PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI 2

PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI 2 PROJECT 3 PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL DAN PENJADWALAN N JOB M MESIN

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA 2013

Project 3: Perencanaan Produksi

PROJECT.III PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL DAN PENJADWALAN N JOB M MESIN 3.1 TUJUAN Project ini bertujuan agar tiap-tiap kelompok mampu meramalkan permintaan dengan metode yang tepat, serta membuat jadwal produksi induk berdasarkan hasil peramalan dan memahami ruang lingkup perencanaan produksi dalam perencanaan kebutuhan material dan penjadwalan mesin. Perencanaan produksi produk Baracuda harus selesai dalam waktu dua minggu, kemudian diakhiri dengan presentasi hasil perencanaan produksi . Item

penilaian terdiri dari ketepatan hasil perencanaan, kemampuan kerjasama dalam kelompok serta mengkomunikasikan hasil terhadap dosen pengampu dan asisten. 3.2 PROSEDUR PELAKSANAAN ATAU LINGKUP PROJECT 3: Prosedur pelaksanaan dan penyelesaian project 3 antara lain : 1. Sesuaikan kelompok berdasarkan project-project sebelumnya, dimana kelompok tersebut berisi mahasiswa yang solid, dan mampu bekerjasama. Beri nama untuk masing-masing kelompok agar mudah untuk pengenalan. Nama kelompok harus simple, bermakna dan mudah diingat. Catatan: Sangat penting bagi masingmasing individu dalam kelompok mengetahui tanggung jawab masing-masing, aturan dalam kelompok, pembagian tugas serta koordinasi yang baik, sehingga kelompok memiliki kemampuan atau performansi yang bagus. 2. Susun aktivitas yang kelompok anda butuhkan untuk menyelesaikan project perencanaan produk Baracuda, dalam bentuk laporan. 3. Sebelum memulai pelatihan project tiga, masing-masing kelompok diminta mengumpulkan tugas pendahuluan project 1 (tugas pendahuluan terlampir). Alokasi waktu 10 menit. 4. Seluruh kelompok mengikuti sesi pelatihan forecasting dan penjadwalan dengan menggunakan WinQSB di ruang komputer, yang menjelaskan secara detail mengenai perencanaan produksi. 5. Sebelum pratikum dimulai, diadakan pre test secara lisan selama 15 menit. 6. Asisten menjelaskan kepada praktikan tentang dasar teori serta prosedur praktikum 7. Praktikan akan memperoleh set data permintaan masa lalu 8. Praktikan diminta membuat diagram pencar untuk mendapatkan plot data, sehingga bisa diketahui pola data yang dimiliki, 9. Dengan menggunakan WinQSB, Praktikan melakukan peramalan dengan menggunakan 4 metode yang ada dan mendekati pola datanya. 10. Hasil peramalan dalam bentuk speadsheet disimpan dalam bentuk text dan akan dibuka di Microsoft Excel. Sedangkan hasil dalam bentuk grafik disimpan dalam format bitmap (*.bmp) 11. Praktikan melakukan pemilihan hasil peramalan yang terbaik, yaitu yang memiliki error/kesalahan terkecil, serta melakukan verifikasi hasil peramalan dengan menggunakan Moving Range Chart, sehingga dapat diketahui hasil peramalan diluar batas kendali atau tidak. 12. Praktikan membuat jadwal produksi induk lalu melakukan pengujian kapasitas dengan RCCP

13. Asisten membagikan data jumlah persediaan , lead time dan metode lotting yang digunakan , kapasitas produksi yang dimiliki kepada masing-masing kelompok.

Perancangan Teknik Industri - UMS

1

Project 3: Perencanaan Produksi 14. Praktikan membuat struktur produk (Bill of Material) dari produk Baracuda beserta identifikasi jumlah komponennya. 15. Praktikan mengisi lembar kerja yang telah disediakan . Melakukan pengolahan MRP berdasar data yang diberikan serta praktikan memberikan rekomendasi apakah Jadwal Induk Produksi dapat terpenuhi ataukah perlu adanya penyesuaian berdasarkan hasil pengolahan MRP 16. Scheduler (praktikan) mulai menyusun penjadwalan mesin berdasarkan planned order release. 17. Scheduler kemudian memberikan jadwal kepada dispatcher (asisten) untuk dijalankan di lantai produksi 18. Asisten memberikan scenario kejadian di lantai produksi kepada praktikan sehingga praktikan ( sebagai petugas monitor) dapat mengamati jalannya produksi dan memberikan laporan ke dispatcher yang kemudian harus melakukan tindakan penyesuaian. 19. Bila diperlukan dispatcher dapat meminta untuk dilakukan penjadwalan ulang, dan scheduler dapat melakukan penjadwalan ulang. 20. Praktikan mengkomunikasikan hasil perencanaan produksi dengan asisten dan dosen pengampu. 21. Praktikan mengumpulkan portofolio perencanaan produksi kepada asisten. 22. Praktikan mempresentasikan laporan final perencanaan produksi dari produk Baracuda. 3.3 DASAR TEORI 3.3.1. Lingkup Perencanaan dan Pengendalian Produksi Perencanaan dan pengendalian produksi merupakan bagian dari siklus manufaktur (lihat gambar 3.1) yang bertujuan untuk mengelola faktor-faktor produksi agar permintaan konsumen dapat dipenuhi. Perencanaan produksi merupakan aktivitas untuk menentukan apa yang harus diproduksi, berapa banyak, kapan, dan sumber-sumber apa saja yang dibutuhkan. Sedangkan pengendalian produksi merupakan aktivitas untuk memastikan apakah sumbersumber yang digunakan dapat memenuhinya, apakah produksi dapat dijalankan sesuai dengan rencana, serta tindakan perbaikan apa yang perlu dilakukan bila keduanya tidak dapat dilaksanakan. M a rk e t R e s e a rc h

C o nsu m ers

D is tr ib u tio n

W a re h o u s in g

P ro d u c t D e s ig n

P ro c e s s D e s ig n

P ro d u c tio n P la n n in g

P ro d u c tio n A c tiv ity

P ro d u c tio n C o n tro l P ro d u c tio n P la n n in g a n d C o n tro l

Gambar 3.1. Posisi Perencanaan dan Pengendalian Produksi Dalam Siklus Manufaktur

Tujuan utama perencanaan dan pengendalian produksi adalah: 1. Memaksimalkan pelayanan terhadap konsumen a. MTO : waktu delivery yang sesuai dengan jadwal b. MTS : pemenuhan order konsumen 2. Meminimalkan investasi pada persediaan (bahan baku, WIP, parts, assembly, dan produk)


2

Project 3: Perencanaan Produksi 3. Memaksimalkan efisiensi penggunaan resources Dari tujuan-tujuan tersebut, antara satu dengan lainnya terjadi konflik, sehingga keputusan yang harus dilakukan adalah trade off di antara tujuan tersebut. 3.3.2. Peramalan (Forecasting) Peramalan adalah teknik yang digunakan untuk memperkirakan suatu kondisi di masa mendatang. Peramalan dilakukan dengan menggunakan data masa lalu. Secara garis besar, data masa lalu akan memiliki pola seperti gambar 3.2 berikut: A. Horisontal

B. Positive Trend

250 Unit Penjualan

Unit Penjualan

250 200 150 100

200 150 100

50

50

0

1

2 Waktu

3

0

1

200

200

150

150

Jumlah

250

100

100

50

0

3

D. Seasonal

250

50

1

2

0

3

1

Waktu

2

3

Waktu

E. Trend Seasonal

250 200 Jumlah

Jumlah

C. Negative Trend

2 Waktu

150 100 50

0

1

2

3

Waktu

Gambar 3.2 Gambar Pola data Peramalan


3




Metode peramalan yang sering digunakan antara lain: Kualititatif  Metoda eksploratif  Metoda normatif



Kuantitatif  Metoda deret waktu (time series)  Explanatory atau metoda kausal (hubungan sebab akibat) Metode Deret Waktu (Time series) merupakan metode kuantitatif yang paling sering digunakan dan memiliki beberapa metode, antara lain:  Simple Average

F (t )  

X

i

untuk i dari 1 sampai t

t

Moving Average

F (t ) 

X

i

untuk i dari t-m+1 sampai t

m

Dimana m : panjang moving average 

Weighted Moving Average

F (t ) 

w w

x

t  m 1 i

untuk i dari t-m+1 sampai t

t  i 1

Dimana m : adalah panjang moving average w1, w2, …. Wm : bobot, dengan w1 untuk xt dan wm untuk xt-m+1  Moving Average with Linear Trend  Single Exponential Smoothing  Single Exponential Smoothing with Linear Trend  Double Exponential Smoothing  Double Exponential Smoothing with Linear Trend  Linear Regression Hasil peramalan memiliki kecenderungan untuk memiliki kesalahan, sedangkan kesalahan peramalan untuk periode k-t et = Xt - Ft dimana et : kesalahan peramalan pada periode ke-t Xt : data actual pada periode ke-t Ft : hasil peramalan periode ke-t Beberapa statistic kesalahan peramalan antara lain:  Cumulative forecast error (CFE)

CFE   et 

Mean Absolute Deviation (MAD)

MAD  

e

t

n

Mean square error (MSE)

 e  MSE 

2

t

n


4

Project 3: Perencanaan Produksi Petunjuk Pemakaian WinQSB untuk Peramalan Dari Program Menu pilih WinQSB  Forecasting dan akan muncul tampilan berikut

Klik File  New Problem, maka akan muncul tampilan Forecasting Problem Spesification

Problem Type dipilih Time Series Forecasting Problem Title diisi dengan Nama kelompok Time Unit diisi dengan bulan/minggu Number of Time Units (periods) diisi dengan jumlah data masa lalu yang tersedia Klik OK, maka tampilan selanjutnya akan muncul perintah untuk memasukkan data seperti pada tampilan berikut ini.


5


Untuk melakukan peramalan, maka klik Solve and Analyze  Perform Forecasting

Terdapat 12 metode peramalan yang dapat dipergunakan untuk melakukan peramalan. Karena akan dilakukan perbandingan satu metode peramalan dengan metode yang lainnya, maka pastikan bahwa Retain other method’s result disilang!.

Setelah selesai, klik OK maka akan muncul tampilan hasil berikut ini.


6


Klik tombol

untuk menampilkan hasil peramalan dalam bentuk grafik

Jika ingin mendapatkan perbandingan hasil antara satu metode dengan lainnya, maka tutup tampilan grafis, tutup tampilan hasil, dan lakukan lagi peramalan dengan menggunakan metode yang lain. Hasil yang diperoleh akan digabung ke dalam hasil yang sudah ada. Hasil yang diperoleh disimpan baik yang berbentuk text maupun berbentuk grafik, untuk selanjutnya diedit menggunakan Ms Excel dan Ms Word. Tahap selanjutnya Verifikasi peramalan dilakukan untuk memverifikasi apakah fungsi peramalan yang digunakan mewakili pola data yang ada atau tidak. Sedangkan metoda verifikasi yang dapat digunakan adalah moving range chart •

Moving Range (MR) => MR  et  et 1

•

Average moving range


7


MR   •

MR n 1

Control limits

UCL  2.66 MR LCL  2.66 MR

region C

region B

region A

Pengujian Out of control  Dari 3 titik yang berurutan, 2 titik atau lebih di Daerah A (2/3 UCL/LCL)  Dari 5 titik yang berurutan, 4 titik atau lebih di Daerah B (1/3 UCL/LCL)  Dari 8 titik yang berurutan seluruhnya berada atau di bawah center line  Satu titik di luar batas kontrol UCL

region C

region B

region A

center line

LCL

Gambar 3.3 Daerah batas control verifikasi peramalan

Bila kondisi out-of-control terjadi, tindakan yang bisa diambil :  Perbaiki ramalan dengan mencakup data baru (sistem sebab baru) 3.3.3 Aggregate Planning Aggregate planning merupakan pernyataan rencana produksi yang dinyatakan dalam kelompok produk atau family (aggregate). Satuan unit yang digunakan bergantung pada produk yang dibuat (ton, liter, kubik, jam mesin, atau jam orang). Faktor konversi harus ditetapkan, selain sebagai alat komunikasi dengan departemen lainnya juga digunakan untuk menerjemahkan perencanaan produksi ke jadwal produksi. Tujuan dari aggregate planning adalah: 1. Sebagai langkah awal untuk melakukan aktivitas produksi, yaitu sebagai referensi perencanaan lebih rinci menjadi item-item dalam jadwal produksi induk 2. Sebagai masukan perencanaan sumber daya (resource requirements planning) sehingga perencanaan sumber daya dapat dikembangkan untuk mendukung perencanaan produksi. 3. Meredam fluktuasi demand melalui perencanaan produksi dan tenaga kerja Beberapa strategi murni aggregate planning antara lain: mengendalikan jumlah persediaan, mengendalikan jumlah tenaga kerja, subkontrak, dan mempengaruhi demand.


8


3.3.4. Master Production Schedule (MPS) / Jadwal Produksi Induk Jadwal produksi induk atau Master Production Schedule (MPS) adalah pernyataan produk akhir (end item) apa saja yang akan diproduksi dalam bentuk jumlah dan waktu (due date). Untuk menyusun MPS, maka diperlukan data mengenai hasil peramalan permintaan, dan persediaan di awal periode dan di akhir periode.

Untuk memudahkan pemahaman mengenai MPS, berikut ini contoh penghitungan MPS untuk 12 bulan (Tabel 3.1. Penghitungan jadwal induk produksi). Tabel 3.1. Penghitungan jadwal induk produksi Bulan

Hasil peramalan (dlm ribuan)

produksi

Persediaan

22 8 10 10 20 14 8 8 12 15 30 40

15 15 15 15 15 15 15 16 19 19 19 19

15 8 15 20 25 20 21 28 36 43 47 36 15

Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember 3.3.5. Rough-Cut Capacity Planning

Kapasitas didefinisikan sebagai jumlah output (produk) yang dapat dihasilkan suatu fasilitas produksi dalam suatu selang waktu tertentu. Kapasitas dapat dilihat dari dua perspektif yaitu kapasitas yang tersedia dan kapasitas yang dibutuhkan. Kapasitas yang tersedia merupakan kapasitas maksimum yang dapat disediakan oleh fasilitas produksi. Sedangkan kapasitas yang dibutuhkan merupakan jumlah kapasitas yang dibutuhkan untuk memproduksi sejumlah output tertentu. Rumus yang sering digunakan untuk menghitung kapasitas tersedia yaitu :

Kapasitas tersedia = waktu tersedia x efisiensi x utilitas Sedangkan kapasitas yang dibutuhkan dapat dihitung dengan Rough-Cut Capacity Planning (RCCP). Ada 3 pendekatan yang digunakan dalam RCCP yaitu : 1. Capacity Planning Using Overall Factor (CPOF) 2. Bill of Labor, 3. Resource Profile Untuk menghitung CPOF, maka dibutuhkan tiga data yaitu : MPS, Waktu yang diperlukan untuk memproduksi suatu produk, dan proporsi waktu yang digunakan untuk setiap stasiun kerja. Tabel 3.2. menunjukkan RCCP untuk PT X dengan menggunakan CPOF. PT X mempunyai 5 stasiun kerja dengan proporsi waktunya sendiri-sendiri. CPOF masing-masing stasiun dihitung dengan mengalikan proporsi waktu dengan MPS. Tabel 3.2. RCCP dengan CPOF Stasiun Waktu proporsi Bulan ke kerja 7 8 9 15.000 16.000 19.000 A 0,1 jam 0,083 1.250 1.333 1.583 B 0,2 jam 0,167 2.500 2.667 3.167


9

Project 3: Perencanaan Produksi C D E

0,3 jam 0,4 jam 0,2 jam 1,2 jam

0,250 0,333 0,167

3.750 5.000 2.500

4.000 5.333 2.667

4.750 6.333 3.167

Untuk melihat perbandingan antara kapasitas yang tersedia dan kapasitas yang diperlukan, maka bisa ditampilkan dalam bentuk tabel maupun grafik. Perbandingan kapasitas dapat dilihat di tabel 3.3. Jika kapasitas yang tersedia tidak mencukupi, maka ada beberapa cara untuk meningkatkan kapasitas yaitu dengan lembur, subkontrak, altternatif routing, dan penambahan karyawan/mesin. Tabel 3.3. Perbandingan Kapasitas yang tersedia dan kapasitas yang diperlukan Bulan ke Stasiun Jumlah Kapasitas kerja mesin 7 8 9 15.000 16.000 19.000 Tersedia 2.000 2.000 2.000 A 2 Dibutuhkan 1.250 1.333 1.583 Tersedia 3.000 3.000 3.000 B 3 Dibutuhkan 2.500 2.667 3.167 Tersedia 4.000 4.000 4.000 C 4 Dibutuhkan 3.750 4.000 4.750 Tersedia 6.000 6.000 6.000 D 6 Dibutuhkan 5.000 5.333 6.333 Tersedia 3.000 3.000 3.000 E 3 Dibutuhkan 2.500 2.667 3.167

3.3.6 Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirements Planning-MRP) Input perencanaan kebutuhan material, antara lain: 1. Jadwal Induk Produksi 2. Status Persediaan Menggambarkan semua status semua item yang ada dalam persediaan. Setiap item persediaan harus diidentifikasi dengan jelas jumlahnya karena transaksi-transaksi ynag terjadi, misalnya penerimaan, pengeluaran, produk cacat dan persediaan pengaman. 3. Struktur Produk atau Bill of Materilas Langkah-langkah dalam proses pengolahan MRP, antara lain, 1. NETTING ( Perhitungan kebutuhan bersih). Kebutuhan bersih (NR) dihitung sebagai bnilai dari kebutuhan kotor (GR) minus Jadwal penerimaan (SR) minus persediaan yang ada ditangan (OI). Kebutuhan bersih dianggap nol bila NR lebih kecil atau sama dengan nol 2. LOTTING (Penentuan ukuran lot) Langkah ini bertujuan menentukan besarnya pesanan individu yang optimal berdasarkan hasil dari perhitungan kebutuhan bersih. 3. OFFSETTING (penentuan waktu pemesanan). Langkah ini bertujuan supaya kebutuhan komponen dapat tesedia tepat pada saat yang diperlukan dengan memperhatikan lead time pengadaan komponen tersebut. 4. EXPLOSION. Langkah ini merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk komponen pada level yang lebih rendah dari struktur produk yang tersedia. Adapun Teknik penentuan ukuran lot, antara lain: Perancangan Teknik Industri - UMS

10

Project 3: Perencanaan Produksi 1. LOT for LOT Dengan teknik ini, jumlah pemesanan atau diproduksi sama dengan jumlah kebutuhan bersih Penggunaan teknik ini bertujuan untuk meminimumkan ongkos simpan, sehingga dengan teknik ini ongkos simpan menjadi nol. 2. EOQ Jumlah pemesanan didasarkan pada biaya persediaan yang terkecil Metode ini efektif bila pola permintaan kebutuhan bersifat kontinyu atau konstan 2 Ds EOQ = h Dimana D = jumlah permintaan dalan suatu kurun waktu tertentu s = biaya sekali pesan h = ongkos simpan per unit per periode 3. FIXED PERIOD Pemesanan dilaksanakan dengan rentang waktu yang tetap, adapun jumlah pemesanan sesuai dengan jumlah kebutuhan selama rentang waktu pemesanan. Besarnya jumlah lot tidak berdasarkan ramalan tetapi dengan jumlah kebutuhan bersih pada periode yang akan datang. 4. FIXED ORDER QUANTITY Pemesanan dilakukan dengan jumlah yang tetap, adapun rentang waktu pemesanan sesuai dengan pemakaian bahan Untuk produk atau komponen yang diproduksi, maka penentuan lot memperhatikan kapasitas produksi yang dimiliki . Contoh perhitungan MRP Produk : kursi Lead time : 3 hari

Periode (hari)

1

2

3

4

5

gross requirement

7 8 100

25 35

scheduled receipt on hand inventory

6

10

net requirement

9

10

35 65

planned order release planned production release

65

3.3.7 Penjadwalan produksi untuk permasalahan Job Shop Penyelesaikan permasalahan job shop yang umum dengan menggunakan aturan heuristik. Pekerjaan dalam job shop biasanya memiliki operasi dan urutan yang berbeda dari mesin yang berbeda. Aturan umum yang biasanya digunakan adalah SPT, LPT, RANDOM, FSFS, LCFS, MWKR, EDD, SLACK, dan beberapa lainnya yang digunakan dalam program WinQSB untuk menyelesaikan masalah. Dalam program ini juga dapat menentukan priority indek untuk setiap pekerjaan, memilih Perancangan Teknik Industri - UMS

11

Project 3: Perencanaan Produksi salah satu aturan untuk pengambilan keputusan utama dan memilih tie-breaker yang berpengaruh pada aturan yang digunakan. Program ini juga disediakan heuristik rule yang dapat menemukan solusi terbaik untuk criteria yang dipilih. Criteria yang dapat dipilih meliputi makespan, mean completion time, mean waiting time, mean lateness, work in process, mean machine utilization, dan beberapa yang lainnya. Input yang dibutuhkan program meliputi waktu proses, due dates, priority indek, routing, dan atau bobot untuk tiap pekerjaan. Ketentuan-ketentuan yang harus diperhatikan adalah: 1. Job shop disusun dari sekumpulan mesin atau stasiun kerja. Penjadwalan yang feasible untuk satu set pekerjaan didefinisikan sebagai penugasan dari operasi untuk mesin tanpa constrain kapasitas. 2. Aturan dispatching yang disediakan oleh job shop dalam memilih operasi untuk yang dikenakan pada mesin adalah :  SPT (Shortest Process Time) : memilih operasi dengan waktu operasi yang terpendek.  LPT (Longest Process Time) : memilih operasi dengan waktu operasi terpanjang.  RANDOM (Random Assignment) : memilih operasi secara acar (random).  FCFS (Frist Come, Frist Served) : job yang yang pertama dating dikerjakan terlebih dahulu.  LCFS (Last Come, Frist Served) : job yang terakhir dating yang dikerjakan terlebih dahulu.  MWKR (Most Work Remaining) : memilih operasi dengan pekerjaan yang mempunyai pekerjaan sisa yang paling banyak yang dikerjakan terlebih dahulu.  EDD (Earliest Due Date) : memilih pekerjaan dengan due date yang yang paling awal.  Dan bebrapa aturan lain yang dapat dilihat pada fsailitsa Help pada program. 3. Beberapa criteria performansi atau keberhasilan dalam program job shop : MC : weighted mean completion time (bobot rata-rata waktu penyelesaan) MC = (Siwi Ci) / (Siwi) Wmax : maximum waiting time (waktu menunggu maksimum) Wmax = maxi Wi MW : weighted mean waiting time (bobot rata-rata waktu menunggu0 MW = (Siwi Wi) / (Siwi) Fmax : maximum flow time (waktu alir maksimum) Fmax = maxi Fi MF : weighted mean flow time (bobot rata-rata waktu alir) MF = (Siwi Fi) / (Siwi) Lmax : maximum lateness (kelambatan maksimum) Lmax = maxi Li ML : weighted mean lateness (bobot rata-rata kelambatan) ML = (Siwi Li) / (Siwi) Emax : maximum earliness Emax = maxi Ei ME : weighted mean earliness ME = (Siwi Ei) / (Siwi) Tmax : maximum tardiness Tmax = maxi Ti Perancangan Teknik Industri - UMS

12

Project 3: Perencanaan Produksi MT

: weighted mean tardiness MT = (Siwi Ti) / (Siwi) NT : number of tardy jobs NT = |{i | Ci > di}| WIP : mean work in process (rata-rata kerja dalam proses) WIP = Average of Nt over Cmax MU : mean machine utilization (rata-rata utilitas mesin) TJC : total job costs (biaya total pekerjaan), including idle, busy, early, and late costs TMC : total machine costs (biaya total mesin), including idle, and busy costs TC : total costs (biaya total) = TJC + TMC

Contoh kasus Untuk mendemonstrasikan penggunaan job shop, pertimbangkan permasalahan berikut. Terdapat 5 pekerjaan dengan 5 operasi yang akan diberikan pada 5 mesin. Tabel 3.4 dibawah menunjukkan waktu proses dan penggunaan mesin untuk tiap operasi. Tabel 3.4 Waktu proses operasi Job 1 2 3 4 5

1 2 6 7 4 5

2 8 5 8 5 7

Operasi 3 4 4 4 5 3

4 6 3 9 4 6

5 7 2 3 3 4

Operasi 3 2 5 4 2 1

4 4 1 3 1 2

5 5 4 2 5 4

Tabel 3.5 Mesin yang digunakan Job 1 2 3 4 5

1 3 2 1 4 5

2 1 3 5 3 3

Tabel 3.6 Informasi lain untuk tiap job Job Due date weight Priority index 1 20 1 1 2 12 2 2 3 28 3 3 4 15 4 4 5 50 5 5

Enter the Problem 1. Pilih atau klik new problem pada menu file. 2. Masukan informasi seperti pada gambar 3.4 untuk menentukan permasalahan.


13


Gambar 3.4 Problem Spesification untuk Kasus Job Shop 3. Gambar 3.5 menunjukkan masukkan waktu proses operasi, mesin yang digunakan, dan due date dari job, weight,dan priority index.

Gambar 3.5 Entry Data Informasi

Solve Problem (Penyelesaian Masalah) 1. Pilih “ select solve the problem “ dari “ menu solve and analyze “ untuk metode penyelesaian. Gambar 3.6 menunjukkan pilihannya. Asumsikan bahwa Perancangan Teknik Industri - UMS

14

Project 3: Perencanaan Produksi aturan heuristik dispatching dipilih. Kemudian pilih primary heuristik rule, yang adalah SPT (gambar 3.6), dan aturan heuristik yang kedua (tie-breaker), adalah random (acak). Dikarenakan random dipilih anda dapat menentukan random seet untuk random-number generation. Perhatikan bahwa random sheet yang sama akan menggenerasikan urutan angka random yang sama.

Gambar 3.6 Job shop Solution 2. Pilih “ solve the problem “ dari menu “ solve and analyze “ untuk menyelesaikan masalah. Kemudian klik OK dan program akan melakukan running. 3. Setelah masalah diselesaikan pilih “ Result “ lalu pilih “ show mesin schedule “ untuk memperlihatkan solusi permasalahan. Gambar 3.7 menunjukkan job schedule dan gambar 3.8 menunjukkan mesin schedule.

Gambar 3.7 Job Schedule


15


Gambar 3.8 Machine Schedule 4. Anda juga dapat memilih “ Result “ lalu pilih “ show ghant chart for job “ untuk melihat hasil ghant chartnya. Gambar 3.9 menunjukkan ghant chart for job. Perhatikan bahwa pada layar tersebut lebih dari satu monitor, gunakan arah untuk pindah kelayar yang tidak terlihat.

Gambar 3.9 Ghan chart for job


16

Project 3: Perencanaan Produksi 5. Anda juga dapat menyelesaikan masalah dengan seluruh heuristik atau dengan random generation. Bagaimanapun juga untuk mencapai solusi yang terbaik, anda perlu untuk menentukan kriteria tujuannya (pada gambar 3.10). Perhatikan bahwa ketika memilih kriteria objektif, juga menentukan apakah untuk meminimalkan atau memaximalkan tujuannya. 6. Pengoperasian selanjutnya sama dengan procedure yang telah disebutkan.

Gambar 3.10 The option of objective criterion REFERENSI [1] Bauer A., Bowden R., Browne J., Duggan J., and Lyons G., 1994, Shop Floor Control Systems: From Design to Implementation, Chapman & Hall, UK. [2] Baker, K.R., 1974, Introduction to Sequencing and Scheduling, John Wiley, New York. [3] Bedworth, DD and Bailey.J.E., 1987, Intregrated Production Control System, p. 217 – 233, John Wiley and sons Inc, Canada [4] Groover, M.P., 2001, Automation, Production System, and Computer-Integrated Manufacturing, 2nd Ed, p.514-556, Prentice-Hall Inc, New Jersey.

[5] Sipper Daniel and Bulfin Robert., 1997, Production : Planning, Control and Integration, p337 – 370. Mc Graw Hill, USA [6] Sheikh Khalid, 2002, Manufacturing Resource Planning, p 87-170, Mc Graw Hill, Singapore [7] Wiendahl, H., 1995, Load-Oriented Manufacturing Control, Springer-Verlag, Berlin.


17

PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI 2

Recommend Documents