Cső – csőfal kötések vizsgálata
3. AGY
Cső – csőfal kötések vizsgálata Gillemot László1– Narancsik Zsolt2
1. Bevezetés Az energiaiparban számos berendezést használnak hőátadásra, hőcseréhez. Ilyenek a kazánok, a különböző hőcserélők, kondenzátorok, cseppleválasztók, újrahevítők. Ezek döntő többsége csöves kialakítású. A csövek lehetnek egyenesek és ekkor két csőfalat kötnek össze, vagy U-csövek ekkor egy abba a csőfalba térnek vissza, amelyből indultak, amint azt az 1. ábra szemlélteti.
Hegesztés
Préselés Hegesztés
Préselés
1 ábra Egyenes, illetve U-csöves kialakítás Az egyenes csöves rendszernél maguk a csövek is merevítik a csőfalat, így azok általában lényegesen kevésbé vastagak (általában 50 – 150 mm), mint az U-csöves megoldásnál, ahol a ez a vastagsági méret nem ritkán a 300 – 400 mm-t is meghaladja. Egy - egy hőcserélő modul néhány száz csőtől kezdődően néhány tízezer csövet tartalmazhat. A konstrukciótól függően (felhasználási cél, hőátadási teljesítmény, fokozatok száma) a csőfal felülete a pár négyzetmétertől a néhányszor tíz négyzetméteres lehet. Figyelembe véve, hogy a csőfalakat terhelő nyomás is széles határok között mozog (általában 10 – 200 bar) jelentős erők és deformációk léphetnek fel, amelyek a cső-csőfal közötti kötést is terhelik. Ez különösen igaz a nagyfelületű egyenes csöves berendezések esetében. A 2 ábra egy U-csöves nedvesség lecsapató szeparátor csőfalát mutatja. A közel 1600 furatot tartalmazó csőfal súlya meghaladja a 10 t-át.
900 mm
1950 mm
2 ábra U-csöves csőfal fúrás közben 1 2
ALSTOM Power Hungária ZRt. 1138. Budapest, Váci út 152 – 156. (tel:20-984-5878) Qualitest Lab. Kft. 2400 Dunaújváros, Vasmű tér 1-3. (tel:20-912-3887)
Gillemot – Narancsik
1 / 12
2006. június 1 -2
Cső – csőfal kötések vizsgálata
3. AGY
2. Cső-csőfal kötések A cső-csőfal kötésnek sokféle megoldása lehetséges: • préselt o egy vagy több lépcsőben préselt o sima vagy hornyolt furatba préselt • hegesztett o az alkalmazott varratalaknak megfelelően (általában a préseléshez hasonló kifektetéssel kombinálva) • préselt és hegesztett o a fentiek kombinációja Amint az a 3. ábrán is látható, a csőfal kipréselését egy (a), illetve több (b), szakaszon is végre lehet hajtani. Néhány esetben a kitépő erő még hornyolással is növelhető (c). Ezekben az esetekben a kipréselési százalék szokásosan 25 ± 10 %. A préselési %-ot az alábbiak szerint lehet számolni:
Pr % = ahol Pr = préselési százalék t = a cső falvastagsága préselés után to = a cső kiinduló falvastagsága.
Préselés
a.
t − t0
t0
*%
Préselés hornyokkal
Préselések
b.
c.
3. ábra Préseléssel előállított csőfal kötések A 4. ábra egy hegesztett és préselt kötést mutat. A hegesztés előtt a csövet kifektetik a falhoz, ennek „préselési” mértéke 6 – 8 %, ami annyi szilárdságot biztosít, hogy a cső a technológiai művelet alatt ne mozduljon el.
Gillemot – Narancsik
2 / 12
2006. június 1 -2
Cső – csőfal kötések vizsgálata
3. AGY
Hegesztés
Préselés Kifektetés
4. ábra Préseléssel és hegesztéssel előállított csőfalkötés Az az erő, amely a csövet a csőfalból kiszakítja több részre bontható: Fki = Fheg + ΣFsurl + ΣFnyir A több kötés egyidejű alkalmazása egy statikailag határozatlan szerkezetet eredményez, aminek következtében a kihúzó erő az alábbiak szerint alakul: Fkireális = nhegFheg + Σnsurli*Fsurl +Σ nnuti*Fnyir ahol n az együttdolgozás együtthatója, értéke 0 ... 1 tartományban van. A teljes kötés rendszer általában a véges elemeken alapuló, vagy félempirikus formulákkal számítható. A bonyolult számítások elvégzése helyett nagyon sokszor a későbbiekben bemutatásra kerülő módon határozzák meg a követelményt (a kiszakítási erő minimális értékét + a szivárgási kritériumot) és a technológiai paramétereket ez alapján kísérleti úton választják meg. A vizsgálatok során az esetek döntő többségében nem a rendszert, hanem annak egyik, leginkább mérvadó elemét vizsgálják, vizsgáltatják. A tapasztalatok szerint a leginkább teherviselő kötés rész a kipréselés hatására a cső és csőfal között létrejövő érintkezés. Az itt fellépő, súrlódásból származó erő adja a kötés szilárdságának jelentős részét. Ezt figyelembe véve a gyakorlati előírások ennek vizsgálatát követelik meg az eljárás engedélyeztetéséhez, validálásához és a munkapróbákhoz. Az eljárásvizsgálat egy új feladat (új csőméret, vagy –anyag esetében szükséges, a megfelelő technológiai paraméterek megválasztása érdekében. Ilyenkor a préselést a legkisebb, az átlagos és legnagyobb furatmérettel, legalább 3 nyomaték mértékkel és csoportonként 5 - 10 – 20 párhuzamos mintával kell elvégezni, ami összességében 100-as nagyságrendű mintát eredményez. Nem megfelelő kiszakítási erő esetén a vizsgálat más nyomatéki méretekkel megismétlendő. Amennyiben a korábban meghatározott technológia várhatóan megfelelő, azaz eljárás vizsgálat megismétlése nem szükséges, akkor a gyártás megkezdése előtt az eredményeket validálni kell, azaz átlagos furatmérettel és az alkalmazandó nyomatékkal, 10 – 20 próbapréseléssel igazolandó, hogy a korábbi eredmények az adott feladatra is átvihetők. Nem megfelelő eredmények esetén új eljárásvizsgálatot kell lefolytatni. Ezt követi a gyártásközi ellenőrzés, amely adott darabszámot követően, műszakváltáskor, szerszámcseréknél egy-egy próbapréselést ír elő. Amennyiben ezek közül nem megfelelő eredményt ad, a két vizsgálati közötti mező minden egyes csövét ellenőrizni és újra préselni kell. Mindezeket a vizsgálati rendszert kiegészíti az is, hogy a présgép által leadott nyomatékát a minta előállítások előtt és két próbapréselés közben – esetenként többször is – ellenőrizni kell. A probléma egyszerűsítése érdekében - a biztonság felé tévedve – a bepréselést egy préselés esetén minősítik, ez lehet sima furatos vagy hornyolt furatos csőfal. A tapasztalatok azt mutatják, hogy a hornyolás valamelyest növeli a kiszakításhoz szükséges erőt, de inkább a tömítésnél van szerepe (labirinttömítés).
Gillemot – Narancsik
3 / 12
2006. június 1 -2
Cső – csőfal kötések vizsgálata
3. AGY
A csőpréselés kúpos szerszámmal történik, amint azt a 5. ábra mutatja. A préselés hosszát a szerszám előre mozgása szabja meg, az pedig hogy a mekkora legyen a kipréselés mértéke az alkalmazott nyomaték szabja meg. Alakító görgő
Cső Szerszámszár
5. ábra Cső préselése A préseléshez levegős, hidraulikus és villamos meghajtású préseket használnak. Az első két típusnál alapvetően a nyomás értéket lehet szabályozni és ez hozható korrelációba a prés által leadott nyomatékkal. A villamos gépeknél korábban a teljesítményt szabályozták, ma már vannak olyan kivitelek, amelyek a villanymotorhoz kapcsolt nyomatékmérőtől kapják a vezérlő jelet. Az előbbi megoldásnál ugyanaz a kalibrálási technikát kell alkalmazni, mint a levegős és hidraulikus préseknél. Ennél a megoldásnál hálózati ingadozások miatt meglehetősen nagy szórás mérhető, sőt más beállítás szükséges a délelőtti és az éjszakai műszakban. A csőfal elvékonyodása alapvetően két lépésben megy végbe: a radiális irányú feltágulással a cső axiális irányú nyúlásával. A radiális nyúlás értéke rendszerint nem haladja meg az 5 %-ot, míg az axiális nyúlás a csőfal alakváltozást gátló hatása mellett megy végbe és ez biztosítja, hogy a relatíve kis egyenletes nyúlású alapanyagok is préselhetők. Ezt a két esetet szemlélteti az 6. ábra. B
A
6. ábra A préselés két lépése Természetesen a gyakorlatban ez a két lépés nem külön el, de szétválasztásuk a folyamat szempontjából fontos. A fenti gondolamenet is rávilágít arra, nehéz elméleti megoldást találni a technológiai paraméterek és a kiszakító erő között, bár néhány számítógépes programot kidolgoztak a nyomaték meghatározásához. Ezek általában a végeselemes módszeren alapulnak és meglehetősen sok kiinduló paramétert vesznek figyelembe. Ugyanakkor a vizsgálati tervek majdnem automatikusan előírják a vizsgálatok elvégzését, függetlenül attól, hogy a paraméterek hogyan kerültek meghatározásra. Gillemot – Narancsik
4 / 12
2006. június 1 -2
Cső – csőfal kötések vizsgálata
3. AGY
3. Cső-csőfal kötések követelményei és azok vizsgálata Tekintettel arra, hogy a csőfal-cső rendszernek – beleértve a közöttük lévő kötéseket is – rendszerint víz/gőztereket választanak el a szilárdsági előírásokon kívül még víz, illetve gáztömörséget is biztosítania kell. Ugyanakkor jelentősek a szilárdsági követelmények is. 3.1. Cső-csőfal kötések vizsgálatai: szivárgás Míg víztömörség rendszerint a szerkezet elkészülte után végrehajtott nyomáspróbával kerül ellenőrzésre, addig a gáztömörség (szivárgás vizsgálat) a technológia beállításának illetve a gyártás ellenőrzésének módszere, akár csak a csőkihúzó (csőkinyomó) vizsgálat. Előfordul, hogy a kondenzátor vagy egyéb csöves szerkezet elkészültekor nem, csak a helyszínen vethető alá nyomáspróbának, ilyenkor szokásos a gyártás befejeztével 100 %-os szivárgás vizsgálat. 3.2. Cső-csőfal kötések vizsgálatai: kitépés 3.2.1. Követelmények, kötéstípusok A gyakorlatban az terjedt el, hogy a csőfalból a cső a kitépéséhez szükséges erőnek akkorának kell lennie, hogy meghaladja a cső megfolyását előidéző erő 50 %-át. A leggyakrabban gyártott hőcserélő jellegű szerkezeteknél a csövek átmérője 15 – 25 mm tartományba esik, falvastagságuk pedig 0.5 ... 1.2 mm között változik. A kazánoknál a cső átmérője 3 - 4-szerese az előbbi értéknek és ennek megfelelően a falvastagságuk is jóval meghaladja az 1 mm-et. Figyelembe véve, hogy a cső anyaga ötvözetlen, hőálló, rozsdamentes acél, valamint réz és titán is lehet, a kötésekre előírt szilárdsági értékek széles tartományban változhatnak az alábbi gyakorlati összefüggésnek meglelően:
F > 0,5 * R p0,2 So F
= a cső leszakításához szükséges erő,
Rp0,2 = az adott anyag folyáshatára So = a cső névleges keresztmetszete. Amint azt a vázlatok (3. ábra) is bemutatják, a csőfal kipréselését egy (a), illetve több (b), szakaszon is végre lehet hajtani. Néhány esetben a kitépő erő még hornyolással is növelhető (c). A kihúzóerő vizsgálatokat azonban rendszerint nem összetett rendszeren, hanem a legjellemzőbb kötésen hajtják vége és a kötési rendszer bizonyosan ennél nagyobb erőt biztosít. 3.2.2. Vizsgálati elrendezés A vizsgálatok esetében a csövet húzással kell eltávolítani, a kinyomás nem elfogadott, mert ebben az esetben a cső a csőfalban tágulni igyekszik, azaz befeszül és így a valóságosnál nagyobb értéket ad. A húzó erő alapvetően kétféleképen valósítható meg, amint azt az 7. ábra szemlélteti.
Gillemot – Narancsik
5 / 12
2006. június 1 -2
Cső – csőfal kötések vizsgálata
3. AGY
F Cső
A
F
Nyomórúd Csőfal Megtámasztó
Dugó
B Befogó
Cső
Megtámasztó Hegesztés Csőfal
7. ábra A kihúzó vizsgálat elrendezési vázlatai
Az a.) megoldásnak előnye, hogy nem kíván meg külön szerszámozást, tehát maga a vizsgálat egyszerűbben hajtható végre. Ugyanakkor nem könnyű feladat a dugók behegesztése a csőbe, ráadásul a hőhatás csökkentheti a cső szilárdságát, illetve a varratban bekövetkező törések érvénytelen méréseket eredményezhetnek, ha a hegesztés környezetében bekövetkező szakítóerő nem éri el a követelményként előírt értéket. A módszer előnye, hogy megfelelő alátámasztás biztosításával bármely univerzális szakítógépen végrehajtható. A másik lehetőség (7.b. ábra), hogy húzóerő alkalmazásával történik a kísérlet. Ehhez ki kell alakítani egy megfelelő befogó fejet és a szakítógép asztalára pedig egy két irányú állítási lehetőséget biztosító keretet kell szerelni. A módszer előnye, hogy nem szükséges minden egyes próbatestet behegeszteni, valamint relatíve gyorsan végrehajtható a sorozat vizsgálat. Ezt módszert alkalmazza a Qualitest Lab. Kft. is. 3.2.3. A vizsgálatok végrehajtása Az egyik alapvető probléma, hogy vékonyfalú, kis átmérőjű csövek vizsgálatát kell végrehajtani és ezek a csövek, részben a valóságos körülmények modellezése, részben pedig a vizsgálathoz szükséges csövek nagy száma, részben pedig a szivárgás vizsgálat követelményei miatt - sűrűn helyezkednek el, amint az a 8. ábrán is érzékelhető. Ez a probléma a csövek méretéhez illeszkedő kúpos befogószerszámmal oldható meg. A 9. ábra a vizsgálat előkészítését mutatja. A kúp befeszül a csőbe és a szára befogható a szakítógépbe. A kúp kialakítását úgy kell megoldani, hogy nagyobb erőket tudjon átvinni, mint a vizsgálandó cső – csőfal kötés. A 10. ábra a szakítógép alsó pofájába befogott gerendát mutatja, amely a saját síkjában két irányú pozicionálást tesz lehetővé, ezzel biztosítva, hogy a kihúzóerő a cső középvonalába essen. A tapasztalatok azt mutatták, hogy az excentrikus megfogás akár 40 %-kal is kisebb kihúzóerőt eredményez, amit a cső meggörbülésén jól nyomon lehet követni. Az excentrikus húzás egyaránt lehetséges a cső ferde bepréseléséből, vagy a szakítás beállításának pontatlanságából. A 11. és 12. ábra a vizsgálat végrehajtását mutatja
Gillemot – Narancsik
6 / 12
2006. június 1 -2
Cső – csőfal kötések vizsgálata
8. ábra Kiszakító vizsgálathoz előkészített próba és kúpos befogó szerszám
3. AGY
9. ábra Kiszakító vizsgálathoz előkészített próba és kúpos befogó szerszám
11. ábra A szakítógép vizsgálat közben
10. ábra Befogás a szakítógépen
12. ábra A szakítógépet vezérlő PC képernyője
A 13. ábra az eredménygyűjtő file-ok számítógépes kiértékelése, az erő – elmozdulás diagramot mutatja. A 14. ábra a jegyzőkönyv elkészítéséhez szükséges mérési eredményeket tartalmazza, amelyet a program egy makrója szolgáltat. Természetesen a jegyzőkönyv fejléc adatait külön kell kitölteni, A jegyzőkönyveket a Laboratórium elektronikus és nyomtatott formában szolgáltatja. Ez elősegíti a Megrendelő dokumentáció készítését és az adatok további értékelését összefüggések keresése érdekében.
Gillemot – Narancsik
7 / 12
2006. június 1 -2
Cső – csőfal kötések vizsgálata
3. AGY
13. ábra A vizsgálat kiértékelése
14. ábra A számítógépes program makrója által szolgáltatott jegyzőkönyv részlete
Gillemot – Narancsik
8 / 12
2006. június 1 -2
Cső – csőfal kötések vizsgálata
3. AGY
4. Néhány jellegzetes szakító, kitépő diagram A vizsgálatok végzésénél két alapvető lehetőség adódik: A kötésnél válik el a cső a csőfaltól. (15.a. ábra) A cső az alapanyagában szakad (15.b. ábra) Ez utóbbi esetben automatikusan adódik, hogy a korábbiakban megadott követelményt a kötés kielégíti. A továbbiakban 16 – 18. ábrák különféle anyagú csövek diagramjai láthatók. Az esetek többségében a kihúzóerő nagyon közel esett a szakítóerőhöz, így lehetőség van az alapanyagban szakadt diagramok összehasonlítására a kihúzási eredményekkel. A 15.a. és 16.a. ábrákon jól látszik a horonyból kiszakadás okozta erő ugrások, amelyek füllel is jól halhatóak (nyilakkal jelölve). A 16. és 17. ábra eltérő vastagságú titáncsövekre vonatkozik, ami a maximális erő értékén keresztül is jól érzéklehető
15.a. ábra Acél cső kihúzási diagramja hornyolt csőfalból
16.a. ábra
15.b. ábra Alapanyban szakadt acél cső
16.b. ábra Alapanyban szakadt titán cső
Titán cső kihúzási diagramja hornyolt csőfalból
17.a. ábra Titán cső kihúzási diagramja sima csőfalból
17.b. ábra Alapanyban szakadt acél cső
Tény, hogy nem hornyolt csőfalakon valami hasonló erőingadozás is megfigyelhető, feltehetően az álló és mozgó súrlódási együttható különbségéből adódóan. Ugyanakkor a maximális erőt követően a diagram lefutása csak műszaki érdeklődésre tarthat számot, gyakorlati jelentősége nincs. A 18. ábra rézcső kihúzó vizsgálati eredményét mutatja. A viszonylag vastag falú rézcső esetében nem volt alapanyagban szakadás.
Gillemot – Narancsik
9 / 12
2006. június 1 -2
Cső – csőfal kötések vizsgálata
3. AGY
18. ábra Rézcső kihúzó vizsgálata
5. Technológia és a mért eredmények összefüggése A korábbiakban már vázolásra került, hogy anyagvizsgálati és technológiai szempontból nagyon sok változós, bonyolult rendszerről van szó. Ez rögtön maga után vonja, hogy egy – egy vizsgálati pont felvételéhez legalább 4 - 5 cső kiszakítására van szükség. Ugyanakkor a munkapróbák alkalmával nincsenek párhuzamos pontok. Ebből az következik, hogy a mérési szóródás figyelembevételével kell megállapítani a technológiai paramétereket, azaz jóval nagyobb értéket célértékként megválasztani, mint amit az előírás megszab. Az eredmények értékelésénél figyelni kell az érvénytelen vizsgálatok (elsősorban cső görbüléssel járó kihúzások /excentrikus terhelés/) kizárására, valamint nem egyszer a kiugró értékek elhagyása szükséges, ha annak feltételei meg vannak (nagyon valószínűtlen, hogy az adott érték a halmazhoz tartozik). A már „előszűrt” értékek kerülhetnek feldolgozásra. A korábban bemutatott vizsgálatoknál minden esetben az volt a cél, hogy megállapításra kerüljön az a préselési nyomaték érték, amely egy biztonságos gyártás eredményez a várható, a legkisebb és legnagyobb megengedett furatméretek mellett. A gyártás során a présgép típusától függően a nyomaték szóródása a ± 0,5 Nm tartományba esik, kivéve a nyomatékvezérlet villamos préseket, ahol ennek csak tört részével kell számolni. A furatátmérő teljes tűrése 0.2 – 0.4 mm, a csőé is 0.2 – 0.3 mm, sőt a kiinduló falvastagság is tizedes tűrésű. Mindezek együttesen eredményezik, hogy az erő eltérése egy névlegesen azonos csoporton belül akár 10 – 20 % is lehet, még a leggondosabb gyártási és kísérleti körülmények között. A változók értékeinek szűk tartományban tartása és a gyártás centrikus kísérleti terv nem teszi lehetővé a technológiai paraméterek és a kihúzási erő alapos felmérését, éppen ezért a bemutatásra kerülő diagramok csak nagyon szűk tartományban érvényesek. Két szempontos varianciaanalízissel elemezve a mérési eredményeket kimutatható, hogy mind a furatátmérő tűrése, mind pedig az alkalmazott nyomaték hatással van a kiszakító erőre (1. táblázat). 1. táblázat A kétszempontos varianciaanalízis összefoglaló eredménye df MS df MS F p-level Effect Effect Error Error 2 2,25341 27 1,156174 1,949021 ,161936 Átmérő 2 7,84018 27 1,156174 6,781147 Nyomaték ,004109 4 10,51108 27 1,156174 9,091260 Kölcsönhatás ,000087
Gillemot – Narancsik
10 / 12
2006. június 1 -2
Cső – csőfal kötések vizsgálata
3. AGY
Kihúzóerő a préselési nyomaték függvényében 24,0
22,0 y = 0,2x + 18,2 2 R = 0,0067
Kihúzóerő [kN]
20,0
y = 1,5x + 5,7 2 R = 0,2823
18,0
Min Átlag Max
y = 4,4x - 23,4 2 R = 0,6922
16,0
Linear (Max) Linear (Átlag) Linear (Min)
14,0
12,0
10,0 8,4
8,6
8,8
9,0
9,2
9,4
9,6
Nyomaték [Nm]
19. ábra A nyomatékváltoztatás hatása a kiszakító erőre A furatátmérő hatása a kihúzóerőre 24,0
22,0
y = -8,1x + 210 2 R = 0,5962
Kihúzóerő [kN]
20,0 y = -11,6x + 290 2 R = 0,7021
9.0 Nm 8,5 Nm
18,0
9.5 Nm Linear (9.0 Nm)
16,0
Linear (8,5 Nm) Linear (9.5 Nm)
y = -28,8x + 690 2 R = 0,1221
14,0
12,0
10,0 23,3
23,35
23,4
23,45
23,5
23,55
23,6
23,65
Furatátmérő [mm]
20. ábra A furatátmérő hatása a kiszakító erőre
A behengerlési nyomaték növelésével a kiszakító erő – hangsúlyozottan a vizsgált tartományban – növekszik. (19. ábra) A furatátmérő növekedésével az adott nyomatékkal végzett préselések kisebb kötési szilárdságot eredményeznek. Ez a változás azonban nem szignifikáns, csak valószínűsíthető. Az eredmények azt mutatják, hogy a nyomaték növelése csak kisebb mértékben befolyásolja az eredményeket a tűrés alsó határon lévő furatoknál, mint a felső tartományba esőknél.
Gillemot – Narancsik
11 / 12
2006. június 1 -2
Cső – csőfal kötések vizsgálata
3. AGY
A 20. diagramon az összefüggés valószínűleg azért látszik erőteljesebbnek, mint a kétszempontos varianciaanalízis mutatja, mert itt figyelembe lett véve a 0.01 mm-es eltérések is, míg a varianciaanalízisnél csak 3 csoportba lettek sorolva a furatátmérők. Amint az látható a 12 kN-os előírást az összes vizsgált eset kielégítette. Itt már előzetesen ismert volt, hogy a 9.0 Nm a technológia beállítás, csak az került ellenőrzésre, hogy az esetleges prés nyomaték szóródás, a maximálisan megengedett furatátmérővel együtt sem okoz problémát a szerkezet működésében.
6. Összefoglalás A Qualitest Lab. Kft. Mechanikai Anyagvizsgálati Osztálya a cső – csőfal kötések vizsgálatára megfelelő módszert dolgozott ki. A korábbiakban részletezett vizsgálati elrendezés, az elektronikus adatgyűjtés, - feldolgozás és jegyzőkönyvezés a gyakorlat számára megfelelő megbízhatóságú eredményeket szolgáltat. A vizsgálatok végzésére a csöves szerkezeteket (hőcserélőket, kondenzátorok, szeparátorok, stb.) gyártók számára szükség van, mert a cső – csőfal rendszer kötése olyan bonyolult viszonyokat hoz létre, ami más módon nem vagy csak nagyon nehezen értékelhető megbízhatóan. A vizsgálatok egyértelműen igazolták, hogy a préselési nyomaték befolyást gyakorol a kihúzási erő és a nyomaték és a furatátmérő egymás hatását fokozzák.
Gillemot – Narancsik
12 / 12
2006. június 1 -2
