Szétválasztási technológiák a biomassza feldolgozásban: Osztályozás Dr. Gombkötő Imre Egyetemi adjunktus
ME Nyersanyagelőkészítési és Környezeti Eljárástechnikai Intézet 1. Bevezetés Számos különböző példát lehet felsorolni, miért is fontos a biomassza feldolgozás tekintetében szétválasztási eljárásokról beszélni. A biomassza egy olyan változatos forrásokból beszerezhető nyersanyagféleség, amelynek felhasználási területe is rendkívül széles spektrumot fed le az élelmiszeripari alkalmazásoktól az energetikai célú felhasználásig. [5] A szétválasztási technológiák sora igen nagyszámú, alkalmazásukra számos példát sorolhatunk, mint például az élelmiszeripar számára fontos növényi részek szétválasztása az arra alkalmatlan, azonban energetikai célra kiváló növényi részektől, vagy a papíripar számára értékes, könnyen rostosítható növényi részek szétválasztása a nehezen rostosítható növényi részektől. [6] Ha azonban a magas szerves anyag tartalmú humán hulladékokat, mint a szilárd települési hulladékokat vagy ahhoz hasonló ipari hulladékokat is biomasszának tekintjük a szétválasztási eljárások alkalmazása még inkább elkerülhetetlen a magas szerves anyag tartalmú és szervetlen, illetve a pl. komposztálható ill. műanyag hulladék alkotók szétválasztására. A mechanikai szétválasztási eljárások olyan eljárások, amelyek a diszperz rendszernek tekinthető szilárd szemcsékből álló keverék halmazt, az azt alkotó szemcsék valamely eltérő fizikai tulajdonsága alapján választja szét. Ha a szétválasztás a kezdeti halmaz szemcséinek eltérő méretein alapul, osztályozásról beszélhetünk. Az osztályozási műveletek jellemzően a túlméretes vagy kisméretű szemek eltávolítására az aprítás feladásából, valamilyen egyéb szétválasztási művelet szemcsespektrumának beállítására illetve késztermék előállításra alkalmazzák. Az ipari gyakorlatban ezt vagy szemipermeábilis felületen szitákkal vagy közegáram segítségével végezzük el. 2. Osztályozás szemipermeábilis felületen A szitálás során egy meghatározott nyílásméretű osztályozó felületre (szitalap) kerül feladásra a szétválasztandó anyag, amelyből az elválasztási méretnél kisebb (szitaáthullás) és az elválasztási méretnél nagyobb (szitamaradvány) termékek keletkeznek. A szitálás műveletének előfeltétele a szemeknek a szitalapon való elmozdulása és a szemcsék bizonyos mozgékonysága egymás között. A szitálás eredményességét a feladás szemcseméret eloszlása vonatkozásában elsősorban a szitanyílással közel megegyező méretű szemek, a d szitanyílás fele és másfélszerese közé eső az un. kritikus szemek (0,5 d<xkrit< 1,5 d ) mennyisége határozza meg, e szemcsék igen nehezen esnek át a szitanyíláson, gyakran bennragadnak a szitanyílásban. A szemcsék alakja is szerepet játszik. Gömbölyded és szögletes szemcsék nagyobb valószínűséggel esnek át, mint hosszú és/vagy lapos szemcsék. A szitanyílás alakjának alkalmas megválasztásával (hosszúkás négyszög alakú nyílások) e szemcsék átesésének is nagyobb a valószínűség. A szitára vezetett anyag nedvességtartalma is alapvető tényező. Az 5...15 % nedvességtartalmú anyag szitálásának hatásfoka gyakorlatilag zérus: a kapilláris erők megkötik a szemcséket a szitanyílásban, ehhez társul, hogy a kapilláris erők a finomabb szemcséket egymással és nagyobb szemcsékre is megkötik. A nedvességtartalom okozta problémák leghatékonyabb megoldása az anyag kiszárítása az 5 % alsó kritikus nedvességtartalom alá, vagy nedvesítés (azaz nedves szitálás) a 15...20 % felső kritikus nedvességtartalom felé, esetenként speciális kialakítású szitasíkok (hárfa szita, fűthető szitasík) alkalmazása is szóba jöhet.
A feladott anyag alsó szemcsenagyságától (x0) függően beszélünk durva (x0≥20 mm), közepes (1≤x0 <20 mm) és finom szitálásról (x0 <1mm). Jelentős tényező továbbá a szabad szitafelület és ennek megtartása a szitálás folyamán, a szitanyíláshoz közeledő szemcsék mozgásállapota, kinetikai energiája, a szitalappal közvetlenül érintkező szemcsék feletti réteg nyomása, a feladott anyag rétegvastagsága. Az eredményt jelentősen befolyásolja még az osztályozó felület (szitalap) állapota, a beépítés módja, a feszítettség stb. a szitamozgatás milyensége. A szitálás történhet állórácson a gravitációs erő révén vagy mozgatott (profilírozott) rácselemek mozgatásával (kaliber rács), vagy a kézi szitálásra emlékeztető rostálással, amikor a szemcsék a szitalap síkjában mozognak. Hatásos szitálás valósítható meg a rezgőszitálással, amikor a szemcsék többnyire ugrálnak a sík szitalapon (vibrátorok) vagy csúsznak (lengősziták). [2] A biomassza feldolgozás leggyakrabban alkalmazott szitaberendezése az anyag jó áthalmozására képes dobszita illetve újabban a kaliber rácsok kialakításával megegyező csillagrosták valamint kaszkád elrendezésű sziták. Általában elmondható, hogy a szilárd biomassza száraz állapotban könnyebben kezelhető, mint nedves állapotban. A száraz biomassza könnyebben tárolható és fajlagos energiatartalma is nagyobb. Száraz biomassza szemcsék kisebb szitanyíláson is jól osztályozhatóak és kevesebb átmozgatást igényelnek a megfelelő méret szerinti szétválasztáshoz. Az is elmondható azonban, hogy a száraz szemcsék túlzott szitálásával általában nő a hibás szemek aránya a termékekben, a szemcsék fokozottabb aprózódása következtében pedig nő a finomtermék tömegkihozatala valamint a porképződés mértéke. 2.1. Dobsziták
2.1. ábra: Dobszita szitatisztító kefével és sematikus rajza. [12, 8] A hengeres vagy kúpos lyukasztott lemez (ritkábban drótszövet) köpenyt rendszerint 4 vagy 6 küllővel bíró kerékagyak kapcsolják a forgató tengelyhez, amit fogaskerék és szíjtárcsa hajt esetenként görgős alátámasztás centrális csapágyazás helyett. A kúpos és gúlás dobsziták vízszintes tengelyűek, a hengeres dobsziták tengelye kissé ferde. α hajlásszög 5 … 7o . Átmérőjük rendszerint 0,6 … 3 m, hosszuk 1,5… 12 m. Egymás folytatásában fokozatosan nagyobb lyukbőségű vagy egymás köré koncentrikusan belülről kifelé fokozatosan kisebb lyukbőségű szitalapok egy készülékben is összeépíthetők, ennek megfelelően két, vagy több méretfrakció is előállítható. A biomassza feldolgozásban használt dobszita típusokat újabban dobszita tisztító kefékkel (2.1. ábra) látják el, amelyek üzem közben folyamatosan tisztítják a dobsziták felületét, megőrizve ezzel feldolgozó képességüket. A dobszitákban dobpalástjával (a dob fordulatszámától és a dobban lévő anyag mennyiségétől függően) bizonyos magasságig felszállított szemcsék a szemcsehalmazon lecsúszva-legördülve újra és újra áthalmozódnak. A
dobszita készülhet burkolt kivitellel, amely biztosítja a folyamatos porelszívás lehetőségét is. A dobszita fordulatszáma általában 15-20 fordulat/min, azonban a fordulatszám dobátmérőtől függően kell megválasztani. Ha a fordulatszám elég nagy, és eléri, az un. kritikus sebességet, a forgó hengerpalást belső felületén lévő szemcsék a centrifugális erő hatására feltapadnak a palást felületére, megszüntetve ezzel az egymáson történő átgördülést és átesést, s így a szitálás hatásfokát gyakorlatilag zérusnak tekinthetjük. A szitálás hatásfoka tapasztalat szerint akkor a legjobb, ha az anyag a dobban a dob kb. 1/3 –ig emelkedik. [8] n krit =
9,6 v ker D
(1
Kritikus fordulatszám, D – dobátmérő [m],vker – a dob kerületi sebessége, nKrit - kritikus fordulatszám [1/perc] [3]
2.2. Rácsok A rácsok párhuzamos álló vagy mozgatott rudakból állnak A durva aprításhoz, ill. durvaosztályozáshoz kapcsolódnak, fő feladatuk a törőgépek vagy a szeparátorok mentesítése a finom résztől, nedves anyag előosztályozása illetve a termékek mérethelyességének ellenőrzése. A mozgatás módja lehet egy megfelelően robosztus ház mozgatása illetve a nem kör keresztmetszetű profilokból kialakított rács rudak saját tengelye körüli forgatásával.
2.2.ábra Mozgatott rácsprofilok [4]
A 2.2. ábra a mozgatott rácsok leggyakoribb kialakítását mutatja. E mozgatott rácsokat kaliberrácsnak nevezik. A kaliberrácsok felületét forgó kereszt rudak képezik. A rudak vagy a rudakra felhelyezett testek, tárcsák keresztmetszete lehet: pl. kör, ívháromszöges, ellipszis, trapéz, négyszög. E testek, tárcsák kíméletesen „kézről-kézre adják” a szitamaradványt. A forgó rudak hajtása lánckerékkel vagy kúpfogaskerekekkel történik, manapság terjednek a tengelyenkénti hidraulikus hajtással kialakított típusok is. Az egymást követő rudak kerületi sebessége (fordulatszáma) vagy megegyezik, vagy az anyaghaladás irányában kismértékben növekszik. Az anyag haladási (szállítási) sebessége 0,7 és 1 m/s között változik. A berendezés kialakítása alapvetően kétféle: a rácsfelület vagy vízszintes, vagy ferde (a vízszintessel 15….25o szöget bezáró). A kaliberrácsok szélessége leggyakrabban 1000…2500 mm, hossza 2000…7000 mm. Az osztályozó felület nyílásmérete pedig 25 és 100 mm között változik. Kifejezetten előnyős a használatuk, amikor az osztályozandó anyagnak nagy a nedvességtartalma, mivel a betömődés veszélye ezen berendezések esetén kicsi. A feladott anyag a forgó tárcsák hatására mozog keresztül a szitasíkon, miközben a tárcsák közötti réseknél kisebb szemek átesnek rajta. [4]
2.3. ábra Kaliber rács, tárcsák kialakítása [14]
Kifejezetten nyirkos anyagok esetén a kis réstávolságú excenter tárcsaköteges kaliberrács használható. Ezen berendezéseknél a rácshézagokba benyúló pálcák gondoskodnak a tárcsák tisztításáról. Elsősorban a durva frakcióból a finom részek eltávolítására használhatóak. Kialakításukat tekintve léteznek továbbá szalagos kivitelben, ahol két párhuzamos, végtelenített lánc fut, a rácsot a láncok keresztrúdjai alkotják, valamint az un. dobrácsok. [7] Tulajdonképpen ilyen kaliber rácsoknak tekinthetőek a manapság elterjedten használt csillagrosták is, hiszen gyakorlati eltérés a tárcsaprofilok kialakításában tapasztalható. A csillagrosták tárcsái (2.4. ábra) jellemzően 200 – 300 mm átmérőjűek, a 200 mm átmérőjű tárcsák 0-10 mm közötti, míg a nagyobb átmérőjű tárcsák 0 – 100 mm közötti osztályozást tesznek lehetővé. Jellemzőjük, hogy a gyakorlatban pl. síkszitákkal egyébként szitálhatatlan anyagot is képes osztályozni, az anyag nedvességtartalmára érzéketlen, rendkívül jól kezeli az olyan szemcséket (textil darabok) amelyek nagy felületükkel letakarhatják a szitaréseket, mivel a csillagrosták esetén a forgó csillagtárcsák gyakorlatilag gyorsan elszállítják magukról ezeket a darabokat, szabaddá téve a szitafelületet a többi szemcse számára. A csillagrosta tárcsák kialakítása és anyaga is (gumi, PU vagy acél) kisebb kopással üzemeltethető a hagyományos kalibertárcsákhoz képest. [13]
2.4. ábra csillagrosta tárcsa és csillagrosta szitafelület. [13, 11]
2.3. Síksziták A síkszita, egy, vagy több egymás alatt (fölött) elhelyezett osztályozó, szitakeretre rögzített szitafelületből álló berendezés. A szitakeretek a szitaszekrényben kerülnek elhelyezésre. A szitaszekrény mozgatását (elektromágneses meghajtású sziták esetében a szitaszekrény nem mozog!) közvetlen, vagy közvetve oldják meg. A szitaszekrény független mozgást lehetővé téve kelül az álló szitatalpra.
2.5.ábra Síkszita (kétsíkú) felépítése
A síkszitákra jellemző technológiai paraméter a szitasík mozgatásának módja, amely alapján alapvető osztályokba sorolhatjuk a szitákat. Ha a tehetetlenségi gyorsulás szitalapra merőleges komponense nagyobb, mint nehézségi gyorsulás hasonló komponense, akkor a szemcse eldobódnak, ugrálva haladnak végig a szitalapon, vibrátorról beszélünk. Ha viszont a tehetetlenségi gyorsulás szitalapra merőleges komponense kisebb, mint nehézségi gyorsulás merőleges komponense, akkor a szemcsék csúsznak a szitalapon, lengőszitáról beszélünk. A biomassza előkészítésben a síksziták alkalmazása problematikussá válhat, mivel a biomassza feldolgozásakor az osztályozandó anyag általában jelentős nedvességtartalommal bír. Így a szitasíkokat folyamatosan tisztítani kell a teljes eltömődés megakadályozása ellen. A szitalapok üzem közbeni tisztítására alkalmazhatunk esetenként elektromosan fűthető, vagy nem nedvesedő szitalapokat, vagy a szitanyílások alakjának alkalmas kiképzésével, öntisztító szitalapokat (pl. az umbra-sziták két rácsrendszere úgy mozog egymásban, hogy az általuk képzett szitanyílások automatikusan kitisztulnak). A nedves anyag szitálási teljesítménye és hatásfoka azonban a szitadugulás megszüntetése esetében is romlik a finom és durva szemcsék összetapadása, ill. a finom szemcsék leadásának akadályozása miatt. Ez ellen vagy a tapadó erők csökkentésével (pl. a nedvességnek a kritikus érték alá szorításával, felületaktív anyagok adagolásával) vagy a leszitáló erők növelésével lehet küzdeni. Utóbbinak a konstrukciós elemek szilárdsága szab határt. 6 - 7 g fölé nem ajánlatos menni a szitagyorsulással. További megoldást jelenthet a szitalapok tisztítására a különböző mechanikai tisztítók, gumi golyók láncok szitasíkba történő megfelelő beépítésével. Ezek a mechanikai szerkezetek a gerjesztés hatására folyamatosan neki ütköznek a szitasíknak, így – időről időre kiütve a szitanyílásba szorult szemcséket.[2, 8]
2.6.ábra Szitatisztító elemek, és beépítésük [12] Azoknál a válogató rendszereknél, ahol egyidejűleg kétfajta anyag feldolgozására is lehetőség van ( vegyes csomagolóanyag és szelektíven gyűjtött papírhulladék) ott célszerű a papírválogató sorra külön egy vibrációs síkszitát beépíteni. A síkszita feladata az apró rész leválasztása és a válogatásra kerülő papírhulladék fellazítása, folyamatos és egyenletes adagolása. [2] A síksziták hulladék előkészítésben tapasztalható előnytelen tulajdonságait küszöböli ki az a kaszkád elrendezésű hulladékszita, amely immár hatékonyan dolgozza fel a magas szervesanyag tartalmú és nagy nedvességű lakossági és ipari hulladék típusokat. A kaszkád kialakítás lehetővé teszi a helyigényéhez képest nagy osztályozó felület kialakítását úgy, hogy a kaszkád elemek döntésével az effektív résméretnél nagyobb résméretek kialakítására van lehetőség, így az eltömődés valószínűsége csökken. A kaszkád lépcsők végén kialakított tüskék/rudak gondoskodnak az anyagáram folyamatos fellazításáról és a nagy felületű, a
szabad szitanyílásokat eltakaró, így a szitálás hatásfokát erősen rontó (pl. textil) szemcsék eltávolításáról. A berendezés effektív szitafelületét összehasonlítva hagyományos dobszitákkal a következő eredményre jutunk. Egy hagyományos 3m x 9m dobszita palásfelülete megközelítőleg 85 m2. A dobszita alsó negyede, ami effektíven részt vesz az osztályozásban, ez 21,25 m2 effektív felületet jelent, melynek csupán kb. a fele értelmezhető relatív szabad szitafelületként (10,6 m2). Ezzel szemben egy kaszkád rendszerű szitasík teljes felülete részt vesz az osztályozásban, ez egy 2,4m x 7m szitánál 16,8 m2 felületet jelent, amelyen a rés alakjának és a sík kialakításnak köszönhetően a relatív szabad szitafelület a teljes felület kb. 70% -a, azaz ebben az esetben 11,7 m2. A kaszkádok végén kialakított tüskék/rudak azonban egy második, virtuális síkot is alkotnak, amellyel a felület összesen 17,5 m2 –re nő. Az említett szitatípus alkalmas 20 - 250 mm szemcsenagyságú osztályozásra. Az előbbi példában említett szitamérettel (2,4m x 7m) hulladékok (0,1 – 0,3 t/m3) esetén a feldolgozó képessége 110 m3/óránként [10]
3. Osztályozás közegárammal
2.7.ábra Kaszkád hulladékszita és sematikus rajza [10]
A légáramban történő szétválasztás elvi alapja az alkotók eltérő süllyedési sebessége, ill. közegben való eltérő mozgása. A szemcsék (mérettől, alakjától, a közeg - és szemcsesűrűségtől függő) mozgását a nyugvó közegben mért maximális sebességével, az un. süllyedési végsebességgel jellemezzük, amelyre jellemző, hogy a nagyobb méretű (és nagyobb sűrűségű) szemek nagyobb sebességgel mozognak, mint a kisebb méretűek (és kisebb sűrűségűek). A szétválasztás áramkészülékekben történik, amelyben a közeg a szemcsékkel szemben vagy szöget bezáróan mozog (ellenáramú, ill. keresztáramú áramkészülék). A süllyedési végsebesség alapján az áramkészülékekben például oly módon valósul meg, hogyha szemcséket mozgásukkal szemben áramló közegbe helyezzük, akkor azok a szemcsék, amelyeknek nyugvó közegben kisebb volt a süllyedési sebessége, mint a közegáram sebessége, azokat a közeg magával ragadja; a közegáramnál nagyobb süllyedési sebességű szemek pedig a közeggel szemben haladva kiülepednek. [4] A közegáramban történő, a szemcsék méret szerinti elválasztás alapja a szemcsék eltérő süllyedési végsebessége. A 3.1.ábra szemlélteti gravitációs és centrifugális erőtérben a szemcsére ható erőket. A kezdetben (t=0) nehézségi erő és a felhajtó erő, ill. a centrifugális és a felhajtó erő eredőjeként fellépő mozgató erő hatására a szemcsék egyenes vonalú gyorsuló mozgást végeznek. A mozgásba lendült szemcsére az elmozdulás pillanatától hat a közegellenállási erő, amely a szemcsesebesség növekedésével egyre nő. A növekvő mértékű közegellenállási erő eredményeként a mozgató erő és a közegellenállási erő kiegyenlítődik, a szemcse elérti az adott viszonyok közötti végsebességét. Az eredő erők egyensúlyi helyzetre vonatkozó összefüggésből ( ∑ F = 0 ) a behelyettesítések süllyedési végsebesség
meghatározható (3.1.ábra). Megállapítható, hogy a szemcsék vertikális és radiális irányú süllyedési végsebessége több tényező, nevezetesen d szemcseméret, ρs szemcse - és ρk közegsűrűség viszonyának, a cE közegellenállási tényezőnek (és ezen keresztül a szemcsealaknak), valamint az erőtér gyorsulásának (abszolút értékének és irányának) egyaránt függvénye. Szemcsemozgás gravitációs erőtérben, nyugvó közegben
dv dt
∑ F = M
dv
Szemcsemozgás differenciál egyenlete
m
Fg = Vs ρs g Fh = Vs ρk g ρ v2 Fk = c E A k 2
vo2
Szemcsemozgás centrifugális erőtérben, nyugvó közegben
∑ F = M dt
dv = Fg − Fh − Fk dt Fh
Fe = Vρ s Rω 2 = Vρ s Fk = c E A
Fk
ρ k v 2ro 2
m
dv = Fc − Fh − Fk dt
ill. Fc' = V(ρ s − ρ k )
4d ρ s − ρ k g = ρk 3cE
v 2t R
Szemcsemozgás differenciál egyenlete
2 vro
Fg
v 2t R
4 d ρ s − ρ k vt2 = 3 cE ρk R
Fk Fc
Fh
ω
3.1.ábra Gömbszemcse mozgása nyugvó közegben[4] A szemcse süllyedési végsebessége alapvetően függ a közegellenállási tényezőtől, ami a áramlási viszonyok és a szemcsealak (súrlódásos vagy súrlódásmentes körüláramlás) függvénye. A Stokes - lamináris tartományban a közegellenállási tényező a csak a Reynolds– szám függvénye: CE=24/Re. A Newton – turbulens tartományban CE= 0,44 konstans, a köztes viszonyokra (gömbre) pl. a Kaskas - egyenlet használható [9]
cE =
24 4 + + 0,4 Re Re
Biomassza feldolgozás tekintetében mindenképpen érdemes megemlíteni azokat a légáramkészülékeket, amelyek egyrészt a malomipari alkalmazásokban terjedtek el, illetve energetikai és komposztálási céllal előállított biomassza halmazokban rendszerint alkalmazott kő és egyéb szervetlen anyagrész leválasztására szolgáló légáramkészülékek. Ezen eszközök sokszor megtalálhatóak akár mobil előkészítő egységeken is, mint ahogy jellemzően megtalálható rajtuk felső szalagos mágneses szeparátor is, ám ezek a légáram készülékek nem elsősorban osztályozási, hanem az anyagok eltérő sűrűsége szerinti szétválasztást valósítanak meg.
(2
3.2. ábra Mobil dobszita idegenanyag leválasztással
Osztályozási szempontból fontos eszköz lehet azonban a porciklon, amely a porleválasztás egyik igen elterjedt eszköze, így a biomassza feldolgozásban is elterjedten használják. A porciklonok porleválasztás céljából történő hasznosítása tulajdonképpen osztályozási kérdés, csupán olyan speciálisan kell megválasztani az elválasztási szemcseméretet, hogy az alsó
termékben minél kisebb koncentrációban kerüljön szemcse. Ez az elv tulajdonképpen megvalósul minden olyan, egyébként osztályozási eljárásnál, amit fázis szétválasztási alkalmazásokban is felhasználnak. A porciklon olyan hengeres kúpos tartály amelynek hengeres részén tangenciálisan vezetik be a poros levegőt. A levegő teljes egésze a hengeres rész fedelének centrális kivezetésén az un. örvénykereső csövön távozik. Az örvénykereső csövön távozik a levegővel a ciklon által leválasztott finom frakció (porleválasztás esetén ennek a frakciónak a tömegkihozatala minimalizálandó) míg a durva frakció a ciklon csúcsán (apex) található zárt porgyűjtő tartályba ill. egy légszigetelt adagolón keresztül kerül elvezetésre. A porciklon méretezésekor, vagy kiválasztása során a ciklon geometriai méreteit és a poros gáz sebességét kell meghatározni, valamint a nyomásveszteséget kell megállapítani, amelyek meghatározzák a porleválasztás minőségi jellemzőit is. Az elválasztási szemcseméret meghatározására számos módszer ismert, gyakorlati felhasználásra Rosin – Rammler - Intelmann egyenlet ajánlható [1] Méretarányok: • df = D/2,8 • da = 0,7df • a = 0,6df • b = 1,2df • h = 2,2df • H = 6,1df
3.2. ábra Porciklon és jellemző méretarányai
4. Irodalmi hivatkozások [1] Akira Ogawa, Separation of particles from air and gases, CRC Press, Inc. Boca Raton Florida, 25.oldal, 1984 [2] Bőhm J. Hulladék osztályozása, szétválasztás szitákkal Miskolci Egyetem, Eljárástechnikai Tanszék, Tanszéki jegyzet [3] Csőke B.: Előkészítéstechnika – Aprítás és osztályozás. Miskolci Egyetem, Eljárástechnikai Tanszék, Tanszéki jegyzet [4] Csőke B.: Eljárástechnika alapjai. Miskolci Egyetem, Eljárástechnikai Tanszék, Tanszéki jegyzet [5] Ralph E.H. Sims (Editor) Bioenergy Options for a Cleaner Environment, Elsevier Ltd. 2003 [6] Sunggyu Lee, James G. Speight, Sudarshan K. Loyalka (editors) Alternative Fuel Technologies, CRC Press, 2007 [7] Tarján G. Aprítók és osztályozók. Egyetemi jegyízet, Tankönyvkiadó, 1972 [8] Tarján, G.: Mineral processing. Akadémiai Kiadó, Budapest, 1981. [9] Tarján I: A mechanikai eljárástechnika alapjai. (Egyetemi jegyzet). Miskolci Egyetemi Kiadó, 1997. ISBN 963 661 316 8 [10] IFE Aufbereitungstechnik GmbH. [11] Doppstadt Calbe GmbH. [12] Isenmann Siebe GmbH Neuenhauser Umwelttechnik GmbH. [13] [14] www.eubema.de
