1
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang Seiring berkembangnya teknologi di bidang perindustrian tekstil, industri tekstil dan garmen diharapkan mampu menghasilkan produk dengan kualitas yang baik beserta juga mampu untuk melakukan ekspansi usahanya sehingga mampu memenuhi keinginan pelanggan secara nyata baik dari segi harga, kualitas produk maupun pelayanan jasa yang diberikan. Seiring dengan tuntutan yang semakin besar dari konsumen, perusahaan-perusahaan tekstil dan garmen juga berusaha untuk dapat menekan biaya produksi yang dikeluarkan sehingga mampu juga menekan nilai jual dari produk yang mereka hasilkan. Dengan adanya tuntutan ini, Industri tekstil semakin mengoptimalkan integrasi sistem yang ada dalam setiap perusahaan baik dari segi pemanfaatkan sumber daya yang dimiliki (sumber daya manusia, mesin, modal, informasi dan bahan baku) maupun hal-hal lain yang mempengaruhi input dan output dari produksi itu sendiri. Perbaikan ini dilakukan agar dapat memenangi persaingan usaha dan menyesuaikan dengan
lingkungan
persaingan industri tekstil didalam merebut pasar baik dalam negeri maupun luar negeri.
2
PT. Mulia Knitting Factory Ltd adalah salah satu industri garmen dan tekstil terbesar di Indonesia. Didalam perkembangan PT. Mulia Knitting Factory Ltd seiring dengan waktu mencoba memenuhi produksi produk underwearnya di dalam negeri dengan cara mengoptimalkan sistem yang ada didalam produksinya. Berdasarkan hasil pengamatan dan brainstorming selama melakukan observasi dan penelitian didalam perusahaan, ditemukan bahwa perusahaan mengalami kendala dalam pencelupan (dyeing) kain grey menjadi berwarna. Dimana terjadi banyak sekali penumpukan dan antrian troli kain yang sangat mengganggu aktifitas produksi antar tiap bagian maupun didalam bagian pencelupan sendiri. Hal ini mengakibatkan terjadinya penurunan efisiensi produksi perusahaan dan juga output produksi perusahaan. Hal ini juga menjadi alasan utama perusahaan untuk menganalisa sistem yang telah ada apakah dengan terjadinya penumpukan dan antrian troli ini merupakan akibat dari ketidakmampuan pemenuhan kuantitas produksi oleh pelayanan mesin atau diakibatkan oleh sumber daya manusia yang kurang maupun oleh terjadinya kesalahan dalam sistem antrian yang ada dalam bagian tersebut. Maka dalam laporan ini penulis akan mencoba untuk menganalisis, memodelkan, dan proses antrian produksi di bagian pencelupan. Hal ini dilakukan agar menghasilkan informasi proses produksi yang lebih efektif, efisien, dan optimal dalam pemanfaatan dan perencanaan sumber daya
3
(manusia dan mesin) yang ada. Sehingga dengan analisis sistem antrian dan pemodelan ini didapat suatu sistem produksi yang lebih efektif dan optimal sehingga diharapkan kapasitas produksi dan produktivitas akan meningkat.
1.2
Identifikasi dan Perumusan Masalah Pada dasarnya Divisi Bleaching, Dyeing, Finishing sudah melakukan perencanaan awal mengenai susunan urutan pencelupan kain grey kedalam tiap mesin. Akan tetapi setiap kali produksi berlangsung Terjadi penumpukan antrian troli kain disetiap pengelompokan mesin (server) yang ada dan mengganggu output hasil produksi yang direncanakan dari awal sehingga terjadi masih belum optimal, efektif dan efisien. Berikut adalah beberapa permasalahan yang dihadapi oleh Divisi Bleaching, Dyeing, Finishing PT. Mulia Knitting Factory Ltd : •
Kondisi pada saat ini, bagian pemutihan di BDF mengalami kesulitan dalam mengetahui kemampuan proses setiap mesin dikarenakan terjadinya penumpukan antrian troli kain dengan kapasitas troli ± 130 kg disetiap kelompok mesin yang ada.
•
Terjadi situasi dimana dengan adanya antrian troli disetiap kelompok mesin (server) yang menyebabkan aliran produksi menjadi terhambat dan mempengaruhi kapasitas jumlah troli yang disediakan oleh perusahaan.
4
•
Perusahaan dalam jangka waktu dekat ini ingin menambah inventaris mesin maupun sumber daya manusia dan material handling untuk meningkatkan hasil produksi perusahaan di bagian pencelupan kain putih, tetapi perusahaan membutuhkan bukti analisis kuantitatif untuk menjadi bahan pendukung penarikan keputusan pengucuran dana alokasi mesin yang akan ditambahkan maupun untuk sumber daya manusia sendiri (operator server) bagi pihak manajemen tertinggi.
•
Untuk kondisi antrian sendiri terjadi disaat bahan kain dalam kuantitas troli selesai dilayani di dalam sistem kelompok mesin hospel menuju mesin pengeringan sentrifugal dan berlanjut terus hingga finishing di mesin fortress. Untuk mempermudah pencarian solusi
permasalahan
diatas dan
membuat penelitian ini lebih terarah pada lingkup permasalahan yang dihadapi perusahaan saat ini, maka permasalahan yang ada tersebut coba untuk dirumuskan yaitu sebagai berikut : 1. Faktor-faktor apakah yang menjadi pangkal permasalahan di dalam sistem produksi dan antrian di bagian pemutihan BDF? 2. Bagaimana agar tidak terjadi antrian dan penumpukan troli kain yang terlalu banyak dan juga agar setiap antrian di dalam sistem kelompok mesin tidak terlalu lama?
5
3. Berapakah jumlah mesin dan sumberdaya manusia sebagai server dalam hal ini yang disediakan agar mampu memenuhi kelancaran (keoptimalan) produksi di bagian Bleaching, dyeing, and finishing ini? 4. Berapakah jumlah mesin secara teoritis yang dibutuhkan oleh bagian BDF untuk memenuhi target hasil produksi harian agar keseluruhan sistem dalam bagian BDF dapat bekerja secara optimal? 5. Berapa banyakkah panjang antrian disetiap kelompok mesin (server) yang terjadi pada saat ini? 6. Bagaimanakah cara mengefektifkan waktu pelayanan server sehingga dapat mempercepat waktu pelayanan ?
1.3
Ruang Lingkup Untuk membuat penelitian ini lebih terarah pada tujuan penelitian yang sudah dirumuskan, maka peneliti membatasi penelitian ini pada ruang lingkup yang ada di dalam ruang bagian pemutihan Bleaching, Dyeing, and Finishing (BDF). Adapun ruang lingkup penelitian yang ada adalah sebagai berikut : •
Penelitian dilakukan pada proses produksi di bagian BDF secara umum dan
menggunakan
analisis
ABC
yang
dijadikan
sebagai
dasar
pertimbangan kuantitatif penyempitan ruang lingkup ke sub bagian Pemutihan di bagian BDF dari tanggal 20 Februari 2008 – 30 Mei 2008 .
6
•
Untuk pengukuran waktu interval antar kedatangan dan pelayan dari troli kain dari setiap kelompok mesin beserta operator (server) untuk produksi kain grey celup warna putih dilakukan pada saat sistem produksi diasumsikan sudah berjalan dengan stabil
dan zero production serta
dalam kondisi steady state (Tanggal 27 April 2008). •
Kapasitas tiap troli sebagai pelanggan sebesar ± 130 kg kain
•
Keseluruhan mesin dan peralatan yang menunjang proses pencelupan, pengeringan dan finishing diasumsikan berada dalam kondisi yang baik dan berjalan baik sehingga tidak ada peningkatan waktu pelayanan karena kerusakan mesin dan peralatan.
•
Semua operator yang menjalankan mesin dan juga mesin diasumsikan memiliki keterampilan dan usaha yang sama dalam melakukan proses.
1.4
Tujuan dan Manfaat Penelitian ini, memiliki beberapa tujuan yaitu sebagai berikut : a. Menentukan waktu yang dihabiskan dan jumlah troli yang antri disetiap sistem kelompok mesin dan keseluruhan sistem BDF pemutihan dengan persamaan teori antrian berdasarkan pada pola distribusi yang dihasilkan dari tiap-tiap sistem didalam kelompok mesin.
7
b. Menentukan jumlah mesin layanan (server dan operatornya) yang optimal dalam proses pelayanan produksi di setiap lini kelompok mesin pemutihan BDF PT. Mulia Knitting Factory. c. Menentukan model antrian serial-k dari produksi pencelupan kain berwarna putih yang ada dan agar dapat diterapkan didalam keadaan yang riil guna kepentingan continous improvement perusahaan kedepannya dan memberikan pertimbangan kuantitatif bagi perusahaan untuk penarikan keputusan pembelian mesin maupun penambahan sumber daya yang sesuai, agar dapat mengoptimalkan output produksi yang diharapkan oleh perusahaan secara khusus. Maksud penelitian ini dan kegunaannya bagi bidang keilmuan a. Menetapkan pola distribusi tingkat antar kedatangan (interarrival time) dan tingkat waktu pelayanan (servicing time) dari antrian troli terhadap tiap kelompok mesin sesuai dengan teori yang dipelajari.
1.5
Gambaran Umum Perusahaan
1.5.1
Sejarah Singkat Perusahaan Sejarah awal berdirinya PT. Mulia Knitting Factory adalah merupakan perusahaan berbentuk Perseroan Terbatas yang didirikan dengan akte notaris Mr. Rd. Soedja No. 230 tertanda tanggal 30 Juli 1955 dan ditetapkan melalui Menteri Kehakiman No. 3A5/118/22 pada tanggal 28 Desember 1955. Kemudian diberitakan dalam Berita Negara No. 27 Tahun 1956, yang berkali-
8
kali diubah, ditambah, dan terakhir dengan Akte Notaris Henk Limanov No. 16 Tanggal 11 Januari 1984. PT. Mulia Knitting Factory pada awalnya didirikan pada tanggal 30 September 1955, perusahaan ini didirikan Bapak Phan Wan Shit dan Raden Udjer. Lokasi awal berdirinya perusahaan ini hingga tahun 1981, berlokasi di Jalan Aipda K.K Tubun No.6 Jakarta Barat. Sejalan dengan waktu dan perkembangan perusahaan, kemudian pada tahun 1982 lokasi perusahaan dan plant pabrik dan juga kantor berpindah lokasi ke Jalan Daan Mogot KM 16, Jakarta Barat dengan luas ± 83000m2 hingga saat ini dengan perluasan bangunan terus menerus. PT. Mulia Knitting Factory merupakan sebuah perusahaan keluarga yang bergerak didalam bidang industri tekstil perajutan di Indonesia dan merupakan yang tertua di indonesia. Pada awalnya Bidang inti usaha perusahaan adalah knitting Factory, tetapi sejalan dengan perkembangannya, perusahaan dalam proses produksinya menjangkau tingkat terintegrasi mulai dari proses perajutan (knitting), pemutihan (bleaching), pencelupan dan penyempurnaan (finishing) hingga finishing dipakaian jadi (garment). Tahun 1967 bisnis perusahaan diturunkan kepada putranya, yaitu Bapak Max Mulyadi Supangkat dengan istrinya Ibu Surya Sutedja, lalu kemudian pada tahun 1979 diturunkan kembali hingga saat ini putra sulungnya, Bapak Henry S Supangkat yang melanjutkan dan mengembangkan
9
bisnis perusahaan. Saat ini Bapak Henry S Supangkat menjabat sebagai direktur utama (CEO) PT. Mulia Knitting Factory, dimana Bapak Henry S Supangkat merupakan generasi ketiga yang mengelola bisnis keluarga ini. Digenrasi keempat Saat ini perusahaan dikelola oleh kedua anaknya Hanan Supangkat yang membenahi masalah sistem distribusi dan operasi perusahaan dan Yvonne Supangkat yang membantu bidang keuangan finansial dan juga merancang infrastruktur teknologi informasi perusahaan. Pada tahun 1979, perusahaan mendapat bantuan modal untuk mengadakan perluasan dalam bidang produksi dan pemasarannya. Bantuan ini tidak lepas daripada bantuan pemerintah yang berupa bantuan kredit dari Bank Negara Indonesia 1946 (BNI’46). Dan dalam tahun itu pulalah, dengan peningkatan mutu produk yang dapat bersaing sejajar dengan produk garmen dari Hongkong, Taiwan dan Korea, perusahaan mencoba untuk memasuki pasar luar negeri yaitu Swedia, Perancis, Jerman dan juga Rumania dengan mencoba menerapkan ISO 9001 di bagian garmen ekspor sebagai langkah awal untuk menembus pasar dunia. Alhasil usaha-usaha yang telah dilakukan memberikan hasil yang tidak mengecewakan serta memberikan gambaran perkembangan masa depan yang lebih cerah bagi pengembangan PT. Mulia Knitting Factory. Pada
tahun 1997 – 1998, PT Mulia Knitting Factory mengalami
kesulitan membangun pasar dalam negeri (lokal) sebagai akibat dari merosotnya nilai mata uang rupiah. Yang akhirnya pada saat itu PT Mulia
10
Knitting Factory mulai mencoba untuk mengalihkan perhatian ke pasar export, seperti Eropa, Jepang, dan Amerika Serikat. Maka mulainya diekspor produk celana dalam pria dan produk garmen jadi ke Amerika Serikat seperti Jessy Benny, Boss, Tommy Hilfiger, Polo Ralph Lauren, Osh Kosh, Brue 33, Lee, dan Calvin Klein. Pasar export ini didapatkan melalui buying house di Hong Kong dan Taiwan. Pada awal mulanya perusahaan hanya mempekerjakan 183 orang karyawan tetapi kini sudah tercatat lebih dari 1200 orang karyawan tetap dan subkontrak yang bekerja baik itu di plant pabrik maupun kantor, sehingga tampak, PT. Mulia Knitting Factory dengan padatnya modal namun juga padat karya yang secara otomatis menjadi aset nasional dan juga membuka lapangan kerja luas bagi masyarakat sekitar dan Indonesia.
1.5.2
Perkembangan Perusahaan Pada awal mula berdirinya, fokus awal perusahaan adalah bergerak dalam usaha pemintalan kapas hingga menjadi benang (spinning) dan juga merajut benang menjadi kain grey (knitting). Tetapi dengan sejalan perkembangan jaman dan dorongan untuk mengembangkan usaha, maka perusahaan mulai melebarkan ruang ringkup produksinya dengan membagi perusahaan menjadi tiga divisi dimana terdiri dari perajutan (knitting), pencelupan
(dyeing),
dan
garment.
Kemudian
perusahaan
semakin
berkembang dengan melakukan ekspansi bisnis dengan membangun proses
11
manufaktur tekstil terpadu. Dalam masa ekspansif ini, bisnis PT. Mulia Knitting Factory berkembang dengan pesat, dan dapat dikatakan PT. Mulia Knitting Factory merupakan salah satu produsen pakaian dalam pria terbesar di tanah air dengan menguasai pasar sekitar 35 %. PT. Mulia Knitting Factory mempunyai suatu misi yaitu untuk menyediakan produk-produk dengan kualitas terbaik kepada pelanggannya. PT. Mulia Knitting Factory mempunyai beberapa pasar untuk memasarkan produknya yaitu pasar domestik (untuk produksi pakaian dalam khususnya merek “Rider” dan “Swan”), pesanan pemerintah, dan pasar ekspor ke Amerika dan Kanada (Osh Kosh, Lee, Antigua, Tommy Hilfiger, Phillip Van Heusen, Bass, Polo Kids, dan lainnya), Eropa (Celio), dan Asia (Decade).
1.5.3
Struktur Organisasi PT. Mulia Knitting Factory merupakan Perseroan Terbatas, karena kepemilikan sahamnya hanya diperuntukkan bagi orang-orang dekat (keluarga) pendiri perusahaan saja dan tertutup bagi pengusaha luar maupun sekitarnya. Kedudukan tertinggi perusahaan berada ditangan dewan komisaris dan perusahaan dibagi menjadi empat fungsional atau departemen yang masing-masing dipimpin oleh seorang manager.
12
Gambar 1.1 Struktur Organisasi Perusahaan Sumber : bagian personalia PT Mulia Knitting Factory Penjabaran tugas dan kewenangan tiap bagian;
13
a.
Dewan Komisaris Merupakan pemegang kekuasaan tertinggi dalam susunan inti perusahaan, Dewan Komisaris memiliki kekuasaan untuk mengangkat dan memberhentikan direksi serta mengawasi Direksi dalam mengelola perusahaan secara keseluruhan dan memiliki hak mengatur keseluruhan arah perusahaan.
b.
Direksi (Direktur Utama) Merupakan bagian yang melakukan perumusan kebijakankebijakan dan rencana-rencana usaha (strategis) yang akan diambil perusahaan. Selain itu direksi juga berwenang untuk menjalankan roda perusahaan, memutuskan persoalan penting, dan mengawasi bagianbagian dalam perusahaan. Dalam menjalankan seluruh tugasnya, direksi akan dibantu oleh Humas dan Sekretaris Perusahaan. Dalam tugasnya sehari-hari, Direktur Utama dibantu oleh seorang sekretaris, yang bertugas untuk membantu dalam mengawasi bagian-bagian yang berada dibawah tanggung jawabnya. Tugas dan tanggung jawab serta wewenang seorang Direksi adalah: a. Menjalankan roda perusahaan b. Memutuskan persoalan penting c. Mengawasi masing-masing bagian dalam perusahaan
c.
Humas
14
Merupakan bagian yang menjadi juru bicara direksi dalam hubungannya dengan pihak luar perusahaan seperti masyarakat sekitar, ataupun instansi-instansi baik swasta ataupun negeri. Bagian ini juga menjalani hubungan baik dengan perusahaan-perusahaan lain baik local ataupun internasional. d.
Manager Personalia dan Umum Merupakan orang yang bertanggung jawab atas bagian personalia dan umum. Membawahi kepala bagian personalia dan kepala bagian umum. Bertugas melakukan pengaturan tugas pada bagiannya dan memberikan laporan baik bulanan ataupun tahunan yang diminta oleh direksi berkaitan dengan bagiannya.
e.
Manager Pemasaran Merupakan orang yang bertanggung jawab atas bagian pemasaran. Membawahi kepala bagian gudang dan transportasi, kepala bagian penjualan dan kepala bagian pembelian. Bertugas melakukan pengaturan tugas pada bagiannya dan memberikan laporan baik bulanan ataupun tahunan yang diminta oleh direksi berkaitan dengan bagiannya.
f.
Manager Keuangan
15
Merupakan orang yang bertanggung jawab atas bagian keuangan. Membawahi kepala bagian kalkulasi anggaran, kepala bagian bendahara, kepala bagian pembukuan. Bertugas melakukan pengaturan tugas pada bagiannya dan memberikan laporan baik bulanan ataupun tahunan yang diminta oleh direksi berkaitan dengan bagiannya. g.
Manager Produksi dan Teknik Merupakan orang yang bertanggung jawab atas bagian produksi dan teknik. Membawahi kepala bagian perencanaan produksi, kepala bagian perajutan, kepala bagian BDF, kepala bagian garment, kepala bagian pemeriksaan dan perbaikan. Bertugas melakukan pengaturan tugas pada bagiannya dan memberikan laporan baik bulanan ataupun tahunan yang diminta oleh direksi berkaitan dengan bagiannya.
h.
Kepala Bagian Personalia Suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam menangani masalah personalia (tenaga kerja). Bagian ini dipimpin oleh seorang manager. Bagian ini berwenang untuk mengatur pelaksanaan masalah tata usaha personalia atau kepegawaian dan pembayaran gaji atau upah, mencari tenaga kerja baru apabila dibutuhkan, dan bertanggung jawab atas penerimaan dan penempatan pegawai. Mencakup administrasi karyawan (pengurusan cuti, dan lainnya), pembinaan karyawan baru, dan rekruitmen karyawan baru.
i.
Kepala bagian Umum
16
Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam menangani masalah umum. Bagian ini dipimpin oleh seorang manager. Bagian ini berwenang untuk mengatur administrasi karyawan-karyawan umum seperti satpam, kebersihan, sopir, poliklinik, dan perawatan bangunan. j.
Kepala Bagian Pembelian Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam menangani pembelian bahan baku untuk produksi. Bagian ini dipimpin oleh seorang manager. Bertanggung jawab atas pembelian dan pengadaan bahan-bahan baku, bahan pembantu dan bahan-bahan lain yang berhubungan dengan produksi maupun tidak.
k.
Kepala Bagian Penjualan Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam menangani masalah pemasaran produk. Bagian ini dipimpin oleh seorang manager. Bertanggung jawab atas penjualan atau pemasaran dari hasil produksi.
l.
Kepala Bagian Gudang dan Transportasi Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam menangani masalah pemasaran produk jadi. Bagian ini dipimpin oleh seorang manager. Bertanggung jawab atas penyimpanan barang di gudang dan pengiriman barang jadi kepada agen.
m.
Kepala Bagian Kalkulasi Anggaran
17
Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam menangani masalah keuangan perusahaan. Bagian ini dipimpin oleh seorang manager. Bertanggung jawab untuk menyusun kalkulasi harga pokok produksi dan menyusun anggaran pembelian barang-barang untuk keperluan produksi dan lainnya. n.
Kepala Bagian Bendahara Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam menangani masalah keuangan perusahaan. Bagian ini dipimpin oleh seorang manager. Bertanggung jawab untuk menyediakan dana untuk semua anggaran dan bertanggung jawab atas pembayaran utang kepada kreditur dan pembayaran utang.
o.
Kepala Bagian Pembukuan Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam menangani masalah keuangan perusahaan. Bagian ini dipimpin oleh seorang manager. Bertanggung jawab untuk melakukan pembukuan arus kas masuk dan keluar (laporan keuangan) perusahaan.
p.
Kepala Bagian Perencanaan Produksi Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam menangani masalah teknis proses produksi dalam perusahaan. Bagian ini dipimpin oleh seorang manager. Bertanggung jawab untuk melakukan perencanaan tahapan-tahapan produksi suatu produk.
q.
Kepala Bagian Perajutan
18
Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam menangani masalah teknis proses produksi dalam perusahaan. Bagian ini dipimpin oleh seorang manager. Bertanggung jawab akan produksi hasil rajutan (knitting) benang menjadi sebuah kain hasil rajutan yang siap untuk tahapan produksi selanjutnya. r.
Kepala Bagian BDF Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam menangani masalah teknis proses produksi dalam perusahaan. Bagian ini dipimpin oleh seorang manager. Bertanggung jawab akan tahap penyelesaian akan suatu produk kain yang meliputi proses bleaching (pembersihan kain hasil rajutan dari kotoran seperti lilin), dyeing (pewarnaan kain hasil rajutan sesuai pesanan), dan finishing (proses untuk membuat kain hingga siap diolah termasuk stenter atau pembelahan kain hasil rajutan).
s.
Kepala Bagian Garmen Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam menangani masalah teknis proses produksi dalam perusahaan. Bagian ini dipimpin
oleh
seorang
manager.
Bertanggung
jawab
untuk
memproduksi kain hasil rajutan hingga menjadi menjadi produk jadi seperti celana dalam, kaus oblong, dan kaus singlet.
t.
Kepala Bagian Pemeriksaan dan Perawatan
19
Bertanggung jawab untuk melakukan pemeriksaan dan perbaikan dari mesin-mesin produksi yang digunakan.
1.5.4
Gambaran Umum Produksi Bagian Knitting Bagian Knitting (perajutan) merupakan bagian lantai produksi yang melakukan kegiatan perajutan kain dari bahan baku yang berupa benang mentah menjadi kain grey, stripper, kerah, dan manset (mentah). Produksi yang dihasilkan berkisar sekitar 12 ton/hari untuk kondisi pemesanan maksimum, sedangkan untuk keadaan normal 7 – 8 ton/hari. Hasil produksi dari bagian ini digunakan untuk memenuhi permintaan pasar (textile luar) dan untuk bagian garment lokal. Bagian Knitting terbagi menjadi beberapa sub bagian, yaitu: 1. Sub bagian perajutan kain Grey Merupakan bagian yang menangani order untuk menghasilkan kain grey dimana kain tersebut akan diproses lebih lanjut pada bagian B/F dan garment. Hasil dari sub bagian perajutan kain grey adalah jenis kain rib, kain single knit dan double knit, kain single lacoste dan double lacoste. Proses pembuatan kain grey sepenuhnya menggunakan mesin rib dan mesin single knit dan double knit. 2. Sub bagian perajutan kain Stripper
20
Merupakan bagian yang menangani order untuk menghasilkan kain stripper atau kain dengan motif / corak gambar tertentu. Hasil dari sub bagian perajutan kain stripper adalah jenis kain electro stripe, jacquard 32 s dan feeder stripe. Proses pembuatan kain stripper ini juga menggunakan mesin fully automatic circular knitting (mesin stripper), tetapi menggunakan benang dengan warna yang berbeda – beda. 3. Sub bagian perajutan Kerah dan Manset Merupakan bagian yang menangani order untuk merajut kain pada bagian kerah dan manset. Hasil dari sub bagian perajutan kerah dan manset adalah kerah dan manset. Proses pembuatan kerah dan manset menggunakan mesin fully automatic flat knitting (mesin manset dan mesin kerah), serta menggunakan benang dengan warna yang sama. Hasil Produksi Hasil produksi dari masing-masing sub bagian di atas adalah : 1. Sub Bagian perajutan kain Grey Adapun hasil produksi dari sub bagian perajutan kain grey terdiri dari : •
Kain rib Adapun sifat dari kain ini cenderung lebih elastis, anyaman kain kurang rapat dan lebar kain tergantung pada diameter mesin. Kain rib
21
dihasilkan oleh mesin rib serta mesin single knit dan double knit. Perbedaannya terletak pada diameter kain yang dihasilkan. Mesin single knit dan double knit menghasilkan diameter kain yang lebih besar daripada mesin rib. Adapun kain rib yang dihasilkan ini terdiri dari kain rib 1 x 1, kain rib 2 x 1, kain rib 2 x 2, dan kain rib 5 x 2. •
Kain single knit dan double knit Adapun sifat dari kain ini anyaman kain lebih rapat dibandingkan dengan kain rib. Perbedaan dari kain single knit dan double knit terdapat pada penggunaan benang di mana untuk kain single knit menggunakan
benang
tunggal,
sedangkan
untuk double
knit
menggunakan dua helai benang. Jenis benang yang digunakan adalah benang cotton 100% dan benang Nylon. •
Kain single lacoste dan double lacoste Adapun sifat dari kain ini mempunyai corak yang lebih besar. Corak yang dihasilkan membuat rongga diantara kain lebih lebar. Perbedaan kain single lacoste dan double lacoste terdapat pada penggunaan benang di mana untuk kain single lacoste menggunakan satu helai benang sedangkan untuk kain double lacoste menggunakan dua helai benang. Jenis benang yang digunakan adalah benang cotton 100%
2. Sub Bagian perajutan kain Stripper Adapun hasil produksi dari sub bagian perajutan kain stripper terdiri dari :
22
•
Kain electro stripe
•
Kain jagquard 32 s
•
Kain feeder stripper
3. Sub Bagian perajutan kain kerah dan manset Adapun hasil produksi dari sub bagian perajutan kain kerah dan manset terdiri dari : •
Kain Kerah Kain kerah dirajut dengan menggunakan satu warna benang yang sama. Panjang kain kerah yang dihasilkan adalah ± 70 cm. Sifat kain kerah agak kasar, dan mempunyai elastisitas yang lebih rendah dari kain grey.
•
Kain Manset Kain manset dirajut juga menggunakan satu warna benang yang sama. Sifat kain manset sama dengan kain kerah. Akan tetapi panjang kain manset yang dihasilkan adalah ± 100 cm.
Jenis benang dan jarum •
Benang Ada 2 jenis benang yang digunakan untuk perajutan di bagian knitting yaitu benang cotton, yakni benang dengan serat kapas 100% dan benang sintetik, yakni benang nylon. Benang cotton yang digunakan untuk perajutan menggunakan diameter benang yang berbeda – beda, tergantung
23
dari kain yang ingin dihasilkan. Semakin besar nomor benang maka diameter benang semakin kecil. Sebaliknya semakin kecil nomor benang maka diameter benang akan semakin besar. Sehingga dapat disimpulkan bahwa nomor benang berbanding terbalik dengan diameter benang. Kehalusan benang berbanding lurus dengan diameter benang. Jika diameter benang semakin kecil berarti benangnya semakin halus. Demikian pula sebaliknya. Jenis-jenis benang yang digunakan antara lain : ¾ Benang COMBED 16 S ¾ Benang COMBED 20 S ¾ Benang COMBED 24 S ¾ Benang COMBED 32 S ¾ Benang COMBED 40 S ¾ Benang SPANDEX 140 D ¾ Benang SPANDEX 280 D •
Jarum Jumlah jarum mesin rib, mesin single knit dan double knit yang digunakan untuk perajutan adalah : Tabel 1.1 Jumlah jarum pada tiap mesin Mesin Rib •
10” / 16 gauge = 502 pcs.
Mesin Single Knit dan Double Knit •
30”/14 gauge = 1320 pcs
24
•
11” / 16 gauge = 552 pcs.
•
30”/18 gauge = 1697 pcs
•
12” / 16 gauge = 602 pcs
•
35”/18 gauge = 2036 pcs
•
13” / 16 gauge = 653 pcs.
•
28”/20 gauge = 1760 pcs
•
14” / 16 gauge = 703 pcs.
•
34”/20 gauge = 2137 pcs
•
15” / 16 gauge = 753 pcs.
•
36”/20 gauge = 2262 pcs
•
16” / 16 gauge = 803 pcs.
•
38”/20 gauge = 2388 pcs
•
17” / 16 gauge = 854 pcs.
•
42”/20 gauge = 2639 pcs
•
12” / 18 gauge = 678 pcs.
•
26”/22 gauge = 1797 pcs
•
13” / 18 gauge = 734 pcs.
•
34”/22 gauge = 2350 pcs
•
14” / 18 gauge = 791 pcs.
•
30”/28 gauge = 2639 pcs
•
15” / 18 gauge = 847 pcs.
•
34”/28 gauge = 2991 pcs
•
16” / 18 gauge = 904 pcs.
•
36”/28 gauge = 3167 pcs
•
17” / 18 gauge = 960 pcs.
•
38”/28 gauge = 3343 pcs
•
18” / 18 gauge = 1017 pcs.
•
30”/42 gauge = 3959 pcs
•
19” / 18 gauge = 1073 pcs.
•
20” / 18 gauge = 1130 pcs.
Sumber : Data dari bagian Knitting Jumlah jarum fully automatic flat knitting machine yang digunakan untuk produksi kerah dan manset adalah sebagai berikut : ¾ Mesin Kerah : jumlah jarum yang digunakan ± 840 pcs ¾ Mesin Manset : jumlah jarum yang digunakan ± 1200 pcs
25
Mesin – mesin yang dipakai untuk proses perajutan terdiri dari mesin perajutan kain grey, mesin perajutan kain stripper dan mesin perajutan kain kerah dan manset. •
Mesin perajutan kain grey Terdiri dari mesin rib, mesin single knit dan double knit. Perbedaannya terletak pada besarnya diameter mesin dan untuk lebih nyatanya dapat dilihat dari besarnya diameter kain yang dihasilkan.
•
Mesin perajutan kain stripper Hanya terdiri mesin single knit dan double knit (mesin stripper) dengan diameter mesin yang berbeda – beda pula.
•
Mesin perajutan kain kerah dan manset Menggunakan fully automatic flat knitting machine dengan jenis mesin yang sama serta dapat digunakan untuk perajutan kain kerah dan manset. Perbedaannya hanya pada ukuran mesin di mana mesin manset berukuran lebih besar daripada mesin kerah.
Adapun jumlah mesin yang digunakan pada bagian knitting sebanyak 154 mesin dengan perincian : •
Mesin Rib berjumlah 70 mesin.
•
Mesin Single Knitt dan Double Knitt berjumlah 34 mesin.
•
Mesin Stripper berjumlah 20 mesin.
26
•
Mesin Kerah berjumlah 17 mesin.
•
Mesin Manset berjumlah 13 mesin.
Gambar 1.2 Contoh Penomoran Mesin
Ket : Gramasi (ketebalan kain) diukur dengan = berat kain / m2. Sumber : bagian Knitting PT Mulia Knitting Factory (tahun 2007)
Sistem kerja Secara umum, sistem kerja di bagian knitting terdiri atas 3 shift. Tetapi pelaksanaannya hanya dilakukan sebanyak 2 shift. Akan ditambah 1 shift
27
apabila terjadi permintaan yang melebihi kapasitas produksi harian. Adapun jam kerja yang diterapkan di perusahaan ini adalah : •
Shift I
: 07.30-16.30
•
Shift II
: 16.30-00.30
•
Shift III
: 00.30-07.30
•
Jam istirahat
: 12.00-13.00
Karyawan yang ada pada bagian knitting terbagi atas 2 jenis karyawan, yakni karyawan tetap dan karyawan kontrak. Masing – masing sebanyak 50% dari total pegawai dari bagian knitting. Untuk pelaksanaan harian, mesin - mesin yang ada di bagian knitting dioperasikan oleh operator dengan perincian : •
4 mesin rib ditangani oleh 1 orang operator.
•
2 mesin single knit dan double knit ditangani oleh 1 orang operator.
•
1 mesin single knit atau double knit ditangani oleh 1 orang operator (berlaku pada sub bagian perajutan kain stripper).
Bagian BDF (Bleaching Dyeing and Finishing) Merupakan bagian lantai produksi yang melakukan pencucian dan pencelupan warna kain yang telah diproduksi pada bagian knitting sesuai dengan order sheet yang diterima.
28
Sub bagian 1. Laboratorium Bagian ini adalah bagian dari BDF yang mempunyai bermacam – macam tugas antara lain : •
Pembuatan formula warna Salah satu tugas dari kegiatan laboratorium adalah pembuatan formula warna berdasarkan permintaan customer. Formula warna yang dibuat dapat digunakan untuk kain ataupun benang. Adapun langkah – langkah pembuatan formula warna adalah : ¾ Penerimaan sampel warna dari customer Pada bagian ini customer akan melampirkan sampel warna yang ingin dibuat, selanjutnya dari sampel warna tersebut laboratorium bertugas untuk menemukan formula warna yang tepat sesuai permintaan customer. ¾ Pembuatan formula warna Pembuatan formula warna ini menggunakan cara trial and error. Dalam pencarian warna yang sesuai dapat digunakan 2 cara yaitu: 9 Pencarian data pada file data yang telah ada dan menemukan warna yang cocok sesuai dengan permintaan customer.
29
9 Menggunakan spectrophotometer, adalah alat yang sudah terprogram yang dapat menampilkan spesifikasi warna sampel yang diinginkan oleh customer. Setelah warna yang didapat sesuai, maka untuk selanjutnya akan dilakukan pencarian formula warna yang sesuai dengan menggunakan mesin pippeting yang sudah terprogram. Formula warna yang dibuat tidak hanya 1 jenis saja, tetapi beberapa jenis sehingga warna yang ditawarkan ke customer terdapat beberapa jenis warna yang satu sama lainnya mendekati kemiripan yang serupa. Untuk warnanya sendiri ada 30 variasi warna yang dipakai. Tetapi untuk proses mendapatkan formula warna hanya dipakai 3 jenis warna saja. Setelah itu akan dilakukan uji coba dengan mencelupkan potongan kain ke dalam formula warna yang telah ada. Kemudian akan diteruskan ke pengujian dengan menggunakan rapid machine. Rapid Machine adalah alat yang digunakan untuk menguji apakah formula warna yang telah dibuat masih memerlukan tambahan bahan – bahan kimia lain, jika perlu maka akan ditambahkan pada formula warna tersebut.
30
Gambar 1.3 Flow Process Chart Laboratorium Warna Sumber : Observasi dan Brainstroming dengan Ka-Bag Lab. Kimia •
Uji tekstil Setelah pencelupan akan dilakukan beberapa uji ketahanan warna terhadap kain atau benang. Beberapa uji yang dilakukan adalah: ¾ Uji Washing
31
Adalah uji yang menggunakan mesin cuci untuk mencuci kain hasil pencelupan. Bertujuan untuk mengetahui ketahanan warna terhadap kain setelah proses pencucian dilakukan. Jika warna pada kain berubah setelah pencucian, maka harus dilakukan pembuatan formula warna baru. ¾ Uji Hot Press Adalah uji yang menggunakan suatu alat tekan terhadap kain hasil pencelupan. Bertujuan untuk mengetahui ketahanan warna terhadap kain setelah dilakukan uji hot press. ¾ Uji Gosok Adalah uji yang menggunakan alat rubbing tester terhadap kain hasil pencelupan. Bertujuan untuk mengetahui ketahanan kain dan warna setelah dilakukan uji gosok. ¾ Uji Kekuatan Kain Adalah uji yang menggunakan alat bursting tester terhadap kain hasil pencelupan. Bertujuan untuk mengetahui ketahanan kain hasil pencelupan. Jika kekuatan kain lemah setelah hasil pencelupan, maka formula harus diubah lagi. ¾ Uji Massa Benang Adalah uji yang menggunakan alat weight checker yang digunakan untuk mengetahui massa benang setelah pencelupan terhadap warna terhadap benang dilakukan.
32
2. Sub bagian Pencelupan warna Adalah suatu bagian yang khusus melakukan pencelupan kain grey menjadi kain berwarna sesuai dengan warna yang diminta (purchase order sheet). Adapun proses yang ada didalamnya dilakukan dalam 4 garis besar, secara berurutan yaitu :
•
Scouring Bleaching yang bertujuan untuk menghilangkan minyak, kotoran kapas yang dihasilkan dari hasil perajutan dan pemberian obat (bleaching). Pada proses scouring bleaching, air yang digunakan harus benar-benar mendidih (boil) agar kotoran yang menempel pada kain benar-benar hilang. Kemudian dilanjutkan dengan proses pencelupan warna.
•
Pencelupan warna disesuaikan dengan mesin yang ada didalam bagian produksi, adapun mesin-mesin yang digunakan di lantai produksi adalah: ¾ mesin DONG A ¾ mesin Fong’s ¾ mesin haspel Didalam beberapa kasus tertentu, fungsi mesin memiliki beberapa perlakuan dimana yang melakukan pencelupan warna muda dapat
33
melakukan pencelupan untuk warna tua. Akan tetapi mesin untuk melakukan pencelupan warna tua tidak dapat digunakan untuk mencelup kain yang berwarna muda karena akan mengakibatkan degradasi warna akibat adanya sisa warna yang lebih tua melekat didalam mesin dan sulit untuk dibersihkan. •
Proses pencucian (soaping) , dimana fungsi dari proses ini adalah agar kualitas warna tetap terjaga setelah proses pencucian. Adapun proses pencucian ini menggunakan jenis sabun yang sesuai dengan keadaan kain yang diminta customer.
•
Proses fixing softener untuk menghasilkan kain yang lebih lembut.
Proses – proses tersebut semuanya menggunakan bahan kimia. Bahan kimia yang dicampurkan ke setiap proses diambil dari suatu gudang khusus yang menyimpan bahan – bahan kimia. Untuk takarannya disesuaikan dengan ketentuan purchasing order sheet yang telah diberikan. Proses pencelupan warna sendiri memerlukan waktu yang cukup lama. Untuk pencelupan warna tua, membutuhkan waktu proses 13 jam sampai selesai, sedangkan untung warna sedang sekitar 10 jam dan 8 jam untuk warna – warna muda.
34
Gambar 1.4 Flow Process Chart Pewarnaan Kain Grey Sumber : Observasi dan Brainstroming dengan Ka-Bag BDF
35
3. Sub bagian Pencelupan Kain Putih Pada dasarnya proses ini hampir sama dengan proses pencelupan kain berwarna, dimana didalam proses ini dibedakan dari waktu proses dan juga komposisi kimia yang ada. Secara khusus kegiatan di sub bagian ini meliputi pencucian dan pencelupan kain grey menjadi kain warna putih kemudian dilanjutkan dengan proses netralisir. Setelah itu akan dilakukan pencucian (soaping) dengan menggunakan jenis sabun sesuai dengan keadaan kain. Pada proses ini juga diberikan pewarna putih untuk kain agar kain yang dihasilkan lebih putih.
4. Sub bagian pencucian kain stripper Merupakan bagian yang khusus melakukan kegiatan pencucian kain stripper. Kain stripper dicuci untuk menghindari terjadinya penyusutan pada kain.
36
Gambar 1.5 Flow Process Machine Chart Sub Bagian Pencelupan Kain Sumber : Observasi dan Brainstroming dengan Ka-Bag BDF
Sistem kerja Untuk sistem kerja di bagian BDF (Bleaching Dyeing and Finishing), pegawai dibagi ke dalam 3 shift kerja. Shift ke 3 tidak akan diberlakukan jika tidak terdapat kebutuhan produksi. Jam kerja pada bagian BDF (Bleaching Dyeing and Finishing) : •
Shift I
: 07.30-16.30
37
•
Shift II
: 16.30-00.30
•
Shift III
: 00.30-07.30
•
Jam istirahat
: 12.00-13.00
Bagian Yarn Dyeing Merupakan bagian dari lantai produksi yang menangani pencelupan warna benang. Benang yang dicelup adalah benang Grey, yakni benang hasil pengolahan langsung dari kapas (cotton). Bagian yarn dyeing melakukan produksi sesuai dengan permintaan dari bagian perajutan kain stripper. Sub bagian Bagian Yarn Dyeing terdiri atas beberapa sub bagian yaitu : 1. Penggulungan Pada bagian ini dilakukan penggulungan benang. Ada 2 jenis proses yang dilakukan pada bagian penggulungan, yaitu : •
Penggulungan dari cones ke cheese Penggulungan dari cones ke cheese dilakukan untuk menggulung benang yang siap celup. Penggulungan dilakukan dengan mesin so winding. Terdapat 2 mesin so - winding dengan masing – masing mesin terdiri dari 120 server pelayanan. Proses penggulungan 1 mesin memerlukan waktu 1,5 jam. 1 roll benang grey dapat menghasilkan 2 cheese benang grey.
38
•
Penggulungan dari cheese ke cones Penggulungan dari cheese ke cones dilakukan setelah benang selesai dicelup. Cones yang dipakai berbeda dengan cones dari penggulungan dari cones ke cheese. Penggulungan dilakukan dengan mesin re winding. Terdapat 3 mesin re – winding. Lamanya penggulungan lebih lama dari mesin so-winding. 2 buah cheese akan menghasilkan 1 cones benang.
2. Pencelupan Pada bagian ini dilakukan pencelupan terhadap benang yang telah siap dicelup. Benang yang telah digulung ke cheese diletakkan pada alat carrier. 1 carrier terdapat 28 tiang, 1 tiang dapat memuat 10 cheese. Sehingga total cheese dalam 1 carrier ada 280 cheese dengan kapsitas carrier adalah 250 kilogram. Setelah cheese dimasukkan ke dalam carrier dan dikunci rapat, kemudian carrier diangkat dengan menggunakan mesin crane (material handling) dan dimasukkan ke dalam tabung pencelupan. Proses pencelupan sendiri memiliki proses dan waktu yang sama dengan proses pencelupan kain di bagian BDF. Untuk warna – warna tua seperti merah dan hitam memerlukan waktu 13 jam. Untuk warna – warna sedang memerlukan waktu 10 jam dan warna – warna muda memerlukan waktu 8 jam.
39
3. Pengeringan Pada bagian ini dilakukan tahap pengeringan, dimana carrier akan dimasukkan kembali ke mesin Dryer untuk dikeringkan.
Permesinan Mesin – mesin yang dipakai di bagian yarn dyeing antara lain : •
Mesin so – winding
•
Mesin re – winding
•
Mesin Carrier
•
Mesin Theiz dan Obermeier (tabung pencelupan)
•
Mesin Crane (Material Handling)
•
Mesin Dryer
Sistem kerja Untuk sistem kerja di bagian yarn dyeing, pegawai dibagi ke dalam 3 shift kerja. Shift ke 3 tidak akan diberlakukan jika tidak terdapat kebutuhan produksi. Jam kerja pada bagian yarn dyeing : •
Shift I
: 07.30-16.30
•
Shift II
: 16.30-00.30
•
Shift III
: 00.30-07.30
•
Jam istirahat
: 12.00-13.00
40
Bagian Stenter Merupakan bagian dari lantai produksi yang khusus menangani produksi untuk kain belah. Biasanya kain yang diproduksi di bagian stenter adalah kain yang merupakan pesanan dari pihak luar (buyer). Pesanan dari pihak luar biasanya memerlukan gramasi tertentu.
Proses produksi Adapun proses produksi pada bagian ini merupakan tahapan akhir dari kegiatan produksi bagian BDF. Proses awalnya dimulai dengan membuka kain dengan menggunakan mesin weis dan dilakukan proses penjahitan untuk menyambung beberapa roll kain sehingga mencapai jumlah roll kain yang sesuai. Proses kemudian dilanjutkan dengan membuka kain dengan menggunakan mesin calator. Setelah itu kain dikirim ke mesin stenter untuk membersihkan gramasi dan serat kain, serta diteruskan ke mesin inspeksi (mesin QC) untuk menginspeksi kain hasil proses. Penandaan kerusakan kain dilakukan dengan memberi tanda pada kecacatan kain yang ditemukan. Jika seandainya cacat masih berada di bawah batas toleransi, maka kain akan disimpan di warehouse untuk selanjutnya dikirim ke garment ataupun buyer. Kerusakan di atas batas toleransi akan dijadikan stock.
41
Gambar 1.6 Flow Process Machine Chart Bagian Stenter Sumber : Observasi dan Brainstroming dengan Ka-Bag Stenter
Permesinan Mesin-mesin yang dipakai pada bagian stenter adalah •
Mesin calator.
•
Mesin weis
•
Mesin stenter
•
Mesin QC
42
Sistem kerja Untuk sistem kerja di bagian stenter, pegawai dibagi ke dalam 3 shift kerja. Shift ke 3 tidak akan diberlakukan jika tidak terdapat kebutuhan produksi. Jam kerja pada bagian stenter : •
Shift I
: 07.30-16.30
•
Shift II
: 16.30-00.30
•
Shift III
: 00.30-07.30
•
Jam istirahat
: 12.00-13.00
Bagian Garment Merupakan bagian dari lantai produksi yang melakukan kegiatan produksi akhir, yaitu membuat barang jadi. Barang jadi yang diproduksi berupa baju, baju dalam, dan celana dalam. Barang jadi ini diperuntukkan untuk berbagai usia, mulai dari anak – anak sampai orang yang sudah tua sekalipun.
Sub bagian Untuk bagian garmen dibedakan atas 2 bagian utama yaitu : 1. Garmen Lokal Pada sub bagian garmen lokal khusus memproduksi pakaian yang didistribusikan hanya untuk melayani permintaan dalam negeri. Adapun
43
barang – barang yang diproduksi umumnya merupakan pakaian dalam, atas maupun bawah. Barang – barang produksi tersebut dijual dengan nama produk “RIDER”. Untuk produksi pakaian dalam “RIDER” sendiri, sampai saat ini telah ada 67 jenis pakaian dalam yang diperuntukkan bagi mereka yang berumur 5-8 tahun, 20 – 35 tahun, dan 35 tahun ke atas. Sebagian dari produk – produk tersebut sudah menggunakan anti bacteria, yakni suatu terobosan terbaru yang ditambahkan pada pakaian saat pencucian kain yang membuat produk tersebut tahan terhadap pertumbuhan jamur selama pemakaian, melindungi dari polusi luar, dan iritasi kulit. 2. Garment Ekspor Pada sub bagian garmen ekspor khusus memproduksi pakaian yang dipesan oleh perusahaan lain. Adapun barang – barang yang diproduksi umumnya merupakan pakaian atas (baju) dan beberapa pakaian dalam. Barang – barang produksi pada garment ekspor dijual oleh perusahaan lain dengan nama “POLO”, “TOMMY HILFINGER”, “LEE” “OSKOSH”, dan “RALPH LAUREN”. Untuk kegiatan produksi garment ekspor, ada 2 jenis variasi produksi yaitu : 1. Produksi total Pada produksi total ini, mulai dari kain, pencucian, pewarnaan kain sampai pembuatan barang jadi dilakukan oleh perusahaan PT. Mulia
44
Knittig Factory. Perusahaan yang mempercayakan pembuatan pakaian kepada perusahaan ini hanya menerima produk jadi saja yang siap didistribusikan. 2. Produksi sebagian Pada produksi sebagian, kain disediakan oleh perusahaan lain, sedangkan untuk kegiatan pembuatan barang jadi dilakukan di perusahaan ini. Setelah jadi, barang jadi ini kembali akan dikirimkan kembali ker perusahaan pemesan dan siap untuk didistribusikan.
Proses penerimaan pesanan dari buyer melewati agent yang akan langsung ditanganin oleh staff bagian ekspor. Agent akan memberikan spesifikasi sesuai dengan permintaan buyer kepada perusahaan. Dari pihak perusahaan akan menindaklanjuti dengan mengkonfirmasi hal ini ke agent yang setelah selesai akan dilempar langsung ke produksi. Proses produksi Untuk proses produksi, baik untuk garment lokal maupun garment ekspor secara keseluruhan adalah : 1. Proses pengambaran pola Pada proses pengambaran pola ini, kain digelar secara bertumpuk pada suatu meja panjang. Setelah mencapai tumpukan tertentu, tumpukan kain akan diberikan suatu pembatas, agar mudah dibagi ke bagian
45
penjahitan nantinya, setelah itu kain kembali akan ditumpuk. Setelah mencapai ketinggian tertentu, maka kain siap dibentuk polanya. Proses penggambaran pola sendiri menggunakan pola yang sudah ada. Pola pakaian diletakkan pada tumpukan kain, setelah itu digambar dengan menggunakan alat tulis khusus untuk kain. Setelah pengambaran pola selesai, maka akan dilanjutkan ke bagian pemotongan.
2. Proses pemotongan (cutting) Pada proses pemotongan, kain akan dipotong sesuai dengan pola yang sudah digambarkan. Proses pemotongan menggunakan alat pemotongan portabel dan ada juga yang menggunakan alat pemotongan yang sudah dipasang permanen. Proses penggambaran pola dan proses pemotongan pada umumnya dilakukan pada satu meja yang sama. Karena tumpukan kain pada umumnya berbentuk lembaran kain yang panjangnya bisa mencapai 5 – 6 meter bahkan lebih. 3. Proses penjahitan (sewing) Pada proses penjahitan, kain yang telah dipotong akan dijahit menjadi pakaian jadi. Proses penjahitannya sendiri terdiri dari beberapa mesin yang dioperasikan oleh 1 orang operator dengan fungsi yang berbeda – beda. Setiap mesin hanya dapat melakukan satu kegiatan penjahitan. Oleh karena itu terdapat beberapa variasi mesin. Setelah
46
selesai dijahit dan sudah berbentuk pakaian jadi, pakaian tersebut akan diteruskan ke bagian pengecekan. 4. Bagian pengecekan (quality control) Pada bagian pengecekan ini akan dilakukan pengecekan terhadap pakaian yang telah selesai dijahit. Proses pengecekan meliputi proses pengecekan untuk kesalahan penjahitan dan pengguntingan sisa – sisa benang hasil jahitan. 5. Bagian finishing Pada bagian finishing, pakaian yang telah jadi akan disetrika kembali. Proses penyetrikaan sendiri menggunakan alat setrika uap. 6. Bagian packaging Pada bagian packaging, pakaian siap dimasukkan ke plastik – plastik pakaian yang sebelumnya sudah diberi label seperti barcode, kode produksi dan lain-lain. Setelah dimasukkan ke dalam plastik, pakaian tersebut dikemas dalam kardus dan untuk selanjutnya akan dikirim ke warehouse.
Khusus pada garmen ekspor, permintaan dari buyer akan terlebih dahulu dibuat sampelnya di bagian sample room. Proses yang terjadi di dalamnya meliputi proses pembuatan barang contoh hingga pengujian cuci sampai produk jadi. Jika sudah maka selanjutnya agen akan menunjuk
47
seorang inspektor untuk melihat barang contoh hasil produksi. Jika semuanya terlihat baik, maka akan dilakukan produksi massal. Setelah produksi selesai, agen akan kembali menunjuk seorang inspektor untuk mengecek secara acak barang hasil produksi. Jika barang hasil produksi sesuai dengan permintaan, maka barang siap untuk dikirim.
Permesinan Untuk permesinan sendiri, bagian garment menggunakan mesin – mesin antara lain: •
Mesin cutting
•
Mesin merek
•
Mesin obras
•
Mesin som
•
Mesin bis
•
Mesin bartek
•
Mesin haso
•
Mesin cuci
•
Setrika
Permesinan pada bagian garment ekspor lebih terotomatisasi dengan digunakannya mesin automatic hanger yang dioperasikan pada 3 line dari 10
48
line produksi yang ada. Otomatisasi di sini karena mesin dioperasikan dengan menggunakan program komputer. satu automatic hanger terdiri dari 44 workstation.
Sistem kerja Untuk sistem kerja di bagian garmen, pegawai dibagi ke dalam 3 shift kerja. Shift ke 3 tidak akan diberlakukan jika tidak terdapat kebutuhan produksi. Jam kerja pada bagian garmen : •
Shift I
: 06.30-14.30 (senin – jumat)
•
Shift II
: 14.30-22.00 (senin – jumat)
•
Untuk hari sabtu pekerja pada shift 1 masuk. Pekerja akan dirolling dalam arti pekerja di shift 1 akan pindah kerja
ke shift 2 selama 1 minggu dan akan kembali ke shift 1 setelah 1 minggu 1.5.5
Gambaran umum sistem Antrian dalam bagian BDF di pemutihan kain Pada dasarnya bagian BDF tidak memilki sistem yang mengatur aliran proses produksi didalam sub bagian pemutihan, keseluruhan sistem tergantung pada aliran yang terus berjalan continuous didalam subbagian tersebut sendiri, waktu kedatangan maupun waktu pelayanan yang ada didalamnya saling
bergantung antar kemampuan proses kelompok mesin
beserta dengan operatornya (server).
49
Dibawah ini adalah gambaran layout aliran material kain didalam troli antar proses dari saat kedatangan di bagian knitting sampai dengan finishing di bagian BDF.
12 mesin hospel dengan kapasitas kurang lebih @ 130KG
Troli dengan kapasitas troli @ kurang lebih 130 kG keluar dari finishing (OUT) 1 mesin dryer dengan 6 lini server
Troli dengan kapstas kain @kurang lebih 130 kg masuk (IN)
3 mesin sentrifugal
2 mesin kipas 2 buah mesin fortress (tube tex)
Gambar 1.7 Layout aliran material kain didalam troli di bagian pemutihan BDF Sumber : Observasi Layout BDF Pemutihan
Proses
kedatangan
troli
untuk
dilayani
oleh
mesin
hospel
menggunakan penjadwalan yang telah diberikan oleh bagian manajemen BDF untuk dialokasikan ke masing-masing mesin hospel, selanjutnya setelah diproses selama ± 8 jam di pencelupan mesin hospel, kain keluar dari sistem kedatanng dan pelayanan mesin hospel menuju ke kelompok mesin pengeringan sentrifugal, sifat pelayanannya sendiri menggunakan disiplin
50
general discipline maupun First Come First Serve yang kemudian diolah dan dikeringkan, setelah proses pelayanan di sentrifugal selesai, troli keluar dari sistem pelayan sentrifugal menuju pada kelompok mesin kipas untuk merentangkan gulungan kain dalam satuan gramasi (lipatan kain). Setelah dilayani, troli kain keluar dari sistem kelompok pelayan kipas ke mesin pengering uap panas Dryer yang memiliki 5 lini server dan kain diproses setrika hingga keluar dari sistem keseluruhan dan menju ke finishing yaitu mesin fortress (tube tex) .Didalam mesin tube tex, antrian troli berisi kain diolah dan diatur kerengganganya hingga pada batas yang diinginkan, lalu setelah selesai diproses 1 troli kain tersebut dibawa kebagian penimbangan dan ditimbang untuk kemudian didistribusikan ke bagian divisi garmen maupun ke bagian penjualan. Berdasarkan hasil observasi awal, penumpukan terjadi dimulai pada saat troli kain keluar dari sistem pelayan mesin hospel secara bersamaan dalam rentang waktu yang sedikit berbeda jaraknya menuju ke mesin sentrifugal dan seterusnya. Keseluruhan sistem berjalan dalam 3 shift (24jam) tanpa henti dan terus menerus selama 5 hari kerja dalam 1 minggu.
