proporsi waktu yang merekan gunakan dalam kegiatan –
24
Dasar teori kegiatan tertentu. Metode ini terutama berguna untuk menganalisa kegiatan kelompok , kegiatan yang berulang – ulang dan memakan waktu yang relatif lama untuk menyelesaikannya dan kegiatan – kegiatan yang tidak diabatasi secara kaku. Metode waork sampling mempunyai beberapa kebaikan dibanding dengan metode- metode lainnya. Teknik – teknik pengambilan sampel secara statistik digunakan sehingga besarnya sampel dapat dipilih untuk tingkat kepercayaan tertentu seperti dalam metode studi waktu.
25
Obyek penelitian
BAB III OBYEK PENELITIAN
3.1. Sekilas mengenai PT.BUMIMULIA INDAH LESTARY PT BUMI MULIA INDAH LESTARI merupakan perusahaan industri plastik yang didirikan pada tahun 1997 dan berlokasi di JL. Jababeka XVI Kav 5 No. 65A Cikarang-Bekasi Jawa Barat. Perusahaan kini telah berkembang pesat, dan menjadi salah satu pemimpin dalam bidang industri plastik di Indonesia. Perusahaan ini bergerak dalam bidang usaha memproduksi packaging plastik dengan berbagai varian packaging, seperti ; untuk memproduksi kosmetik, makanan , farmasi , produk rumah tangga , minyak pelumas , agro kimia, minyak makan , produk kimia , pallet dan lain-lain. Untuk membuat produk-produk tersebut, perusahaan dilengkapi dengan berbagai sarana fabrikasi dan pemrosesan yang sangat lengkap dan modern , yang
secara garis besar terbagai ke dalam proses Blow
Moulding , Injection Blow Moulding , Extrusion serta proses printing . Selain itu , untuk menunjang kegiatan fabrikasinya perusahaan juga dilengkapi denagn suatu Mouldshop, yang dilengkapi dengan berbagai peralatan modern, seperti mesin CNC , mesin Sandblasting, Dan lain-lainnya. Selain didukung oleh fasilitas berbagai produksi dan fasilitas dan fasilitas pendukung yang modern, PT BUMIMULIA INDAH LESTARI juga didukung oleh sumber daya manusia yang handal, dengan jumlah sekitar 700 orang. Kombinasi fasilitas produksi yang modern yang didukung oleh sumber daya yang handal tersebut adalah untuk menopang filosofi operasi perusahaan yang berorientasi kepada pelanggan (CUSTOMER FOCUS). Komitmen untuk meningkatkan kepuasan kepada para pelanggan tersebut diwujudkan oleh Manejemen PT Bumimulia Indah Lestari dengan menciptakan suatu budaya kerja yang sehat dan produktif, yaitu mengarahkan dan membina setiap individu karyawan menjadi seorang pemain tim (team player), menciptakan budaya peningkatan terus menerus (CONTINUES IMPROVEMENT ) pada proses bisnis
26
Obyek penelitian
yang dijalankan oleh setiap fungsi, serta peduli terhadap kebutuhan pelanggan, baik eksternal maupun internal.
3.2. Proses Manufaktur di PT.BUMIMULIA INDAH LESTARY. Hasil produksi dari PT.BUMIMULIA INDAH LESTARY sangat beragam dan melalui berbagai macam proses , dari bahan baku sampai terbentuk suatu produk sesuai dengan pesanan dari para pelanggan dengan melalui tahap yang cukup lama dan dari proses manufaktur secara garis besarnya di PT.BUMIMULIA INDAH LESTARY disajikan pada gambar 3.1 oleh karena itu perusahaan ini sangat konsisten dan meningkatkan efisiensi disegala bidang yang mempengaruhi proses produksi , salah satu yang menjadi prioritas atau sasaran adalah pada bagian plastik injeksion karena bagian memegang peranan yang cukup dominan pada pembuatan komponen – komponen di PT.BUMIMULIA INDAH LESTARY walaupun ada selain dari bagian ini yakni blowmoulding yang menjadi bagian dari perusahaan ini sendiri namun dalam tulisan ini kita tidak membahasanya.
3.3. Hasil Produksi DI PT. BUMIMULIA INDAH LESTARY Produk- produk yang dihasilkan PT.BUMIMULIA INDAH LESTARY sangat beragam dikarenakan mempunyai pelanggan yang cukup beragam juga dan sebagian besar merupakan plsatik injeksion mould part. Pelanggan
utama
dari
PT.BUMIMULIA
INDAH
LESTARY
adalah
perusahaan yang bergerak dibidang kosmetik , minyak pelumas, makanan ,farmasi ,produk rumah tangga, produk kimia, pallet dan sebagian lainnya dibidang elektronik. Produk tersebut antara lain tutup botol kosmetik marina,tutup botol minyak baby ,tutup botol obat luka betadine,tutup botol obat pembasmi serangga baygon, tutup botol pewangi ketiak roll on, tutup botol kosmetik pemutih wajah meco dan tutup
27
Obyek penelitian
botol pembersih badan sanex bodywash dan masih banyak lagi contoh – contoh produk yang dihasilkan atau lebih jelasnya dapat dilihat dilembar lampiran.
3.4. Metode Penelitian
3.4.1. Teknik pengumpulan data Teknik yang digunakan dalam penelitian ini dengan 2 cara yaitu ; a. Studi kepustakaan ( Library Study ) Penelitian yang dilakukan dengan membaca buku – buku atau literature dan dokumen perusahaan yang berkaitan dengan masalah yang akan dibahas.
b. Studi Lapangan ( Field Study ) Mendapatkan data lansung dari obyek penelitian dalam perusahaan , penelitian ini dilakukan dengan cara observasi atau pengamatan lansung terhadap kegiatan dalam perusahaan dengan melakukan peninjauan dan pengamatan kelokasi pabrik.
3.4.2. Jenis data Jenis data yang dikumpulkan penulis bersifat kuantitatif yang terdiri dari data primer dan data sekunder yaitu : a. Data Primer •
Proses produksi
•
Proses pergantian cetakan
•
Jumlah tenaga kerja
b. Data sekunder Mengenai sejarah proses produksi perusahaan, setiap barang yang dihasilkan suatu perusahaan harus melalui suatu proses yaitu dari bahan baku menjadi barang jadi atau siap pakai. Proses produksi ini dilakukan setelah berbagai produk dirancang dengan spesifikasi yang bermacam – macam . selanjutnya spesifikasi tersebut diterjemahkan kedalam system pemrosesan yang menciptakan produk.
28
Obyek penelitian
3.4.3. Intrumen Penelitian Interumen penelitian atau alat yang digunakan untuk memperoleh data yang diperlukan adaalah : •
Stop watch
•
Lembar pengamatan
•
Pena
•
Papan pengamatan
3.4.4. Pengolahan Data Langkah – langklah pengolahan data yang dilakukan untuk mendapatkan waktu baku adalah sebagai berikut : a. Menghitung waktu siklus rata – rata dengan rumus :
∑Xi Ws = N
.............................. (1) X = data hasil pengukuran N = Julmlah pengamatan yang telah dilakukan
b. Menghitung waktu normal dengan rumu
Wn = Ws x P........................(2) P = Faktor penyesuaian ( allowance factor )
c. Mengitung waktu baku dengan rumus
Wb = Wn + I ( Wn )..........(3)* I = kelonggaran yang diberikan kepada pekerja untuk menyelesaikan pekerjaan disamping waktu normal
*
Sprent.P “Metode stastik non parametrik terapan,1991 “
29
Pengumpulen data dan pengolahan data
BAB IV PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA
Penelitian ini terpusat di departemen produksi dimana proses pergantian produk berlangsung. Mesin-mesin injection yang digunakan untuk produksi sangat bervariasi kapasitasnya, mulai dari 50 ton sampai 2500 ton, dimana masing-masing mesin digunakan untuk membuat produk dengan besar cetakan yang berbeda-beda.
4.1. Pengumpulan Data Pengambilan data dikhususkan pada mesin KM 80 ton. Pada mesin KM 80 ton mesin ini digunakan untuk memproduksi 8 macam produk, yang mana ukuran cetakan juga beragam. Disini akan menimbulkan metode dan cara pemasangan cetakan pada mesin yang beragam , ini disebabkan antara lain karena letak lubang ulir fixed dan moving plate pada mesin adalah tetap sedangkan ukuran panjang dan lebar dari top dan bottom plate dari cetakan berbeda-beda. Adapun ukuran dari Fixed dan ‘Moving plate’ dari mesin KM 80 ton dapat dilihat pada gambar 4.1. Dari Gambar 4.1. terlihat bahwa jarak antar lubang ulir adalah tetap dan letak lubang untuk locating ring berada pada tengah-tengah dari ‘fixed plate’ dengan ukuran diameter 400 mm. Untuk pemasangan cetakan pada plate atau landasan mesin memerlukan pengikat{clamping} yang jumlah dan besarnya juga berbeda-beda. Clamping terdiri dari baut, ganjal dan clamping blok. Ilustrasi susunan sistem clamping disajikan pada Gambar 4.2 atau gambar terlampir. Nama beserta ukuran-ukuran atau dimensi yang diperlukan dari cetakan yang digunakan untuk produksi pada mesin KM 80 ton disajikan pada tabel 4.1.
30
Pengumpulen data dan pengolahan data
CORE
CAVITY
Gambar 4.2. Skema dimensi cetakan
Tabel 4.1. Nama part dan dimensi cetakan yang diproduksi mesin KM 80 ton.
Dimensi NO MC
Nama Part
Kode mould
H
V
T
1
Cap Marina 100 ml
I 0041 B
350
300
400
2
Cap SLI Small Liquid I 0074 B
300
350
318
50/100 ml 3
Cap Combiphar
I 0132 B
390
400
408
4
Cap outer Baygon
I 0122 B
450
550
456
5
Cap Cusson Roll on 60 ml
I 0068 B
350
300
362
6
Cap Meco 12 gr
I 0097 B
360
315
357
7
Cap Sanex bodywash
I 0069 B
350
350
387
8
Cap She powder 40 gr
I 0131 B
390
650
440
31
Pengumpulen data dan pengolahan data Suatu cetakan dalam proses injection memerlukan pendingin atau pemanas sesuai dengan setting-an dari proses injection-nya{disini tidak dibahas}, pada tulisan ini selanjutnya disebut dengan cooling. Sistem cooling pada cetakan sangat beragam, dengan jumlah inlet dan outlet yang berbeda-beda, ada juga yang memakai jumper untuk menyambung inlet dan outlet sehingga mengurangi jumlah inlet dan outlet yang langsung dipasang selang dari sistem cooling di pabrik. Pemasangan selang dari sistem cooling ke inlet dan outlet pada tiap-tiap cetakan memakai beberapa cara antara lain; selang dipasang pada plug dan diikat dengan kawat, memakai sistem plug dan socket dan juga yang memakai sistem terminal. Pemasangan selang dengan cara diikat dengan cara kawat dapat dilihat pada Gambar 4.3.
Gambar 4.3 Pemasangan selang cooling dengan diikat kawat
32
Pengumpulen data dan pengolahan data Tabel 4.2.Jumlah kelengkapan pada cetakan yang dipasang pada mesin KM 80 ton
Tooling NO MC
Nama Part
Kode mould
Nepel
Hot
Hidrolik
Ejec
runner
& Spindel
tor
1
Cap Marina 100 ml
I 0041 B
28 pcs
Pakai
Hidrolik
_
2
Cap SLI Small Liquid
I 0074 B
12 pcs
Pakai
Hidrolik
Ya
50/100 ml 3
Cap Combiphar
I 0132 B
10 pcs
Pakai
_
Ya
4
Cap outer Baygon
I 0122 B
20 pcs
Pakai
_
Ya
5
Cap Cusson Roll on 60 ml
I 0068 B
10 pcs
Tidak
_
Ya
6
Cap Meco 12 gr
I 0097 B
22 pcs
Pakai
Hidrolik
-
7
Cap Sanex bodywash
I 0069 B
12 pcs
Tidak
_
Ya
8
Cap She powder 40 gr
I 0131 B
20 pcs
Pakai
-
Ya
Jumlah kelngkapan yang dipasang pada cetakan maupun pada mesin sangat mempengaruhi efisiensi waktu untuk pemasangan cetakan pada mesin sehingga waktu pemasangan cetakan pada mesin sangat beragam karena kelenkapan yang digunakan cetakan juga berbeda – beda.
4.2. Proses dan waktu pergantian produk yang ada saat ini
Proses pergantian produk yang ada saat ini di PT.Bumi Mulia Indah Lestary melalui beberapa tahapan proses yang sangat panjang yang tentunya membutuhkan waktu yang panjang untuk setiap kali pergantian produk. Tahapan proses pergantian produk dapat dilihat seperti diagram alur dibawah ini,sedangkan untuk perhitungan waktu setiap tahapan proses diuraikan dalam tabel 4.3. berikut .
33
Pengumpulen data dan pengolahan data Mulai
Rencana ganti produk
Produksi Berhenti
Material sama
Pelepasan Instalasi
Bersihkan hopper
Pelepasan cetakan Pembatasan ruang lingkup studi efisiensi dalam siklus pergantian produk pada proses produksi plastic injection part cosmetic
Isi material untuk cuci Mengembalikan cetakan dan mengambil cetakan baru Cuci barel Pemasangan cetakan
Pemasangan instalasi Isi material baru Data setting
Masukkan data settingan Produksi mulai
selesai
Gambar 4.4. Flowchart pergantian produk sebelum perbaikan
34
Pengumpulen data dan pengolahan data Tabel 4.3. Perhitungan waktu untuk setiap tahapan proses pergantian produk
No
Proses
Uraian
Waktu rata-rata per-item
1
Rencana ganti produk
•
Menentukan waktu ganti produk
2
Produk berhenti
•
Untuk material produk yang sama, langsung 15 menit
jalankan rencana. •
Untuk material yang berbeda, produksi terus sampai material dalam barel habis kemudian barel
30 menit
dicuci dengan material murni untuk menghindari kontaminasi warna pada produk berikutnya. 3
Pelepasan
Instalasi
•
pendukung
Melepaskan selang cooling pakai kawat ,plug dan 0,17 menit
socket. •
Melepas selang hidrolik untuk core ( untuk yang memakai hidrolik ) dan melepaskan motor spindle ( 0,17 menit
untuk mould yang menggunakan spindle ). •
Melepaskan kabel hot runner ( untuk yang 0,17 menit
menggunakan hot runner ). 4
Pelepasan cetakan
•
Pemasangan eye bolt {alat untuk mengaitkan 1 menit
cetakan dengan crane pengankat ). •
5
Mengembalikan cetakan
6
digantung dengan crane.
1 menit
•
Melepaskan baut clamping pada cetakan.
1 menit
•
Membawa cetakan menuju area simpan cetakan (
dan
mengambil cetakan
Pemasangan Cetakan
Crane dipasang pada eye bolt kemudian Cetakan
3 menit
mould tool center ). •
Mengambil {mencari dulu} cetakan yang akan dipasang untuk produksi.
10 menit
•
Membawa cetakan siap produksi menuju mesin.
3 menit
•
Menyiapkan
mesin
untuk
produksi
cetakan
selanjutnya
35
Pengumpulen data dan pengolahan data •
melepas atau memasang ejector rod sesuai cetakan
15 menit
baru ( untu yang memakai ejector rod ). •
Menyiapkan cetakan pada posisi siap di clamping, 10 menit
jika : 1. locating ring bagus
•
7
Pemasangan instalasi
2. locating ring jelek/rusak
30 menit
3. locating ring tidak ada.
60 menit
Memasang baut clamping dan mengencangkan dengan pakai alat Bantu seperti pipa.
3 menit
•
Melepas crane dari cetakan.
2 menit
•
Memasang selang cooling
1 menit
•
Memasang selang hidrolik ( cetakan yg memakai 4,5 menit
sistem hidrolik ). •
Memasang kabel hot runner ( cetakan yang 3,75 menit
memakai hot runner ). 8
Memasukkan
data
•
setting
Setting mesin sampai siap untuk produksi. ( tergantung jenis produk )
9
Produksi mulai
•
Bila material yang dipakai tidak sama.
10
Bersihkan hoper
•
Membersihkan hoper dan bagiannya dari material 30 menit
sebelumnya{material} 11
Isi hoper untuk cuci
•
Isi
hoper
dengan
material
untuk
mencuci
barel{material murni yang berwarna natural ) 12
Cuci barel
20 menit
•
5 menit
Kuras dan bersihkan bagian dalam barel dengan material cuci sampai bersih dengan sistem injeksi (
10 menit
bila yang keluar dari nozel sudah material cuci dan tidak bercampur material sebelumnya atau telah berwarna natural ). 13
Isi material baru
•
Isi dengan material yang sesuai dengan produk yang akan diproduksi
Continue
36
Pengumpulen data dan pengolahan data Dari data diatas terlihat bahwa tiap cetakan mempunyai perlengkapan yang berbeda-beda sehingga dalam setiap tahap proses pergantian produk akan menemukan masalah yang sama dan berulang terus - menerus yang mengakibatkan proses pergantian produk tidak bisa terjadwal dengan lancar dan banyak waktu terbuang. Dari data yang disajikan didapat waktu pergantian cetakan seperti pada tabel 4.4.
Tabel 4.4. Waktu pergantian cetakan sebelum perbaikan
NO MC
Nama Part
Kode
Waktu pergantian
cetakan
cetakan
1
Cap Marina 100 ml
I 0041 B
2
Cap SLI Small Liquid I 0074 B 50/100 ml
153,66 menit
126,62 menit
3
Cap Combiphar
I 0132 B
127,70 menit
4
Cap outer Baygon
I 0122 B
156,26 menit
5
Cap Cusson Roll on 60 ml
I 0068 B
87,62 menit
6
Cap Meco 12 gr
I 0097 B
99,39 menit
7
Cap Sanex bodywash
I 0069 B
90,04 menit
8
Cap She powder 40 gr
I 0131 B
156,12 menit Rata- rata = 105,12 menit
Dari akumulasi data yang ada seperti tabel 4.4. proses pergantian cetakan sebelum perbaikan memakan waktu yang bervariasi yaitu antara 87,62 menit sampai 156,712 Menit dengan rata-rata 105,12 Menit. Masalah yang timbul untuk periode
37
Pengumpulen data dan pengolahan data pergantian berikutnya dengan cetakan yang sama adalah sama, tetapi waktu yang diperlukan tidak sama karena adanya faktor dari luar yang mempengaruhi, seperti: 1. Crane dipakai bersamaan untuk keperluan lain. 2. Peletakan baut dan Clamping tidak tetap, harus mencari dulu setiap akan dipakai. 3. Pemasangan selang dengan diikat kawat akan memakan waktu yang lebih lama karena kendalanya beragam antara lain. Waktu mengencangkan kawat putus sehingga harus diulang, letak kawat ikat jauh dan berpindah-pindah sehingga harus mencari dulu, selang yang dipakai terlalu banyak dan tidak bertanda sehingga sulit membedakan antara selang inlet dan outlet.
4. Pada waktu pemasangan cetakan pada posisi sprue bushing harus pada tengahtengah fixed planted{agar segaris dengan nozel mesin} adalah secara visual dan kira-kira dengan cara menggeser dan menarik-turunkan Crane, yang mana pergerakan Crane tidak bisa dikontrol dengan pasti mengakibatkan waktu pada proses ini cukup lama dan kurang tepat posisi cetakan, Bersamaan dengan proses tersebut, cetakan juga harus diatur kelurusannya agar baut-baut dari Clamping bisa masuk pada lubangnya.
Waktu rata-rata setiap proses pada masing-masing part yang digunakan dalam cetakan disajikan dalam Lampiran 4.1.
4.3. Rencana Pemecahan Masalah.
Dari data-data permasalahan yang ada saat ini dalam praktek direncanakan suatu pemecahan masalah yang sedang berkembang agar waktu yang diperlukan untuk pergantian produk lebih cepat dan sesuai dengan yang ada ( asumsi analisa data tidak termasuk factor- factor lain yakni factor – factor dari luar dugaan yang mempengaruhi proses tahapan pergantian produk ). Adapun rencana penanggulangan sesuai dengan masalah yang ada dapat terbaca dalam Tabel 4.5.
38
Pengumpulen data dan pengolahan data Tabel 4.5.Rencana Pemecahan Masalah
NO 1
Masalah Yang Ada
Penanggulangan
Pemasangan selang cooling beragam Dibuatkan terminal cooling dan tidak tidak adanya tanda “in” dan “out”
menggunakan kawat melainkan sistem nepel socket untuk penyambungannya, baik ke mesin maupun ke cetakan.
2
Proses Centering Cetakan Lama
- Dibuat locating ring untuk cetakan yang tidak punya locating dan yang rusak diperbaiki.
- Dibuatkan sistem penopang pada moving Plater dengan blok penyangga dan blok Centering
3
Alur proses, dimana pengambilan cetakan Alur proses diubah denagn jalan lama
karena
proses
yang
bolak- siapkan cetakan dulu di area mesin
balik,ambil Crane lama ke mesin, bawa kemudian
baru
proses
pelepasan
cetakan lama ke arah cetakan,ambil cetakan dan dibawa ke area cetakan.. cetakan
baru
dibawa
ke
mesin,
kembalikan Crane 4
Sistem Clamping
Penggantian sistem clamping lama dengan clamping tanpa ganjal dan dapat disesuaikan panjangnya serta standarisasi kelengkapan cetakan
5
Sambungan Hot Runner
Pembuatan terminal untuk sambungan hot runner
39
Pengumpulen data dan pengolahan data
4.4. Implementasi Dan Hasil Rencana penanggulangan yang ada kemudian dilaksanakan dilapangan, dalam tulisan ini dibahas proses pembuatan alat tersebut.
4.4.1. Pembuatan Terminal Cooling
Penyambungan selang cooling yang banyak selain memakan waktu juga mengundang kesalahan dalam pemasangan, selain itu kebocoran sambungan cooling juga sering terjadi, Oleh karena itu pula dibuatkan suatu terminal dimana setiap inlet dan outlet disambungkan ke satu tujuan dan kemudian dari tiap cetakan akan terdapat 2 inlet dan 2 outlet. Dengan demikian waktu untuk pemasangan yang diperlukan untuk pemasangan cooling akan memakan waktu yang lebih cepat. Dalam hal ini semua sambungan menggunakan plug dan socket. Waktu yang diperlukan dalam penyambungan ini dalam satu cetakan sekitar 0,5 Min. Skema penyambungan cooling seperti pada
COOLING SYSTEM PABRIK
TERMINAL
IN / OUT CETAKAN
Gambar 4.5.
Gambar 4.5 Skema pemasangan terminal cooling
40
Pengumpulen data dan pengolahan data
Gambar 4.6. Terminal cooling dengan plugs
4.4.2. Pembuatan locating ring dan stopper bawah Cetakan yang tidak mempunyai locating ring ataupun yang sudah rusak ,dibuatkan locating ring baru agar proses centering tidak memakan waktu yang lama karena
mengeser – geser cetakan tampa mempunyai pengarah dan hanya memakai
perkiraaan dan pengalaman dari pemasang cetakan.
41
Pengumpulen data dan pengolahan data Stopper pada bagian bawah ini dimaksudkan agar pada waktu proses centering cetakan ( menyiapkan cetakan pada posisi siap clamping ) akan lebih dan terkontrol posisi center dari cetakan terhadap mesin. Disain dari stopper inii berbentuk blok penahan dan blok centering ( membentuk sudut 900 ) atau bentuk “ V “ terbalik dan bottom plate cetakan tersebut dibuatkan dengan bentuk “ V “ juga. Hal ini bertujuan agar pada waktu memposisikan cetakan dengan crane, cetakan akan bergeser mengikuti center dari bentuk “ V “ tersebut hal ini akan membantu fungsi dari locating ring yang ada. Stopper tersebut dipasang mati dengan dibaut pada moving plate mesin. Jarak yang dipakai untuk acuan pembuatan stopper ini adalah ujung dari “ V “ tersebut terhadap center mesin ( nozzle ).
Gambar 4.7. Fixed platen dengan stopper bawah
42
Pengumpulen data dan pengolahan data Dimensi V – grove untuk masing – masing cetakan dengan jarak tertentu dapat dilihat pada gambar 4.8. ( namun dalam hal ini tidak dibahas secara mendetail karena ukuran dari “ V “ kadang – kadang berbeda – beda tergantung pada bentuk ukuran cetakan dan bagusnya kondisi cetakan ).
Gambar 4.8. Detail V – grove pada bottom plate
4.4.3. Perubahan alur proses
Perubahan alur ini dilakukan pada poses penyiapan cetakan baru akan menggantikan cetakan lama , agar prosesnya tidak bolak-balik . Adapun alur proses yang baru adalah sebagai berikut:
43
Pengumpulen data dan pengolahan data Mulai
Rencana ganti produk
Ambil cetakan baru
Produksi Berhenti
Material sama
Pelepasan Instalasi
Pelepasan cetakan
Bersihkan hopper
Isi material untuk cuci
Dipindah
Pemasangan cetakan
Pemasangan instalasi
Data setting
Cuci barel
Isi material baru
Masukkan data settingan
Produksi mulai
selesai Gambar 4.9. Flowchart pergantian produk sesudah perbaikan
44
Pengumpulen data dan pengolahan data
4.4.4 Perubahan Clamping
Dengan sistem clamping yang ada saat ini terdapat beberapa kendala antara lain pada waktu pemasangan membutuhkan waktu yang lama karena harus memakan ganjal yang tebak sama dengan top dan bottom plate cetakan dan ganjal terpisah clamping blok.Ganjal yang dipakai pada top dan bottom plate yaitu 30, dan 40 mm sehingga hal ini memerlukan waktu untuk menyiapkan ganjal yang sesuai dengan ukuran yang diminta. Permasalahan tersebut dapat dikurangi denagn mengganti sistem Clamping yang ada dengan sistem Clamping yang mampu menyesuaikan sendiri dengan tebal top dan bottom plate yang ada dan dapat digeser maju mundur menyesuaikan lebar palte dengan jarak ulir yang tersedia pada platen mesin. Seperti terlihat pada Gambar 4.11, Clamping ini bentuknya melengkung , pada ujung-unungnya dibuat radius {sphare} dan menggunakan ring yang berbentuk radius juga sehingga dengan bentuk ini selalu tiga yang bekerja . Pemasangan Clamping ini tidak memerlukan waktu yang lama karena salein tidak memerlukan ganjal juga mampu menyesuaikan diri dengan plate dan jarak ulir ada platen mesin sehingga tidak membutuhkan waktu untuk setting.
Gambar 4.10. Sistem clamping sebelum perbaikan
45
Pengumpulen data dan pengolahan data
mbar 4.10. Sistem clamping sebelum
perbaikan
Gambar 4.11. Sistem clamping sesudah perbaikan.
4.4.5 Pembuatan terminal sambungan hot runner
Pemasangan sambungan kabel hot runner saat ini menggunakan sistem terminal yang pemasangan masih satu persatu sambungan dengan menggunakan sekrup dan penyambungan ini tidak boleh salah atau terbalik sehingga orang yang memasang juga harus berpengalaman dan mengerti tentang listrik. Sistem ini dapat diperbaiki dengan mengganti terminal tersebut dengan sistem sockets dan plugs sehingga pemasangannya cepat dan mudah selain itu orang yang memasang tidak harus mengerti tentang listrik Karena pemasangannya tidak bisa dibalik-balik.
46
Pengumpulen data dan pengolahan data 4.4.6 Hasil- hasil dari perbaikan
Dari perbaikan yang dilakukan pada mesin KM 80 ton , didapatkan peningkatan yang cukup baik atau waktu yang lebih pendek.. Peningkatan ini didapat dari semua bagian yang diperbaiki dengan rata-rata peningkatan diatas 72,75 %. Peningkatan yang paling besar terjadi pada sistem cooling. Dengan peningkatan demikian itu waktu yang dihemat untuk pergantian cetakan antara 60,08 menit sampai 116,48 menit. Perbaikan yang didapatkan antara lain: 1. Dengan adanya terminal cooling maka pemasangan selang cooling dengan kawat tidak berlangsung lagi dan jumlah sambungan yang ada mennjadi inlet=2, outlet=2. 2. Stopper kawat yang tepasang di fixed platen dan pembuaatan V-grove pada bottom plate sangat membantu pada proses centering dan kelurusan cetakan. 3. Perubahan alur proses yang dilakukan memcepat waktu pergantian cetakan lama kegiatan menaruh cetakan lama ke mold area, mencari cetakan dan membawanya ke mesin sudah tidak ada lagi. 4. Sistem clamping yang baru sangat sederhana dan pemasangannya tidak rumiy sehingga waktu pemasangan clamping manjadi lebih cepat. 5. Terminal hot runner membantu mempercepat waktu pergantian cetakan dan menghilangkan kesatuan yang timbul karena pemasangan kabel terbalik.
Peningkatan ini juga mempengaruhi proses pergantian produk secara keseluruhan. Pada perhitungan peningkatan pergantian produk diasumsikan bahwa setiap terjadi pergantian produk juga disertai dengan pergantian material. Hal ini dimaksudkan agar mempermudah perhitungan pada proses perencanaan produksi di semua mesin injection yang ada. Hal tersebut mengakibatkan adanya waktu yang bersamaan dengan waktu pergantian cetakan yang besarnya adalah tetap, yaitu waktu pasang crane, bawa cetakan menuju area, mencari cetakan, bawa cetakan ke mesin, pasang eye bolt dan lepas crane dengan total waktu 33 menit .
47
Pengumpulen data dan pengolahan data Waktu dari hasil pebaikan-perbaikan, disajikan pada Tabel 4.6 sampai Tabel 4.9. Sedangkan data selengkapnya disajikan dalam Lampiran 4.1 sampai
dengan
Lampiran 4.7.
Tabel 4.6. Tabel waktu pergantian cetakan pada tiap – tiap bagian sebelum perbaikan.
Waktu pergantian cetakan pada tiap bagian sebelum perbaikan pada mesin KM 80 ton
N
MC
Nama Part
O
Kode
Sebelum perbaikan
cetakan
Kw
Cp
hr
h
lr
cl
1
Cap Marina 100 ml
I 0041 B
16,08
0,53
4,08
0,68
45,30
64,00
2
Cap SLI Small Liquid
I 0074 B
8,04
0,27
16,32
0,00
31,00
48,00
50/100 ml 3
Cap Combiphar
I 0132 B
5,36
0,27
4,08
0,00
31,00
64,00
4
Cap outer Baygon
I 0122 B
11,48
0,40
4,08
0,00
45,30
72,00
5
Cap Cusson Roll on 60
I 0068 B
5,36
0,27
0,00
0,00
11,00
48,00
ml 6
Cap Meco 12 gr
I 0097 B
12,63
0,00
4,08
0,68
11,00
48,00
7
Cap Sanex bodywash
I 0069 B
8,04
0,00
0,00
0,00
11,00
48,00
8
Cap She powder 40 gr
I 0131 B
11,48
0,27
4,08
0,00
45,30
72,00
Rata – rata
9,80
0,25
4,59
0,26
28,86
58,00
48
Pengumpulen data dan pengolahan data
Tabel 4.7. Tabel waktu pergantian cetakan pada tiap – tiap bagian sesudah perbaikan.
Waktu pergantian cetakan pada tiap bagian sesudah perbaikan pada mesin KM 80 ton
N
MC
Nama Part
O
Kode
Sesudah perbaikan
cetakan
Kw
Cp
hr
h
lr
cl
1
Cap Marina 100 ml
I 0041 B
0,00
0,27
2,04
0,68
4,00
26,08
2
Cap SLI Small Liquid
I 0074 B
0,00
0,27
2,04
0,00
4,00
19,56
50/100 ml 3
Cap Combiphar
I 0132 B
0,00
0,27
2,04
0,00
4,00
26,08
4
Cap outer Baygon
I 0122 B
0,00
0,27
2,04
0,00
4,00
29,34
5
Cap Cusson Roll on 60
I 0068 B
0,00
0,27
0,00
0,00
4,00
19,56
ml 6
Cap Meco 12 gr
I 0097 B
0,00
0,27
2,04
0,68
4,00
19,56
7
Cap Sanex bodywash
I 0069 B
0,00
0,27
0,00
0,00
4,00
19,56
8
Cap She powder 40 gr
I 0131 B
0,00
0,27
2,04
0,00
4,00
29,34
Rata – rata
0,00
0,27
1,53
0,26
4,00
23,64
49
Pengumpulen data dan pengolahan data Tabel 4.8.Tabel Waktu pergantian cetakan sebelum perbaikan Waktu pergantian cetakan sebelum perbaikan pada mesin KM 80 ton
NO MC
Nama Part
Kode
Waktu pergantian
cetakan
cetakan
1
Cap Marina 100 ml
I 0041 B
2
Cap SLI Small Liquid I 0074 B 50/100 ml
153,66 menit
126,62 menit
3
Cap Combiphar
I 0132 B
127,70 menit
4
Cap outer Baygon
I 0122 B
156,26 menit
5
Cap Cusson Roll on 60 ml
I 0068 B
87,62 menit
6
Cap Meco 12 gr
I 0097 B
99,39 menit
7
Cap Sanex bodywash
I 0069 B
90,04 menit
8
Cap She powder 40 gr
I 0131 B
156,12 menit Rata- rata = 105,12 menit
50
Pengumpulen data dan pengolahan data Tabel 4.9.Tabel Waktu pergantian cetakan sesudah perbaikan Waktu pergantian cetakan sesudah perbaikan pada mesin KM 80 ton
NO MC
Nama Part
Kode
Waktu pergantian
cetakan
cetakan
1
Cap Marina 100 ml
I 0041 B
2
Cap SLI Small Liquid I 0074 B 50/100 ml
37,06 menit
29,86 menit
3
Cap Combiphar
I 0132 B
36,38 menit
4
Cap outer Baygon
I 0122 B
39,64 menit
5
Cap Cusson Roll on 60 ml
I 0068 B
27,82 menit
6
Cap Meco 12 gr
I 0097 B
27,54 menit
7
Cap Sanex bodywash
I 0069 B
27,82 menit
8
Cap She powder 40 gr
I 0131 B
39,64 menit Rata- rata = 33,22 menit
51
Pengumpulen data dan pengolahan data
Perbandingan Waktu ganti cetakan sebelum dan sesudah perbaikan 160 140 120 100 Waktu ( min ) 80 60 40 20 0
sebelum sesudah
1
2
3
4
5
6
7
8
Bagian
Perbandingan Persentase Waktu Pergantian cetakan sebelum dan sesudah Perbaikan
sesudah 24%
sebelum 76%
sebelum
sesudah
Gambar 4.12. Diagram Perbandingan waktu ganti cetakan sebelum dan sesudah perbaikan
52
Pengumpulen data dan pengolahan data
Perbandingan waktu ganti cetakan sebelum dan sesudah perbaikan per bagian 60 50 40 Waktu ( 30 min ) 20 10 0
sebelum sesudah kw
cp
hr
hr
lr
cl
Bagian
Persentase Perbandingan waktu ganti cetakan sebelum dan sesudah perbaikan Per bagian sesudah 23%
sebelum 77% sebelum
sesudah
Gambar 4.13. Diagram Perbandingan waktu ganti cetakan sebelum dan sesudah perbaikan per bagian 53
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. KESIMPULAN
1. Proses pergantian cetakan sebelum adanya perbaikan memakan waktu yang cukup lama. Hal ini disebabkan banyaknya permasalahan peralatan pendukung yang tidak standar dimana proses pergantian cetakannya sendiri antara 87,62 min s/d 156,12 min . 2. Masalah yang ada pada proses pergantian cetakan cukup beragam dengan memperbaiki masalah yang ada yaitu : pemasangan selang cooling dengan diikat kawat menjadi system terminal cooling, proses centering yang hanya mengandalkan pengalaman dengan dibantu adanya stopper bawah menjadi lebih cepat dan sitem clamping yang digunakan yang tadinya clamping dengan memakai ganjal menjadi clamping tampa ganjal, kegiatan pengembalian dan pengambilan cetakan dalam proses pergantian dihilangkan dengan menyiapkan cetakan terlebih dahulu dan pemasangan hot runner diganti dengan system plug dan socket. 3. Hasil yang didapatkan cukup baik dimana waktu pergatian cetakan yang didapatkan menjadi jauh lebih baik yakni antara 27,54 min s/d 39,64 min atau rata – rata 72,75 % dan waktu pergantian produk juga mengalami penurunan. 4. Pergantian cetakan yang tadinya menggunakan alat – alat pendukung tidak standar kemudian distandarisasikan sehingga menghasilkan proses pergantian cetakan semakin cepat. 5. Perbaikan yang dilakukan adalah antara lain : perbaikan locating ring , perbaikan system clamping , perbaikan hot runner , pembuatan stopper bawah dan perbaikan system cooling.
54
5.2. SARAN . 1. Perbaikan yang dilakukan di PT.Bumimulia Indah Lestary ( BIL ) dapat juga dilakukan pada perusahaan yang lain yang bergerak dalam bidang Injection moulding.
2. Dalam melakukan perbaikan perlu dilakukan pengukuran yang cukup teliti terhadap cetakan yang ada dan perhitungan terhadap mesin plastic injection yang akan digunakan.
55
DAFTAR PUSTAKA 1. Akademi Teknik Mesin Program Teknik Industri St Mikael “ Bahan Sintetis Thermoplast dan Duroplast “ ATMI ,1999. 2. Gastrow Hans “ Injection moulding and 108 Proven Desins “ Edityng by E.Linder and P. Linger . Munich Ulene New york 1993. 3. Manges George and Mohren Paul “ How to make Injection Mould with 470 Figures and 34 table “ Hamser Published , Munich Ulene New york 1996 4. Sprent.P , “ Metode statistic Non Parametrik Terapan “ Di erjemahkan oleh Erwin R.Osman ,UI 1991 5. Trialiati Gunamertha , Tugas akhir “ Analisa Proses Plastisasi pada pencetakan Injeksi Untuk Bumper Fiberglass “ UNBRAW , Malang 1992. 6. Tri Joko Irwanto.C , Tugas akhir “ Cost Reduction Program Pada Proses Plastik Injection Moulding “ UI DEPOK , 1998
56
