BAB I PENDAHULUAN. perusahaan dalam bersaing dengan perusahaan lain yang sejenis. Juga

BAB I PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG MASALAH Perkembangan suatu perusahaan, selain ditentukan oleh kemampuan perusahaan dalam bersaing dengan perusahaan lain yang sejenis. Juga ditentukan oleh dapat tidaknya produk yang dihasilkan diterima oleh konsumen. Dalam masyarakat modern dimana orang akan sadar nilai uang yang dibelanjakannya, maka mereka akan selalu menuntut dan mengharapkan adanya barang/ jasa yang bernilai setimpal dengan uang yang dikeluarkannya. Apabila terjadi ketidakseimbangan yang mencolok dari kedua nilai tersebut maka akan terjadilah reaksi-reaksi dari para konsumen terhadap perusahaan yang menghasilkan produk tersebut, baik reaksi terbuka maupun reaksi secara tertutup atau diam-diam (Gitosudarmo,2002:147). Mengingat kedua hal tersebut, perusahaan harus dapat meningkatkan dan menjaga kualitas produknya, karena kualitas merupakan faktor penting dalam mencapai kepuasan dan loyalitas konsumen. Dalam era global competition sekarang ini telah terjadi kecenderungan proses pengembangan produk-produk yang lebih baik, lebih canggih, dan lebih berkualitas dengan harga yang lebih murah jika dibandingkan dengan produk sebelumnya sebagai akibat perubahan yang begitu cepat dalam bidang teknologi dan informasi. Sistem operasi perusahaan dalam era globalisasi ini

2

dituntut untuk menjadi unggul dalam daya saing maupun unggul dalam kualitas produk. Kualitas suatu produk adalah keseluruhan fitur dan karakteristik produk atau jasa yang mampu memuaskan konsumen yang terlihat atau yang tersamar (Heizer dan Render, 2005: 92). Semakin tinggi kemampuan produk dalam memenuhi kebutuhan konsumen berarti semakin berkualitas produk tersebut dan suatu produk dikatakan berkualitas tinggi jika dapat memenuhi tujuan untuk apa produk itu diciptakan. Apabila kualitas produk atau jasa itu tidak sesuai dengan harapan konsumen, konsumen akan menuntut atau membatalkan pembelian. Adanya produk yang kurang berkualitas misalnya cacat, akan menjadi salah satu pemborosan dalam biaya operasional, sehingga membuat peluang menjadi terbuang sia-sia. Untuk dapat mengeliminasi jumlah produk yang cacat, maka salah satu usaha yang dapat dilakukan adalah dengan menerapkan pengendalian kualitas. Pengendalian

kualitas

merupakan suatu aktivitas (manajemen

perusahaan) untuk menjaga dan mengarahkan agar kualitas (produk dan jasa) perusahaan dapat dipertahankan sebagaimana yang telah direncanakan (Ahyari,1994:239). Perusahaan perlu melakukan pengendalian secara intensif dan terus menerus, sehingga setiap penyimpangan akan segera diketahui dan tindakan perbaikan pun akan lebih cepat dilakukan sebelum menimbulkan kerusakan atau kerugian yang lebih besar. Penerapan Quality Control ini diharapkan mampu membantu membantu perusahaan dalam meminimumkan

3

produk cacat dan dapat meningkatkan serta menjaga mutu produk seperti yang diinginkan konsumen. Salah satu metode yang dapat diterapkan untuk pengendalian kualitas dan proses produksi adalah Statistical Process Control. SPC merupakan penerapan teknik statistik untuk mengendalikan proses dan kualitas produksi. SPC melakukan pengawasan standar, membuat pengukuran dan mengambil tindakan perbaikan selagi sebuah produk atau jasa sedang diproduksi. SPC berfungsi untuk

mengukur kualitas sekarang dari produk atau jasa dan

mendeteksi apakah proses barang dan jasa tersebut mengalami perubahan yang akan mempengaruhi kualitas (Prasetya dan Fitri,2009:90). Alat analisis yang dapat digunakan dalam dalam metode SPC adalah Diagram Pareto, P_Chart(control chart), diagram fishbone. Diagram pareto adalah sebuah metode untuk mengelola kesalahan, masalah atau cacat untuk membantu memusatkan perhatian pada penyelesaian masalah. Sedangkan P_Chart merupakan cara utama untuk mengendalikan atribut yang dikategorikan dalam dua kondisi. Analisis P_Chart menggunakan sampel dalam beberapa pengamatan. Alat analisis lain yang dapat digunakan dalam metode SPC adalah diagram fishbone. Diagram fishbone merupakan sebuah diagram yang berbentuk menyerupai tulang ikan yang menjabarkan beberapa faktor yang menjadi penyebab terjadinya kerusakan produk. CV Putra Makmur Abadi (PMA) Temanggung adalah sebuah perusahaan yang memproduksi kayu lapis yang berkembang di daerah Temanggung tepatnya di Jalan Wonosobo Km 2 Temanggung. Jenis produk

4

yang dihasilkan oleh CV Putra Makmur Abadi Temanggung adalah Albasia Falcata Bare Core dengan bahan baku utamanya adalah kayu sengon. Daerah pemasarannya lebih berorientasi ekspor sebesar 95% dengan tujuan seperti Taiwan, Cina, dan Hongkong. Sedangkan 5% sisanya untuk pemasaran lokal. Kepuasan konsumen merupakan faktor utama yang mendorong perusahaan ini terus berusaha melakukan perbaikan kualitas yang ada sekarang, mengingat persaingan yang semakin ketat dalam industri kayu lapis di Temanggung. Apalagi perusahaan lain yang sejenis memiliki produk yang lebih beragam, sedangkan CV Putra Makmur Abadi Temanggung hanya memiliki satu jenis produk saja yaitu Albasia Falcata Bare Core (AFCB). Sistem pengendalian produksi pada CV Putra Makmur Abadi berdasarkan sistem manual (inspeksi dari manusia) yang dilakukan oleh kepala unit dari tiap tahap produksi yang akan menginspeksi produk. Apabila memungkinkan untuk diperbaiki maka akan dikembalikan ke tahap produksi sebelumnya. Pengendalian kualitas yang diterapkan pada CV Putra Makmur Abadi Temanggung sudah berjalan cukup baik. Produk yang telah selesai diproses, akan diperiksa pada bagian packing. Di mana pada tahap packing ini terdapat bagian revisi yang bertugas merevisi/memperbaiki produk (Bare Core) yang kurang memenuhi standar kualitas dari perusahaan. Prosedur pengendalian kualitas yang semakin baik diharapkan dapat mempertahankan kualitas produknya sehingga kepuasan konsumen tetap terjaga. Penerapan Quality Control bertujuan untuk meningkatkan serta menjaga kualitas produknya, karena kualitas merupakan faktor penting dalam

5

meningkatkan kepuasan pelanggan. Penerapan konsep Quality Control yang baik diharapkan mampu membantu perusahaan dalam meminimumkan produk cacat dan dapat meningkatkan serta menjaga kualitas produk seperti yang diinginkan konsumen sehingga kepuasan konsumen dapat terpenuhi yang pada akhirnya diharapkan loyalitas konsumen dapat tercapai. Dengan memperhatikan uraian di atas, maka penulis tertarik untuk melakukan KUALITAS

penelitian

dengan

PRODUK

judul

AKHIR

”ANALISIS KAYU

PENGENDALIAN LAPIS

DENGAN

MENGGUNAKAN Statistical Process Control PADA CV PUTRA MAKMUR ABADI TEMANGGUNG”

B. RUMUSAN MASALAH Untuk menghasilkan produk dengan kualitas yang tinggi dan pengendalian kualitas yang baik maka Perusahaan ini perlu mengerti, memahami dan memecahkan masalah-masalah sebagai berikut: 1.

Bagaimana identifikasi kualitas produk akhir kayu lapis pada CV Putra Makmur Abadi Temanggung ?

2.

Bagaimana pengendalian kualitas yang diterapkan oleh CV Putra Makmur Abadi Temanggung?

3.

Bagaimana penerapan pengendalian kualitas produk cacat dengan menggunakan Statistical Process Control?

6

4.

Bagaimana perbandingan penerapan pengendalian kualitas dengan menggunakan Statistical Process Control dengan pengendalian kualitas yang selama ini diterapkan perusahaan ?

C. BATASAN PENELITIAN Mengingat proses produksi yang terdapat pada CV Putra Makmur Abadi ada 3 shift, yaitu shift pagi, shift siang, dan shift malam, di mana ketiga shift tersebut memiliki tingkat produktivitas dan volume produksi yang sama, maka dalam penelitian ini penulis memberikan batasan penelitian pada shift pagi. Selain alasan tersebut, terkait pula dengan peraturan dan kebijaksanaan dari perusahaan dalam melakukan penelitian, sampel data jenis kecacatan produk Albasia Falcata Bare Core diambil berdasarkan inspeksi dari perusahaan. Analisis pun dilakukan berdasarkan data yang diberikan dari perusahaan.

D. TUJUAN PENELITIAN Dari perumusan masalah diatas, maka tujuan penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Untuk mengetahui identifikasi kualitas produk akhir kayu lapis pada CV Putra Makmur Abadi Temanggung. 2. Untuk mengetahui pengendalian kualitas yang diterapkan oleh CV Putra Makmur Abadi Temanggung.

7

3. Untuk mengetahui penerapan pengendalian kualitas produk cacat dengan menggunakan Statistical Process Control. 4. Untuk mengetahui perbandingan penerapan pengendalian kualitas dengan menggunakan Statistical Process Control dengan pengendalian kualitas yang selama ini diterapkan perusahaan.

E. MANFAAT PENELITIAN Dari hasil penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat sebagai berikut: 1. Bagi perusahaan Sebagai bahan pertimbangan bagi pimpinan perusahaan dalam menetapkan kebijaksanaan perusahaan dalam hal pengendalian kualitas untuk meningkatkan serta menjaga mutu produk perusahaan 2. Bagi peneliti Salah satu media utuk mempraktekkan teori yang telah diperoleh dari bangku kuliah dan kenyataan yang dihadapi, dan juga untuk menambah pengetahuan mengenai masalah pengendalian kualitas dalam aktifitas nyata yang dilakukan perusahaan. 3. Bagi pihak lain Penelitian ini diharapkan berguna untuk menambah referensi atau wawasan sekaligus sebagai masukan untuk pengembangan penelitian lebih lanjut.

8

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengertian Proses Produksi Proses adalah cara, metode dan teknik bagaimana sesungguhnya sumber-sumber yang ada memperoleh suatu hasil. Produksi adalah kegiatan yang berhubungan dengan usaha untuk menciptakan dan menambah kegunaan/ utilitas suatu barang atau jasa (Assauri, 1999: 33). Berdasarkan pengertian dari proses dan produksi dapat disimpulkan bahwa proses produksi adalah cara, metode dan teknik untuk menciptakan dan menambah kegunaan suatu barang atau jasa dari sumber-sumber yang ada. Pada

dasarnya

sebelum

perusahaan

melaksanakan

kegiatan

pengendalian terhadap proses produksi, manajemen perusahaan harus mengetahui jenis proses produksi yang akan dilakukan oleh perusahaan, untuk menerapkan jenis pengendalian tersebut sesuai dengan jenis proses produksi yang dijalankan perusahaan. Dalam hubungan dengan pengendalian kualitas proses, maka proses produksi dalam perusahaan pada umumnya dibagi menjadi 5 macam: 1. Proses produksi tipe A Merupakan proses produksi dimana setiap tahap proses akan dapat diperiksa dengan mudah. Artinya di dalam proses produksi semacam ini pemeriksaan akan dilakukan pada tahap kapan saja pada saat dikehendaki oleh manajer perusahaan bersangkutan untuk dilaksanakan pemeriksaan.

9

2. Proses produksi tipe B Merupakan proses produksi dimana masing-masing tahap proses produksi terdapat ketergantungan yang kuat, dengan demikian maka pemeriksaan proses produksi untuk mengendalikan kualitas proses hanya dapat dilakukan pada tahap-tahap tertentu saja. 3. Proses produksi tipe C Merupakan proses produksi assembling atau proses penggabungan atau perakitan. Di dalam pelaksanaannya, proses produksi ini melaksanaan penggabungan atau perakitan dari komponen-komponen bahan yang telah diproduksi oleh perusahaan lain, sehingga menjadi produk perusahaan. 4. Proses produksi tipe D Merupakan proses produksi dengan mempergunakan mesin dan peralatan produksi yang bersifat otomatis. Mesin dan peralatan produksi ini dilengkapi dengan beberapa peralatan khusus untuk melaksanakan pengendalian proses produksi dalam perusahaan. 5. Proses produksi tipe E Merupakan perdagangan

dan

proses

produksi

untuk

perusahaan-perusahaan

yang

perusahaan-perusahaan menghasilkan

jasa.

Pengendalian kualitas pada kelompok perusahaan ini sering dilupakan, karena terdapat anggapan bahwa tidak berproduksi secara fisik.

10

B. Pengertian Kualitas Kualitas produk merupakan fokus utama perusahaan saat ini. Dilihat dari sudut manajemen operasi, kualitas produk merupakan salah satu kebijakan penting dalam meningkatkan daya saing yang akan memberikan kepuasan kepada konsumen. Dari sudut manajemen pemasaran, kualitas produk merupakan salah satu unsur utama dalam bauran pemasaran (marketing-mix), yaitu produk, harga, tempat dan promosi yang dapat meningkatkan volume penjualan dan memperluas pangsa pasar perusahaan. Kualitas produk mencakup sifat-sifat yang harus dimiliki oleh produk itu, karena konsumen membeli manfaat dari produk itu, bukan produk itu sendiri. Menurut American Society for Quality Control kualitas adalah totalitas bentuk dan karakteristik barang atau jasa yang menunjukkan kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan-kebutuhan yang tampak jelas maupun yang tersembunyi (Heizer dan Render, 2005:92). Menurut Deming kualitas adalah apapun yang menjadi kebutuhan dan keinginan konsumen. Davis mendefinisikan kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia, proses dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan. Philip B Crosby mempersepsikan kualitas sebagai nihil cacat/ zero defect, kesempurnaan dan kesesuaian terhadap persyaratan (Yamit: 2004). Di lain pihak, Feigenbaum (1991) mengemukakan bahwa kualitas produk dan jasa adalah gabungan dari seluruh karakteristik produk dan jasa dari sudut pemasaran, teknik mesin, manufaktur dan pemeliharan produk dan

11

jasa yang telah digunakan untuk memenuhi harapan konsumen. Dari definisidefinisi tersebut terdapat beberapa persamaan, yaitu dalam elemen-elemen sebagai berikut: 1.

Kualitas mencakup usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan.

2.

Kualitas mencakup produk, jasa manusia, proses dan lingkungan.

3.

Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah. Garvin (Besterfield, 2003) mendefinisikan 9 macam dimensi kualitas

yang dapat digunakan untuk menganalisis karakteristik kualitas produk sebagai berikut: 1.

Performa (performance) berkaitan dengan aspek fungsional dari produk dan merupakan karakteristik utama yang dipertimbangkan pelanggan ketika ingin membeli suatu produk.

2.

Features merupakan aspek kedua dari performa yang menambah fungsi dasar, berkaitan dengan pilihan-pilihan dan pengembangannya.

3.

Konformitas berkaitan dengan tingkat kesesuaian produk terhadap standar spesifikasi yang telah ditetapkan.

4.

Keandalan (reability) berkaitan dengan kemungkinan suatu produk berfungsi secara berhasil dalam periode waktu tertentu di bawah kondisi tertentu, dengan demikian keandalan merupakan karakteristik yang merefleksikan kemungkinan tingkat keberhasilan dalam penggunaan suatu produk.

5.

Daya tahan (durability) merupakan masa pakai dari suatu produk, termasuk perbaikan.

12

6.

Pelayanan (service) merupakan karakteristik yang berkaitan dengan pemecahan masalah dan keluhan serta akurasi dari perbaikan.

7.

Respon (response) merupakan karakteristik yang berkaitan dengan interaksi antara produsen dan konsumen, seperti kesopanan dalam penjualan.

8.

Estetika merupakan karakteristik yang terkait dengan keindahan. Karakteristik

ini

menjadi

subyektif,

sehingga

berkaitan

dengan

pertimbangan pribadi dan refleksi dari preferensi atau pilihan individual. 9.

Reputasi (reputation) berkaitan dengan perasaan pelanggan dalam mengkonsumsi produk di waktu lampau dan hal-hal intangible lainnya.

C. Pengertian Pengendalian Kualitas Dalam proses produksi diperlukan adanya kegiatan pengendalian atau pengawasan kualitas untuk mengetahui apa saja yang dapat menyebabkan terjadinya produk cacat dan usaha memperbaiki proses yang dapat menyebabkan produk cacat tersebut. Pengendalian kualitas adalah merupakan suatu aktivitas (manajemen perusahaan) untuk menjaga dan mengarahkan agar kualitas (produk dan jasa) perusahaan dapat dipertahankan sebagaimana yang telah direncanakan (Ahyari, 1994: 239). Definisi yang lebih teknis diungkapkan (Subagyo: 2000), pengendalian kualitas adalah proses pengaturan melalui pengukuran kinerja kualitas aktual, membandingkan dengan standar dan bertindak berdasarkan perbedaan itu.

13

Seperti telah dikatakan bahwa maksud dari pengendalian kualitas adalah agar spesifikasi produk yang telah ditetapkan sebagai standar dapat tercermin dalam hasil akhir. Besterfield (2003:461) mendefinisikan pengendalian kualitas: “Quality control is the use of techniques and activities to achieve, and improve the quality of product.” Pengendalian kualitas adalah penggunaan teknik dan aktivitas untuk mencapai tujuan dan meningkatkan kualitas produk.

D. Tujuan Pengendalian Kualitas Tujuan pengendalian kualitas pada akhirnya adalah spesifikasi produk yang telah ditetapkan dalam standar dapat tercermin dalam produk atau hasil akhir. Tujuan pengendalian kualitas adalah (Assauri, 1999:228): 1.

Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar kualitas yang telah ditetapkan.

2.

Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin.

3.

Mengusahakan agar biaya desain produk dan proses dengan menggunakan mutu produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.

4.

Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi sekecil mungkin.

E. Total Quality Manajemen Selain pengendalian kualitas, perusahaan perlu menerapkan manajemen mutu terpadu (TQM) yang menggambarkan penekanan mutu pada seluruh organisasi mulai dari pemasok sampai pada konsumen. Bila penekanan

14

manajemen mutu tidak mendarah daging di suatu organisasi tersebut, tidak akan menghasilkan sesuatu yang bermutu (Render,2001) Total Quality Manajemen merupakan suatu pendekatan dalam menjalankan usaha yang mencoba untuk memaksimumkan daya saing suatu organisasi melalui perbaikan yang terus menerus dari produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungannya. Pendekatan Quality Control hanya dapat dicapai dengan memperhatikan karakteristik TQM sebagai berikut: 1.

Fokus pada pelanggan baik pelanggan internal maupun eksternal.

2.

Memiliki obsesi yang tinggi terhadap kualitas.

3.

Menggunakan pendekatan ilmiah dalam pengambilan keputusan dan pemecahan masalah.

4.

Memiliki komitmen jangka panjang.

5.

Membutuhkan kerjasama tim (teamwork).

6.

Memperbaiki proses secara berkesinambungan.

7.

Menyelenggarakan pendidikan dan pelatihan.

8.

Memberikan kebebasan yang terkendali.

9.

Memiliki kesatuan tujuan.

10. Adanya keterlibatan dan pemberdayaan karyawan. Manfaat yang didapat perusahaan dan pihak yang terkait dalam penerapan TQM antara lain adalah (Yamit :2004) : 1.

Bagi pelanggan a. Sedikit atau bahkan tidak memiliki masalah dengan produk atau pelayanan.

15

b. Kepedulian terhadap pelanggan lebih baik. c. Kepuasaan pelanggan terjamin. 2.

Bagi perusahaan a. Terdapat perubahan terhadap kualitas produk dan pelayanan. b. Staff lebih termotivasi. c. Produktivitas meningkat. d. Biaya menurun. e. Produk cacat berkurang. f.

3.

Pemasalahan dapat diselesaikan.

Bagi perusahaan di masa yang akan dating a. Membuat perusahaan sebagai pemimpin. b. Membantu terciptanya teamwork. c. Membantu perusahaan lebih sensitif terhadap kebutuhan pelanggan. d. Membuat perusahaan siap menghadapi perubahan. e. Hubungan antar staff departemen lebih mudah.

F. Prosedur Pengendalian Kualitas 1.

Inspeksi Produk dan jasa harus selalu diperiksa agar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan sehingga satuan-satuan yang rusak dapat disingkirkan.

Pemeriksaan

produk

selama

proses

produksi

juga

menghindarkan dari pengerjaan satuan-satuan yang sebenarnya telah rusak. Tujuan utama dari inspeksi adalah menghentikan pembuatan

16

kumpulan yang rusak. Adapun beberapa pedoman umum untuk menentukan kapan sebaiknya inspeksi dilakukan: a.

Inspeksi setelah operasi-operasi yang cenderung memproduksi barang-barang salah agar tidak ada kerja lebih dilakukan pada barangbarang rusak.

b.

Inspeksi sebelum operasi-operasi yang menekan biaya agar berbagai operasi ini tidak akan dilaksanakan pada barang-barang rusak.

c.

Inspeksi sebelum operasi-operasi dimana produk-produk salah mungkin menghentikan dan akan memacetkan mesin-mesin.

d.

Inspeksi sebelum operasi-operasi menutup kerusakan-kerusakan seperti pengecatan.

e.

Inspeksi sebelum operasi-operasi perakitan yang tidak dapat dilakukan seperti: pengelasan komponen, pencampuran warna.

f.

Pada mesin-mesin automatic dan semi automatic inspeksi dilakukan pada unit pertama dan unit terakhir.

2.

g.

Inspeksi komponen-komponen terakhir.

h.

Inspeksi sebelum penggudangan.

i.

Inspeksi dan pengujian produk jadi.

Acceptance Sampling Acceptance

sampling

berarti

penerimaan

atau

penolakan

keseluruhan kumpulan produk jadi atas dasar jumlah cacat dalam sampel. Para inspector diberitahu berapa unit produk yang diperiksa dan berapa banyak yang rusak diperbolehkan, bila melebihi jumlah yang telah

17

ditentukan, kesimpulan produk ditolak. Acceptance sampling biasanya lebih merupakan pemeriksaan sifat-sifat barang (atribut) daripada pemeriksaan variabel.

G. Teknik Pengendalian Kualitas Dalam proses pengendalian kualitas, diperlukan suatu perhitungan secara statistik. Menurut Deming (Yamit: 2004), pengendalian kualitas secara statistik adalah penerapan prinsip dan teknik statistik pada setiap tahap produksi yang diarahkan untuk menuju pembuatan sebuah produk dengan cara yang paling ekonomis sehingga mencapai manfaat semaksimal mungkin dan memiliki pasar. Berikut ini adalah teknik-teknik dasar yang dapat digunakan untuk mengukur pengendalian kualitas: 1.

Diagram Pareto (Pareto Chart) Diagram pareto ini merupakan suatu grafik yang menunjukkan frekuensi tiap-tiap problem (jenis kerusakan) dengan urutan menurun dari kiri ke kanan. Hal ini dapat membantu menemukan permasalahan yang paling penting untuk segera diselesaikan sampai pada masalah yang tidak harus diselesaikan (Ariani, 2004: 19). Analisis pareto berpedoman pada aturan 80-20 yang menyatakan bahwa sekitar 80% masalah disebabkan oleh hanya sekitar 20% faktor.

18

2.

Diagram Sebab-Akibat (Fishbone Chart) Diagram sebab-akibat menggambarkan garis dan simbol-simbol yang menunjukkan hubungan antara akibat dan penyebab suatu masalah. Diagram ini sering digunakan untuk merinci faktor apa saja yang menyebabkan suatu masalah sehingga dapat segera diambil tindakan perbaikan. Gambar diagram sebab-akibat ditunjukkan seperti di bawah ini:

mesin

manusia

pengaruh upah

kurang perawatan akibat kesalahan di bawah standar perusahaan material

tidak efisien metode kerja

Adapun cara membuat diagram sebab-akibat ini adalah dengan menggunakan 4 kategori (metode, material, manusia, mesin). Adapun manfaat diagram sebab-akibat antara lain: a.

Dapat dipergunakan kondisi yang sesungguhnya untuk tujuan perbaikan kualitas produk atau jasa, lebih efisisen dalam penggunaan sumber daya dan dapat mengurangi biaya.

b.

Dapat mengurangi dan menghilangkan kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian produk atau jasa dan keluhan pelanggan.

c.

Dapat dibuat suatu standarisasi operasi yang ada maupun yang direncanakan.

19

d.

Dapat memberikan pendidikan dan pelatihan bagi karyawan dalam kegiatan pembuatan keputusan dan melakukan tindakan perbaikan.

3.

Peta Kendali (Control Chart) Peta kendali adalah

alat statistik yang digunakan untuk

menganalisis dan memahami variabel-variabel proses, untuk menentukan kemampuan proses dengan penampilan variabel tersebut, dan untuk memonitor pengaruh variabel tersebut terhadap perbedaan antara kebutuhan konsumen dan performansi proses. Control chart berguna untuk menentukan apakah suatu proses berada dalam statistik kontrol atau tidak. Manfaat dari metode ini: a.

Mengatur kualitas barang atau jasa dari suatu proses.

b.

Mendeteksi proses apakah terjadi perubahan spesifikasi yang mempengaruhi kualitas produk.

c.

Mengetahui rata-rata kerusakan produk dan besarnya penyimpanganpenyimpangan yang terjadi. Dalam metode control chart terdapat tipe pengendalian kualitas

yaitu: a.

Pengendalian kualitas untuk variabel, yaitu pengendalian kualitas untuk hal-hal

yang sifatnya dapat diukur. Variabel adalah

karakteristik yang memiliki dimensi berkesinambungan. Bagan yang digunakan adalah: 1) R-chart : nilai R mengisyaratkan terjadinya kelebihan atau kekurangan dari keseragaman. Dirumuskan sebagai berikut:

20

UCLR =D 4 . R LCLR = D 3 . R 2)

X -chart : nilai X rata-rata menunjukkan apakah terjadi perubahan pada kecenderungan umum dari proses. Dirumuskan sebagai berikut: UCL x = X + A 2 R LCL x = X – A 2 R

Peta kendali untuk rata-rata proses (x) dan range (r) digunakan untuk memonitor proses dan dimensi tersebut. b.

Pengendalian kualitas untuk atribut, yaitu pengendalian kualitas yang ditekankan pada atribut-atribut yang diawasi. Dalam pengawasan ini keputusannya hanya didasarkan pada keputusan “ya” atau “tidak” pada setiap sample. Peta kendali atribut dibedakan menjadi 2 jenis yaitu: 1) Diagram yang mengukur persentase kerusakan dalam sampel (pchart). Dalam hal statistik peristiwa kerusakan adalah obyek penelitian yang hanya berdasar kemungkinan-kemungkinan saja. Dengan control chart kita menentukan berbagai kemungkinan. Apabila terjadi variasi yang ditimbulkan oleh sebab-sebab tertentu maka peristiwanya dapat diketahui dan bahwa sesuatu hal telah berubah drastis. Secara umum dapat ditolerir variasi ± 3 Sp pengawasan dengan control chart.

21

Untuk sifat-sifat barang menggunakan apa yang disebut pchart yaitu control chart untuk proporsi atau bagian rusak yang terjadi dengan didasarkan pada distribusi binominal. Dirumuskan sebagai berikut: a) Menghitung proporsi kerusakan p=

x n

dimana

p = mean proporsi kerusakan x = banyaknya barang rusak n = banyaknya barang yang diobservasi

b) Menghitung standar deviasi dari proporsi produk yang rusak

Sp =

p (1 p ) n

c) Menentukan batas pengawasan atas dan bawah Batas pengawasan = ± 3 Sp Dalam distribusi normal ditetapkan batas-batas pengendalian sebagai berikut: i)

Batas penerimaan ± 1 Sp Batas penerimaan ±1 Sp berarti mengharapkan 68% dari produk

akhir

pengawasan.

yang

diteliti

berada

dalam

batas

22

ii) Batas penerimaan ± 2 Sp Batas penerimaan ±2 Sp berarti mengharapkan 95% dari produk

akhir

yang

diteliti

berada

dalam

batas

pengawasan. iii) Batas penerimaan ± 3 Sp Batas penerimaan ±3 Sp berarti mengharapkan 99% dari produk

akhir

yang

diteliti

berada

dalam

batas

pengawasan. 2) Diagram yang menghitung jumlah yang rusak (C-chart) Diagram ini digunakan untuk mengendalikan jumlah yang rusak per unit dari hasil suatu proses. Peta kendali ini berguna untuk memonitor proses dimana bisa terjadi sejumlah besar kemungkinan kesalahan, tetapi jumlah yang terjadi relatif kecil. Menurut Ariani (2004: 152) langkah-langkah dalam analisis ini dijabarkan sebagai berikut: a) Menentukan garis pusat (center line) dirumuskan: g

c=

i =1

Ci

g

Dimana c

= garis pusat

C i = jumlah produk rusak g

= banyaknya observasi yangdilakukan

b) Menentukan batasan pengawasan Batas atas (Upper Control Limit) UCL = c + 3 c

23

Batas bawah (Lower Control Limit) LCL = c

3 c

Batas atas (UCL) dan batas bawah (LCL) merupakan batasan pengawasan dari penyimpangan yang terjadi. Bila kerusakan turun lebih rendah dari batas bawah, merupakan prestasi yang baik untuk sedapat mungkin memperoleh kerusakan atau penolakan sampai mendekati nol. Apabila sampel berada di luar batas atas berarti terjadi penyimpangan kualitas produk yang dihasilkan. Bila demikian harus segera dilakukan

tindakan

perbaikan

atau

koreksi

terhadap

pelaksanaan pengendalian kualitas tersebut.

H. Kerangka Pemikiran Secara garis besar, kerangka pemikiran ini dapat digambarkan sebagai berikut produk produk

Kebikjasaan pengawasan Kebikjasanaan pengawasan kualitas kualitas

Pengawasan produk (standar kualitas produk)

Produk rusak

Evaluasi pengendalian kualitas(SPC): - Diagram pareto - P_Chart - Diagram sebab akibat

Produk baik

24

Untuk dapat menghasilkan produk yang dapat memenuhi kepuasaan konsumen,

perusahaan

perlu

untuk

menjaga

kualitas

produk

yang

dihasilkannya, dengan cara menerapkan sistem pengendalian kualitas. Pengendalian kualitas terhadap produk dilakukan untuk menjaga dan mengarahkan agar kualitas produk dapat dipertahankan sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan. Dari data kerusakan produk, perusahaan dapat mengetahui apakah pengendalian kualitas yang telah diterapkan perusahaan telah berjalan sebagaimana mestinya. Apabila ditemukan banyak kerusakan, perusahaan perlu mengadakan kebijakan ulang untuk melakukan pengawasan terhadap produknya.Untuk itu perlu dievaluasi dengan menggunakan Statistical Process Control,yang mana dalam penelitian ini alat analisisnya diantaranya adalah diagram P-chart, diagram pareto dan diagram sebab-akibat. Hasil dari evaluasi dapat digunakan sebagai tolok ukur dalam pengendalian kualitas selanjutnya untuk mengantisipasi kerusakan di masa yang akan datang. Sehingga diharapkan tingkat kerusakan produk dapat diminimumkan dan kerusakan tetap berada dalam batas pengendalian.

I. Penelitian Terdahulu Pengendalian kualitas dilakukan untuk mencegah adanya kerusakan produk, baik pada saat penerimaan bahan baku, proses produksi sedang berlangsung, maupun pada saat produk akhir. Pengendalian kualitas bertujuan untuk mengendalikan produk agar masih dalam batas pengendalian, sehingga kerusakan produk dapat dihindari agar tidak semakin banyak.

25

Penelitian sebelumnya (Santoso dan Atmadji, 2006),

diperoleh

beberapa kesimpulan. Dari analisis P-Chart dapat diketahui bahwa pengendalian kualitas produk yang dilakukan

pada sebuah perusahaan

pemintalan di Secang belum baik, karena pada minggu ke-16 dan minggu ke17 proporsi produk ditolak di luar batas kendali yang mencapai 2,6% dan 2,3% dimana UCL adalah 1,55%. Dari analisis Diagram Pareto diketahui komposisi produk ditolak yang terjadi adalah Crossing 50%, Ring 20%, Gembos 15%, Kotor 5%, Rebond 5% dan Overslah 5%. Hal ini menunjukkan persentase produk ditolak terbesar adalah karena Crossing. Dari analisis Diagram SebabAkibat diketahui faktor paling dominan penyebab produk ditolak adalah karena faktor mesin. Umur mesin yang sudah sangat tua beroperasi dengan intensitas sangat tinggi menyebabkan banyak komponen mesin yang aus ataupun rusak sehingga tidak beroperasi dengan baik. Persamaan dengan penelitian yang akan dilakukan adalah metode yang digunakan statistical control yaitu dengan menggunakan diagram P-chart, diagram pareto, dan diagram sebab-akibat. Dimana dengan P-chart akan ditunjukkan frekuensi kerusakan produk, dengan diagram pareto akan dihasilkan jenis-jenis kerusakan yang terjadi, dan dengan diagram sebab-akibat akan didapat faktor-faktor penyebab kerusakan produk sehingga dapat dicari solusi yang tepat. Perbedaannya adalah pada obyek penelitiannya. Penelitian ini akan dilakukan pada CV Putra Makmur Abadi Temanggung yang memproduksi produk kayu lapis berorientasi ekspor.

26

BAB III METODE PENELITIAN

A. Desain Penelitian Dalam penelitian ini penulis akan menggunakan metode studi kasus (case study) yaitu dengan melakukan penelitian tentang pengendalian kualitas pada CV Putra Makmur Abadi Temanggung (PMA).

B. Objek Penelitian dan Lokasi Penelitian Penelitian ini dilakukan pada CV Putra Makmur Abadi yang berlokasi di Jalan Wonosobo Km 2 Temanggung. CV Putra Makmur Abadi (PMA) adalah perusahaan yang memproduksi kayu lapis.

C. Sumber Data 1.

Data Primer Adalah data yang diperoleh secara langsung dari objek penelitian yang diperlukan dalam penelitian ini. Data yang diperoleh langsung tersebut berupa jenis produk yang dihasilkan perusahaan, dan jawabanjawaban dari manajer maupun karyawan dalam wawancara yang dilakukan mengenai masalah-masalah dalam proses produksi.

27

2.

Data Sekunder Adalah data yang diperoleh secara tidak langsung yang berupa data hasil produksi dari bulan Januari 2009 sampai Mei 2009, data produk cacat dari bulan Januari samapai Mei 2009, jurnal, serta berbagai literatur yang berhubungan dengan penelitian ini.

D. Teknik Pengumpulan Data Untuk memperoleh data yang diperlukan dalam penelitian ini penulis menggunakan teknik sebagai berikut: 1.

Observasi Yaitu mengadakan pengamatan pada departemen produksi perusahaan secara langsung pada produk akhir di tahap Packaging, diambil satu shift saja yaitu shift pagi, karena menurut perusahaan dari tiga shift memiliki tingkat ketelitian dan produktivitas yang sama. Disamping itu volume produksi yang dihasilkan sama oleh setiap shift per harinya yaitu sebanyak 1500 Pcs. Observasi yang dilakukan adalah: a. Mengamati secara langsung proses produksi. b. Mengamati secara langsung pengendalian kualitas yang diterapkan perusahaan. c. Mengamati produk yang rusak.

2.

Studi pustaka Yaitu mengumpulkan materi atau data dari sumber-sumber kepustakaan atau literatur yang berkaitan dengan penelitian ini.

28

Diantaranya data mengenai jumlah produksi dari bulan Januari–Mei 2009, data jumlah produk yang rusak selama bulan Januari-Mei 2009, data layout produksi, data jumlah karyawan dan jam kerja karyawan CV Putra Makmur Abadi Temanggung (PMA).

E. Teknik Analisis Data 1.

Identifikasi kualitas. Untuk dapat mengetahui identifikasi kualitas produk Albasia Falcata Bare Core, dilakukan pengamatan dan wawancara dengan karyawan pada tahap packaging terutama pada proses pengemasan, di mana proses pengemasan adalah proses akhir dari tahap packaging. Selain melakukan pengamatan mengenai bagaimana proses pengemasan produk, pada proses ini juga dilakukan identifikasi dan pengamatan klasifikasi kualitas produk yang siap ekspor sesuai dengan standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

2.

Menentukan batas produk cacat. Untuk menentukan klasifikasi produk yang dikategorikan ke dalam jenis produk yang cacat, dilakukan pengamatan dan identifikasi produk yang telah selesai menjalani proses produksi. Tahap packaging terdapat beberapa proses. Yang pertama adalah proses pendempulan, pada proses ini dilakukan pengamatan kategori produk dengan klasifikasi

yang

bagaimana sajakah yang masuk proses pendempulan. Selanjutnya proses revisi, yaitu proses pengawasan dan perbaikan produk kualitas sebelum

29

dikemas. Pada pengamatan tahap ini dapat diketahui jenis kerusakan apa saja yang terdapat pada produk AFBC, mengidentifikasi kategori produk yang masuk ke dalam batas produk cacat dikatakan untuk kemudian diperbaiki sesuai dengan jenis kerusakannya. 3.

Metode analisis dengan menggunakan Diagram Pareto Untuk mengetahui persentase frekuensi jumlah dan jenis kecacatan, menggunakan diagram pareto yang diurutkan berdasarkan tingkat proporsi kerusakan terbesar sampai yang terkecil. Diagram pareto ini akan membantu untuk lebih memfokuskan pada masalah kerusakan produk yang sering terjadi, yang mengisyaratkan masalah-masalah mana yang jika ditangani dapat memberi manfaat balik terbesar. Langkahlangkah pembuatan diagram pareto sebagai berikut: a. Tentukan metode pengklasifikasian data, misal menurut masalah, sebab, ketidaksesuaian dan lain-lain. b. Tentukan karakteristik ranking yang akan digunakan, misal mata uang, frekuensi atau keduanya. c. Mengumpulkan data menurut interval atau waktu tertentu atau menggunakan data historis. d. Mencatat data dan meranking kategori mulai yang terbesar menuju yang terkecil.

30

4.

Metode analisis dengan menggunakan P-Chart. P-Chart merupakan bagan pengawasan atribut atau sifat-sifat produk yang didasarkan pada distribusi binominal (Heizer dan Render, 2005: 297). Langkah-langkahnya sebagai berikut: a. Menghitung proporsi atau rata-rata kerusakan (p) x n

p=

b. Menghitung standar deviasi dari produk yang rusak (Sp)

Sp =

p (1 p ) n

c. Menentukan batasan pengendalian Batas pengendalian yang digunakan tergantung dari kebijaksanaan perusahaan. Namun pada hakekatnya semakin diperketat, yang dimaksudkan

untuk menekan kerusakan produk. Berdasarkan data

historis, dalam penelitian ini, penulis menggunakan variasi batas pengendalian 2 sigma dan 3 sigma. •

UCL = P + 3Sp LCL = p 3Sp

•

UCL = P + 2Sp

•

LCL = p 2 Sp

d. Plot ke dalam grafik Memplot batas atas dan batas bawah, dan kemudian dapat diketahui apakah kerusakan produk yang terjadi masih berada pada

31

batas kendali. Batas atas (UCL) dan batas bawah (LCL) merupakan batasan pengawasan dari penyimpangan yang terjadi. Bila kerusakan turun lebih rendah dari batas bawah, merupakan prestasi yang baik untuk sedapat mungkin memperoleh kerusakan atau penolakan sampai mendekati nol. Apabila sampel berada di luar batas atas berarti perusahaan harus berusaha lebih keras karena terjadi penyimpangan kualitas produk yang dihasilkan. 5.

Metode analisis dengan menggunakan diagram Sebab-Akibat Diagram sebab-akibat adalah gambar yang terdiri dari garis dan simbol-simbol yang menunjukkan hubungan antara akibat dan penyebab suatu masalah. Dalam diagram ini akan diketahui faktor-faktor yang menyebabkan kerusakan suatu produk dan kemudian dapat disimpulkan solusi yang tepat untuk meminimumkan kerusakan produk yang terjadi. Cara untuk membuat diagram sebab akibat dimulai dengan menggunakan 4 kategori, yaitu: material, mesin, manusia, dan prosedur. Adapun diagram tersebut dapat dilihat seperti gambar di bawah ini:

alat/mesin kinerja kurang maksimal

manusia

kurang teliti

kurang konsentrasi akibat kesalahan

di bawah standar perusahaan material

penempatan salah prosedur

tidak efisien SOP yang kurang tegas

32

BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN

A. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 1. Sejarah perusahaan CV. Putra Makmur Abadi adalah salah satu perusahaan kayu lapis di Temanggung yang berbentuk perseroan komanditer. CV Putra Makmur Abadi didirikan pada hari Selasa, 12 Oktober Tahun 2004 oleh Bambang Dwiyanto, Haryadi dan Marwoto berdasarkan akta Notaris Betty Listyowati No.6. Berdiri di atas tanah seluas kurang lebih lima hektar, perusahaan ini merupakan sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang usaha produksi kayu lapis berorientasi ekspor. Para pendiri merupakan sekaligus menjadi pemegang saham serta pemilik perusahaan.

Modal setoran pertama setoran sebesar Rp.

500.000.000,00 (Lima ratus Juta Rupiah) yang terdiri atas 5.000 lembar saham. Adapun pembeli saham sekaligus pemilik perusahaan adalah : a. Bambang Dwiyanto sebanyak 1.000 lembar saham dengan jumlah uang Rp. 100.000.000,00 (Seratus Juta Rupiah). b. Haryadi sebanyak 1.000 lembar saham dengan jumlah uang Rp. 100.000.000,00 (Seratus Juta Rupiah). c. Marwoto sebanyak 1.000 lembar saham dengan jumlah uang Rp. 100.000.000,00 (Seratus Juta Rupiah).

33

Sisa saham yang belum terjual akan dikeluarkan menurut keperluan perusahaan.

2. Visi dan Misi Sebuah visi memiliki gambaran yang jelas dan mendorong, yang menawarkan cara yang inovatif untuk memperbaiki, yang mengakui dan berdasar tradisi serta terkait dengan tindakan-tindakan yang dapat diambil orang untuk merealisasikan perubahan. Visi dari CV. Putra Makmur Abadi adalah menjadi perusahaan kayu lapis ekspor yang berdaya saing tinggi. Sedangkan Misi adalah tujuan akhir suatu organisasi. Tujuan adalah kondisi atau keadaan jangka panjang, yang bila dicapai akan membantu misi organisasi (Gibson et al, 1990). Misi dari CV. Putra Makmur Abadi adalah: a. Memproduksi dan memasarkan produk kayu lapis ke pasar internasional pada khususnya dan pasar domestik pada umumnya. b. Menggunakan teknologi yang ramah lingkungan untuk menghasilkan produknya. c. Pelatihan dalam upaya meningkatkan produktivitas kerja. d. Membangun kerjasama yang baik dengan perusahaan yang bergerak di bidang yang sama.

3. Lokasi perusahaan CV. Putra Makmur Abadi tepatnya berlokasi di Jl. Raya Wonosobo Km. 2 Dusun Catgawen, Desa Caturanom, Kecamatan Parakan,

34

Kabupaten Temanggung dengan nomor telepon (0293) 597012. Penentuan lokasi suatu perusahaan mempunyai tujuan agar perusahaan dapat mempertahankan kontinuitas usahanya dalam jangka panjang, selain itu juga agar semua aktivitas perusahaan dapat berjalan lancar dalam mencapai tujuan. Begitu pula CV. Putra Makmur Abadi, dalam menentukan lokasi perusahaan mempunyai beberapa pertimbangan antara lain : a. Aspek Historis Kabupaten Temanggung dikenal sebagai perusahaan industri kayu lapis, tercatat lebih dari 10 perusahaan kayu lapis yang telah berdiri sampai saat ini. Sehingga sebagian warganya sendiri telah memiliki pengalaman dan keahlian dalam pembuatan kayu lapis. b. Aspek Bahan Baku Bahan baku yang diperlukan adalah balken atau kaso sengon yang sudah berbentuk balok. Sumber bahan baku dapat diperoleh dari Temanggung sebesar 20% sedangkan Jawa Tengah dan sekitarnya sebesar 80%. c. Aspek Tenaga Kerja Sudah tersebarnya lembaga pendidikan seperti adanya sekolah kejuruan (STM) Temanggung dan balai pelatihan kerja, menjadi pendukung terpenuhinya tenaga kerja yang cakap dan terampil d. Aspek Transportasi Lokasi perusahaan strategis karena terletak diantara jalan raya Wonosobo-Semarang. Dimana terdapat sarana angkutan umum dan

35

jalan raya yang luas sehingga mempermudah perusahaan untuk mendatangkan bahan baku dan memasarkan hasil produksi. e. Aspek Ekonomi Adanya kemudahan tenaga kerja, transportasi, dan bahan baku, maka pabrik

bisa lebih cepat berproduksi sehingga biaya produksi

dapat dihemat.

4. Produk yang Dihasilkan CV. Putra Makmur Abadi sebagai perusahaan kayu lapis menghasilkan produk yang dinamakan Albasia Falcata Bare Core. Albasia Falcata adalah nama latin dari kayu sengon. Sedangkan Bare Core adalah kayu kecil berukuran (13 x 1220 x 2440) millimeter, yang disusun dengan menggunakan lem sehingga berbentuk papan. Perusahaan menggunakan satu departemen produksi dalam menghasilkan produknya. Aliran proses produksi Albasia Falcata Bare Core disajikan dalam gambar VI.1 Adapun penjelasan dari proses produksi secara singkat adalah sebagai berikut: a. Kaso (bahan baku kayu yang sudah dipotong berlapis-lapis dengan ukuran 130cm x 10cm x 5cm) dimasukkan ke dalam mesin pengering (air dry) kurang lebih 5 hari. b. Setelah kering, kaso dimasukkan ke dalam gudang air dry untuk selanjutnya dilakukan proses produksi. c. Pada mesin jumping saw kaso sepanjang kurang lebih 130 cm dipotong menjadi ukuran 30-40 cm.

36

d. Pada permukaan kaso bagian atas dan bawahnya diserut 0,5 cm menggunakan mesin Double Planner. e. Kaso kemudian dibelah menjadi kepingan-kepingan, 1 kaso dibelah menjadi sekitar 5 keping menggunakan mesin gangrip. f.

Kepingan kaso disortir, yang belum sesuai ukuran dimasukkan ke proses mulai dari jumping saw lagi untuk disesuaikan.

g. Kepingan kaso yang sudah sesuai ukuran ditata miring dalam conveyor, dan dipotong dengan ukuran 2.440 mm. h. Kemudian kepingan dimasukkan dalam loyang dan disambung dengan lem sehingga akan berbentuk papan. Adapun perbandingannya adalah 1m3 Albasia Falcata Bare Core membutuhkan 4-5 Kg lem i.

Setelah di lem selanjutnya dimasukkan mesin press dan keluar menjadi ukuran (13 x 1220 x 2440) mm.

j.

Bare core yang belum sesuai ukuran, atau cacat dalam produknya diperbaiki dalam unit revisi.

k. Bare core yang jadi sesuai ukuran dan tidak cacat, dimasukkan ke dalam gudang barang jadi dan siap dijual atau diekspor.

37

Gambar IV.1. Aliran Proses Produksi Albasia Falcata Bare Core

Tidak

Gudang Bahan Baku

kaso yang dibeli masuk gudang bahan baku

Air Dry

kaso masuk ke air dry kurang lebih 5 hari

Gudang

Kaso yang sudah kering masuk ke gudang Air Dry

Jumping Saw

Kaso sepanjang 130 cm dipotong menjadi 3 bagian

Double Planner

Kaso yang sudah dipotong, diserut 0.5 cm bagian atas dan bawah

Gang Rip

Setelah diserut, dibelah menjadi 5 keping

Grader

Kepingan kaso diukur, yang tidak sesuai masuk jumping saw

Ya

revisi

tidak

Conveyor

Kepingan yang sesuai ukuran disatukan, ditata miring, dipotong dengan ukuran 2.440 mm

Loyang

Kepingan disambung dengan lem di atas loyang

Press

Setelah dilem, direkatkankan dan dipress sebanyak 9 lembar

Packing

Keluar dari press menjadi ukuran (13 x 1.220 x 2.440) mm, yang sesuai ukuran dipacking, yang tidak masuk ke revisi

Ya Gudang Bahan Jadi

Masuk ke gudang dan siap ekspor

38

5. Sistem Pemasaran Sistem Pemasaran Bare Core ada 2 macam, yaitu: a. Sistem Pemasaran Ekspor Ekspor dilaksanakan seminggu dua kali. Hampir 95% pemasaran berorientasi ekspor. Bare core dipasarkan ke luar negeri dengan presentase 70% ke Taiwan , 20% ke Cina dan sisanya 10% ke Malaysia, b. Sistem Pemasaran Lokal Perusahaan juga melayani penjualan untuk lokal sebanyak 5%. Sistem pemasaran lokal ini ditujukan untuk pemasaran ke Banjarmasin, Surabaya, Banjarnegara, dan Semarang.

6. Struktur Organisasi Organisasi dapat diartikan sebagai kesatuan yang memungkinkan suatu kelompok mencapai tujuan yang tidak dapat dicapai individu secara sendiri-sendiri. Sedangkan struktur organisasi adalah pola formal tentang cara pengelompokan orang dan pekerjaan dalam suatu organisasi (Gibson, 1990: 10). Struktur organisasi menunjukkan kerangka dan susunan perwujudan pola tetap hubungan diantara fungsi-fungsi, bagian-bagian, maupun orang-orang yang menunjukkan kedudukan, tugas, wewenang dan tanggung jawab yang berbeda-beda dalam suatu organisasi. Struktur organisasi seringkali diilustrasikan dengan suatu bagan organisasi. Bagan struktur organisasi CV. Putra Makmur Abadi disajikan dalam gambar IV.2:

0

Gambar IV.2

Struktur Organisasi

CV. PUTRA MAKMUR ABADI Jl. Raya Wonosobo KM. 2 Catgawen KOMISARIS DIREKTUR ASST DIREKTUR I / ASST DIREKTUR II

KA BAG Pengadaan Bahan Baku

Grader Kaso

Administrasi Kaso

KA BAG Pengadaan Non Bahan Baku

Administrasi Gudang

KA BAG Teknik

KA BAG Produksi

KA BAG Ekspor

Teknik Umum

Ka. Shift Prod I, II, III

Staf Ekspor

Saw Doctor

Ka. Unit Prod I, II, III

KA BAG Keuangan

KA BAG Personalia

Keuangan I,II, III

Administrasi Personalia

Pajak

Satpam

39

40

Struktur organisasi yang digunakan oleh CV Putra Makmur Abadi adalah struktur organisasi lini dan staf. Sistem orgasnisasi dimana Direktur sebagai atasan berfungsi memimpin dan mengawasi seluruh aktivitas perusahaan dan membawahi Kepala Bagian yang langsung bertanggung jawab kepada Direktur. Tugas dan wewenang masing-masing bagian pada struktur organisasi CV Putra Makmur Abadi adalah sebagai berikut: a. Dewan Komisaris Tugas dan wewenang dari Dewan Komisaris adalah mengawasi dan menerbitkan pelaksanaan tujuan perusahaan berdasarkan kebijakan umum perusahaan yang telah ditetapkan, mengatur dan mengkoordinasi kepentingan para pemegang saham sesuai dengan anggaran dasar perusahaan dan menerbitkan penilaian dan mewakili para pemegang saham, atau pengesahan neraca perhitungan laba rugi tahunan yang disampaikan oleh Direksi. b. Direktur Tugas dan wewenang direktur adalah sebagai pejabat tinggi yang memimpin perusahaan dan menjaga kelangsungan hidup perusahaan. c. Asisten Direktur Tugas dan tanggung jawab dari asisten direktur adalah memimpin, merencanakan, dan mengkoordinasikan tugas para Kepala Bagian agar tercapai pelaksanaan operasional perusahaan yang terarah, terkendali, dan terpadu secara efektif dan efisien. Asisten direktur bertanggung jawab langsung kepada direktur.

41

d. Kepala Bagian Pengadaan Bahan Baku Tugas dari Kepala Bagian Pengadaan Bahan Baku antara lain membantu asisten direktur dengan memimpin bagian Grader Kaso dan bagian Administrasi Kaso untuk melakukan pengelolaan dalam bidang pengadaan

bahan

baku,

mengkoordinir

penyusunan

petunjuk

pelaksanaan pengadaan barang, dan mengendalikan pengadaan bahan baku sampai dengan penyimpanan bahan baku. 1). Grader Kaso Grader kaso bertanggung jawab atas pengadaan kaso dan pengukuran kaso sesuai dengan ukuran yang telah ditetapkan perusahaan. 2). Administrasi Kaso Administrasi kaso bertugas mencatat setiap bahan baku kaso yang masuk dan keluar dari gudang bahan baku. e. Kepala Bagian Pengadaan Non Bahan Baku Tugas dari Kepala Bagian Pengadaan Non Bahan Baku antara lain membantu asisten direktur dengan memimpin Bagian Administrasi Gudang untuk melakukan koordinasi dan melakukan pengendalian pada pengadaan mesin-mesin produksi dan peralatan perusahaan. •

Administrasi Gudang Tugas dari administrasi gudang adalah mencatat dan melakukan pengendalian atas pengadaan maupun pengeluaran non bahan baku.

42

f.

Kepala Bagian Export Tugas dari Kepala Bagian Export antara lain membantu Asisten Direktur dengan memimpin Bagian Staff Export untuk mengelola pelaksanaan tugas penjualan eksport, mengkoordinasi penyusunan anggaran yang menyangkut eksport, menyusun jadwal rencana penjualan eksport, dan mengkoordinasi pembuatan laporan penjualan sesuai dengan periode yang telah ditetapkan. •

Staff Ekspor Tugas Staff Ekspor adalah melakukan pencatatan penjualan ekspor, membuat laporan penjualan, mencatat pemesanan yang dilakukan oleh pihak luar, serta melakukan transaksi penjualan pada bank.

g. Kepala Bagian Keuangan Tugas dari Kepala Bagian Keuangan adalah membantu asisten direktur dengan memimpin Bagian Kasir dan Bagian Pajak untuk merencanakan dan mengendalikan kegiatan-kegiatan

keuangan,

mengatur sumber-sumber pendapatan dan pengeluaran keuangan, mengelola kebutuhan dan penggunaan dana, serta penyelenggaraan pembukuan keuangan pada perusahaan. 1). Kasir Tugas dari bagian kasir adalah melakukan pencatatan kegiatan keuangan,

mencatat

kegiatan

penerimaan

dan

pengeluaran

keuangan, serta membuat laporan keuangan dari kegiatan yang dilakukan.

43

2). Pajak Tugas dari bagian pajak adalah melakukan perhitungan dan pencatatan atas hal-hal yang berhubungan dengan pengeluaran pajak seperti pajak bumi dan bangunan, pajak pertambahan nilai, dan pajak penghasilan dari para karyawan. h. Kepala Bagian Personalia Tugas dari Kepala Bagian Personalia antara lain membantu Asisten Direktur dengan memimpin Bagian Administrasi Personalia dan Satpam untuk mengelola kegiatan perusahaan di bidang personalia dan ketenagakerjaan, peningkatan produktivitas, kesejahteraan karyawan, hukum dan agraria, kegiatan rumah tangga perusahaan, serta kehumasan dan keamanan CV. Putra Makmur Abadi. 1). Administrasi Personalia Tugas dan wewenang dari administrasi personalia adalah melakukan perekrutan dan penyeleksian karyawan, membuat data karyawan, serta mengurusi semua masalah yang berhubungan dengan karyawan maupun orang luar yang masuk ke perusahaan. 2). Satpam Tugas dari satpam adalah menjaga keamanan lingkungan pabrik, mengawasi setiap orang yang masuk dan keluar, mengawasi keluar masuknya kendaraan bahan baku maupun kendaraan umum, serta melakukan pencatatan atas semua kegiatan tersebut.

44

i.

Kepala Bagian Produksi Tugas dari Kepala Bagian Produksi adalah memimpin bagian Kepala Shift Produksi dan Kepala Unit Produksi untuk melakukan pengelolaan kegiatan bagian produksi, menyelenggarakan pengendalian atas kuantitas dan kualitas produksi, dan menyusun rencana kebutuhan bahan baku untuk produksi. 1). Kepala Shift Produksi Kepala shift produksi memimpin kepala unit produksi dan bertugas mengkoordinasikan setiap kepala unit, memantau

kegiatan

produksi, dan merencanakan kegiatan produksi yang selanjutnya. 2). Kepala Unit Produksi Tugas kepala unit produksi adalah mengawasi kegiatan karyawan serta melakukan penilaian kepada setiap karyawan pada unit produksi yang dipimpinnya. j.

Kepala Bagian Teknis Tugas dari Kepala Bagian Teknis adalah memimpin Bagian Teknik Umum dan Bagian Saw Doctor untuk melakukan pengelolaan dalam bidang teknik mesin / listrik, bangunan dan jalan, mengkoordinir kegiatan operasional mesin dan instalasi pada perusahaan. 1). Teknik Umum Tugas bagian teknik umum meliputi pengelolaan dan perbaikan pada bagian seperti listrik, bangunan dan instalasi perusahaan.

45

2). Saw Doctor Tugas bagian saw doctor yaitu melakukan pengecekan terhadap mesin-mesin produksi, melakukan perbaikan bila ada kerusakan dan melakukan pengasahan pada gergaji maupun penyerut.

7. Personalia Sesuai dengan kebutuhan perusahaan akan tenaga kerja pada tahun 2006 untuk menunjang pelaksanaan kegiatan produksi perusahaan, maka diatur formasi pegawai sebanyak 707 orang. Rincian lengkapnya tercantum pada lampiran.

B. ANALISIS DATA 1. Identifikasi kualitas produk kayu lapis pada CV Putra Makmur Abadi Temanggung Produk kayu lapis yang dihasilkan oleh CV Putra Makmur Abadi Temanggung diberi nama “Albasia Falcata Bare Core”. Nama tersebut diambil dari nama bahan baku utamamya yaitu kayu sengon yang nama ilmiahnya Albasia Falcata, sedangkan Bare Core diambil dari jenis hasil produksinya yang berupa kepingan/ triplek dengan ukuran (13 X 1.220 X 2.440) mm. Albasia Falcata Bare Core dikatakan berkualitas dan memenuhi standar untuk diekspor bila :

46

a. Keempat sisinya rata. Keempat sisi yang mengelilingi Bare Core yang sudah jadi harus rata dan kencang. Tidak boleh berserabut dan bermata besar. b. Bebas dari segala jenis kerusakan, baik ngetrap, bermata besar, kayu tidak boleh ada yang lapuk, dan pecah. c. Ukuran ketebalan, lebar, panjang BareCore sudah dicetak meggunakan matress sehingga hasilnya selalu kontinu. d. Pendempulan harus padat dan rapi. Agar pada saat diangkat untuk dikemas tidak mengalami pecah. e. Hasil pengeliman harus rekat,kuat, rapi,agar tidak terjadi pecah. f.

Alas untuk pengepresan harus benar-benar kering, bebas dari hama, dan serangga, agar produk jadi yang siap dikemas benar-benar bersih dan berkualitas baik.

g. Produk jadi yang telah siap untuk diekspor harus terhindar dari air atau cairan apapun, agar lem yang telah merekat tidak lepas, yang dapat mengakibatkan terjadinya kerusakan yaitu pecah. Penjaminan kualitas produk yang dihasilkan oleh CV Putra Makmur Abadi juga tetap dilakukan pada saat produk sudah berada di gudang barang jadi hingga produk diangkut masuk ke countainer. Pada gudang barang jadi, produk jadi tetap diawasi agar terhindar dari serangan hama, serangga dan faktor kebersihan dan kesehatan lain yang dapat menimbulkan pencekalan ekspor di negara tujuan.

47

Dengan adanya penerapan pengendalian kualitas produk AFBC, maka akan dapat diketahui jenis kerusakan produk yang terjadi serta batas/ karakteristik produk AFBCyangmasuk kategori produk rusak/ cacat. Hal tersebut akan dapat diketahui pada bagian revisi tahap packaging. Berdasarkan hasil pengamatan dan wawancara dengan karyawan pada bagian yang bersangkutan, diperoleh data-data mengenai identifikasi kerusakan produk AFBC, diantaranya : a.

Terdapat celah atau lubang diantara kepingan kaso pada Bare Core yang sudah jadi yang disebabkan karena perbedaan ukuran lebar kepingan kaso.

b. Terdapat celah/ lubang diantara sambungan kepingan kaso pada Bare Core yang sudah jadi yang disebabkan karena proses pengeliman yang tidak rata. c. Pada Bare Core yang sudah jadi, permukaannya tidak rata/ adanya sambungan kepingan kaso yang ngetrap. d. Terdapat mata kayu pada susunan kepingan kaso pada Bare Core yang sudah jadi, yang tidak dapat diperbaiki dengan proses pendempulan saja. e. Terdapat kepingan kaso yang lapuk pada Bare Core yang sudah jadi. f. Terdapat kepingan kaso yang berpelos pada Bare Core yang sudah jadi.

48

2. Pengendalian kualitas yang diterapkan oleh CV Putra Makmur Abadi Temanggung Sistem pengendalian kualitas produksi yang diterapkan oleh CV PUTRA MAKMUR ABADI berdasarkan sistem manual (inspeksi dari manusia) yang ditempatkan pada akhir dari line produksi yang akan menginspeksi produk. Produk yang cacat akan ditindak lanjuti dengan memeriksa apakah produk masih bisa diperbaiki atau tidak. Apabila produk tidak memungkinkan untuk diperbaiki, akan dipergunakan sebagai bahan utama untuk proses pembakaran. Beberapa pengendalian kualitas yang telah diterapkan oleh perusahaan adalah sebagai berikut : g. Perusahaan telah berusaha untuk menjaga kualitas produknya dan menekan penggunaan bahan baku yang terbuang dengan cara menetapkan standar untuk produk yang diproduksi. h. Perusahaan telah melakukan proses pengecekan kualitas pada akhir tahapan proses. Dalam hal ini, petugas bagian quality control minimal harus mengetahui dan memahami standar kualitas produk yang diproduksi. Pemahaman tentang standar kualitas dan kemampuan pengecekan kualitas yang dimiliki oleh bagian quality control dimana pada CV. Putra Makmur Abadi bernama bagian revisi dapat dikatakan cukup baik karena terbukti telah berhasil mencegah produk-produk yang kualitasnya menyimpang dari standar yang telah ditetapkan sebelum produk tersebut melalui proses selanjutnya yaitu pengemasan. Bagian revisi ini bertugas :

proses

49

1)

Mengawasi dan memeriksa proses pendempulan. Pendempulan harus rata, rapi, tepat sasaran, padat tidak melebar. Proses pendempulan ini dilakukan karena hasil produk yang telah melalui tahap akhir yaitu tahap cool press seringkali belum sempurna/ belum siap untuk masuk tahap packaging, sehingga diperlukan perbaikan agar produk menjadi sempurna dan siap ekspor.

2)

Mengawasi, memeriksa,dan memberi tanda albasia Falcata Bare Core

yang

terjadi

kecacatan/kerusakan,

untuk

selanjutnya

melakukan revisi terhadap produk yang cacat tersebut sesuai dengan jenis kecacatannya. 3)

Melakukan proses pengemasan dengan rapi dan sesuai ketentuan agar pada waktu pengangkutan ke countainer tidak mengalami kerusakan.

4)

Memastikan produk yang siap diekspor sesuai dengan standar kualitas yang diinginkan oleh perusahaan

3. Penerapan pengendalian kualitas produk cacat dengan menggunakan statistcal process control Metode statistical process control yang digunakan penulis untuk menganalisis data, yaitu P_Chart yang digunakan untuk mengetahui tingkat keberhasilan produk yang sesuai dengan standar kualitas yang telah ditetapkan oleh perusahaan berdasarkan sifat atau atribut produk. Dalam hal ini akan diketahui apakah kerusakan produk akhir masih dalam batas

50

pengendalian atau tidak. Selain menggunakan P_Chart, dalam penelitian ini juga menggunakan analisis diagram pareto untuk mengetahui persentase jenis kerusakan, yang diurutkan dari jenis kerusakan terbesar hingga yang terkecil. Untuk mengetahui penyebab kerusakan dapat dilihat dalam diagram sebab akibat. Untuk lebih jelas, perhitungannya adalah sebagai berikut: a. Perhitungan frekuensi jenis kecacatan Perhitungan jenis kecacatan dapat dihitung dengan cara menjumlah total kecacatan berdasarkan kode kecacatan selama jumlah pengamatannya. Pengamatan dilakukan selama 5 bulan dari bulan Januari-Mei 2009. Setiap bulannya dilakukan sebanyak 20 kali pengamatan, yang mana penulis mengambil sampel pada shift pagi dengan pertimbangan bahwa menurut perusahaan dari tiga shift yaitu shift pagi ,siang ,malam memiliki tingkat ketelitian dan produktivitas yang sama. Dari pengamatan yang dilakukan terdapat 5 jenis kecacatan yaitu : 1)

Pecah Jenis kerusakan yang terjadi pada produk Albasia Falcata Bare Core berupa perbedaan ukuran lebar kepingan kaso yang telah disusun menjadi Bare Core. Pecah juga dapat terjadi karena proses pengeliman yang tidak rata serta faktor lain yang mengakibatkan bare core pecah.

51

2)

Ngetrap Jenis kerusakan yang terjadi pada produk Albasia Falcata Bare Core(AFBC) berupa Bare Core yang tidak rata yang disebabkan karena kesalahan pengelompokan ukuran tebal kepingan kaso atau alas pengepres yang rusak sehingga mengakibatkan Bare Core menjadi ngetrap/ tidak rata

3)

Mata kayu terlalu besar Jenis kerusakan pada bahan bakunya yaitu adanya mata besar yang disebabkan karena sortir pada saat pembelian bahan baku dan pengerjaan kurang teliti sehingga pada saat sudah menjadi Bare Core masih ditemukan adanya mata kayu.

4)

Kayu lapuk Jenis kerusakan yang terjadi pada Bare Core berupa ditemukannya kayu yang lapuk, hal ini disebabkan oleh kaso yang masuk proses produksi masih dalam keadaan lembab. Kaso yang lapuk tidak selalu berada di pinggir/lapisan luar, namun terkadang pada lapisan dalam kaso juga sering ditemukan kaso yang lapuk.

5)

Pelos besar Pelos besar merupakan salah satu jenis kerusakan yang terjadi pada Albasia Falcata Bare Core. Di mana banyak ditemukan kaso yang masih berkulit. Jenis kerusakan ini biasanya ditemukan pada saat perusahaan mengalami kekurangan bahan baku sehingga terpaksa menggunakan bahan baku yang berkualitas kurang baik, yaitu kaso

52

yang berkulit. Hal ini tetap dilakukan karena untuk mengejar target pesanan ekspor. Berikut adalah tabel jumlah kecacatan produk dari bulan Januari 2009 sampai Mei 2009 berdasarkan jenis kecacatan yang terdapat pada produk Albasia Falcata Bare Core (AFBC) pada CV Putra Makmur Abadi. Yang mana data mengenai jenis dan jumlah produk cacat diperoleh dari inspeksi yang dilakukan oleh bagian revisi pada tahap packaging. Mengingat keterbatasan dalam penelitian yang dilakukan oleh penulis sehingga tidak memungkinkan penulis melakukan penelitian lebih lanjut. Penentuan jumlah produk yang diobservasi pun ditentukan oleh perusahaan, yaitu sebesar 500 Pcs dari rata-rata total produksi per hari per shiftnya sebesar 1500 Pcs. Meskipun demikian, penulis tetap menyajikan perhitungan ketentuan jumlah sampel yang sebaiknya diambil berdasarkan rumus Taro Yamane berikut ini : n=

N 1 + Nd 2

Keterangan : n

= ukuran sampel

N

= ukuran populasi

d

= nilai kritis (batas ketelitian)/ presisi yang diinginkan.

53

n =1500 1 + 1500(0,05)2 =1500 4,75 = 316 Berdasarkan perhitungan di atas sampel yang sebaiknya diambil adalah sebesar 316 Pcs. Namun kenyataan di lapangan, menurut pendapat perusahaan jumlah sampel tersebut terlalu kecil/ kurang efektif. Sehingga jumlah sampel/ jumlah produk yang diobservasi yang diambil dalam penelitian ini berdasarkan arahan dari perusahaan sebesar 500 Pcs.

54

Tabel IV.1. Jumlah dan Jenis Kecacatan Produk AFBC CV Putra Makmur Abadi Bulan Januari 2009 Hari ke Jumlah Jenis Kecacatan yang

Pecah

Ngetrap

Mata

Kayu

Pelos

diobser

Terlalu

lapuk

Besar Jumlah

vasi

Besar

1

500

3

5

3

4

3

18

2

500

7

3

4

2

2

18

3

500

4

3

2

2

2

13

4

500

5

2

1

2

2

12

5

500

3

2

1

1

1

8

6

500

5

3

2

2

1

13

7

500

4

4

0

1

2

11

8

500

7

4

1

2

0

14

9

500

5

3

2

2

2

14

10

500

7

3

4

5

3

22

11

500

8

6

2

3

2

21

12

500

5

4

4

3

2

18

13

500

6

7

3

0

2

18

14

500

6

4

5

1

4

20

15

500

5

3

4

4

0

16

16

500

2

4

2

3

3

14

17

500

4

6

2

0

2

14

18

500

7

5

0

2

0

14

19

500

5

6

1

1

3

16

20

500

3

3

0

0

1

7

Jumlah

10.000

101

80

43

40

37

301

Sumber: Divisi packaging CV Putra Makmur Abadi 2009

55

Tabel IV.2. Jumlah dan Jenis Kecacatan Produk AFBC CV Putra Makmur Abadi Bulan Februari Hari Jumlah Jumlah Jenis Kecacatan ke

yang

Pecah Ngetrap Mata

diobservasi

Kayu

Pelos

Terlalu lapuk Besar Besar

1

500

8

5

4

3

4

24

2

500

8

6

2

5

4

25

3

500

8

6

2

4

4

24

4

500

7

5

1

4

2

19

5

500

3

4

0

2

2

11

6

500

6

3

3

2

3

17

7

500

5

0

2

3

5

15

8

500

5

5

2

6

3

21

9

500

7

4

0

0

1

12

10

500

4

3

4

1

2

14

11

500

4

6

4

2

0

16

12

500

5

6

3

3

1

18

13

500

6

1

2

3

3

15

14

500

6

4

1

4

1

16

15

500

8

4

1

2

0

15

16

500

4

5

2

1

2

14

17

500

4

3

3

1

1

12

18

500

2

3

1

2

3

11

19

500

3

2

2

2

4

13

20

500

6

3

3

3

1

16

109

78

42

53

46

328

Jumlah 10.000

Sumber: Divisi packaging CV Putra Makmur Abadi 2009

56

Tabel IV.3. Jumlah dan Jenis Kecacatan Produk AFBC CV Putra Makmur Abadi Bulan Maret Hari Jumlah Jenis Kecacatan Jumlah ke

yang

Pecah Ngetrap Mata

diobservasi

Kayu

Pelos

Terlalu lapuk Besar Besar

1

500

5

6

5

4

5

25

2

500

5

8

4

5

2

24

3

500

4

5

2

7

3

21

4

500

3

5

1

2

3

14

5

500

8

0

2

4

3

17

6

500

6

3

2

1

5

17

7

500

5

6

3

5

7

26

8

500

4

7

5

6

2

24

9

500

2

6

5

3

2

18

10

500

1

4

0

2

4

11

11

500

1

4

3

2

3

13

12

500

4

3

0

4

4

15

13

500

5

3

4

2

5

19

14

500

7

2

3

5

2

19

15

500

8

2

2

3

3

18

16

500

5

0

1

2

1

9

17

500

2

1

1

0

1

5

18

500

5

3

2

0

1

11

19

500

7

1

1

4

3

16

20

500

5

3

4

2

3

17

92

72

50

63

62

339

Jumlah 10.000

Sumber: Divisi packaging CV Putra Makmur Abadi 2009

57

Tabel VI.4. Jumlah dan jenis kecacatan produk AFBC CV Putra Makmur Abadi Bulan April Hari Jumlah Jenis Kecacatan Jumlah ke

yang

Pecah Ngetrap Mata

diobservasi

Kayu

Pelos

Terlalu lapuk Besar Besar

1

500

7

4

3

2

4

20

2

500

5

5

1

5

2

18

3

500

3

5

3

6

4

21

4

500

7

2

2

1

5

17

5

500

7

4

1

2

2

16

6

500

6

3

1

2

1

13

7

500

4

2

1

2

4

13

8

500

3

2

3

4

3

15

9

500

1

4

5

3

1

14

10

500

0

4

3

1

2

10

11

500

5

4

2

3

1

15

12

500

2

2

4

4

3

15

13

500

2

3

1

2

1

9

14

500

1

1

1

2

1

6

15

500

4

1

2

3

2

12

16

500

3

4

0

2

3

12

17

500

5

2

3

4

3

17

18

500

2

2

2

2

2

10

19

500

2

3

1

1

4

11

20

500

2

1

1

4

1

9

71

58

40

55

49

273

Jumlah 10.000

Sumber: Divisi packaging CV Putra Makmur Abadi 2009

58

Tabel IV.5. Jumlah dan jenis kecacatan produk AFBC CV Putra Makmur Abadi Bulan Mei Hari Jumlah Jenis Kecacatan Jumlah ke

yang

Pecah Ngetrap Mata

diobservasi

Kayu

Pelos

Terlalu lapuk Besar Besar

1

500

5

2

4

2

4

17

2

500

3

5

2

2

3

15

3

500

3

2

5

3

2

15

4

500

5

1

3

5

1

15

5

500

7

1

3

3

0

14

6

500

5

3

2

2

2

14

7

500

3

3

1

4

1

12

8

500

6

4

3

5

4

22

9

500

2

1

2

3

3

11

10

500

1

1

2

6

2

12

11

500

3

2

1

3

1

10

12

500

2

2

1

2

1

8

13

500

1

3

0

3

0

7

14

500

4

5

2

4

4

19

15

500

4

7

3

5

3

22

16

500

6

4

2

4

2

18

17

500

7

3

0

2

5

17

18

500

8

2

0

3

2

15

19

500

5

3

3

1

1

13

20

500

6

2

4

3

3

18

86

56

43

65

44

294

Jumlah 10.000

Sumber: Divisi packaging CV Putra Makmur Abadi 2009

59

b. Analisis diagram pareto Analisis diagram pareto dapat dibuat berdasarkan perhitungan frekuensi jumlah kecacatan dengan cara menggambarkan persentase frekuensi jenis kecacatan dari yang paling dominan ke yang paling resesif dalam bentuk diagram batang. Data yang diolah untuk mengetahui persentase frekuensi jenis kecacatan dan kemudian disusun dari yang paling dominan ke yang paling resesif dalam diagram batang dihitung dengan rumus : % kerusakan = jumlah kerusakan pada jenis i

X 100%

Jumlah seluruh kerusakan

Tabel VI.6. Total jenis kerusakan selama 5 bulan (Januari 2009-Mei 2009) Bulan Pecah Ngetrap Mata Kayu Pelos Jumlah terlalu

lapuk

besar

besar Januari

101

80

43

40

37

301

Februari

109

78

42

53

46

328

Maret

92

72

50

63

62

339

April

71

58

40

55

49

273

Mei

86

56

43

65

44

294

Total

459

344

218

276

238

1535

60

Jenis kecacatan produk yang sering terjadi adalah : 1)

Pecah sebesar 461 Pcs Perhitungannya =

459 x100% 1535

= 29,90% 2)

Ngetrap sebesar 344 pcs Perhitungannya =

344 x100% 1535

=22,41% 3)

Mata terlalu besar sebesar 216 Perhitungannya =

218 x100% 1535

= 14,20% 4)

Kayu lapuk sebesar 276 276 x100% Perhitungannya = 1535

=17,98% 5)

Pelos besar sebanyak 236 Perhitungannya =

238 x100% 1535

= 15,50% Hasil perhitungan diatas dapat ditunjukkan dalam diagram batang di bawah ini:

61

Gambar IV.3 Pareto Chart Produk AFBC CV.Putra Makmur Abadi 30

Frekuensi defect

25 20 15 10 5 0 Pecah

Ngetrap

Kayu lapuk

pelos besar

mata terlalu besar

Jenis Kecacatan

Dari diagram pareto dapat dilihat bahwa kerusakan tertinggi adalah Albasia Falcata Bare Care yang pecah. Hal ini dapat terjadi karena pada proses conveyor yaitu penataan kayu atau kaso sesuai dengan

ukuran

lebar

sering

terjadi

kesalahan

pencampuran/

pengelompokan lebar ukuran yang disebabkan kurangnya ketelitian karyawan terutama pada bagian sortir dalam memisahkan ukuran lebar kepingan kaso. Selain itu, proses pengeliman yang kurang rata juga dapat mengakibatkan Albasia Falcata Bare Core dapat pecah. Kerusakan kedua yang sering terjadi adalah Albasia Falcata Bare Core sering mengalami ngetrap. Ngetrap dapat terjadi karena pada tahap sortir/ grader sering terjadi kesalahan pengelompokan ukuran tebal kayu. Hal ini juga disebabkan karena kurangnya ketelitian karyawan dalam bekerja.

62

Karena sebagian besar kesalahan disebabkan oleh faktor manusia yaitu kurangnya ketelitian karyawan dalam mengelompokkan ukuran lebar dan tebal, maka perusahaan harus mengevaluasi kembali sistem kerja dan aliran proses produksinya, pada bagian mana yang menyebabkan kesalahan tersebut, untuk kemudian mencari solusi yang tepat dan efektif untuk mengatasinya. Kesalahan pengelompokkan ukuran lebar dan tebal biasanya terjadi pada tahap Grader/ sortir. Di mana pada tahap sortir ini dalam mengelompokkan ukuran

masih

dikerjakan secara manual oleh karyawan. Melihat permasalahan tersebut, perusahaan sebaiknya mencari solusi yang tepat untuk mengatasi hal tersebut. c. Analisis peta kontrol p/ P_Chart (control chart) Analisis control chart(P_Chart) ini diolah dengan bantuan software Pom for Window’s. Agar analisis data yang dihasilkan lebih signifikan, sebelum diolah menggunakan software Pom for Window’s , untuk menentukan batas pengendalian/ pengawasan yang digunakan terlebih dahulu diolah dengan menggunakan bantuan window’s excel. Hasil olah data yang menggunakan window’s Excel tercantum dalam lampiran. Analisis P_Chart dapat dibuat melalui langkah-langkah sebagai berikut: 1)

Menentukan rata-rata kerusakan ( p ) :

63

p=

x n

Keterangan : p = rata-rata kerusakan

x = banyaknya produk yang rusak n = banyaknya produk yang diobservasi Rata-rata kerusakan untuk Bulan Januari adalah sebagai berikut : =

p

301 10.000

= 0.0301 2)

Menentukan standar deviasi dari produk yang rusak (Sp):

(

p1 p n

=

)

0.03(1 0.03) 10000

=0.0076 3)

Menentukan batas kendali atas dan batas kendali bawah dengan rumus: Batas kendali atas(UCL)

= p +2Sp =0. 03+2(0,0076) =0,0454

Batas kendali bawah(LCL)

= p -2Sp = 0. 03-2(0,0076) =0,014

64

Tabel IV.7. Analisis Control Chart (Peta Kendali Control Dengan P-Chart) Hasil Output Menggunakan Software POM for Wiondows Bulan Januari Sample Number Fraction 2 sigma of Defects Defective (95.45%) Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

18 18 13 12 8 13 11 14 14 22 21 18 18 20 16 14 14 14 16 7

,036 ,036 ,026 ,024 ,016 ,026 ,022 ,028 ,028 ,044 ,042 ,036 ,036 ,04 ,032 ,028 ,028 ,028 ,032 ,014

Total Defect Total units sampled Defect rate (pbar) Std dev of proportions

301 10000 ,0301 ,0076

UCL (Upper control limit) CL (Center line) LCL (Lower Control Limit)

,0454 ,0301 ,0148

Gambar IV.4

65

1) Rata-rata kerusakan untuk bulan Februari adalah sebagai berikut : p=

328 10.000

= 0.0328 2) Menentukan standar deviasi dari produk yang rusak(Sp):

(

p1 p n

=

)

0.0328(1 0.0328) 10000

=0.008 3) Menentukan batas kendali atas dan batas kendali bawah dengan rumus : Batas kendali atas(UCL) = p +2Sp = 0.0328+2(0.008) = 0,0487 Batas kendali bawah(LCL) = p -2Sp = 0.0328-2(0.008) =0,0169

66

Tabel IV.8. Analisis Control Chart (Peta Kendali Control Dengan P-Chart) Hasil Output Menggunakan Software POM for Wiondows Bulan Februari Sample Number Fraction 2 sigma of Defects Defective (95.45%) Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

24 25 24 19 11 17 15 21 12 14 16 18 15 16 15 14 12 11 13 16

,048 ,05 ,048 ,038 ,022 ,034 ,03 ,042 ,024 ,028 ,032 ,036 ,03 ,032 ,03 ,028 ,024 ,022 ,026 ,032

Total Defect Total units sampled Defect rate (pbar) Std dev of proportions

328 10000 ,0328 ,008

UCL (Upper control limit) CL (Center line) LCL (Lower Control Limit)

,0487 ,0328 ,0169

Gambar IV.5

67

1) Rata-rata kerusakan untuk Bulan Maret adalah sebagai berikut : p=

339 10.000

= 0.0339 2) Menentukan standar deviasi dari produk yang rusak (Sp):

(

p1 p n

=

)

0.0339(1 0.0339) 10000

=0.0081 3) Menentukan batas kendali atas dan batas kendali bawah dengan rumus : Batas kendali atas (UCL)= p +3Sp = 0.0339+3(0.0081) =0,0582 Batas kendali bawah (LCL)= p -3Sp = 0.0339-3(0.0081) = 0,0096

68

Tabel IV.9. Analisis Control Chart (Peta Kendali Control Dengan P-Chart) Tabel Hasil Output Menggunakan Software POM for Windows Bulan Maret Sample Number Fraction 3 sigma of Defects Defective (99.73%) Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

25 24 21 14 17 17 26 24 18 11 13 15 19 19 18 9 5 11 16 17

,05 ,048 ,042 ,028 ,034 ,034 ,052 ,048 ,036 ,022 ,026 ,03 ,038 ,038 ,036 ,018 ,01 ,022 ,032 ,034

Total Defect Total units sampled Defect rate (pbar) Std dev of proportions

339 10000 ,0339 ,0081

UCL (Upper control limit) CL (Center line) LCL (Lower Control Limit)

,0582 ,0339 ,0096

Gambar IV.6

69

1) Rata-rata kerusakan untuk Bulan April adalah sebagai berikut : p=

273 10.000

= 0.0273 2) Menentukan standar deviasi dari produk yang rusak (Sp):

(

p1 p n

=

)

0.0273(1 0.0273) 10000

= 0.0073 3) Menentukan batas kendali atas dan batas kendali bawah dengan rumus : Batas kendali atas(UCL)= p +2Sp =0.0273+2(0.0073) =0,0419

Batas kendali bawah(LCL) = p -2Sp = 0.0273-2(0.0073) = 0,0127

70

Tabel IV.10. Analisis Control Chart (Peta Kendali Control Dengan P-Chart) Hasil Output Menggunakan Software POM for Windows Bulan April Sample Number Fraction 2 sigma of Defects Defective (95.45%) Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

20 18 21 17 16 13 13 15 14 10 15 15 9 6 12 12 17 10 11 9

,04 ,036 ,042 ,034 ,032 ,026 ,026 ,03 ,028 ,02 ,03 ,03 ,018 ,012 ,024 ,024 ,034 ,02 ,022 ,018

Total Defects Total units sampled Defect rate (pbar) Std dev of proportions

273 10000 ,0273 ,0073

UCL (Upper control limit) CL (Center line) LCL (Lower Control Limit)

,0419 ,0273 ,0127

Gambar IV.7

71

1) Rata-rata kerusakan untuk Bulan Mei adalah sebagai berikut : p=

294 10.000

= 0.294 2) Menentukan standar deviasi dari produk yang rusak(Sp):

(

p1 p n

=

)

0.294(1 0.294) 10000

=0.0076 3) Menentukan batas kendali atas dan batas kendali bawah dengan rumus : Batas kendali atas(UCL)= p +2Sp =0.294+2(0.0076) =0,0445

Batas kendali bawah(LCL) = p -2SP =0.294 -2(0.0076) = 0,0143

72

Tabel IV.11. Analisis Control Chart (Peta Kendali Control Dengan P-Chart) Hasil Output Menggunakan Software POM for Wiondows Bulan Mei Sample Number Fraction 2 sigma of Defects Defective (95.45%) Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

17 15 15 15 14 14 12 22 11 12 10 8 7 19 22 18 17 15 13 18

,034 ,03 ,03 ,03 ,028 ,028 ,024 ,044 ,022 ,024 ,02 ,016 ,014 ,038 ,044 ,036 ,034 ,03 ,026 ,036

Total Defects Total units sampled Defect rate (pbar) Std dev of proportions

294 10000 ,0294 ,0076

UCL (Upper control limit) CL (Center line) LCL (Lower Control Limit)

,0445 ,0294 ,0143

Gambar IV.8

73

Dari analisis menggunakan P_Chart dapat dilihat bahwa proporsi kerusakan yang terjadi selama masa pengamatan pada bagian quality control revisi yang dilakuan pada shift pagi dari bulan Januari sampai Mei 2009 secara umum masih dalam batas kendali. Dari analisis P_Chart, diperoleh hasil proporsi kerusakan produk pada Bulan Januari sebesar 0,0301 deengan batas atas sebesar 0,0454 dan batas bawah sebesar 0,0148. Untuk Bulan Februari proporsi kerusakan produk sebesar 0,0328 dengan batas atas 0,0487 dan batas bawah 0,0169. Pada Bulan Maret proporsi kerusakan produk sebesar 0,0339 dengan batas atas 0,0582 dan batas bawah 0,0096. Untuk Bulan April proporsi kerusakan produk mencapai 0,0273 dengan batas atas sebesar 0,0419 dan batas bawah 0,0127. Sedangkan Bulan Mei proporsi kerusakan produk mencapai 0,0294 dengan batas atas 0,0445 dan batas bawah 0,0143. Meskipun demikian, ada beberapa sample/pengamatan yang berada di luar batas pengendalian, yaitu di bulan Januari pada pengamatan ke 20 di mana proporsi produk melampaui batas bawah yaitu sebesar 0,014. Pada pengamatan/ sampel ke 2 bulan Februari berada di atas batas atas sebesar 0,5. Pada pengamatan/ sampel ke 3 dan 14 juga berada sedikit di luar batas kendali yaitu sebesar 0,042 dan 0,012. Untuk bulan Mei juga terdapat proporsi produk yang berada di luar batas kendali yaitu pada pengamatan ke 13 sebesar 0,014. Ternayata penyebab proporsi kerusakan produk yang berada di luar batas

74

pengendalian atas mayoritas disebabkan karena faktor manusia yang kurang teliti pada saat mengelompokkan ukuran dan faktor mesin yang bekerja kurang maksimal karena pada saat pembersihan dan perawatan tidak dilakukan secara maksimal. Oleh sebab itu, kerusakan yang terjadi tetap harus menjadi perhatian yang serius bagi perusahaan. Jumlah kecacatan yang terjadi selama ini, harus di minimalisasi agar tidak mengakibatkan biaya tambahan untuk melakukan pengulangan proses produksi terhadap produk yang cacat termasuk untuk merevisi produk yang belum siap untuk diekspor. Sedangkan proporsi kerusakan produk yang berada di luar batas bawah disebabkan karena karyawan bekerja dengan tingkat ketelitian yang tinggi serta mesin produksinya disetting dengan tepat. Kesalahan

pengelompokkan

ukuran

sering

menyebabkan

terjadinya kecacatan karena pada tahap sortir/ grader masih dikerjakan secara manual oleh karyawan sendiri tanpa bantuan mesin. Melihat permasalahan tersebut, perusahaan sebaiknya mencari solusi yang tepat untuk mengatasi hal tersebut, jika CV Putra Makmur Abadi Temanggung ingin dapat memuaskan kebutuhan konsumennya, terutama ditengah-tengah persaingan industri kayu lapis di Temanggung, maka CV

Putra

Makmur

Abadi

Temanggung

harus

benar-benar

memperhatikan kualitas produknya serta sistem pengendalian kualitas yang diterapkan agar kepuasaan konsumen tercapai yang pada akhirnya akan menciptakan loyalitas pelanggan.

75

d. Analisis Diagram Fishbone Diagram adalah gambar yang terdiri dari garis atau simbol yang menunjukkan hubungan sebab akibat. Dalam diagram ini akan diketahui faktor-faktor yang menyebabkan kerusakan suatu produk, yang kemudian dapat disimpulkan solusi yang tepat untuk meminimumkan kerusakan suatu produk yang terjadi. Diagram fishbone digambarkan menyerupai bentuk tulang ikan. Dalam penelitian ini akan dicari faktorfaktor penyebab kerusakan/kecacatan yang terjadi pada produk kayu lapis (Albasia Falcata Bare Core) pada CV Putra Makmur Abadi, sehingga dapat disimpulkan solusi yang tepat untuk mengurangi jumlah kecacatan produk. kurangnya perawatan kurangnya mesin pendukung

mesin

gergaji rusak

manusia

pandangan keliru

kurang teliti kurang konsentrasi akibat kesalahan

di bawah standar perusahaan penempatan salah material procedure

SOPyangkurang tegas

Berdasarkan diagram sebab akibat yang telah dibuat, dapat ditemukan penyebab-penyebab awal terjadinya kerusakan. Gambaran lebih lanjut mengenai faktor-faktor dominan dan penyebab-penyebab awal dapat dilihat pada table sebagai berikut :

76

Tabel IV.12. Faktor-faktor penyebab kerusakan produk NO Jenis Faktor penyebab

Akibat

kecacatan (1)

(2)

(3)

(4)

(5)

1

Pecah

Material

-

-

Manusia

kurang teliti

kesalahan pengelompokan ukuran lebar

Mesin

alat pengepres kurang maksimal

Sambungan kaso kurang kencang (terjadi pecah)

tidak adanya alat/ mesin yang dapat membantu untuk mengukur lebar kaso

Sering terjadi pecah

kebersihan dan kerapian dalam pengeliman kurang

Pada waktu Bare Core diangkat masih menempel dengan Bare Core yang lain

Material

pada tahap sortir masih dilakukan secara manual oleh manusia. -

Sering terjadi kesalahan pengelompokkan ukuran -

Manusia

Kurang teliti

Kesalahan pengelompokan ukuran tebal kaso

Mesin

Gergaji ada yang rusak Alat pengepres rusak/ kurang maksimal.

prosedur

2

ngetrap

Ketebalan kaso tidak sama

77

prosedur

3

Kayu lapuk

Material

Manusia

4

Pelos besar

tidak adanya alat/ mesin yang dapat membantu untuk mengukur tebal kaso

Sering terjadi ngetrap

kebersihan lingkungan sekitar kurang terjaga.

Pencampuran ukuran tebal

Pada tahap sortir masih dilakukan secara manual oleh manusia. Kurang kering(pada waktu ditumpuk masih basah) Kurang teliti/ kurang tanggung jawab)

Sering terjadi kesalahan pengelompokkan ukuran Kualitas kurang baik

Produk menjadi kurang berkualitas

Mesin

-

-

prosedur

-

-

Material

Adanya persaingan dengan sesama perusahaan kayu lapis

Bahan baku yang diterima kurang berkualitas

Manusia

Pada waktu menyortir Kurang teliti

Perlu melalui proses revisi

Mesin

-

-

proesedur

-

-

78

5

Mata besar

Material

Kualitas bahan baku kurang baik

Hasil produksi kurang berkualitas

Manusia

Kurang teliti dan kurang tanggung jawab karena banyak yang dikerjakan

Produk kurang berkualitas

Mesin

-

-

prosedur

-

-

Tabel IV.13. Pemecahan masalah untuk kerusakan pecah PENYEBAB TINDAKAN Manusia: kurang teliti

•

Training dan penyuluhan arti pentingnya SDM dalam proses produksi

Mesin : alas pengepres kurang maksimal.

•

Perawatan dan pembersihan mesin secara maksimal Mesin produksi/ peralatan agar segera disetting dan diperiksa setiap pergantian shift.

tidak adanya alat/ mesin yang dapat membantu untuk mengukur lebar kaso Prosedur: kebersihan dan kerapian dalam pengeliman kurang diperhatikan

•

Melakukan pengadaan mesin/ alat ukur lebar yang dapat membantu bagian sortir

•

Penerapan SOP yang lebih tegas, jika diperlukan disertai dengan pemberian sangsi

•

79

Tabel IV.14. Pemecahan masalah untuk kerusakan ngetrap PENYEBAB TINDAKAN Manusia: Kurang teliti

•

Training dan penyuluhan arti pentingnya SDM dalam proses produksi

Mesin: Gergaji ada yang rusak Alas pengepres rusak/ kurang maksimal

•

Perawatan dan pembersihan mesin secara maksimal

•

Mesin produksi/ peralatan agar segera disetting dan diperiksa setiap pergantian shift.

tidak adanya alat/ mesin yang dapat membantu untuk mengukur tebal kaso

•

Melakukan pengadaan mesin/ alat ukur tebal yang dapat membantu bagian sortir

Prosedur: kebersihan lingkungan sekitar kurang terjaga

•

Penerapan SOP yang lebih tegas, jika diperlukan disertai dengan pemberian sangsi

Tabel IV.15. Pemecahan masalah untuk kerusakan kayu lapuk PENYEBAB TINDAKAN Material: Kurang kering(pada waktu ditumpuk masih basah)

•

Manusia: Kurang teliti/ kurang tanggung jawab

• •

Pada waktu menumpuk di Air Dry, bahan baku (kaso) yang masih basah harus berada pada tumpukan atas. Sebisa mungkin jangan berada ditumpukan bawah Training dan penyuluhan arti pentingnya SDM dalam proses produksi Penerapan SOP yang lebih tegas terutama menyangkut kedisiplinan karyawan pada saat bekerja. Terutama dalam hal ini mengenai ketelitian pada saat menyortir kaso yang lapuk/ masih basah.

80

Tabel IV.16. Pemecahan masalah untuk kerusakan pelos besar PENYEBAB TINDAKAN Material: Adanya persaingan dengan sesama perusahaan kayu lapis

• •

Manusia: Pada waktu menyortir kurang teliti

• •

Menjaga hubungan baik dengan pemasok agar mendapat kepercayaan dari pemasok Pembelian bahan baku jangan sampai terlambat Training dan penyuluhan arti pentingnya SDM dalam proses produksi Penerapan SOP yang lebih tegas terutama menyangkut kedisiplinan karyawan pada saat bekerja. Terutama dalam hal ini mengenai ketelitian pada saat menyortir kaso yang berpelos/ berkulit. Batasan lebar pelos yang dapat dipakai adalah 0,5 cm

Tabel IV.17. Pemecahan masalah untuk kerusakan mata besar PENYEBAB TINDAKAN Material: Kualitas bahan baku kurang baik

•

•

manusia: Kurang teliti dan kurang tanggung jawab karena banyak yang dikerjakan

• •

Pada waktu melakukan pembelian harus lebih memperhatikan kualitas bahan baku Berusaha menarik kepercayaan pemasok agar diprioritaskan mendapatkan bahan baku yang berkualitas baik terutama terhindar dari kaso yang mempunyai mata terlalu besar. Training dan penyuluhan arti pentingnya SDM dalam proses produksi Penerapan SOP yang lebih tegas terutama menyangkut kedisiplinan karyawan pada saat bekerja. Terutama dalam hal ini mengenai ketelitian pada saat menyortir kaso yang mempunyai mata terlalu besar.

81

Secara garis besar beberapa kecacatan dapat diatasi/ dicegah dengan melakukan hal-hal sebagai berikut: 1. Pecah Pecah merupakan jenis kerusakan tertinggi yang terjadi pada produk Albasia Falcata Bare Core di CV Putra Makmur Abadi Temanggung. Dalam hal ini Bare Core yang sudah selesai proses produksinya, ternyata ada yang pecah pada sambungan kasonya yang disebabkan karena perbedaan ukuran lebar kaso sehingga pada saat kaso sudah disusun terdapat celah/pecah. Selain itu, pecah juga dapat disebabkan karena pada saat pengeliman kurang bersih/rapi sehingga pada saat Bare Core diangkat melekat pada Bare Core di bawahnya yang dapat mengakibatkan pecah. Dari faktor mesin, Bare Core yang pecah disebabkan karena alat pengepres bekerja kurang maksimal. Bare Core yang pecah dapat diperbaiki pada tahap revisi. Kaso yang pecah diganti dengan kaso yang memiliki ukuran lebar yang sama. Jenis kerusakan ini biasanya faktor terbesarnya disebabkan oleh faktor manusia yaitu kurangnya ketelitian

pada

mengatasinya,

saat

terjadinya

hendaknya

pergantian

perusahaan

ukuran.

menerapkan

Untuk

Standard

Operating Prosedure (SOP) yang lebih tegas/ketat. Bagi karyawan yang melanggar akan dikenakan sangsi yang tegas, terutama bagi karyawan yang pada saat bekerja digunakan untuk berbicara dengan sesama karyawan. Di samping itu, perusahaan perlu memberikan

82

training dan penyuluhan mengenai arti penting SDM dalam proses produksi, sehingga diharapkan karyawan akan memiliki tanggung jawab dan kesadaran kerja yang tinggi, yang kemudian diharapkan pula akan tercipta loyalitas kerja dari karyawan. Sedangkan untuk kesalahan dari faktor mesin, hendaknya setiap pergantian shift dan setiap terjadi kerusakan yang melampaui batas, segera dilakukan pengontrolan kondisi mesin, sehingga dapat segera diketahui bila terjadi kerusakan mesin. Di samping itu, untuk membantu tugas bagian sortir dalam memisahkan/ mengelompokkan ukuran tebal dan lebar kaso, hendaknya perusahaan mempertimbangkan untuk melakukan pengadaaan mesin/ alat ukur lebar dan tebal kaso agar pada

proses

produksi

selanjutnya

tidak

terjadi

perbedaan

penggunaan ukuran lebar dan tebal kaso. 2. Ngetrap Jenis kerusakan yang sering terjadi setelah pecah adalah ngetrap. Kerusakan ini berupa Bare Core yang tidak rata yang disebabkan karena kesalahan penyusunan ukuran tebal kaso atau alat pengepres yang rusak sehingga mengakibatkan Bare Core menjadi ngetrap/tidak rata. Bare Core yang ngetrap diserahkan ke bagian revisi, selanjutnya oleh bagian revisi, kepingan kaso yang menyebabkan ngetrap akan diganti dengan

kepingan kaso yang

memiliki ukuran tebal yang sama. Faktor penyebab utama terjadinya Bare Core yang ngetrap adalah faktor manusia yaitu kurangnya

83

ketelitian karyawan pada saat pengelompokan ukuran tebal kepingan kaso. Untuk mencegah hal tersebut hendaknya perusahaan lebih tegas lagi dalam menerapkan SOP, serta perusahaan hendaknya memberikan pelatihan dan penyuluhan mengenai arti penting SDM dalam proses produksi agar tercipta kesadaran dari masing-masing karyawan akan tanggung jawab dalam bekerja. Sedangkan kesalahan yang disebabkan dari faktor mesin, seperti halnya pada kerusakan

jenis

pecah,

dapat

diatasi

dengan

melakukan

pengontrolan kondisi mesin bila terjadi kerusakan yang tinggi, sehingga dapat segera diketahui bila terjadi kerusakan mesin. Melihat frekuensi terjadinya kecacatan yang paling sering adalah pecah dan ngetrap, yang faktor penyebab utamanya sama, yaitu

kurangnya

ketelitian

karyawan

dalam

memisahkan/

mengelompokkan ukuran lebar dan tebal kaso, perusahaan sebaiknya mencari solusi terbaik agar kesalahan tersebut tidak terjadi secara terus- menerus. Pada tahap sortir/ grader sebaiknya proses seleksi/ pemisahan ukuran lebar dan tebal kaso dilakukan secara terukur menggunakan mesin, tidak hanya berdasarkan pengamatan dari karyawan saja. Sebelum masuk ke tahap conveyor, kepingan kaso yang masuk grader/ sortir, sebaiknya melalui proses dua seleksi. Seleksi pertama yaitu seleksi ketebalan. Kepingan kaso diseleksi ketebalannya disesuaikan dengan tebal kepingan kaso yang sedang dibutuhkan untuk diproses, dimana pada CV PMA variasi

84

ukuran tebal kepingan kaso ada 3 jenis yaitu 13 mm, 12mm, 11mm. Dalam menyeleksi tebal kaso dengan menggunakan alat ukur sebaiknya disesuaikan dengan kebutuhan produksi.

Biasanya

ukuran tebal kepingan kaso yang sering dibutuhkan adalah 13 mm. Setelah melalui alat ukur tebal, kepingan kaso yang tidak sesuai ukuran dikelompokkan sendiri untuk digunakan dalam proses produksi selanjutnya, yang membutuhkan ketebalan kepingan kaso tersebut. Sedangkan kepingan kaso yang lolos/ memenuhi ukuran tebal, selanjutnya melalui seleksi kedua yaitu seleksi ukuran lebar. Variasi lebar kepingan kaso yang terdapat pada CV PMA adalah 48 mm, 46 mm, 44 mm, 42mm, 40mm. Kepingan kaso diseleksi lebarnya dengan menggunakan alat ukur lebar. Seleksi ukuran disesuaikan dengan ukuran lebar

kepingan kaso yang sedang

dibutuhkan untuk proses produksi. Kepingan kaso yang sesuai ukuran selanjutnya diserahkan ke bagian conveyor. Sedangkan kepingan kaso yang tidak sesuai ukuran dikelompokkan sendiri yang nanti dapat digunakan untuk proses produksi yang membutuhkan lebar kepingan tersebut. Dengan cara demikian tersebut, proses produksi dan sistem pengendalian kualitas akan berjalan dengan baik dan terkendali, karena bahan / kepingan kaso yang tidak memenuhi ukuran tidak masuk proses.

85

3. Kayu Lapuk Kayu lapuk merupakan salah satu jenis kerusakan pada Bare Core berupa Bare Core yang diproduksi terdapat kaso yang lapuk. Kecacatan ini disebabkan karena pada waktu

kaso yang masih

berwujud bahan baku ditumpuk , kemudian pada saat keluar dari Air dry masih dalam keadaan basah/kadar air telalu tinggi. Biasanya kaso yang lapuk karena kadar air yang terlalu tinggi terdapat pada tumpukan bagian tengah. Disamping itu, kaso yang lapuk tidak selalu berada pada lapisan bagian luar saja, namun juga lapisan bagian dalam, sehingga pada waktu kaso dibelah akan terdapat bagian yang lapuk. Pada Bare Core yang terdapat kaso yang lapuk akan diserahkan ke bagian revisi yang akan diganti dengan kaso yang berkualitas baik/tidak lapuk. Terdapatnya kayu yang lapuk pada Bare Core yang sudah selesai diproduksi juga disebabkan karena

kurangnya

ketelitian

karyawan

pada

waktu

proses

penyortiran. Seperti halnya pada ngetrap dan pecah, jenis kerusakan ini dapat atasi dengan pemberian pelatihan atau penyuluhan kepada karyawan mengenai arti penting SDM dalam proses produksi agar tercipta kesadaran dari masing-masing karyawan akan tanggung jawab dalam bekerja. Sedangkan dari segi bahan baku, untuk mengurangi kayu yang lapuk, sebaiknya pada waktu mengeluarkan bahan baku dari Air dry diamati/diperiksa bila terdapat bahan baku

86

yang kadar airnya terlalu tinggi, sebaiknya diletakkan pada tumpukan bagian atas agar pengeringan terjadi secara maksimal. 4. Pelos besar Pelos besar merupakan salah satu jenis kerusakan pada Bare Core. Jenis kerusakan ini berupa kaso yang diproduksi terdapat kulit. Kaso yang berkulit masuk dalam kategori bahan baku yang berkualitas kurang baik. Adanya bahan baku (kaso) yang berkualitas kurang baik disebabkan karena adanya persaingan dengan sesama perusahaan kayu lapis di Temanggung. Disamping itu, jika pada waktu proses produksi hampir memasuki tahap akhir masih terdapat Bare Core yang berpelos disebabkan oleh faktor karyawan yang kurang teliti pada waktu proses penyortiran. Hal ini dapat diatasi dengan pemberian pelatihan atau penyuluhan kepada karyawan mengenai arti penting SDM dalam proses produksi agar tercipta kesadaran dan tanggung jawab dari masing-masing karyawan. Sedangkan

untuk

mencegah

sedapat

mungkin

agar

tidak

mendapatkan bahan baku yang banyak berpelos, perusahaan dalam melakukan pembelian bahan baku ke supplier jangan sampai mengalami keterlambatan serta berusaha menjaga hubungan baik dengan supplier agar mendapatkan kepercayaan dari supplier. 5. Mata terlalu besar Mata besar merupakan salah satu jenis kerusakan pada Bare Core berupa Bare Core yang diproduksi terdapat mata yang terlalu

87

besar pada kaso. Kerusakan ini terjadi karena kualitas bahan baku yang kurang baik atau disebabkan karena kurangnya ketelitian dari karyawan karena banyaknya bahan yang harus diproduksi/mengejar target produksi. Bila terdapat kaso yang bermata besar pada Bare Core yang telah diporduksi, maka selanjutnya akan diserahkan ke bagian revisi untuk diganti dengan kaso yang tidak bermata. Sama seperti penyebab dari jenis kerusakan yang lain dari faktor manusia dapat diatasi dengan memberikan pelatihan atau penyuluhan kepada karyawan mengenai arti penting SDM dalam proses produksi agar tercipta kesadaran dari masing-masing karyawan akan tanggung jawab dalam bekerja. Sedangkan dari segi bahan baku, agar mendapatkan bahan baku yang berkualitas, perusahaan harus berusaha menarik kepercayaan dari supplier agar mendapatkan kualitas bahan baku yang berkualitas.

4. Perbandingan antara penerapan pengendalian kualitas menggunakan Statistical Process Control (SPC) dengan pengendalian kualitas yang selama ini diterapkan oleh perusahaan Pengendalian kualitas yang telah diterapkan oleh perusahaan dapat dikatakan sudah cukup baik. Terbukti dengan adanya bagian revisi pada tahap packaging yang bertugas mengawasi dan memperbaiki kerusakan produk AFBC pada CV Putra Makmur Abadi (PMA), yang bertujuan untuk meminimumkan/ mencegah produk jadi yang terbuang karena cacat/ rusak. Penerapan sistem pengendalian yang diterapkan oleh perusahaan selama ini

88

hanya mampu mengetahui dan memperbaiki kerusakan produk tanpa mengetahui lebih detail penyebab kerusakan dan proporsi kerusakan produk yang terjadi dalam satu periode apakah masih dalam batas pengendalian atau di luar batas pengendalian. Jika melihat interprestasi analisis pengendalian kualitas menggunakan SPC di atas, akan lebih relevan, lebih detail dan lebih spesifik, jika perusahaan menerapkan sistem pengendalian kualitas dengan menggunakan metode SPC. Karena metode SPC mampu memberikan gambaran yang lebih detail dan signifikan dalam penerapan pengendalian kualitas di perusahaan. SPC menggambarkan control chart dari produk yang dihasilkan oleh perusahaan, apakah proporsi kerusakan produk masih dalam batas pengendalian atau tidak. Melalui SPC, perusahaan dapat menentukan batas pengendalian yang disesuaikan dengan kondisi perusahaan yang pada intinya untuk menekan kerusakan. Di samping itu, SPC juga menyajikan jenis kerusakan produk yang paling dominan dalam bentuk diagram pareto yang kemudian dapat segera dicari akar penyebabnya melalui diagram sebab akibat/ fishbone chart. Jika perusahaan

menerapkan

metode

pengendalian

kualitas

dengan

menggunakan SPC, maka tingkat kerusakan produk dapat segera diketahui secara pasti. Di samping itu, diharapkan dengan penerapan metode SPC kerusakan produk dapat diminimumkan, sehingga kualitas produk AFBC dari CV Putra Makmur Abadi (PMA) akan semakin baik. Konsumen/ buyer pun akan terpenuhi kepuasannya, yang secara langsung akan berdampak pada loyalitas pelanggan pada waktu mendatang.

89

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Berdasarkan data yang diperoleh, analisis serta pembahasan yang telah diuraikan pada bab sebelumnya, maka penulis akan membuat beberapa kesimpulan dan memberikan saran sebagai berikut : A. Kesimpulan Dari analisis dan pembahasan pada bab sebelumnya, maka dapat disimpulkan : 1. Identifikasi kualitas produk kayu lapis pada CV Putra Makmur Abadi Temanggung Standar kualitas produk Albasia Falcata Bare Core pada CV Putra Makmur Abadi Temanggung adalah: a. Keempat sisinya rata dan kencang. Tidak boleh berserabut dan bermata besar b. Bebas dari segala jenis kerusakan, baik ngetrap, bermata besar, kayu tidak boleh ada yang lapuk, dan pecah. c. Ukuran ketebalan, lebar, panjang sudah menggunakan matres sehingga hasilnya selalu kontinu. d. Pendempulan harus padat dan rapi. e. Proses pengeliman harus rekat,kuat, rapi,agar tidak terjadi pecah. f. Alat untuk pengepresan harus benar-benar kering, bebas dari hama, dan serangga.

90

g. Produk jadi yang telah siap untuk diekspor harus terhindar dari air atau cairan apapun, agar lem yang telah merekat tidak lepas. 2. Pengendalian kualitas yang diterapkan oleh CV Putra Makmur Abadi Temanggung Dari hasil deskripsi mengenai pengendalian kualitas produk jadi yang diterapkan oleh perusahaan sudah terdapat pengawasan kualitas yang dilakukan secara manual yaitu inspeksi dari karyawan bagian revisi yang bertugas untuk mengawasi produk jadi, memperbaiki bila terdapat kerusakan dan memastikan produk yang siap diekspor sesuai dengan standar kualitas yang diinginkan oleh perusahaan. 3. Penerapan pengendalian kualitas produk cacat dengan menggunakan control chart. a. Analisis Diagram Pareto Dari hasil analisis menggunakan diagram pareto dapat diketahui bahwa jenis kerusakan produk Albasia Falcata Bare Core pada CV Putra Makmur Abadi (PMA) Temanggung selama periode pengamatan (Januari-Mei 2009) pada shift pagi adalah sebagai berikut: 1)

Pecah sebanyak 459 Pcs atau 29,90%

2)

Ngetrap sebanyak 344 Pcs atau 22,41%

3)

Kayu lapuk sebanyak 276 Pcs atau 17,98%

4)

Pelos besar sebanyak 238Pcs atau 15,50%

5)

Mata besar sebanyak 218Pcs atau 14,20%

91

b. Analisis P_Chart Dari analisis P_Chart dapat disimpulkan bahwa proporsi kerusakan yang terjadi selama masa pengamatan pada bagian quality control(revisi) yang dilakuan pada shift pagi dari Bulan Januari sampai Mei 2009 masih dalam batas kendali, meskipun terdapat beberapa titik pengamatan yang berada di luar batas kendali. Dari analisis P_Chart, diperoleh hasil proporsi kerusakan produk pada Bulan Januari sebesar 0,0301 dengan batas atas sebesar 0,0454 dan batas bawah sebesar 0,0148. Untuk Bulan Februari proporsi kerusakan produk sebesar 0,0328 dengan batas atas 0,0487 batas bawah 0,0169. Pada Bulan Maret proporsi kerusakan produk sebesar 0,0339 dengan batas atas 0,0582 dan batas bawah 0,0096. Untuk Bulan April proporsi kerusakan produk mencapai 0,0273 dengan batas atas sebesar 0,0419 dan batas bawah 0,0127. Sedangkan Bulan Mei proporsi kerusakan produk mencapai 0,0294 dengan batas atas 0,0445 dan batas bawah 0,0143. Pengamatan yang berada di bawah batas pengendalian bawah adalah pengamatan ke 20 pada bulan januari sebesar 0,014 , pengamatan ke 14 bulan April sebesar 0,012, dan bulan Mei pada pengamatan ke 13 sebesar 0,014. Tingkat kerusakan produk yang berada di luar batas bawah ini disebabkan karena karyawan bekerja dengan ketelitian yang tinggi serta mesin produksi dalam keadaan prima. Sedangkan titik pengamatan yang berada di luar batas atas adalah pengamtan ke 2 pada bulan Februari yang mencapai 0,5, serta bulan April pada pengamatan ke

92

3 yang berada pada titik 0,042. Ternyata setelah ditelusuri, penyebab proporsi kerusakan produk yang berada di luar batas atas ini adalah kurangnya ketelitian karyawan serta faktor mesin yang rusak karena perawatannya kurang maksimal. c. Analisis Diagram Fishbone Dari analisis diagram fishbone dapat disimpulkan bahwa : 1) Kerusakan pecah dan ngetrap penyebabnya sama, yaitu disebabkan karena karyawan yang kurang teliti, alat pengepres kurang maksimal, gergaji yang rusak,

kurangnya kebersihan dan kerapian dalam

pengeliman. Dapat diatasi dengan penerapan sistem kerja yang terukur menggunakan mesin / alat ukur pada bagian sortir/ grader, pelatihan dan penyuluhan arti pentingnya SDM dalam proses produksi, penerapan SOP yang lebih tegas terutama menyangkut kedisiplinan karyawan pada saat bekerja, dan perawatan dan pembersihan mesin secara maksimal. 2) Kerusakan kayu lapuk disebabkan karena pada waktu keluar dari Air Dry kaso kurang kering. Penyebab lainnya adalah karyawan kurang teliti/kurang tanggung jawab pada waktu penyortiran kaso. Dapat diatasi dengan cara pada waktu menumpuk di Air Dry, kaso yang masih basah harus berada pada tumpukan atas. Di samping itu, perlu penerapan SOP yang lebih tegas agar tercipta kedisiplinan karyawan. 3) Kerusakan pelos besar disebabkan karena bahan baku yang diterima berkualitas rendah karena adanya persaingan dengan sesama

93

perusahaan kayu lapis dalam mendapatkan bahan baku. Di samping itu, pelos besar juga disebabkan karena pada waktu menyortir kurang teliti. Dapat diatasi dengan pelatihan dan penyuluhan arti pentingnya SDM dalam proses produksi, penerapan SOP yang lebih tegas terutama menyangkut kedisiplinan karyawan pada saat bekerja. Di samping itu, agar mendapat kualitas bahan baku yang baik, pembelian bahan baku jangan sampai terlambat serta perusahaan harus menjaga hubungan baik dengan pemasok agar mendapat kepercayaan dari pemasok. 4) Kerusakan mata besar disebabkan karena kualitas bahan baku kurang baik. Dan kurangnya ketelitian dan tanggung jawab dari karyawan karena banyak yang dikerjakan. Sama seperti pelos besar, kerusakan ini dapat diatasi dengan penerapan SOP yang lebih tegas terutama menyangkut kedisiplinan karyawan pada saat bekerja. Serta dalam pemesanan bahan baku jangan sampai terlambat agar mendapat bahan baku yang berkualitas baik. 4. Perbandingan Metode SPC dengan sistem pengendalian kualitas yang telah diterapkan perusahaan. Sistem pengendalian kualitas produk yang di terapkan perusahaan selama ini sudah mampu meminimumkan jumlah produk jadi yang terbuang karena rusak, karena adanya bagian revisi pada tahap packaging yang bertugas memperbaiki produk yang rusak. Namun, sistem pengendalian perusahaan selama ini belum mampu mengetahui lebih detail dan spesifik

94

proporsi kerusakan produk selama satu periode produksi apakah masih dalam batas pengendalian atau berada di luar batas pengendalian. Berbeda dengan penerapan sistem pengendalian kualitas dengan metode SPC, akan dapat diketahui proporsi kerusakan produk serta dapat ditelusuri penyebab dan solusinya secara spesifik agar kerusakan produk yang terjadi semaksimal mungkin dapat dihindari. B. Saran Berdasarkan kesimpulan di atas, penulis memberikan saran sebagai berikut: 1. Meskipun sistem pengendalian kualitas yang diterapkan perusahaan selama ini sudah cukup baik, namun akan lebih dan spesifik dan signifikan jika perusahaan menerapkan sistem pengendalian kualitas dengan metode Statistical Process Control. Karena metode SPC mampu memberikan perhitungan dan gambaran yang jelas mengenai proporsi kerusakan produk yang terjadi serta penyebabnya, sehingga dapat segera di atasi. 2. Dalam menerapkan metode pengendalian kualitas menggunakan SPC, batas pengendalian yang digunakan untuk mengetahui proporsi kerusakan produk merupakan kebijakan perusahaan yang fleksibel, dapat menggunakan 3 sigma, 2 sigma, atau 1 sigma. Namun pada hakekatnya semakin diperketat agar kerusakan produk dapat ditekan seminimal mungkin. 3. Melihat kecacatan terbesar adalah pecah dan ngetrap yang penyebabya sama,

yaitu

kurangnya

ketelitian

karyawan

dalam

memisahkan/

mengelompokkan ukuran lebar dan tebal kaso, perusahaan sebaiknya

95

mempertimbangkan untuk melakukan pengadaaan mesin/ alat ukur lebar dan tebal kaso agar pada proses produksi selanjutnya tidak terjadi perbedaan penggunaan ukuran lebar dan tebal kepingan kaso. Adapun alat pengukur tersebut, diletakkan pada bagian sortir/ grader, dengan menerapkan dua seleksi, yaitu yang pertama, seleksi ukuran tebal kepingan kaso yang sedang dibutuhkan untuk proses produksi. Sedangkan yang kedua adalah seleksi ukuran lebar kepingan kaso yang sedang dibutuhkan untuk proses produksi. 4. Mengoptimalkan bagian maintenance dalam melakukan perawatan dan perbaikan mesin-mesin produksi. Peralatan/ mesin produksi sebaiknya selalu distandarisasi agar produk jadi sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan perusahaan. Apabila terjadi kerusakan yang melampaui batas, peralatan/ mesin agar segera disetting kembali. 5. Akan lebih baik lagi jika perusahaan tidak hanya menerapkan pengendalian kualitas dengan metode SPC yang bersifat atribut, namun juga menerapkan pengendalian kualitas dengan metode SPC yang bersifat variabel. Agar seberapa besar ukuran penyimpangan kerusakan produk dapat diketahui, terutama untuk kerusakan produk yang bersifat terukur. Analisis yang dapat digunakan adalah R_Chart/ X_Chart.

96

Daftar Pustaka Ahyari, Agus. 1994. Manajemen Produksi (Pengendalian Produksi). Yogyakarta: BPFE UGM. Ariani, Dorothea Wahyu. 2004 Pengendalian Kualitas Statistik,Yogyakarta: Andi. Assauri, Sofyan. 1999. Manajemen Operasi dan Produksi. Jakarta: BPFE Universitas Indonesia. Astanto, Ari. 2007. Analisis Pengendalian Kualitas Produk Dalam Usaha Mencapai Standar Kualitas Produk Akhir Benang CM-60 Di PT. Adetex Boyolali. Tugas Akhir: Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta. Besterfield H Dale.2003.Total Quality Control. New Jersey: Prentice Hall Internasional. Grewal, Chandandeep dan A.D. Gupta.Quality Improvement Using Statistical Process Control. New Delhi:Lecturer Department of Mech. And Prod. Engg. Feigenbaum, Armand V.1991. Total Quality Management. New York: Mc Graw Hill.Inc. Gitosudarmo,Indriyo.2002.Manajemen Operasi Edisi ke 2.Yogyakarta:BPFE UGM. Palit, Herry Cristian, Claudina Milawati, dan Shelly Yuliana. 2005. Sistem pengendalian Kualitas Dengan Bantuan Expert System Untuk Menurunkan Tingkat Kecacatan Produk (Studi Kasus di Perusahaan Pembuat Filamen Lampu). Jurnal Teknik Industri vol.7 no. 2, hal. 168-176. Prajogo, Daniel Indarto. 2000. Penggunaan teknik Dan Alat Kualitas Dalam Proses Perbaikan Dan Peningkatan Kualitas. Jurnal Teknik Industri vol. 2 no.1, hal. 22-27. Prasetya, Hery dan Fitri Lukiastuti.2009.Manajemen Yogyakarta:Media Pressindo

Operasi.

Render, Barry dan Jay Heizer. 2005. Prinsip- prinsip Manajemen Operasi. Jakarta: Salemba Empat.

97

Santoso, Tatag Imam dan Atmaji. 2006. Analisis Pengendalian Kualitas Produk Akhir Dengan Metode Statistical Process Control (SPC) Pada Perusahaan Pemintalan (Studi Kasus Di Sebuah Perusahaan Pemintalan Di Secang). Jurnal Bisnis vol 4 no. 2, hal. 186-195. Subagyo, Pangestu.2000. Manajemen Produksi. Edisi Pertama. Yogyakarta: BPFE Yamit, Zulian, 2004. Manajemen Kualitas : Produk dan Jasa, Yogyakarta: Ekonisia. www.google.com www.proquest.com

98

LAMPIRAN

99

PLAN LAYOUT Urutan / Aliran proses produksi yang digunakan adalah model line / lurus, sehingga tidak perlu menggunakan tempat yang luas. Gambar tata letak produksi dan tata letak pabrik adalah sebagai berikut :

100

ALBASIA FALCATA BARE CORE (13 x 1220 x 2440)mm

2440 mm

13 mm 1220 mm

Jl. Raya Wonosobo Km. 2 Catgawen Ds. Caturanom Kec. Parakan Kab. Temanggung Jawa Tengah Indonesia Telp. / Fax : (0293) 597012 DATA PRODUK CACAT BULAN JANUARI 2009 Hari

Jumlah

ke

yang

Jenis Kecacatan Pecah Ngetrap

diobservasi

Mata

Kayu Pelos

Terlalu lapuk Besar Jumlah Besar

1

500

3

5

3

4

3

18

2

500

7

3

4

2

2

18

3

500

4

3

2

2

2

13

4

500

5

2

1

2

2

12

5

500

3

2

1

1

1

8

6

500

5

3

2

2

1

13

7

500

4

4

0

1

2

11

8

500

7

4

1

2

0

14

9

500

5

3

2

2

2

14

10

500

7

3

4

5

3

22

11

500

8

6

2

3

2

21

12

500

5

4

4

3

2

18

13

500

6

7

3

0

2

18

14

500

6

4

5

1

4

20

15

500

5

3

4

4

0

16

16

500

2

4

2

3

3

14

17

500

4

6

2

0

2

14

18

500

7

5

0

2

0

14

19

500

5

6

1

1

3

16

20

500

3

3

0

0

1

7

101

80

43

40

37

301

Jumlah 10.000

101

Jl. Raya Wonosobo Km. 2 Catgawen Ds. Caturanom Kec. Parakan Kab. Temanggung Jawa Tengah Indonesia Telp. / Fax : (0293) 597012 DATA PRODUK CACAT BULAN FEBRUARI 2009 Hari

Jumlah

ke

yang

Jumlah Jenis Kecacatan

diobservasi Pecah Ngetrap Mata

Kayu Pelos

Terlalu lapuk Besar Besar 1

500

8

5

4

3

4

24

2

500

8

6

2

5

4

25

3

500

8

6

2

4

4

24

4

500

7

5

1

4

2

19

5

500

3

4

0

2

2

11

6

500

6

3

3

2

3

17

7

500

5

0

2

3

5

15

8

500

5

5

2

6

3

21

9

500

7

4

0

0

1

12

10

500

4

3

4

1

2

14

11

500

4

6

4

2

0

16

12

500

5

6

3

3

1

18

13

500

6

1

2

3

3

15

14

500

6

4

1

4

1

16

15

500

8

4

1

2

0

15

16

500

4

5

2

1

2

14

17

500

4

3

3

1

1

12

18

500

2

3

1

2

3

11

19

500

3

2

2

2

4

13

20

500

6

3

3

3

1

16

109

78

42

53

44

328

Jumlah 10.000

102

Jl. Raya Wonosobo Km. 2 Catgawen Ds. Caturanom Kec. Parakan Kab. Temanggung Jawa Tengah Indonesia Telp. / Fax : (0293) 597012 DATA PRODUK CACAT BULAN MARET 2009 Hari

Jumlah

ke

yang

Jenis Kecacatan Pecah Ngetrap Mata

diobservasi

Jumlah

Kayu Pelos

Terlalu lapuk Besar Besar

1

500

5

6

5

4

5

25

2

500

5

8

4

5

2

24

3

500

4

5

2

7

3

21

4

500

3

5

1

2

3

14

5

500

8

0

2

4

3

17

6

500

6

3

2

1

5

17

7

500

5

6

3

5

7

26

8

500

4

7

5

6

2

24

9

500

2

6

5

3

2

18

10

500

1

4

0

2

4

11

11

500

1

4

3

2

3

13

12

500

4

3

0

4

4

15

13

500

5

3

4

2

5

19

14

500

7

2

3

5

2

19

15

500

8

2

2

3

3

18

16

500

5

0

1

2

1

9

17

500

2

1

1

0

1

5

18

500

5

3

2

0

1

11

19

500

7

1

1

4

3

16

20

500

5

3

4

2

3

17

92

72

48

63

62

339

Jumlah 10.000

103

Jl. Raya Wonosobo Km. 2 Catgawen Ds. Caturanom Kec. Parakan Kab. Temanggung Jawa Tengah Indonesia Telp. / Fax : (0293) 597012 DATA PRODUK CACAT BULAN APRIL 2009 Hari

Jumlah

ke

yang

Jenis Kecacatan Pecah Ngetrap Mata

diobservasi

Jumlah

Kayu Pelos

Terlalu lapuk Besar Besar

1

500

7

4

3

2

4

20

2

500

5

5

1

5

2

18

3

500

3

5

3

6

4

21

4

500

7

2

2

1

5

17

5

500

7

4

1

2

2

16

6

500

6

3

1

2

1

13

7

500

4

2

1

2

4

13

8

500

3

2

3

4

3

15

9

500

1

4

5

3

1

14

10

500

0

4

3

1

2

10

11

500

5

4

2

3

1

15

12

500

2

2

4

4

3

15

13

500

2

3

1

2

1

9

14

500

1

1

1

2

1

6

15

500

4

1

2

3

2

12

16

500

3

4

0

2

3

12

17

500

5

2

3

4

3

17

18

500

2

2

2

2

2

10

19

500

2

3

1

1

4

11

20

500

2

1

1

4

1

9

71

58

40

55

49

273

Jumlah 10.000

104

Jl. Raya Wonosobo Km. 2 Catgawen Ds. Caturanom Kec. Parakan Kab. Temanggung Jawa Tengah Indonesia Telp. / Fax : (0293) 597012 DATA PRODUK CACAT BULAN MEI 2009 Hari

Jumlah

Jenis Kecacatan

ke

yang

Pecah Ngetrap Mata

diobservasi

Jumlah Kayu Pelos

Terlalu lapuk Besar Besar

1

500

5

2

4

2

4

17

2

500

3

5

2

2

3

15

3

500

3

2

5

3

2

15

4

500

5

1

3

5

1

15

5

500

7

1

3

3

0

14

6

500

5

3

2

2

2

14

7

500

3

3

1

4

1

12

8

500

6

4

3

5

4

22

9

500

2

1

2

3

3

11

10

500

1

1

2

6

2

12

11

500

3

2

1

3

1

10

12

500

2

2

1

2

1

8

13

500

1

3

0

3

0

7

14

500

4

5

2

4

4

19

15

500

4

7

3

5

3

22

16

500

6

4

2

4

2

18

17

500

7

3

0

2

5

17

18

500

8

2

0

3

2

15

19

500

5

3

3

1

1

13

20

500

6

2

4

3

3

18

88

56

43

65

44

294

Jumlah 10.000

105

106

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42

1 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60

2 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51

3 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43

SERIES 4 5 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27 15,35 19,27

6 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19

7 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10

8

18,00 18,00 13,00 12,00 8,00 13,00 11,00 14,00 14,00 22,00 21,00 18,00 18,00 20,00 16,00 14,00 14,00 14,00 16,00 7,00 24,00 25,00 24,00 19,00 11,00 17,00 15,00 21,00 12,00 14,00 16,00 18,00 15,00 16,00 15,00 14,00 12,00 11,00 13,00 16,00 25,00 24,00

107

43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88

3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60

7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51

11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43

15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35

19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27

23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19

27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10

21,00 14,00 17,00 17,00 26,00 24,00 18,00 11,00 13,00 15,00 19,00 19,00 18,00 9,00 5,00 11,00 16,00 17,00 20,00 18,00 21,00 17,00 16,00 13,00 13,00 15,00 14,00 10,00 15,00 15,00 9,00 6,00 12,00 12,00 17,00 10,00 11,00 9,00

17,00 15,00 15,00 15,00 14,00 14,00 12,00 22,00

108

89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100

3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60 3,60

7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51 7,51

11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 11,43 TOT MEAN AKAR MEAN

15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35 15,35

19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27 19,27

23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19 23,19

27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10 27,10

1535,00 15,35 3,92

Data analisis untuk P_Chart dengan menggunakan Window’s Excel Bulan Januari 30,00 Series1

25,00

Series2 20,00

Series3 Series4

15,00

Series5 Series6

10,00

Series7 Series8

5,00 0,00 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 13 1415 1617 1819 20

11,00 12,00 10,00 8,00 7,00 19,00 22,00 18,00 17,00 15,00 13,00 18,00

109

Data analisis untuk P_Chart dengan menggunakan Window’s Excel BulanFebruari

30,00 25,00

Series1 Series2

20,00

Series3 Series4

15,00

Series5 Series6

10,00

Series7 Series8

5,00 0,00 1

3

5

7

9

11

13

15

17

19

Data analisis untuk P_Chart dengan menggunakan Window’s Excel Bulan Maret 30,00 25,00 Series1 20,00

Series2 Series3

15,00

Series4 Series5

10,00

Series6 Series7 Series8

5,00 0,00 1

2

3

4

5

6

7

8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

110

Data analisis untuk P_Chart dengan menggunakan Window’s Excel Bulan April 30,00 25,00 Series1 Series2

20,00

Series3 15,00

Series4 Series5

10,00

Series6 Series7

5,00

Series8

0,00 1 2

3 4 5 6

7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Data analisis untuk P_Chart dengan menggunakan Window’s Excel Bulan Mei 30,00 25,00

Series1 Series2

20,00

Series3 Series4

15,00

Series5 Series6

10,00

Series7 Series8

5,00 0,00 1

3

5

7

9

11

13

15

17

19

111

JUMLAH KARYAWAN CV. PUTRA MAKMUR ABADI Bulan : Juni 2009 NO

JABATAN / BAGIAN

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47

KOMISARIS DIREKSI KA. BAG. PERSONALIA KA. BAG. PRODUKSI KA. BAG. EKSPORT KA. BAG. KEUANGAN KA. BAG. PENGADAAN KA. BAG. TEKNIK KA. BAG. GUDANG STAF KANTOR SATPAM ADMINISTRASI PRODUKSI ADMINISTRASI GUDANG ADMINISTRASI KILN DRY KA. SHIFT PENGADAAN KA. SHIFT BOILER KA. SAW FILLING KA. SHIFT PRODUKSI I KA. SHIFT PRODUKSI II KA. SHIFT PRODUKSI III KA. UNIT PRODUKSI I KA. UNIT PRODUKSI II KA. UNIT PRODUKSI III KA. UNIT SEMPERAN KA. UNIT PRESS BALOK PRODUKSI I PRODUKSI II PRODUKSI III UNIT PACKING I UNIT PACKING II UNIT PACKING III UNIT PRESS BALOK A UNIT PRESS BALOK B SEMPERAN A SEMPERAN B PEMBUAT PALLET GRADER BOILER OTOMOTIF OPR. FORK LIFT KILN DRY / GUDANG KERING MAINTENANCE WORK SHOP SAW FILLING GUDANG NON BAHAN BAKU SUPIR CLEANING SERVICE JUMLAH TOTAL

HARIAN PA PI

JML

BULANAN PA PI 2 2 1 3 1 1 1 1 2 9

7 7 7 1 2 63 65 56 16 17 18 4 4 7 7 4 35 18

73 69 74 6 6 4 7 7 14 15

6 5 6 1 2 15 373

7 7 7 1 2 136 134 130 22 23 22 11 11 21 22 4 35 18 6 5 6 1

8 283

2 23 656

JML

TOTAL

2 2 1 3 1 1

2 2 1 3 1 1

1 1 9 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 7 9 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 7 7 7 1 2 136 134 130 22 23 22 11 11 21 22 4 35 18 1 1 1 3 3 9 5 6 2 2 3 3 3 3 2 2 2 2 1 1 24 42 9 51 707 Temanggung, 04 Juli 2009

M. CHUSNUL MAROM a.n. Personalia

KET

112