ANALISIS TINGKAT RISIKO KESELAMATAN KERJA PADA KEGIATAN PENAMBANGAN BATUBARADI BAGIAN MINING OPERATION PT. THIESS CONTRACTORS INDONESIA SANGATTA MINE PROJECT, KALIMANTAN TIMUR TAHUN 2013 SKRIPSI Diajukan Sebagai Persyaratan Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Kesehatan Masyarakat (SKM)
OLEH : Ahmad Reza Ramdani NIM : 109101000031
PEMINATAN KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA PROGRAM STUDI KESEHATAN MASYARAKATFAKULTAS KEDOKTERAN DAN ILMU KESEHATANUNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF HIDAYATULLAHJAKARTA 1434 H/2013 M
UNIVERSITAS ISLAM NEGERI JAKARTA FAKULTAS KEDOKTERAN DAN ILMU KESEHATAN PROGRAM STUDI KESEHATAN MASYARAKAT Skripsi, 27 Agustus 2013 AHMAD REZA RAMDANI, NIM : 109101000031 Analisis Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Kegiatan Penambangan Batubara Di Bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur Tahun 2013. (xix + 329 halaman, 27 Tabel, 14 Gambar, 10 Lampiran) ABSTRAK Proses kegiatan penambangan batubara di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, mempunyai tingkat kekritisan risiko yang sangat tinggi. Berdasarkan data kecelakaan kerja PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project tahun 2012, telah terjadi 159 kasus kecelakaan kerja. Oleh sebab itu, perlu dilakukan identifikasi terhadap risiko-risiko keselamatan kerja yang terdapat pada proses kegiatan penambangan batubara yang kemudian dianalisis untuk diketahuinya tingkat risiko keselamatan kerja pada setiap tahapan proses kegiatan tersebut. Tujuan dari penelitian ini yaitu, mengetahui tingkat risiko keselamatan kerja pada proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013. Sedangkan tujuan khususnya adalah untuk mengetahui potensi risiko serta tingkat kemungkinan, paparan dan konsekuensi dari risiko-risiko keselamatan kerja yang terdapat pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara. Penelitian ini bersifat kualitatif dengan melakukan wawancara dan observasi langsung ke lapangan untuk melihat proses kegiatan penambangan batubara dan potensi risiko dengan menggunakan instrumen lembar observasi dan pedoman wawancara, kemudian melakukan penilaian risikonya dengan menggunakan metode analisis semi kuantitatif. Hasil penelitian menunjukkan bahwa, tingkat risiko yang mempunyai nilai tertinggi pada proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project yaitu, unit Drill terbakar dan tabrakan antar unit pada proses hauling dengan nilai risiko 1500 yang termasuk dalam kategori very high. Saran yang diajukan yaitu, perusahaan sebaiknya melakukan identifikasi dan penilaian risiko pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara secara lebih terperinci dan dilakukan review secara berkala untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja. Daftar bacaan: 30 (1985 – 2011) ii
JAKARTA STATE ISLAMIC UNIVERSITY FACULTY OF HEALTH AND MEDICINE STUDY PROGRAM OF PUBLIC HEALTH Undergraduated Thesis, 27th August 2013 AHMAD REZA RAMDANI, NIM : 109101000031 Analyze Level of Occupational Safety Risk in Coal Mining Activities at The Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, East Kalimantan in 2013. (xix + 329 Pages, 27 Tables, 14 Pictures, 10 Attachments) ABSTRACT The process of coal mining operations in PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, has a critical level of risk is very high. Based on occupational incident data PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project in 2012, there have been 159 cases of occupational incidents. Therefore, it is necessary to identify the safety risk contained in the procces of coal mining operations, than analyzed for know level of occupational safety risk at each stage of the activity. The purpose of this research is to know level of occupational safety risk in the process of coal mining operations at the Mining Operations PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, East Kalimantan in 2013. While the specific goal is to know potential risk and level of likelihood, exposure and consequences of occupational safety risks are present in every stage of coal mining operations. This is a qualitative research with conducting interviews and direct observation to the field to see the process of coal mining operations and the potential risk of using the observation sheet instruments and interviews guides, then doing risk assessment using a semi-quantitative analysis methods. The results showed that, the level of risk that have the highest value in the process of coal mining operations at the Mining Operations PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project is Drill unit caught fire and collision between the units in the process of hauling with a 1500 value of risk and included in the very high category. Suggestions were put forward, namely, companies should conduct risk identification and assessment at every stage of coal mining operations in greater detail and to be reviewed at regular intervals to prevent incidents. References: 30 (1985 – 2011)
iii
DAFTAR RIWAYAT HIDUP PENULIS
IDENTITAS PERSONAL Nama
: Ahmad Reza Ramdani
Alamat
: Jl. Kesadaran RT002/RW003 No.6A, Pondok Benda,Pamulang, Tangerang Selatan
TTL
: Bekasi, 3 April 1991
Jenis Kelamin
: Laki – laki
Status
: Belum menikah
Agama
: Islam
Golongan Darah
:O
No. Hp
: 081381828531
E-mail
:
[email protected]
PENDIDIKAN FORMAL 1997 – 2003
: SDN Pondok Benda
2003 – 2006
: SMP Waskito 4
2006 – 2009
: SMA Negeri2 Tangerang Selatan, Tangerang Selatan
2009 – Sekarang
: Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta,Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan, Program studi Kesehatan Masyarakat, Perminatan Kesehatan dan Keselamatan Kerja.
PENDIDIKAN NON FORMAL vi
2002 – 2005
: English Course, PEC (Practice English Conversation) Pamulang.
2008-2009
: Bimbingan belajar, Almamater 88 Pamulang.
PENGALAMAN ORGANISASI 2006 – 2007
: Wakil Ketua Ekstrakurikuler Basket SMA N 2 Tangerang Selatan.
2006 – 2007
: Anggota PASKIBRA SMA N 2 Tangerang Selatan.
2010 – 2012
: Staff Departemen Seni dan Olah Raga Badan Eksekutif Mahasiswa Jurusan Kesehatan Masyarakat (BEMJ Kesmas) Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan UIN Jakarta.
PENGALAMAN MAGANG KERJA 2011- 2012
: Pengalaman Belajar Lapangan Pusat Kesehatan Masyarakat (Puskesmas) Ciputat Timur Kabupaten Tangerang Selatan, Banten.
2013
: Pengalaman Magang di Departement Safety Sangatta Mine Project, PT. Thiess Contractors Indonesia
KATA PENGANTAR
vii
Bismillahirrahmanirrahiim
Alhamdulillah, segala puji syukur marilah kita panjatkan ke hadirat Allah SWT, atas rahmat, hidayat dan karunia-Nyalah, sehingga penulis dapatmenyelesaikan skripsi denganjudul “Analisis Tingkat Risiko Keselamatan KerjaPada Kegiatan Penambangan Batubara di Bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur Tahun 2013”. Skripsi ini disusun sebagai persyaratan memperoleh gelar Sarjana Kesehatan Masyarakat (SKM) pada Program Studi Kesehatan Masyarakat, Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan, UIN Syarif Hidayatullah Jakarta. Dalam penyusunan skripsi ini, penulis banyak mendapatkan saran, bimbingan serta bantuan baik langsung maupun tidak langsung dari berbagai pihak. Pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan banyak terima kasih kepada: 1. Keluarga tercinta. Ayahanda Dirman, dan Ibunda Nurlaela, yang selalu memberi dukungan secara moril dan materil, kasih sayang dan kesabaran yang tulus. Ketiga saudaraku, Ahmad Revqi D.P, Ahmad Raditya S, dan Ahmad Rizwan A, karena kehadiran kalian lah yang membuat saya terus semangat kuliah dan terus berjuang agar kelak bisa membuat kalian bahagia. Terimakasih untuk semuanya. 2. Bapak Prof. Dr. dr. MK. Tadjudin Sp And, selaku Dekan Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan UIN Syarif Hidayatullah Jakarta. 3. Ibu Febrianti M.Si, selaku Ketua Program Studi Kesehatan Masyarakat FKIK Universitas Islam Negeri (UIN) Syarif Hidayatullah Jakarta. 4. Ibu Catur Rosidati, SKM, MKM, selaku dosen pembimbing dalam penyusunan skripsi ini, yang telah meluangkan waktu dan memberikanbanyak masukan kepada penulis. Terimakasih banyak bu. 5. BapakAsep Muhammad Ramdan, selaku pembimbing lapangan di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project yang telah meluangkan waktu untuk membimbing dan banyak memberikan masukan serta dorongan semangat kepada penulis. Terima kasih banyak pak. viii
6. Sahabat-sahabat di K3 yang saya kagumi, Pikih, Ubay,Dio, Novan, Fadil,Vj, Nia, Denisa, Diana, Heni,dan seluruh mahasiswa kesmas angkatan 2009 UIN Jakarta. Terimakasih atas semangat yang sudah kalian berikan. 7. Temmy Meil Siska, yang telah meluangkan waktu untuk memberikan semangat serta membantu penulis dalam penyusunan skripsi ini. Terima kasih banyak nda. 8. Semua pihak yang telah membantu penulis menyelesaikan skripsi ini yang tidak dapat disebutkan satu persatu namun tidak mengurangi rasa hormat. Akhir kata dengan penuh rasa hormat dan kerendahan hati, penulis berharap semoga skripsi ini dapat memberikan manfaat terutama bagi perkembangan ilmu dan pengetahuan di bidang Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3), kalangan akademisi serta pihak-pihak terkait yang membutuhkan informasi khususnya mengenai analisis tingkat risiko keselamatan kerja.
Jakarta, Agustus 2013 Penulis
Ahmad Reza Ramdani
DAFTAR ISI
ix
LEMBAR PERNYATAAN
i
ABSTRAK
ii
PERNYATAAN PERSETUJUAN
iv
LEMBAR PENGESAHAN
v
DAFTAR RIWAYAT HIDUP
vi
KATA PENGANTAR
viii
DAFTAR ISI
ix
DAFTAR TABEL
xvi
DAFTAR GAMBAR
xviii
DAFTAR LAMPIRAN
xix
BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang
1
1.2. Rumusan Masalah
6
1.3. Pertanyaan Penelitian
7
1.4. Tujuan Penelitian
8
1.4.1. Tujuan Umum
8
1.4.2. Tujuan Khusus
8
1.5. Manfaat Penelitian
9
1.6. Bagi Mahasiswa
9
1.6.1. Bagi Fakultas
9 x
1.6.2. Bagi Perusahaan
9
1.7. Ruang Lingkup
9
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1. Kesehatan dan Keselamatan Kerja
11
2.2. Kecelakaan Kerja
13
2.2.1. Pengertian Kecelakaan Kerja
13
2.2.2. Penyebab Kecelakaan Kerja
15
2.2.3. Klasifikasi Kecelakaan Kerja
17
2.2.4. Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja
21
2.3. Bahaya
22
2.3.1. Definisi Bahaya
22
2.3.2. Jenis Bahaya
22
2.3.3. Sumber Bahaya di Tempat Kerja
24
2.4. Risiko
27
2.5. Manajemen Risiko
29
2.5.1. Definisi Manajemen Risiko
29
2.5.2. Manfaat Manajemen Risiko
29
2.5.3. Proses Manajemen Risiko
30
2.6. Proses Penambangan Batubara
46
xi
BAB III KERANGKA KONSEP DAN DEFINISI ISTILAH 3.1. Kerangka Konsep
48
3.2. Definisi Istilah
50
BAB IV METODE PENELITIAN 4.1. Desain Penelitian
58
4.2. Lokasi dan Waktu Penelitian
59
4.2.1. LokasiPenelitian
59
4.2.2. Waktu Penelitian
59
4.3. Informan
60
4.4. Instrumen Penelitian
61
4.5. Teknik Pengumpulan Data
62
4.5.1
Data Primer
62
4.5.2
Data Sekunder
65
4.6. ValiditasData
65
4.7. Pengolahan Data
67
4.8. Analisis Data
68
4.9. Penyajian Data
69
BAB V HASIL 5.1 Gambaran Umum Perusahaan
70
5.1.1. Sejarah PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project xii
70
72
5.1.2. Visi dan Misi Perusahaan 5.1.3. Struktur organisasiPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project
73
5.1.4. Waktu Kerja
75
5.2 P2K3 PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta MineProject 5.3
76
Profil P2K3 PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project 76
5.3 Area Proyek Kerja PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project 79 5.4 Tahapan Penambangan Batubara di PT. Thiess ContractorsIndonesiaSangatta Mine Project
80
5.4.1. Drilling
81
5.4.2. Blasting
83
5.4.3. Loading
86
5.4.4. Hauling
90
5.4.5. Dumping
92
5.5 Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubara diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine ProjectTahun 2013
94
5.5.1. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling
94
5.5.2. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting
106
5.5.3. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading
116
5.5.4. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling
127
5.5.5. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping
132
xiii
5.6 AnalisisRisiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubara diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine ProjectTahun 2013
141
5.6.1. Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling
141
5.6.2. Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting
156
5.6.3. Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading
170
5.6.4. Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling
183
5.6.5. Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping
189
5.7 TingkatRisiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubara diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine ProjectTahun 2013
200
5.7.1. Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling
200
5.7.2. TingkatRisiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting
204
5.7.3. TingkatRisiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading
207
5.7.4. TingkatRisiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling
210
5.7.5. TingkatRisiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping
212
BAB VIPEMBAHASAN 6.1 Keterbatasan Penelitian
215
6.2 Pembahasan Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubara di PT. Thiess Contractors Indonesia
215
6.2.1. Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling
216
6.2.2. Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting
220
6.2.3. Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading
223
xiv
6.2.4. Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling
227
6.2.5. Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping
228
6.3 Pembahasan Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubara di PT. Thiess Contractors Indonesia
231
6.3.1. Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling
231
6.3.2. Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting
257
6.3.3. Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading
275
6.3.4. Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling
299
6.3.5. Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping
307
BAB VIIKESIMPULAN DAN SARAN 7.1 Kesimpulan
322
7.2 Saran
328
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
xv
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Skala Ukur Likelihood Secara Kualitatif
35
Tabel 2.2Skala Ukur Coonsequences Secara Kualitatif
36
Tabel 2.3Tingkat Kemungkinan Metode Analisis Semi Kuantitatif
38
Tabel 2.4Tingkat Paparan Metode Analisis Semi Kuantitatif
39
Tabel 2.5Tingkat Konsekuensi Metode Analisis Semi Kuantitatif
40
Tabel 2.6Tingkat Risiko Metode Analisis Semi Kuantitatif
41
Tabel 2.7Perbandingan Metode Analisis Risiko Menurut Cross (1998)
42
Tabel 4.1 Informan Penelitian
61
Tabel 4.2 Teknik Pengumpulan Data
63
Tabel 4.3 Triangulasi Sumber
66
Tabel 4.4 Triangulasi Metode
67
Tabel 5.1 Waktu Kerja di PT. Thiess Contractors Indonesia SangattaMine Project 75 Tabel 5.2 Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling
101
Tabel 5.3 Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting
112
Tabel 5.4 Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading
122
Tabel 5.5 Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling
130
Tabel 5.6 Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping
137
Tabel 5.7 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling
154
Tabel 5.8 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting
168
Tabel 5.9 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading
181
xvi
Tabel 5.10 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling
188
Tabel 5.11 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping 198 Tabel 5.12 Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling
202
Tabel 5.13 Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting
205
Tabel 5.14 Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading
208
Tabel 5.15 Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling
211
Tabel 5.16 Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping
213
DAFTAR GAMBAR xvii
Gambar 1.1 Grafik Jumlah Kasus Kecelakaan Kerja di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Main Project Tahun 2012
5
Gambar 2.1 Proses Manajemen Risiko
31
Gambar 2.2 Bagan Proses Penambangan Batubara
46
Gambar 3.1Kerangka Konsep
49
Gambar 5.1Map Lokasi Tambang Sangatta Mine Project
72
Gambar 5.2 Struktur Organisasi Perusahaan PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project
74
Gambar 5.3 SusunanPengurusP2K3 PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine 78
Project
Gambar 5.4 Area Proyek Penambangan Batubara di PT. Thiess Contarctors Indonesia Sangatta Mine Project
80
Gambar 5.5 Mesin Drilling & Proses Pekerjaan Drilling
83
Gambar 5.6 Proses Blasting
86
Gambar 5.7 Proses Loading dengan Teknik Normal
88
Gambar 5.8 Proses Loading dengan Teknik Top Loading dan Double Loading
89
Gambar 5.9 Proses Hauling
92
Gambar 5.10 Proses Dumping
93
DAFTAR LAMPIRAN xviii
Lampiran 1Struktur Organisasi di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Lampiran 2JSEA proses Drilling Lampiran 3JSEA proses Blasting Lampiran 4JSEA proses Loading, Hauling dan Dumping Lampiran 5 Risk Assesment Drilling Lampiran 6 Risk Assesment Blasting Lampiran 7 Risk Assesment Loading Lampiran 8 Risk Assesment Hauling Lampiran 9 Risk Assesment Dumping Lampiran 10 Site Manajemen Proyek
xix
BAB I PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi telah membuat dunia industri
berlomba-lomba melakukan efisiensi dan meningkatkan produktivitas dengan menggunakan alat-alat produksi yang semakin komplek. Semakin kompleknya peralatan yang digunakan, semakin besar pula potensi bahaya yang mungkin terjadi dan semakin besar pula kecelakaan kerja yang ditimbulkan apabila tidak dilakukan pengamanan dan pengendalian sebaik mungkin. Menurut data International Labor Organization (ILO) yang diterbitkan dalam peringatan Hari Keselamatan dan Kesehatan Kerja Dunia pada 28 April 2010, tercatat setiap tahunnya lebih dari 2 juta orang yang meninggal akibat kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Sekitar 160 juta orang menderita penyakit akibat kerja dan terjadi sekitar 270 juta kasus kecelakaan kerja pertahun di seluruh dunia. Negara Amerika saja, angka kematian akibat kecelakaan kerja semakin meningkat. Menurut The Bureau of Labor Statistics, bahwa telah terjadi kenaikan angka kematian akibat kecelakaan kerja sebesar 3% dari perbandingan antara tahun 2009 dan 2010. Sektor konstruksi paling banyak terjadi kecelakaan kerja yang mengakibakan kematian di Amerika Serikat dengan jumlah kasus kematian sebesar 774 kasus.
1
2
Sedangkan menurut data Badan Pusat Statistik Indonesia, menyatakan angka kecelakaan kerja di Indonesia pun masih tergolong tinggi, tahun 2008 terjadi sebanyak 59.164 kasus kecelakaan kerja dengan korban meninggal sebanyak 20.188 orang dan terdapat 62.960 kasus di tahun 2009 meningkat dari tahun 2008 dengan jumlah korban meninggal sebanyak 19.979 orang. Jumlah kecelakaan kerja tersebut meningkat kembali pada tahun 2010 sebanyak 66.488 kasus dengan korban meninggal sebanyak 19.873. Sedangkan pada tahun 2011 kasus kecelakaan meningkat sangat tinggi menjadi 108.606 kasus dengan korban meninggal sebanyak 31.195 orang. (Badan Pusat Statistik, 2011). Kecelakaan tersebut tentunya menimbulkan kerugian yang besar, baik itu kerugian material dan fisik (Anizar, 2010). Menurut Suma’mur (1996), kecelakaan tidak terjadi kebetulaan, melainkan ada sebabnya. Banyak faktor yang menjadi penyebab kecelakaan kerja di dalam industri, diantaranya peralatan, bahan, cara kerja, lingkungan dan manusia (Sahab, 1997). Oleh sebab itu, sebab-sebab kecelakaan harus diteliti dan ditemukan, agar untuk selanjutnya dengan usaha-usaha koreksi yang ditujukan kepada sebab itu, kecelakaan dapat dicegah dan tidak berulang kembali. Hal yang paling mendasar dalam pencegahan kecelakaan kerja adalah dengan mengetahui keberadaan sumber-sumber bahaya dan risiko yang dapat menyebabkan kecelakaan. Dengan mengetahui sumber-sumber bahaya dan risiko tersebut, maka dapat dilakukan berbagai upaya pencegahannya. Setelah semua risiko dapat diidentifikasi, dilakukan penilaian risiko melalui analisis risiko untuk menentukan besarnya suatu risiko dan peringkat risiko. Sehingga dapat dilakukan pemilihan risiko
3
yang memiliki dampak besar terhadap perusahaan dan risiko yang ringan atau dapat diabaikan (Ramli, 2010). PT. Thiess Contractors Indonesia merupakan suatu perusahaan yang bergerak dalam bidang konstruksi dan pertambangan. Sangatta Mine Project merupakan salah satu proyek tambang PT. Thiess Contractors Indonesia terbesar yang berlokasi di kota Sangatta, kabupaten Kutai Timur, Provinsi Kalimantan Timur. Sangatta Mine Project ini memiliki beberapa departemen yang saling berhubungan yaitu, departemen Mining, Plant, Safety, Warehouse, dan Supply Chain. Setiap departemen tersebut memiliki aktifitas kegiatan yang berbeda-beda pada setiap tahapan pekerjaannya. Departemen Mining memiliki kegiatan Mining Operation yaitu, mulai dari kegiatan pembukaan lahan (Land Clearing), pembersihan tanah pucuk (Top Soil), kegiatan penambangan batuan tertutup (Over Burden) dan kegiatan penambangan batubara. Pada proses kegiatan penambangan batubara di PT. Thiess Contractors Indonesia, Sangatta Mine Project mempunyai tingkat kekritisan risiko serta potensial bahaya yang paling tinggi, karena dalam proses produksinya banyak menggunakan alat-alat berat bergerak seperti, DumpTruck, Dozer, dan Excavator dan mesin-mesin besar seperti, mesin Drilling untuk pengeboran dengan area kerja yang berbahaya pada setiap tahapan kerjanya. Seperti pada tahap peledakan (blasting), dimana area blasting merupakan area yang sangat berbahaya bagi pekerja, karena terdapat lubanglubang peledakan yang memiliki kedalaman 12-15 meter yang dapat menyebabkan pekerja terperosok kedalam lubang tersebut. Selain itu, terdapat bahan peledak yang sewaktu-waktu dapat meledak dengan sendirinya dan membahayakan para pekerja.
4
Area kerja penambangan batubara juga sangat berbahaya dengan adanya interaksi antara unit kendaraan besar dengan pekerja yang ada di lokasi kerja, interaksi antar unit kendaraan besar, potensi terjadinya longsor di area kerja, serta masih banyak lagi bahaya yang terdapat di area kerja penambangan batubara. Oleh karena itu, perusahaan telah melakukan identifikasi risiko pada proses kegiatan penambangan batubara sebagai upaya mencegah terjadinya kecelakaan kerja. Namun berdasarkan hasil penelitian pendahuluan, identifikasi risiko pada kegiatan penambangan batubara terakhir dilakukan pada tahun 2005 dan sampai pada tahun 2013 belum ada perbaikan pada hasil identifikasi risiko tersebut, sehingga hasil identifikasi risiko sudah tidak sesuai dengan kondisi lapangan sekarang. Pada hasil identifikasi risiko tersebut juga belum mengidentifikasi setiap langkah kerja dari masing-masing tahapan kegiatan penambangan batubara, sehingga terdapat bahaya dan risiko yang belum teridentifikasi. Ini mengakibatkan hampir setiap tahunnya masih saja terjadi kecelakaan kerja yang menimbulkan kerugian yang besar bahkan hingga menimbulkan korban jiwa. Berdasarkan hasil wawancara dengan petugas Safety di perusahaan serta melakukan observasi terkait data laporan kecelakaan pada tahun 2012, proses kegiatan penambangan batubara di bagian departemen Mining Operation merupakan kegiatan yang paling banyak terjadi kecelakaan. Jumlah kasus kecelakaan pada setiap departemen tahun 2012 dapat dilihat pada Gambar 1.1.
5
Gambar 1.1 Grafik jumlah kasus kecelakaan kerja berdasarkan kegiatan operasi dari setiap departemen di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Main Project Tahun 2012 Sumber: Dokumentasi Safety Tahun 2012
Menurut data tersebut, jumlah kasus kecelakaan di bagian Mining Operation berjumlah 159 kasus kecelakaan yang terdiri dari 122 kasus kecelaakaan ringan dan kasus kecelakaan nearhit atau hampir celaka, 16 kasus kecelakaan signifikan, 9 kasus kecelakaan serius, 6 kasus kecelakaan berat, dan 1 kasus kecelakaan yang mengakibatkan hilangnya waktu kerja. Berdasarkan hasil observasi dan wawancara yang dilakukan pada penelitian pendahuluan, proses kegiatan penambangan batubara menjadi salah satu kegiatan yang paling banyak terjadi kecelakaan karena, kegiatan penambangan batubara merupakan kegiatan rutin yang dilakukan setiap hari selama 24 jam. Selain itu, pada bagian ini banyak menggunakan mesin dan peralatan serta alat kendaraan yang besar dan memiliki potensi bahaya yang cukup signifikan untuk menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja.
6
Jika dibandingkan dengan kegiatan lain, kegiatan di bagian Mining Operation khususnya pada kegiatan penambangan batubara, merupakan kegiatan yang paling banyak mendapat perhatian akan keselamatan, karena pada kegiatan ini selalu berhadapan dengan risiko-risiko yang berpotensi mengakibatkan kecelakaan kerja yang serius. Namun, hampir pada setiap tahunnya masih saja terjadi kecelakaan kerja yang serius pada proses kegiatan ini. Kecelakaan tersebut mengakibatkan pada menurunnya produktifitas perusahaan serta menyebabkan kerugian yang besar bagi perusahaan. Kecelakaan tersebut juga berakibat pada meningkatnya kekhawatiran pekerja akan keselamatan dirinya yang mengakibatkan hilangnya konsentrasi dalam bekerja. Sehingga perlu adanya upaya untuk memberikan perlindungan yang lebih serius terhadap pekerja. Oleh karena itu, penulis tertarik untuk melakukan analisis tingkat risiko keselamatan kerja pada kegiatan penambangan batubara yang dimulai dengan melakukan identifikasi risiko sampai dengan menentukan tingkat risiko keselamatan kerja dari setiap tahapan-tahapan kegiatan penambangan batubara di bagian Mining operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013.
1.2
Rumusan Masalah Proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation memiliki
risiko lebih tinggi apabila dibandingkan dengan kegiatan lain yang beroperasi di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project. Dari data kecelakaan pada
7
proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangtta Mine Project tahun 2012 telah terjadi 159 kasus kecelakaan yang terdiri dari 122 kasus kecelaakaan ringan dan kasus kecelakaan nearhit atau hampir celaka, 16 kasus kecelakaan signifikan, 9 kasus kecelakaan serius, 6 kasus kecelakaan berat, dan 1 kasus kecelakaan yang mengakibatkan hilangnya waktu kerja. Untuk itu perlu dilakukan identifikasi terhadap risiko-risiko keselamatan kerja yang terdapat pada proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation yang kemudian dianalisis untuk diketahuinya tingkat risiko keselamatan kerja pada setiap tahapan proses kegiatan tersebut, sehingga dapat dilakukan upaya pengendalian yang tepat agar kecelakaan tidak terulang kembali.
1.3
Pertanyaan Penelitian 1. Bagaimana risiko pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013? 2. Bagaimana kemungkinan, paparan dan konsekuensi dari risiko keselamatan kerja pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara di bagian Mining operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013? 3. Bagaimana tingkat risiko keselamatan kerja pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013?
8
4. Bagaimana upaya pengendalian yang dilakukan pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013?
1.4
Tujuan Penelitian 1.4.1
Tujuan Umum Diketahuinya tingkat risiko keselamatan kerja pada proses kegiatan
penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013. 1.4.2
Tujuan Khusus : 1. Diketahuinya risiko pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013. 2. Diketahuinya kemungkinan, paparan dan konsekuensi dari risiko keselamatan kerja pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara di bagian Mining operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013. 3. Diketahuinya upaya pengendalian yang dilakukan pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013.
9
1.5
Manfaat Penelitian 1.5.1
Bagi Mahasiswa Penelitian ini memberikan pengalaman berharga, menambah wawasan
serta dapat mengaplikasikan ilmu tentang keselamatan kerja. Terutama mengenai analisis tingkat risiko keselamatan kerja pada tahapan kegiatan penambangan batubara. 1.5.2
Bagi Fakultas Hasil dari penelitian ini dapat dijadikan sebagai bahan referensi
tambahan bagi civitas akademik Prodi Kesehatan Masyarakat UIN Syarif Hidayatullah Jakarta mengenai analisis tingkat risiko keselamatan kerja pada tahapan kegiatan penambangan batubara. 1.5.3 Bagi Perusahaan Hasil penelitian ini diharapkan dapat menjadi bahan masukan mengenai analisis tingkat risiko keselamatan kerja pada tahapan kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation. Sehingga dapat menjadi bahan dalam proses penetapan kebijakan keselamatan kerja di perusahaan tersebut.
1.6
Ruang Lingkup Penelitian ini adalah penelitian analisis kualitatif mengenai analisis tingkat
risiko keselamatan pada kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun
10
2013. Penelitian ini dilakukan selama bulan Juni – Agustus 2013. Sasaran dari penelitian ini adalah proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation, mulai dari kegiatan, Drilling, Blasting, Loading, Hauling dan Dumping batubara. Penelitian ini bertujuan untuk memperoleh tingkat risiko keselamatan kerja pada kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013. Untuk mengetahui tingkat risiko digunakan metode analisis risiko semi kuantitatif berdasarkan Australian Standard/New Zealand Standard (AS/NZS
4360,
1999/1991). Sumber data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data primer dan data sekunder. Data primer diperoleh melalui wawancara mendalam kepada petugas safety, pengawas lapangan, dan para pekerja atau operator yang berinteraksi langsung pada kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation serta melakukan observasi secara langsung kelapangan. Sedangkan data sekunder berupa profil perusahaan, struktur organisasi Kesehatan dan Keselamatan Kerja, proses kegiatan penambangan batubara, lembar Job Safety and Environment Analysis (JSEA), lembar Standard Operational Procedure (SOP), dan tabel Risk Assesment yang telah dilakukan pada tahapan proses penambangan batubara. Penelitian ini dilakukan oleh mahasiswa semester VIII peminatan Kesehatan dan Keselamatan Kerja, Program Studi
Kesehatan
Masyarakat,
Fakultas
Kedokteran dan Ilmu Kesehatan,
Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1
Definisi Kesehatan dan Keselamatan Kerja Menurut Suma’mur (1996), keselamatan kerja adalah sarana utama untuk
pencegahan kecelakaan, cacat dan kematian sebagai akibat kecelakaan kerja. Keselamatan kerja juga diartikan sebagai suatu usaha guna melaksanakan suatu pekerjaan tanpa timbulnya kecelakaan, dengan kata lain membuat suasana kerja bebas dari segala macam bahaya dengan tercapai hasil yang menguntungkan (Pasiak, 1999 dalam Mulya, 2008). Sedangkan kesehatan kerja adalah spesialis dalam ilmu kedokteran beserta prakteknya yang bertujuan agar pekerja atau masyarakat memperoleh derajat kesehatan yang setinggi-tinginya, baik fisik atau mental maupun sosial dengan usahausaha preventif dan kuratif terhadap penyakit-penyakit atau gangguan kesehatan yang berhubungan dengan kerja. Pengertian Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) menurut International Labour Organization (ILO) (1996) yaitu, sebagai suatu disiplin ilmu yang luas dengan banyak spesialisasi yang diterapkan, sebagai upaya pemeliharaan dan peningkatan derajat fisik, mental dan sosial pekerja pada setiap jenis pekerjaan, mencegah munculnya dampak buruk terhadap kesehatan pekerja yang disebabkan kondisi kerja terhadap pekerja.
11
12
Menurut Permenaker No. 4/1985 Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) adalah upaya perlindungan yang ditunjukan agar pekerja dan orang lain yang berada disekitar tempat kerja selalu berada dalam keadaan selamat dan sehat, serta agar setiap sumber produksi digunakan secara aman dan efisien. Secara keilmuan, K3 didefinisikan sebagai ilmu pengetahuan yang penerapannya berguna untuk mencegah terjadinya kecelakaan atau penyakit yang disebabkan oleh pekerjaan dan lingkungan kerja. Pengertian K3 menurut undang-undang No.1 tahun 1970 (1) adalah upaya dan pemikiran dalam menjamin keutuhan dan kesempurnaan jasmani dan rohani manusia pada umumnya dan pekerja pada khususnya serta hasil karya budaya dalam rangka menuju masyarakat adil dan makmur berdasarkan pancasila.Di dalam undangundang No. 1 tahun 1970 ditegaskan: a. Setiap tenaga kerja mendapatkan perlindungan atas keselamatannya, dalam melakukan pekerjaan untuk kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksiserta produktivitas nasional. b. Bahwa setiap orang lain yang berada di tempat kerja perlu terjamin pula keselamatannya. c. Setiap sumber produksi perlu dipelihara, sehingga dapat dipakai secara aman dan efisien Dengan demikian dari pendapat-pendapat diatas dapat disimpulkan bahwa Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) adalah suatu usaha untuk mengurangi dan
13
mencegah kecelakaan, penyakit, cacat dan kematian akibat kerja dan menciptakan lingkungan kerja yang aman dan efisien.
2.2
Kecelakaan Kerja
2.2.1 Pengertian Kecelakaan Kerja Pengertian kecelakaan kerja menurut Frank Bird Jr (1990), adalah kejadian yang tidak diinginkan yang terjadi dan menyebabkan kerugian pada manusia dan harta benda. Ada tiga jenis tingkat kecelakaan berdasarkan efek yang ditimbulkan (Frank Bird Jr dan George L Germain, “Practical Loss Control Leadership”, Institute Publishing, USA 1990): 1. Accident
: adalah kejadian yang tidak diinginkan yang menimbulkan
kerugian baik bagi manusia maupun harta benda. 2. Incident
: adalah kejadian yang tidak diinginkan yang belum
menimbulkan kerugian. 3. Near Miss
: adalah kejadian hampir celaka dengan kata lain kejadian ini
hampir menimbulkan kejadian incident maupun accident. Menurut Suma’mur (1996), kecelakaan adalah kejadian yang tak terduga dan tidak diharapkan. Tak terduga, oleh karena dibelakang peristiwa itu tidak terdapat unsur kesengajaan, lebih-lebih dalam bentuk perencanaan dan tidak diharapkan oleh karena peristiwa kecelakaan disertai kerugian material ataupun penderitaan yang paling ringan sampai kepada yang paling berat. Sedangkan Kecelakaan menurut Sulaksmono (1997) dalam Anizar (2009) adalah “suatu kejadian tak diduga dan tidak
14
dikehendaki yang mengacaukan proses suatu aktivitas yang telah diatur”. Menurut UU No 1 Tahun 1970, kecelakaan kerja adalah suatu kejadian yang tidak dikehendaki dan tidak diduga semula yang mengacaukan proses yang telah diatur dari suatu aktifitas dan dapat menimbulkan korban manusia dan atau harta benda. Kecelakaan terjadi tanpa disangka-sangka dan dalam sekejap mata, dan setiap kejadian menurut Benneth dan Silalahi (1995), terdapat empat faktor yang bergerak dalam satu kesatuan berantai yaitu, lingkungan, bahaya, peralatan, dan manusia. Sedangkan kecelakaan akibat kerja adalah kecelakaan yang berhubungan dengan hubungan kerja pada perusahaan. Hubungan kerja di sini dapat berarti, bahwa kecelakaan terjadi dikarenakan oleh pekerjaan atau pada waktu melaksanakan pekerjaan. Maka dalam hal ini, terdapat dua permasalahan penting, yaitu: 1. Kecelakaan adalah akibat langsung pekerjaan, atau 2. Kecelakaan terjadi pada saat pekerjaan sedang dilakukan. Kadang-kadang kecelakaan akibat kerja diperluas ruang lingkupnya, sehingga juga meliputi kecelakaan-kecelakaan tenaga kerja yang terjadi pada saat perjalanan atau transport ke dan dari tempat kerja. Kecelakaan-kecelakaan di rumah atau rekreasi atau cuti, dan lain-lain adalah di luar makna kecelakaan akibat kerja, sekalipun pencegahannya sering dimasukan program keselamatan perusahaan. Kecelakaan-kecelakaan demikian termasuk kepada kecelakaan umum hanya saja menimpa tenaga kerja di luar pekerjaannya. Terdapat tiga kelompok kecelakaan: 1. Kecelakaan akibat kerja diperusahaan 2. Kecelakaan lalu lintas
15
3. Kecelakaan di rumah Bahaya pekerjaan adalah faktor-faktor dalam hubungan pekerjaan yang dapat mendatangkan kecelakaan. Bahaya tersebut disebut potensial, jika faktor-faktor tersebut belum mendatangkan kecelakaan. Jika kecelakaan telah terjadi, maka bahaya tersebut adalah sebagai bahaya nyata (Anizar, 2009).
2.2.2 Penyebab Kecelakaan Kecelakaan dalam industri sesungguhnya merupakan hasil akhir dari suatu aturan dan kondisi kerja yang tidak aman. Namun demikian kecelakaan itu sendiri dapat dicegah, karena kecelakaan itu tidak terjadi dengan sendirinya. Kecelakaan biasanya timbul sebagai hasil gabungan dari beberapa faktor, tiga yang paling utama adalah faktor pekerjaan, lingkungan kerja, dan pekerja itu sendiri (International Labour Office, 1989). Menurut Anizar (2009), secara umum penyebab kecelakaan ada dua, yaitu unsafe action (faktor manusia) dan unsafe condition (faktor lingkungan). a. Unsafe Action Unsafe actionatau tindakan yang tidak aman dapat disebabkan oleh berbagai hal berikut: 1) Ketidakseimbangan fisik tenaga kerja, yaitu:
Cacat fisik
Cacat sementara
16
Kepekaan panca indra terhadap sesuatu
2) Kurang pendidikan
Kurang pengalaman
Salah pengertian terhadap suatu perintah
Kurang terampil
Salah mengartikan SOP (Standard Operational Procedure) sehingga mengakibatkan kesalahan pemakaian alat kerja.
3) Menjalankan pekerjaan tanpa mempunyai kewenangan 4) Menjalankan pekerjaan yang tidak sesuai dengan keahliannya 5) Pemakaian alat pelindung diri (APD) hanya berpura-pura 6) Mengangkut beban yang berlebihan 7) Bekerja berlebihan atau melebihi jam kerja b. Unsafe Condition Unsafe condition atau kondisi yang tidak aman dapat disebabkan oleh berbagai hal berikut: 1) Peralatan yang sudah tidak layak pakai 2) Ada api di tempat bahaya 3) Pengamanan gedung yang kurang standar 4) Terpapar bising 5) Terpapar radiasi 6) Pencahayaan dan ventilasi yang kurang atau berlebihan
17
7) Kondisi suhu yang membahayakan 8) Dalam keadaan pengamanan yang berlebihan 9) Sistem peringatan yang berlebihan 10) Sifat pekerja yang mengandung potensi bahaya
2.2.3 Klasifikasi Kecelakaan kerja Menurut International Labour Organization (ILO) pada tahun 1962 ada beberapa klasifikasi kecelakaan akibat kerja, antara lain: 1. Klasifikasi Menurut Jenis Kecelakaan a. Terjatuh b. Tertimpa benda jatuh c. Tertumbuk atau terkena benda-benda, terkecuali benda jatuh d. Terjepit oleh benda e. Gerakan-gerakan melebihi kemampuan f. Pengaruh suhu tinggi g. Terkena arus listrik h. Kontak dengan bahan-bahan berbahaya atau radiasi i. Jenis-jenis lain, termasuk kecelakaan-kecelakaan yang data-datanya tidak cukup atau kecelakaan-kecelakaan lain yang belum masuk klasifikasi kecelakaan diatas. 2. Klasifikasi menurut penyebab a. Mesin
18
1) Pembangkit tenaga, terkecuali motor-motor listrik 2) Mesin penyalur (transmisi) 3) Mesin untuk mengerjakan logam 4) Mesin pengolah kayu 5) Mesin pertanian 6) Mesin pertambangan 7) Mesin lain yang tidak termasuk klasifikasi tersebut b. Alat angkut dan alat angkat 1) Mesin angkat dan peralatannya 2) Alat angkutan di atas rel 3) Alat angkutan lain yang beroda, terkecuali kereta api 4) Alat angkutan udara 5) Alat angkutan air 6) Alat angkutan lain c. Peralatan lain 1) Bejana bertekanan 2) Dapur pembakar dan pemanas 3) Instalasi pendingin 4) Instalasi listrik, termasuk motor listrik, tidak dikecualikan alat-alat listrik(tangan) 5) Alat-alat listrik (tangan) 6) Alat-alat kerja dan perlengkapannya, kecuali alat-alat listrik
19
7) Tangga 8) Perancah (steger) 9) Peralatan lain yang belum termasuk klasifikasi tersebut d. Bahan-bahan, zat-zat dan radisai 1) Bahan peledak 2) Debu, gas, cairan dan zat-zat kimia, terkecuali bahan peledak 3) Benda-benda melayan 4) Radiasi 5) Bahan-bahan dan zat-zat yang belum termasuk golongan tersebut e. Lingkungan kerja 1) Di luar bangunan 2) Di dalam bangunan 3) Di bawah tanah f. Penyebab-penyebab lain yang belum termasuk golongan tersebut 1) Hewan 2) Penyebab lain 3) Penyebab-penyebab lain yang belum termasuk golongan tersebut ataudatatidak memadai. 3. Klasifikasi Menurut Sifat Luka atau Kelainan a. Patah tulang. b. Dislokasi atau keseleo. c. Regang otot atau urat.
20
d. Memar dan luka dalam lain. e. Amputasi. f. Luka-luka lain. g. Luka di permukaan. h. Gegar dan remuk. i. Luka bakar. j. Keracunan-keracunan mendadak (akut). k. Akibat cuaca. l. Mati lemas. m. Pengaruh arus listrik. n. Pengaruh radiasi. o. Luka-luka yang banyak dan berlainan sifatnya. 4. Klasifikasi Menurut Letak Kelainan atau Luka Di Tubuh a. Kepala. b. Leher. c. Badan. d. Anggota atas. e. Anggota bawah. f. Banyak tempat. g. Kelainan umum. h. Letak lain yang tidak termasuk ke dalam klasifikasi tersebut
21
2.2.4 Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja Setiap kecelakaan kerja akan menimbulkan kerugian yang besar, baik itu kerugian material dan fisik. Kerugian yang disebabkan oleh kecelakaan kerja antara lain adalah (Anizar, 2009): a. Kerugian ekonomi yang meliputi:
Kerusakan alat/mesin, bahan dan bangunan
Biaya pengobatan dan perawatan
Tunjangan kecelakaan
Jumlah produksi dan mutu berkurang
Kompensasi kecelakaan
Penggantian tenaga kerja yang mengalami kecelakaan.
b. Kerugian non-ekonomi yang meliputi:
Penderitaan korban dan keluarga
Hilangnya waktu selama sakit, baik korban maupun pihak keluarga
Keterlambatan aktivitas akibat tenaga kerja lain berkumpul sehingga aktivitas terhenti sementara
Hilangnya waktu kerja
22
2.3 Bahaya 2.3.1
Definisi Bahaya Bahaya adalah sumber yang berpotensi untuk menimbulkan cidera dan
kesakitan pada manusia, kerusakan peralatan dan lingkungan atau kombinasi dari semua itu (Frank Bird-Loss Control Management dalam Ramli, 2010). Sedangkan menurut Ramli (2010), bahaya adalah segala sesuatu termasuk situasi atau tindakan yang berpotensi menimbulkan kecelakaan atau cidera pada manusia, kerusakan atau gangguan lainnya. Menurut Ridley (2008), bahaya merupakanfaktor instrinsik yang ada pada suatu barang atau kondisi tertentu yang mempunyai potensi menimbulkan efek merugikan. Sedangkan menurut Australian Standard / New Zealand Standard 4360 : 1999 memaparkan bahwa bahaya adalah sumber atau situasi yang memiliki potensi menimbulkan kerugian.
2.3.2
Jenis Bahaya Berdasarkan kelompoknya, bahaya dapat di bagi menjadi 2 jenis, yaitu
(Mulya, 2008) : a. Bahaya Keselamatan (Safety Hazard) Bahaya keselamatan (safety hazard) fokus pada keselamatan manusia yang terlibat dalam proses, peralatan, dan teknologi. Dampak bahaya keselamatan bersifat akut, konsekuensi tinggi, dan probabilitas untuk terjadi rendah. Bahaya keselamatan (safety hazard) dapat menimbulkan
23
dampak cidera, kebakaran, dan segala kondisi yang dapat menyebabkan kecelakaan di tempat kerja. Jenis-jenis safety hazard, antara lain : a. Mechanical Hazard, bahaya yang terdapat pada benda atau proses yang bergerak yang dapat menimbulkan dampak, seperti tertusuk, terpotong, terjepit, tergores, terbentur, dan lain-lain. b. Electrical Hazard, merupakan bahaya yang berasal dari arus listrik. c. Chemical Hazard, bahaya bahan kimia baik dalam bentuk gas, cair, dan padat yang mempunyai sifat mudah terbakar, mudah meledak, dan korosif. b. Bahaya Kesehatan (Health Hazard) Bahaya kesehatan (health hazard) fokus pada kesehatan manusia. Dampak bahaya kesehatan bersifat kronis, konsekuensi rendah, bersifat terus-menerus, dan probabilitas untuk
terjadi
tinggi.
Jenis-jenis health
hazard, antara lain: a.
Physical
Hazard,
berupa
energi
seperti
kebisingan,
radiasi,
pencahayaan, temperature ekstrim, getaran, dan lain-lain. b. Chemical Hazard, berupa bahan kimia baik dalam bentuk gas, cair, dan padat yang mempunyai sifat toksik, beracun, iritan, dan patologik c. Biological Hazard, bahaya dari mikroorganisme, khususnya yang patogen yang dapat menimbulkan gangguan kesehatan. d. Ergonomi, merupakan bahaya yang dapat menimbulkan gangguan kesehatan sebagai akibat ketidaksesuaian desain kerja dengan pekerja.
24
2.3.3
Sumber – Sumber Bahaya di Lingkungan Kerja Menurut Sahab (1997), kecelakaan dan penyakit akibat kerja dapat terjadi
karena adanya sumber-sumber bahaya dan risiko yang ada di lingkungan kerja. Sumber bahaya itu bisa berasal dari : a. Bangunan, Instalasi, dan Peralatan Proses bahaya yang berasal dari bangunan, instalasi, dan peralatan yang digunakan bisa berupa konstruksi bangunan yang kurang kokoh dan tidak memenuhi persyaratan yang ada. Selain itu desain ruang dan tempat kerja
serta
ventilasi
yang baik merupakan beberapa hal yang harus
diperhatikan. b. Bahan Baku Bahan baku yang digunakan pada proses produksi dapat memiliki bahaya dan risiko yang sesuai dengan sifat bahan baku, antara lain : 1) Mudah terbakar. 2) Mudah meledak. 3) Menimbulkan alergi. 4) Bahan iritan. 5) Karsinogen. 6) Bersifat racun. 7) Radioaktif.
25
c. Proses Kerja Bahaya dari proses sangat bervariasi tergantung dari teknologi yang digunakan. Proses yang ada pada industri ada yang sederhana, tetapi ada juga yang prosesnya rumit. Ada proses yang berbahaya dan ada juga proses yang kurang berbahaya. Dalam proses biasanya juga digunakan suhu dan tekanan tinggi yang memperbesar risiko bahayanya. Dari proses ini terkadang timbul asap, debu, panas, bising, dan bahaya mekanis seperti terjepit, terpotong, atau tertimpa bahan. Hal ini dapat berakibat kecelakaan dan penyakit akibat kerja. d. Cara Kerja Bahaya dari cara kerja yang dilakukan oleh pekerja yang dapat membahayakan pekerja itu sendiri atau orang lain disekitarnya, yaitu : 1) Cara mengangkat dan mengangkut, apabila dilakukan dengan cara yang salah maka dapat menyebabkan cidera dan yang paling sering adalah cidera pada tulang punggung atau Low Back Pain (LBP). 2) Cara kerja yang mengakibatkan hamburan debu dan serbuk logam, percikan api, serta tumpahan bahan berbahaya. 3) Memakai alat pelindung diri yang tidak semestinya dan cara memakai yang salah. e. Lingkungan Kerja Bahaya yang berasal dari lingkungan kerja dapat digolongkan atas berbagai jenis bahaya yang dapat mengakibatkan berbagai gangguan
26
keselamatan dan kesehatan kerja, serta penurunan produktivitas kerja dan efisiensi kerja, bahaya-bahaya tersebut adalah : 1) Bahaya fisik adalah bahaya yang berasal dari lingkungan fisik di sekitar kita dan berasal dari benda bergerak atau bersifat mekanis seperti ruangnan yang terlalu panas, kebisingan, kurang penerangan, getaran yang berlebihan, radiasi, mesin pemotong, dan lain-lain. 2) Bahaya kimia adalah substansi bahan kimia yang digunakan secara tidak tepat baik dalam proses kerja, pengolahan, penyimpanan, dan penanganan limbah. Biasanya bahaya yang bersifat kimia berasal dari bahan baku yang digunakan maupun bahan yang dihasilkan selama proses produksi berlangsung. 3) Bahaya biologis adalah bahaya yang berasal dari makhluk hidup selain manusia seperti bakteri, virus, dan jamur. Bahaya ini lebih mengarah kepada kesehatan. 4) Bahaya
ergonomi,
biasanya
gangguan
yang
bersifat
faal
atau
ergonomi ini karena beban kerja yang terlalu berat, peralatan kerja yang digunakan desainnya
tidak sesuai dengan pekerja seperti kursi yang
terlalu rendah, meja yang terlalu tinggi, dan lain-lain. Bahaya ini akan muncul dalam jangka waktu yang lama. 5) Bahaya psikologis adalah bahaya yang berhubungan dengan timbulnya kondisi
psikologis
yang
tidak
baik
yang
berpengaruh terhadap
pekerjaan. Gangguan psikologis ini dapat terjadi karena keadaan
27
lingkungan sosial tempat kerja yang tidak sesuai dan menimbulkan ketegangan jiwa pada pekerja, seperti keharusan mengenai pencapaian target produksi yang terlalu tinggi di luar batas kemampuan si pekerja.
2.4 Risiko Menurut Australian Standard/New Zealand Standard 4360: 2004, risiko adalah kemungkinan atau peluang terjadinya sesuatu yang dapat menimbulkan suatu dampak dari suatu sasaran. Risiko tersebut diukur berdasarkan adanya kemungkinan terjadinya suatu kasus atau konsekuensi yang dapat ditimbulkannya. Sedangkan pengertian risiko K3 menurut OHSAS 18001 dalam Ramli (2010), adalah kombinasi dari kemungkinan terjadinya kejadian berbahaya atau paparan dengan keparahan dari cidera atau gangguan kesehatan yang disebabkan oleh kejadian atau paparan tersebut. Menurut Kolluru (1996) ada 5 macam tipe risiko, yaitu: 1. Risiko Keselamatan Risiko keselamatan memiliki probabilitas rendah, tingkat paparan dan konsekuensi tinggi, bersifat akut, dan jika terjadi kontak akan langsung terlihat efeknya. Penyebab risiko keselamatan lebih dapat diketahui serta lebih berfokus pada keselamatan manusia dan pencegahan kecelakaan di tempat kerja.
28
2. Risiko Kesehatan Risiko kesehatan memiliki probabilitas tinggi, tingkat paparan dan konsekuensi rendah, dan bersifat kronis. Penyebab risiko kesehatan sulit diketahui serta lebih berfokus pada kesehatan manusia. 3. Risiko Lingkungan dan Ekologi Risiko lingkungan dan ekologi melibatkan interaksi yang beragam antara populasi, komunitas. Fokus risiko lingkungan dan ekologi lebih kepada dampak yang ditimbulkan terhadap habitat dan ekosistem yang jauh dari sumber risiko. 4. Risiko Finansial Risiko finansial memiliki risiko jangka panjang dan jangka pendek dari kerugian properti terkait dengan perhitungan asuransi dan pengembalian asuransi. Fokus risiko finansial lebih kepada kemudahan pengoperasian dan aspek keuangan. 5. Risiko Terhadap Masyarakat Risiko terhadap masyarakat memperhatikan pandangan masyarakat terhadap kinerja organisasi dan produksi, semua hal pada risiko terhadap masyarakat terfokus pada penilaian dan persepsi masyarakat.
29
2.5 Manajemen Risiko 2.5.1
Definisi Manajemen Risiko MenurutAustralian
Standard/New
Zealand
Standard
4360
:
1999,
manajemen risiko adalah budaya, proses, dan struktur yang mengacu langsung pada pengetahuan efektif terhadap kesempatan potensial dan efek yang merugikan. Menurut Australian Standard/New Zealand Standard (AS/NZS) 4360 : 2004, manajemen risiko merupakan suatu kumpulan dari berbagai tahapan kegiatan yang bertujuan untuk mengelola risiko-risiko keselamatan dan kesehatan kerja dalam suatu aktifitas kegiatan.
2.5.2
Manfaat Manajemen Risiko Menurut AS/NZS 4360 (2004) terdapat beberapa manfaat manajemen risiko
yaitu : 1. Memperkecil kemungkinan suatu kejadian yang tidak diinginkan dan mengurangi efek yang ditimbulkan dari kemungkinan tersebut. 2. Membantu meningkatkan perencanaan kerjaperusahaan yang efektif. 3. Menciptakan lingkungan
kerja yang aman dan pencapaian performa
perusahaan menjadi lebih baik. 4. Meningkatkan produktifitas kerja. 5. Mendapat keuntungan dari segi ekonomi dan kemudahan untuk memenuhi target perusahaan dan perlindungan aset. 6. Meningkatkan reputasi/citra organisasi dan perusahaan.
30
7. Meningkatkan kesehatan dan keselamaran serta kesejahteraan karyawan.
2.5.3
Proses Manajemen Risiko Terdapat beberapa tahapan dalam melaksanakan manajemen
risiko
menurut Australian Standard/New Zealand Standard 4360 : 1999, yaitu : 1. Menetapkan tujuan dan lingkup pelaksanaan manajemen risiko. 2. Melaksanakan identifikasi bahaya. 3. Melakukan
analisis
risiko
untuk
menetapkan
kemungkinan
dan
konsekuensi yang akan terjadi serta menetapkan tingkat risiko. 4. Menetapkan
evaluasi
untuk menetapkan
skala
prioritas
dan
membandingkan dengan kriteria yang ada. 5. Melakukan pengendalian risiko yang tidak dapat diterima. 6. Melakukan pemantauan dan tinjauan ulang program manajemen risiko yangtelah dilaksanakan. 7. Komunikasi dan konsultasi yang dilakukan dalam proses manajemen risiko yangmelibatkan pihak internal dan eksternal.
31
Pemantauan dan Tinjauan Ulang
Komunikasi dan Konsultasi
Menentukan Konteks
Identifikasi Bahaya
Analisa Risiko
Evaluasi Risiko
Pengendalian Risiko Gambar 2.1 Proses Manajemen Risiko
1. Penetapan Konteks Penetapan konteks ekstrenal, konteks internal, dan konteks manajemen risiko
dimana
proses
manajemen
risiko
akan
diterapkan. Kriteria
yang
digunakan pada saat resiko akan dievaluasi harus disusun dan struktur analisis didefinisikan. 2. Identifikasi Risiko Menurut Ramli (2010), identifikasi bahaya adalah langkah dalam proses manajemen risiko untuk mengidentifikasi semua kemungkinan bahaya atau risiko yang mungkin terjadi di lingkungan kegiatan dan bagaimana dampak atau keparahannya jika terjadi. Ada beberapa metode efektif yang dapat digunakan dalam melakukan identifikasi bahaya. Salah satunya yaitu, Job Safety Anlysis (JSA).
32
Menurut
Rijanto (2011),
JSA adalah
suatu
prosedur yang digunakan untuk
meninjau metode atau cara kerja dan menentukan bahaya yang sebelumnya mungkin telah diabaikan pada peletakan pabrik atau bangunan dan pada rancangan mesinmesin, alat-alat kerja, material, lingkungan tempat kerja, dan proses. Menurut Ramli (2010) Terdapat lima langkah dalam membuat JSA : 1. Memilih pekerjaan yang akan dianalisa. Pekerjaan tidak dapat dipilih secara acak, pekerjaan dengan pengalaman kecelakaan terburuk seharusnya dianalisis terlebih dahulu. Dalam memilih pekerjaan untuk dianalisis dan dalam menyusun tata cara analisis, pengawasan utama yang harus dilakukan pada jenis – jenis pekerjaan sebagai berikut : a) Pekerjaan yang sering mengalami kecelakaan atau memiliki angka kecelakaan tinggi. b) Pekerjaan berisiko tinggi dan dapat berakibat fatal. c) Pekerjaan yang jarang dilakukan sehingga belum diketahui secara persis bahaya yang ada. d) Pekerjaan yang rumit atau kompleks dimana sedikit kelalaian dapat berakibat kecelakaan atau cidera. 2. Membagi pekerjaan ke dalam beberapa langkah langkah aktifitas Sebelum penelitian terhadap bahaya dimulai, pekerjaan harus dibagi kedalam beberapa langkah yang menggambarkan apa yang telah selesai dikerjakan untuk menghindari dua kesalahan umum :
33
a) Membagi pekerjaan menjadi terlalu rinci yang seharusnya tidak perlu menghasilkan sejumlah banyak langkah. b) Menbuat rincian kerja yang terlalu umum, sehingga langkah dasar tidak tertulis. 3. Melakukan identifikasipotensi bahaya pada setiap langkah Setelah membagi pekerjaan ke dalam beberapa tahapan kegiatan, maka dilakukan identifikasi terhadap bahaya-bahaya dan kecelakaan yang potensial dalam tahapan kegiatan tersebut. 4. Menentukan langkah pengamanan untuk mengendalikan bahaya Menentukan apa saja pengamanan yang tersedia atau yang perlu dilakukan untuk setiap langkah pekerjaan. Mengembangkan suatu prosedur kerja yang aman yang dianjurkan untuk : a) Mencegah timbulnya kecelakaan. b) Mencari data baru untuk melakukan pekerjaan itu. c) Merubah kondisi fisik yang menimbulkan risiko/bahaya. d) Menghilangkan bahaya-bahaya yang masih ada, ganti prosedur kerja. e) Mengurangi frekuensi melakukan tugas. 5. Komunikasikan kepada semua pihak berkepentingan Hasil JSA merupakan masukan untuk meningkatkan standar dan prosedur pekerjaan. Lakukan langkah perbaikan pada peralatan, cara kerja atau prosedur untuk menjalankan pekerjaan. Sosialisasikan prosedur tersebut agar diketahui oleh semua pihak yang terlibat dalam kegiatan.
34
Menurut Diberardinis (1999), beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dengan menggunakan metode JSAadalah : a. Pendekatan JSA sangat mudah dipahami dan tidak membutuhkan suatu tahapan training, serta dapat dengan cepat disesuaikan dengan pandangan individu yang berpengalaman. b. Proses pada JSA dapat memberikan kesempatan pada individu untuk mengenali atau memberikan pengetahuan mengenai operasi. c. Hasil dari analisis dapat digunakan untuk dokumentasi yang dapat digunakan untuk melatih pekerja baru. d. Dokumentasi JSA juga dapat digunakan sebagai bahan audit.
3. Analisis Risiko Menurut Australian Standard/New Zealand Standard 4360 : 1999, analisis risiko adalah suatu kegiatan sistematik dengan menggunakan informasi yang ada untuk mendeterminasi seberapa besar konsekuensi dan tingkat keseringan suatu kejadianyang
ditimbulkan.
Analisis
ini
harus
mempertimbangkan
kisaran
konsekuensi potensial dan bagaimana risiko dapat terjadi. Tujuan dilakukannya analisis risiko adalah untuk membedakan antara risiko kecil dengan risiko besar dan menyediakan data untuk membantuevaluasi dan penanganan risiko (AS/NZS 4360, 1999). Ada 3 metode analisis risiko diantaranya:
35
a. Analisis Kualitatif Analisis kualitatif adalah salah satu metode yang menggunakan bentuk kata atau skala deskriptif untuk menjelaskan tingkat risiko dari suatu pekerjaan. Pada umumnya analisis kualitatif digunakan untuk menentukan prioritas tingkat risiko yang lebih dahulu harus diselesaikan (AS / NZS 4360 : 1999). Metode ini menggunakan bentuk matriks risiko dengan dua parameter, yaitu kemungkinan dan konsekuensi. Skala ukur kemungkinan (Likelihood) dan konsekuensi (Consequences) secara kualitatif menurut Risk Management AS/NZS (1999) yang dapat dilihat pada Tabel 2.1 dan Tabel 2.2. Tabel 2.1 Skala Ukur Likelihood Secara Kualitatif Level
Deskripsi
Definisi
A
Almost
Kejadian yang dapat terjadi kapan saja
B
Likely
Dapat terjadi secara berkala
C
Moderate
Dapat terjadi pada konsiai tertentu
D
Unlikely
Dapat Terjadi tetapi Jarang
E
Rare
Memungkinkan tidak terjadi
Sumber: Risk Management AS/NZS 4360 (1999)
36
Tabel 2.2 Skala Ukur Coonsequences Secara Kualitatif Level
Deskripsi
1
Insignificant
Definisi Tidak ada cidera, kerugian materi sangat kecil Memerlukan perawatan P3K, penanganan
2
Minor
dilakukan tanpa bantuan pihak luar, kerugian materi sedang. Memerlukan perawatan medis, penanganan
3
Moderate
membutuhkan bantuan pihak luar, kerugian materi besar.
4
Major
Cidera yang mengakibatkan cacat/hilang fungsi tubuh secara total, kerugian materi besar.
5
Catasthropic
Menyebabkan kematian, kerugian materi sangat besar
Sumber: Risk Management AS/NZS 4360 (1999)
b. Analisis Kuantitatif Analisis kuantitatif menggunakan perhitungan probabilitas kejadian dan konsekuensinya dengan data numerik. Besarnya risiko lebih dinyatakan dalam angka. Oleh karena itu, hasil perhitungan kuantitatif akan memberikan data yang lebih akurat mengenai suatu risiko. Namun demikian, perhitungan secara kuantitatif memerlukan dukungan data dan informasi yang mendalam. Selain itu, analisis risiko secara kuantitatif memerlukan waktu yang lebih lama, tenaga kerja yang lebih banyak dengan keahlian yang lebih tinggi.
37
c. Analisis Semi Kuantitatif Analisis semi kuantitatif bukan bagian dari analisis kuantitatif maupun analisis kualitatif. Analisis semi kuantitatif menghasilkan prioritas yang lebih rinci dibandingkan dengan analisis kualitatif, karena risiko dibagi menjadi beberapa kategori. Pada prinsipnya metode ini hampir sama dengan analisis kualitatif, perbedaannya terletak pada uraian atau deskripsi dari parameter yang ada pada analisis semi kuantitatif dinyatakan dengan nilai atau skor tertentu. Menurut AS/NZS 4360:1999, analisis semikuantitatif mempertimbangkan kemungkinan untuk menggabungkan 2 elemen, yaitu probabilitas (likelihood) dan paparan (exposure) sebagai frekuensi. Terdapat hubungan
yang kuat antara frekuensi dari paparan dengan probabilitas
terjadinya risiko. Dalam metode analisis semikuantitatif terdapat 3 unsur yang dijadikan pertimbangan, yaitu: a) Kemungkinan (Likelihood) Kemungkinan adalah nilai yang menggambarkan kecenderungan terjadinya konsekuensi dari sumber risiko pada setiap tahapan pekerjaan. Kemungkinan
tersebut
akan
ditentukan
ke
dalam
kategori
tingkat
kemungkinan yang mempunyai nilai rating yang berbeda, yaitu : Almost Certain, Likely, Unusual, Remotely Possible, Conceivable, dan Practically Impossible (AS / NZS 4360 : 1999).
38
Table 2.3 Tingkat Kemungkinan Metode Analisis Semi Kuantitatif Faktor
Kemungkinan
Kategori
Deskripsi
Rating
Almost Certain
Kejadian yang paling sering terjadi
10
Likely
Kemungkinan terjadi 50% – 50%.
6
Unusualy
Mungkin saja terjadi tetapi jarang.
3
Remotely
Kejadian
Possible
kemungkinannya untuk terjadi.
(Likelihood)
Mungkin Conceivable
tidak
yang
saja
pernah
sangat
terjadi,
kecil
1
tetapi
terjadi meskipun
0,5
dengan paparan yang bertahun – tahun.
Practically
Tidak mungkin
terjadi
Impossible
sangat tidak mungkin terjadi.
atau
0,1
Sumber : Risk Management AS / NZS 4360 : 1999 b) Paparan (Exposure) Paparan menggambarkan tingkat frekuensi interaksi antara sumber risiko yang terdapat ditempat kerja dengan pekerja dan menggambarkan kesempatan yang terjadi ketika sumber risiko ada yang akan diikuti oleh dampak atau konsekuensi yang akan ditimbulkan. Tingkat frekuensi tersebut akan ditentukan kedalam kategori tingkat paparan yang mempunyai nilai rating
yang berbeda, yaitu : Continously, Frequently, Occasionally,
Infrequent, Rare, dan Very Rare (AS / NZS 4360 : 1999). Dibawah ini merupakan tabel penentuan tingkat paparan dengan metode semi kuantitatif:
39
Tabel 2.4 Tingkat Paparan Metode Analisis Semi Kuantitatif Faktor
Kategori
Deskripsi
Continously Frequently Occasionally Paparan(Exposure) Infrequent
Terjadi secara terus – menerus
10
setiap hari. 6
Terjadi sekali setiap hari. Terjadi sekali seminggu sampai
3
dengan sekali sebulan. Terjadi
sekali
sebulan
sampai
2
dengan sekali setahun. Pernah
Rare
Rating
terjadi
tetapi
jarang,
1
diketahui kapan terjadinya.
Very Rare
Sangat
jarang,
tidak
diketahui
0,5
kapan terjadinya.
Sumber : Risk Management AS / NZS 4360 : 1999 c) Konsekuensi (Consequences) Konsekuensi adalah nilai yang menggambarkan suatu keparahan dari efek yang ditimbulkan oleh sumber risiko pada setiap tahapan pekerjaan. Analisis
konsekuensi
ini
sangat
berguna
untuk memperoleh
suatu
informasi mengenai cara mencegah dan meminimalkan dampak terjadinya kecelakaan akibat suatu proses pekerjaan. Tingkat konsekuensi metode analisis semi kuantitatif dibagi ke dalam beberapa kategori, yaitu : Catastropic, Disaster, Very Serious, Serious, Important, dan Noticeable (AS / NZS 4360 : 1999).
40
Dibawah ini merupakan table penentuan konsekuensi dengan metode semi kuantitatif. Table 2.5 Tingkat Konsekuensi Metode Analisis Semi Kuantitatif Faktor
Kategori
Deskripsi
Rating
Kerusakan yang fatal dan sangat parah, Catastropic
terhentinya aktifitas,
dan
terjadi
100
kerusakan lingkungan yang sangat parah. Kejadian Disaster
yang
berhubungan
dengan
Kematian, serta kerusakan permanen
50
yang kecil terhadap lingkungan. Cacat atau penyakit yang permanen Very Serious
dan
kerusakan
sementara
terhadap
25
lingkungan. Cidera yang serius tapi bukan penyakit
Konsekuensi (Consequences)
Serious
parah
yang
permanen
dan
sedikit
15
berakibat buruk bagi lingkungan. Cidera yang membutuhkan penanganan Important
medis,
terjadi
lokasi
tetapi
emisi buangan, di luar tidak
5
menimbulkan
kerusakan. cidera atau penyakit bagian Noticeable
tubuh,
ringan, memar
kerusakan
kecil,
kerusakan ringan dan terhentinya proses kerja
sementara
waktu
tetapi
tidak
menyebabkan pencemaran di luar lokasi. Sumber : Risk Management AS / NZS 4360 : 1999
1
41
Tingkat risiko pada analisis semi kuantitatif merupakan hasil perkalian nilai variabel kemungkinan, paparan, dan konsekuensi dari risiko-risiko keselamatan kerja yang terdapat pada setiap tahapan pekerjaan. Tingkat risiko metode analisis semi kuantitatif dibagi ke dalam beberapa kategori, yaitu : Very High, Priority 1, Substansial, Priority 3, dan Acceptable (AS / NZS 4360 : 1999). Tabel 2.6 Tingkat Risiko Metode Analisis Semi Kuantitatif Tingkat Risiko
Kategori
Tindakan Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa
>350
Very High
dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima.
180 – 350
Proirity 1
70 – 180
Substansial
20 – 70
<20
Priority 3
Acceptable
Perlu pengendalian sesegera mungkin. Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis. Perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan. Intensitas
yang
menimbulkan
risiko
dikurangi seminimal mungkin.
Sumber : Risk Management AS / NZS 4360 : 1999 Menurut Cross (1998) masing-masing metode analisis risiko yang telah dijelaskan di atas mempunyai beberapa kelebihan dan kekurangan di antara satu sama lain. Berikut tabel perbandingan antara 3 metode analisis tersebut :
42
Tabel 2.7 Perbandingan Metode Analisis Risiko Menurut Cross (1998) No. 1.
Metode Analisis Analisis Kualitatif
Kelebihan
Lebih Mudah
Lebih Cepat
Kekurangan Hasil analisis Kurang akurat jika dibanding dengan hasil analisis metode yang lain
2.
Analisis Kuantitatif
Lebih akurat
Waktu Lebih Lama
dibandingkan
Lebih Sulit
analisis lainnya
Sumber Data harus memadai dan Representatif
3.
Analisis Semi
Kuantitatif
Lebih akurat dibanding analisis kualitatif
Kurang akurat dibanding Analisis kuantitatif Skala yang dipakai harus
Lebih mudah dan
tepat untuk menentukan
lebih cepat
tingkat risiko
dibandinganalisis kuantitatif Sumber: Risk Management Study Notes. Jean Cross. 1998
4. Evaluasi Risiko Menurut Australian Standard / New Zealand Standard 4360 : 2004, evaluasi risiko merupakan suatu proses membandingkan estimasi level risiko dengan kriteria yang telah ditentukan terlebih dahulu dan mempertimbangkan
43
keseimbangan antara manfaat potensial dan hasil yang tidak menguntungkan untuk menilai dan menentukan prioritas pengendalian risiko berdasarkan kriteria yang ditetapkan mengenai batasan risiko mana yang bisa diterima, risiko mana yang harus dikurangi atau dikendalikan dengan cara yang lain.
5. Pengendalian Resiko Pengendalian risiko yaitu suatu upaya penanganan dan pengendalian terdahap risiko, terutama risiko dengan tingkat tinggi serta mempertimbangkan aspek efektifitas dan efisiensi. Menurut PERMENAKER No. 05/MEN/1996, pengendalian risiko dapat dilakukan dengan berbagai macam metode, yaitu : a. Pengendalian teknis atau rekayasa yang meliputi eliminasi, subtitusi, isolasi, ventilasi (engineering control). b. Pendidikan dan pelatihan. c. Pembangunan kesadaran dan motivasi yang meliputi sistem bonus, insentif, penghargaan, dan motivasi diri. d. Evaluasi melalui internal audit, penyelidikan dan etiologi. e. Penegakan hukum. Menurut
Suardi
(2005),
dalam
melakukan
langkah-langkah
untuk
mengatasi bahaya yang timbul, dibutuhkan suatu skala prioritas yang dapat membantu dalam pemilihan pengendalian suatu bahaya yang disebut dengan hirarki pengendalian. Urutan prioritas atau hirarki tersebut, yaitu :
44
a. Eliminasi adalah langkah ideal yang dapat dilakukan dan harus menjadi pilihan pertama dalam melakukan pengendalian risiko. Eliminasi berarti menghilangkan peralatan yang dapat menimbulkan bahaya. b. Substitusi, prinsip dari sistem pengendalian ini adalah mengganti sumber risiko dengan sarana atau peralatan lain yang tingkat risikonya lebih rendah atau tidak ada. c. Engineering Control dilakukan dengan mengubah desain tempat kerja, peralatan, atau proses kerja untuk mengurangi tingkat risiko. Ciri khusus dari tahap ini adalah melibatkan pemikiran yang lebih mendalam bagaimana membuat lokasi kerja yang lebih aman dengan melakukan pengaturan ulang lokasi kerja, memodifikasi peralatan, melakukan kombinasi kegiatan, perubahan prosedur, dan mengurangi frekuensi dalam melakukan kegiatan berbahaya. d.
Administrative Control,
dalam
tahap
ini
pengendalian dilakukan dengan
menggunakan prosedur, standar operasi kerja, atau panduan sebagai langkah untuk mengurangi risiko. Pengendalian administrasi dapat diartikan juga sebagai pengendalian bahaya dengan melakukan modifikasi pada interaksi pekerja dengan lingkungan kerja seperti, rotasi kerja, shift kerja, serta pengembangan standar kerja. Akan
tetapi
banyak
kasus
yang
ada,
pengendalian
administrasi tetap
membutuhkan sarana pengendalian risiko lainnya. e. Alat Pelindung Diri (APD) adalah pilihan terakhir yang dapat dilakukan untuk mencegah paparan bahaya pada pekerja. Penggunaan APD ini disarankan hanya digunakan bersamaan dengan penggunaan alatpengendali lainnya. Dengan
45
demikian perlindungan keamanan dan kesehatan personel akan lebih efektif. Alat pelindung diri yang biasa digunakan yaitu: 1) Pelindung kepala : safety helmet dari berbagai bahan. 2) Pelindung mata : safety googles dari berbaga bahan. 3) Pelindung wajah : face shield 4) Pelindung tangan : safety gloves dari berbagai jenis. 5) Pelindung alat pernafasan : respirator atau masker khusus. 6) Pelindung telinga : tutup telinga atau sumbat telinga seperti, ear plug, ear muff, dan ear cap. 7) Pelindung tubuh : pakaian kerja dari berbagai bahan sesuai dengan kondisi lingkungan kerja.
6. Pemantauan dan Tinjauan Ulang Pemantauan bertujuan untuk melakukan survey rutin terhadap hasil yang dicapai, kemudian dibandingkan dengan hasil yang diharapkan atau target yang telah di buat. Sedangkan tinjauan ulang bertujuan melakukan investigasi secara berkala terhadap situasi terkini. Menurut Australian Standard / New Zealand Standard 4360 : 2004, pemantauan dan tinjauan ulang perlu dilakukan untuk memonitor efektifitas seluruh tahapan proses manajemen risiko. Hal ini penting untuk perbaikan berkelanjutan. Risiko dan efektifitas pengendalian risiko perlu dimonitor untuk meyakinkan bahwa perubahan situasi tidak mengubah prioritas risiko.
46
7. Komunikasi dan konsultasi Komunikasi dan konsultasi yang baik dapat menjamin pihak yang terlibat dan bertanggung jawab terhadap perencanaan dan pelaksanaan manajemen risiko dan pihak lain yang berkepentingan memiliki pemahaman yang sama mengenai pengambilan suatu keputusan dan tindakan-tindakan yang perlu dilakukan.
2.6 Proses Penambangan Batubara Proses penambangan batubara memiliki beberapa tahapan proses kerja yang saling berhubungan. Mulai dari pengeboran lapisan batubara, peledakan lapisan batubara, penggalian lapisan batubara, pengangkutan sampai pada penurunan muatan batubara pada tempat penyimpanan (stock pile). Batubara
Drilling
Dumping
Hauling
Blasting
Loading
Gambar 2.2 Bagan Proses Penambangan Batubara a. Drilling Drilling merupakan proses pekerjaan yang dilakukan untuk melakukan pengeboran pada lapisan batubara pada titik pengeboran yang telah ditentukan. Proses drilling ini biasanya juga digunakan untuk membantu proses Blasting dalam membuat lubang-lubang peledakan.
47
b. Blasting Blasting adalah proses pekerjaan yang dilakukan untuk melakukan peledakan pada lapisan batubara yang memiliki struktur lapisan batubara yang tebal dan keras, sehingga memudahkan proses penambangan batubara selanjutnya. Proses blasting dilakukan dengan membuat lubang-lubang peledakan dengan standar lubang yang telah ditentukan. c. Loading Loading merupakan proses pemuatan material dari hasil pengeboran dan peledakan yang telah dilakukan. Proses pemuatan material dilakukan oleh unit Excavator dan di muat ke dalam unit Truck. d. Hauling Hauling adalah proses pengangkutan batubara dari tempat pemuatan batubara menuju tempat penyimpanan (Stock Pile). e. Dumping Dumping merupakan proses akhir setelah proses pemuatan batubara ke dalam Truck (loading) dan proses hauling yaitu, perjalanan dari lokasi pemuatan batu bara (loading point) menuju tempat penyimpanan batubara (Stock Pile) sebelum batu bara tersebut di proses lebih lanjut. Dumping yaitu, proses penurunan muatan batubara dari Truck ke Stock Pile.
BAB III KERANGKA KONSEP DAN DEFINISI ISTILAH
3.1
Kerangka Konsep Kerangka konsep ini berdasarkan kepada teori tahapan manajemen risiko yang
ditetapkan oleh Australian Standard/New Zealand Standard 4360 : 1999 dengan adanya modifikasi sesuai dengan tujuan penelitian. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis tingkat risiko keselamatan kerja pada kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project secara kualitatif. Kerangka berpikir tersebut di gambarkan pada Gambar 3.1. Penelitian ini dimulai dengan melakukan identifikasi risiko pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation. Setelah itu dilakukan analisis risiko dengan menilai kemungkinan, paparan dan konsekuensi berdasarkan standar yang ditetapkan oleh Australian Standard/New Zealand Standard 4360 : 1999. Setelah menetapkan nilai dari kemungkinan, paparan dan konsekuensi, kemudian dilakukan perkalian dari ketiga variabel tersebut untuk mendapatkan nilai risiko. Dari nilai risiko tersebut, kemudian dibandingkan dengan tabel kategori tingkat risiko dan didapat tingkatan risiko dari setiap tahapan kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation dan dilakukan kajian mendalam mengenai tingkat risiko keselamatan kerja secara kualitatif.
48
49
Gambar 3.1 Kerangka Konsep
1. Identifikasi Risiko 2. Identifikasi Risiko Job Safety Analysis (JSA) (Risiko, Penyebab, dan JobUpaya Safety Pengendalian) Analysis (JSA)pada tahapan proses kegiatan penambangan batubara. pada tahapan (Risiko, Penyebab, dan Upaya Pengendalian) proses kegiatan penambangan batubara.
2. Analisis Risiko
Kemungkinan (Likelihood) Paparan (Exposure) Konsekuensi(Concequency)
3. Nilai Risiko (Kemungkinan x Paparan x Konsekuensi)
4. Tingkat Risiko
5. Pengendalian Risiko
50
3.2
Definisi Istilah 1. Identifikasi Risiko Merupakan kegiatan dengan melakukan identifikasi terhadap setiap tahapan pekerjaan dengan mencari risiko yang berpotensi untuk terjadinya kecelakaan, penyebab, dan upaya pengendalian yang telah dilakukan pada proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation(AS/NZS 4360 : 1999).
Metode
: Wawancara dan observasi.
Instrumen
: Tabel identifikasi risiko Job Safety Analysis (JSA) dan
kamera.
Hasil
: Diketahuinya risiko yang berpotensi untuk terjadinya
kecelakaan, penyebab, dan upaya pengendalian yang telah dilakukan pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation.
2. Analisis Risiko Analisis risiko dilakukan untuk menentukan tingkat kemungkinan, paparan, dan konsekuensi dari risiko-risiko keselamatan kerja secara sistematik dengan menggunakan informasi seberapa sering suatu kejadian dapat terjadi dan besarnya tingkat kerugian yang dihasilkan, yang bertujuan untuk memisahkan risiko yang dapat diterima dan risiko yang memerlukan
51
penanganan yang terdapat disetiap tahapan kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation. Pada penelitian
ini
analisis
risiko
yang
dilakukan menggunakan metode analisis semi kuantitatif berdasarkan AS / NZS 4360 : 1999. a. Kemungkinan (Likelihood) Kemungkinan adalah nilai yang menggambarkan kecenderungan terjadinya konsekuensi dari sumber risiko pada setiap tahapan pekerjaan. Tingkat Likelihood disesuaikan berdasarkan AS/NZS 4360:1999.
Metode
: Wawancara dan Observasi.
Instrumen
: Tabel
analisis
risiko
semi
kuantitatif
(Rating
faktor Likelihood).
Hasil
: Berbagai kategori dan rating tingkat kemungkinan
pada Tabel 3.1. Tabel 3.1 Tingkat Kemungkinan Metode Analisis Semi Kuantitatif Kategori
Deskripsi
Rating
Kejadian yang paling sering terjadi
10
Kemungkinan terjadi 50 – 50.
6
Unusualy
Mungkin saja terjadi tetapi jarang.
3
Remotely
Kejadian
Almost Certain Likely
yang
sangat
kecil 1
Possible
kemungkinannya untuk terjadi.
52
Kategori
Deskripsi Mungkin
Conceivable
saja
terjadi,
Rating tetapi
tidak
pernah terjadi meskipun dengan paparan
0,5
yang bertahun – tahun. Practically
Tidak mungkin terjadi atau sangat tidak
Impossible
mungkin terjadi.
0,1
Sumber : Risk Management AS / NZS 4360 : 1999
b. Paparan (Exposure) Paparan menggambarkan tingkat frekuensi interaksi antara sumber risiko yang terdapat di tempat kerja dengan pekerja pada proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation dan menggambarkan kesempatan yang terjadi ketika sumber risiko ada yang akan diikuti oleh dampak atau konsekuensi yang akan ditimbulkan.
Metode
: Wawancara dan Observasi.
Instrumen
: Tabel analisis risiko semi kuantitatif (Rating faktor
Exposure).
Hasil Tabel 3.2.
: Berbagai kategori dan rating tingkat paparan pada
53
Tabel 3.2 Tingkat Paparan Metode Analisis Semi Kuantitatif Kategori
Deskripsi
Rating
Continously
Terjadi secara terus – menerus setiap hari.
10
Frequently
Terjadi sekali setiap hari.
6
Terjadi sekali seminggu sampai dengan Occasionally
3 sekali sebulan. Terjadi
sekali
sebulan
sampai
dengan
Infrequent
2 sekali setahun. Pernah
terjadi
tetapi
jarang,
diketahui
Rare
1 kapan terjadinya. Sangat
jarang,
tidak
diketahui
Very Rare
kapan 0,5
terjadinya. Sumber : Risk Management AS / NZS 4360 : 1999
c. Konsekuensi (Consequences) Konsekuensi adalah nilai yang menggambarkan suatu keparahan dari efek suatu kejadian yang dapat menimbulkan kerugian,injury, atau keadaan yang merugikan yang ditimbulkan oleh risiko pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation.
Metode
: Wawancara dan Observasi.
54
Instrumen
: Tabel analisis risiko semi kuantitatif (Rating faktor
Consequences)
Hasil
: Berbagai kategori dan rating tingkat konsekuensi pada
Tabel 3.3 Tabel 3.3 Tingkat Konsekuensi Metode Analisis Semi Kuantitatif Kategori
Deskripsi
Rating
Kerusakan yang fatal dan sangat parah, Catastropic
terhentinya aktifitas, dan terjadi kerusakan
100
lingkungan yang sangat parah. Kejadian Disaster
yang
berhubungan
dengan
Kematian, serta kerusakan permanen yang
50
kecil terhadap lingkungan. Cacat atau penyakit yang permanen dan Very Serious
25 kerusakan sementara terhadap lingkungan. Cidera yang serius tapi bukan penyakit
Serious
parah yang permanen dan sedikit berakibat
15
buruk bagi lingkungan. Cidera yang membutuhkan Important
penanganan
medis, terjadi emisi buangan, di luar lokasi tetapi tidak menimbulkan kerusakan.
5
55
Kategori
Deskripsi
Rating
cidera atau penyakit ringan, memar bagian tubuh, kerusakan kecil, kerusakan ringan Noticeable
dan
terhentinya proses
waktu
tetapi
kerja
tidak
sementara
1
menyebabkan
pencemaran di luar lokasi. Sumber : Risk Management AS / NZS 4360 : 1999
3. Nilai Risiko Nilai risiko adalah hasil perkalian nilai variabel kemungkinan, paparan, dan konsekuensi dari risiko-risiko keselamatan kerja yang terdapat pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara dengan menggunakan rumus berdasarkan AS / NZS 4360 : 1999.
Metode
:
Nilai
Risiko
=
Kemungkinanx
Paparan
x
Konsekuensi.
Instrumen
: Alat hitung berupa kalkulator
Hasil
: Nilai Risiko berupa skor
4. Tingkat Risiko Tingkat
risiko
yaitu
peringkat
risiko
yang
didapat
dengan
membandingkan nilai risiko dengan kriteria tingkatan risiko yang telah di
56
tentukanuntuk menilai dan menentukan batasan risiko mana yang bisa diterima, risiko mana yang harus dikurangi atau dikendalikan dengan cara yang lain (AS / NZS 4360 : 1999).
Metode
: Wawancara dan Observasis
Instrumen
: Tabel analisis risiko semi kuantitatif (RatingTingkat
Risiko)
Hasil
: Berbagai kategori tingkat risiko pada Tabel 3.4 Tabel 3.4
Tingkat Risiko Metode Analisis Semi Kuantitatif Tingkat Risiko
Kategori
Tindakan Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa
>350
Very High
dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima.
180 – 350
Proirity 1
Perlu pengendalian sesegera mungkin. Mengharuskan adanya perbaikan secara
70 – 180
Substansial teknis. Perlu diawasi dan diperhatikan secara
20 – 70
Priority 3 berkesinambungan. Intensitas
<20
yang
menimbulkan
Acceptable dikurangi seminimal mungkin.
Sumber : Risk Management AS / NZS 4360 : 1999
risiko
57
5. Pengendalian Risiko Menganalisis usaha yang telah dilakukan oleh pihak perusahaan untuk menurunkan tingkat risiko dan kemudian membuat saran kepada pihak perusahaan dalam bentuk alternatif pengendalian risiko, sehingga tingkat risiko yang ada dapat diminimalisir.
BAB IV METODE PENELITIAN
4.1
Desain Penelitian Penelitian ini menggunakan metode penelitian kualitatif yaitu, dengan
melakukan identifikasi risiko untuk mengetahui potensi risiko pada setiap tahapan proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation yang kemudian melakukan penilaian risiko menggunakan metode analisis risiko semi kuantitatif berdasarkan Australian Standard/New Zealand Standard (AS/NZS) 4360: 1999 untuk mengetahui tingkat risiko keselamatan kerja pada kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project tahun 2013. Peneliti mengacu kepada standar Australian Standard/New Zealand Standard 4360 : 1999, karena PT. Thiess Contractors Indonesia sendiri merupakan perusahaan yang berasal dari Australia, sehingga PT. Thiess Contractors Indonesia juga mengacu kepada Australian Standard/New Zealand Standard4360 : 1999. Oleh karena itu, diharapkan hasil penelitian ini bisa diterima dan dijadikan masukan oleh perusahaan dalam pelaksanaan kegiatan K3 diperusahaan. Metode analisis risiko semi kuantitatif digunakan oleh penulis, karena metode analisis semi kuantitatif dapat memberikan gambaran yang lebih akurat mengenai risiko-risiko yang ada pada kegiatan proses penambangan batubara. Selain itu, metode analisis risiko semi kuantitatif juga memiliki beberapa kelebihan dibanding 58
59
dengan metode analisis risiko lain. Berdasarkan teori yang diungkapkan oleh Cross (1998), kelebihan metode analisis risiko semi kuantitatif yaitu, hasil analisis risiko yang didapat lebih akurat daripada analisis kualitatif, lebih mudah dan cepat daripada analisis kuantitatif, dan pertimbangan variabel paparan yang dijadikan faktor tingkat risiko. Karena semakin sering terjadi interaksi antara risiko yang ada ditempat kerja dengan pekerja, maka semakin tinggi tingkat kemungkinan untuk terjadinya risiko tersebut. Sedangkan menurut Ramli (2010), mengatakan bahwa metode analisis semi kuantitatif lebih baik dan lebih akurat dalam menggambarkan tingkat risiko dibanding dengan metode analisis kualitatif.
4.2
Lokasi dan Waktu Penelitian 4.2.1
Lokasi Penelitian
Penelitian dilakukan pada kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operationdi PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project yang berlokasi di Kota Sangatta, Kabupaten Kutai Timur, Provinsi Kalimantan Timur. 4.2.2
Waktu Penelitian
Penelitian dilakukan pada bulan Juni - Agustus 2013. Pada bulan tersebut PT. Thiess Contractors Indonesia sedang melakukan kegiatan penambangan batubara, sehingga peneliti dapat melakukan observasi lapangan secara langsung.
60
4.3
Informan Pemilihan informan untuk penelitian kualitatif ini dilakukan secara purposive
sampling yaitu, peneliti mempunyai pertimbangan dan kriteria tertentu dalam pengambilan informan sesuai dengan tujuan penelitian (Notoatmodjo, 2010). Informan yang digunakan oleh peneliti merupakan perwakilan dari setiap tahapan kegiatan penambangan batubara, sehingga setiap tahapan kegiatan memiliki perwakilan yang dijadikan sebagai informan. Kriteria informan dalam penelitian ini antara lain : 1. Petugas K3 yang bertanggung jawab terhadap kegiatan penambangan batubara. Pemilihan petugas K3 sebagai informan dalam penelitian ini karena, mereka adalah orang yang paling mengetahui dari proses kerja penambangan batubara serta bahaya dan risiko apa saja yang terdapat pada aktifitas tersebut. Petugas K3 juga yang paling mengetahui upaya pengendalian apa saja yang telah dilakukan perusahaan untuk mencegah bahaya dan risiko tersebut. 2. Pengawas lapangan dari setiap tahapan proses penambangan batubara. Pemilihan pengawas lapangan dari proses penambangan batubara sebagai informan dalam penelitian ini karena, pengawas merupakan orang yang bertanggung jawab terhadap pekerjaan yang dilakukan dan mengetahui setiap tahapan pekerjaan yang dilakukan serta mengetahui bahaya apa saja yang terdapat pada pekerjaan yang menjadi tanggung jawabnya.
61
3. Pekerja/operator yang berinteraksi langsung pada setiap tahapan proses kegiatan penambangan batubara. Pemilihan pekerja/operator sebagai informan dalam penelitian ini karena, mereka adalah orang yang paling berpengalaman dan memahami langkah-langkah kerja dari setiap proses kerja yang dilakukan, sehingga mereka juga mengetahui bahaya dan risiko apa saja yang ada dilingkungan kerjanya masing-masing. Selain itu, kadang risiko dari suatu bahaya timbulsecara tidak tetap dan kondisi yang menunjukan risiko sebenarnya mungkin tidak timbul saat dilakukan pengamatan.
Oleh
sebab
itu,
pekerja-pekerja
dapat
membantu
mengidentifikasi risiko-risiko berdasarkan pengalaman mereka (Rijanto, 2011). Tabel 4.1 Informan Penelitian
4.4
No.
Bagian
Jumlah
1.
Petugas K3
1 orang
2.
Pengawas lapangan
1 orang
2.
Pekerja/operator
3 orang
Instrumen Penelitian Instrumen yang digunakan dalam penelitian ini adalah: 1.
Tabel identifikasi Job Safety Analysis (JSA) untuk mengidentifikasi bahaya-bahaya yang ada pada kegiatan penambangan batubara di bagian
62
Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project. 2.
Pedoman wawancara dan lembar observasi
3.
Tabel metode analisis risiko semi kuantitatif AS/NZS 4369:1999 untuk mengetahui tingkat kemungkinan, paparan, dan konsekuensi pada proses kegiatan penambangan batubara.
4.5
Sumber Data dan Teknik Pengumpulan Data Pengambilan data dalam penelitian ini dilakukan dengan cara mengumpulkan
data primer dan data sekunder. 4.5.1
Data Primer Pengumpulan data primer dilakukan dengan menggunakan dua metode
yaitu, observasi dan wawancara mendalam. Secara rinci dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 4.2 Teknik Pengumpulan Data No.
Kerangka Konsep
Data
Metode
Instrumen
Hasil
Pedoman Wawancara a. Tahapan dan rincian pekerjaan 1.
Identifikasi Risiko
wawancara/
Transkrip
recorder
&
&
Form check
Lembar
list/ foto
mendalam
b. Risiko yang ada dan penyebabnya
&
c. Pengendalian yang telah dilakukan
Observasi lapangan observasi/ kamera
a. Kemungkinan Pedoman
2.
Analisis risiko
Bagaimana kemungkinan terjadinya suatu
Wawancara
risiko yang ada pada setiap tahapan kegiatan
mendalam
penambangan batubara.
wawancara/
Transkrip
recorder
&
&
Form check
Lembar
list/ foto
&
b. Paparan
Observasi
Seberapa sering interkasi antara pekerja
lapangan observasi/ kamera
dengan risiko yang ada pada setiap tahapan
63
64
kegiatan penambangan batubara. c. Konsekuensi Bagaimana efek yang ditimbulkan dari risiko yang ada pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara. Pedoman Wawancara Upaya pengendalian apa saja yang telah 3.
Pengendalian Risiko
dilakukan pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara
wawancara/
Transkrip
recorder
&
&
Form check
Lembar
list/ foto
mendalam & Observasi lapangan observasi/ kamera
4.5.2
Data Sekunder Data sekunder digunakan sebagai bahan untuk melengkapi penelitian.
Adapun data sekunder yang akan digunakan yaitu: 1. Profil perusahaan PT. Thiess Contractors Indonesia, Sangatta Mine Project meliputi, struktur organisasi perusahaan, struktur dept. Safety, bagan tahapan proses penambangan, dan data-data lain yang berkaitan dengan penelitian yang dilakukan. 2. Lembar Job Safety and Environment Analysis (JSEA) pada kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation. 3. Standard Operational Procedure (SOP) pada setiap tahapan proses penambangan batubara. 4. Risk
Assesment
yang
telah
dilakukan
pada
tahapan
proses
penambangan batubara.
4.6
Validitas Data Berdasarkan pengambilan informan dalam penelitian kualitatif yang
dilakukan secara langsung dan jumlahnya sedikit, maka untuk menjaga validitas data, peneliti melakukan metode triangulasi, yaitu : 1. Triangulasi sumber, yaitu dengan melakukan wawancara mendalam dari sumberatau informan yang berbeda. Triangulasi sumber dilakukan karena informan yang dipilih berbeda-beda sesuai dengan tahapan proses kerja yang
65
66
ada di tempat penelitian namun memiliki kriteria yang sama. Adapun rincian triangulasi sumber yang dapat dilihat pada Tabel 4.3. Tabel 4.3 Triangulasi Sumber No.
Tahapan
1.
Drilling
2.
Petugas K3
Pengawas Lapangan
Pekerja/operator
Blasting
3.
Loading
4.
Hauling
5.
Dumping
2. Triangulasi Metode, yaitu dengan melalui metode wawancara mendalam, dan observasi lapangan. Triangulasi metode dilakukan untuk memperdalam kajian dan kaitan antara sumber data primer, sekunder dan hasil observasi yang dilakukan ditempat penelitian. Adapun rincian triangulasi metode yang dapat dilihat pada Tabel 4.4
67
Tabel 4.4 Triangulasi Metode No.
Tahapan
Wawancara
Observasi
1.
Drilling
2.
Blasting
3.
Loading
4.
Hauling
5.
Dumping
3. Triangulasi Pengamat yaitu, dengan melakukan diskusi dengan pengamat di luar peneliti yang turut memeriksa hasil penelitian. Dalam penelitian ini, peneliti meminta bantuan dosen studi K3 yang bertindak sebagai pengamat (expert judgement) yang memberikan masukan terhadap hasil penelitian penulis.
4.7
Pengolahan Data Tahapan pengolahan data sebagai berikut: 1. Peneliti mencatat semua data secara obyektif dan apa adanya sesuai dengan hasil observasi langsung kelapangan dan wawancara mendalam kepada informan.
68
2. Setelah mencatat semua data, peneliti melakukan reduksi data yaitu, memilih data-data yang sesuai dengan fokus penelitian dan membuang data-data yang tidak diperlukan serta mengorganisasikan data-data yang telah direduksi agar mempermudah peneliti untuk mencarinya sewaktuwaktu diperlukan. 3. Selanjutnya, peneliti menuangkan transkip hasil wawancara mendalam yang telah direduksi ke dalam bentuk tabel berdasarkan variabel penelitian dan pertanyaan penelitian, sehingga dapat ditarik kesimpulan dari masingmasing variabel penelitian. 4. Setelah didapatkan kesimpulan dari masing-masing variabel penelitian, langkahselanjutnya yaitu, peneliti melakukan analisis data dan interpretasi data.
4.8
Analisis Data Analisis data dimulai dengan memberikan nilai/peratingan tingkat pada
variabel
kemungkinan
(likelihood),
paparan
(exposure),
dan
konsekuensi
(consequences) pada setiap bahaya yang ada menggunakan metode analisis semi kuantitatif berdasarkan hasil observasi langsung kelapangan dan wawancara mendalam kepada informan serta membandingkan dengan teori atau literatur yang ada. Peneliti juga melakukan diskusi dengan petugas K3 yang ada diperusahaan dalam menentukan nilai pada setiap variabel, sehingga didapatkan nilai yang tepat untuk masing-masing variabel pada setiap bahaya dan risiko yang ada. Selanjutnya
69
menghitung nilai risiko yang diperoleh dari peratingan tingkat kemungkinan, paparan, dan konsekuensi yang telah ditentukan sebelumnya berdasarkan analisis semi kuantitatif dengan menggunakan rumus: Nilai Risiko = Likelihood X Exposure X Consequences Setelah mendapatkan nilai risiko, selanjutnya membandingkan nilai risiko yang diperoleh dalam bentuk skor dengan standar yang ada berdasarkan analisis semi kuantitatif, sehingga dapat ditentukan tingkat risiko dari masing-masing risiko yang ada. Dari tingkat risiko yang didapat, maka dapat ditentukan prioritas risiko yang harus segera ditangani serta dapat melihat apakah risiko tersebut masih bisa diterima atau tidak dan apakah perlu penanganan lain untuk mengurangi risiko tersebut sampai pada batas yang bisa di terima pekerja.
4.9
Penyajian Data Data yang diperoleh disajikan dalam bentuk narasi dan dilengkapi dengan
matriks hasil wawancara mendalam. Penyajian data akan didukung dengan hasil observasi lapangan.
70
BAB V HASIL
5.1
Gambaran Umum Perusahaan
5.1.1
Sejarah PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project PT. Thiess Contractors Indonesia merupakan suatu perusahaan yang bergerak
dalam bidang konstruksi dan pertambangan.PT. Thiess Contrractors Indonesia telah beroperasi di industri pertambangan dan konstruksi selama lebih dari 75 tahun. Thiess Indonesia telah memiliki banyak lokasi pertambangan diseluruh pulau di Indonesia. Salah satunya yaitu, lokasi pertambangan yang berada di kota Sangatta, Provinsi Kalimantan Timur. Sangatta merupakan ibukota dari Kutai Timur yang merupakan salah satu Kabupaten di Kalimantan Timur.Sangatta berjarak 250 km dari arah utara Kota Balikpapan, Kalimantan Timur.Kota Sangatta memiliki luas wilayah sekitar 3861,26 km2, (10,8% wilayah Kutai Timur) dengan jumlah penduduk sebesar 63.782 jiwa dengan rata-rata 16,36 jiwa/km2. KotaSangatta ini memiliki potensi pertambangan yang sangat besar.Mulai dari pertambangan minyak, gas bumi, dan batubara yang cukup besar dengan sumber daya lebih dari 2 milyar ton batubara.Potensi pertambangan tersebut yang membuat salah satu perusahaan tambang tertarik untuk mengolahnya.PT. Kaltim Prima Coal (KPC), merupakan perusahaan yang memegang penuh seluruh daerah potensi tambang yang ada di Sangatta.PT. KPC didirikan pada
71
tahun 1982 dan dimiliki bersama-sama oleh Rio Tinto (CRA) Pty Ltd dan British Petroleum (BP). Pada tahun 1989, Thiess mulai beroperasi di KPC project dengan terlibat dalam pembangunan infrastuktur dan pengembangan tambang.Kemudian pada tahun 1998, Thiess mulai melakukan operasi pertambangan Auger (pengambilan batubara yang masih tersisa dari dinding-dinding lokasi tambang).Pada tahun 1999, Thiess mendapat kontrak untuk menambang dan mengangkut batubara dari Porodisa dan Timur dari Pit Hatari menuju ke tempat penghancuran (Crusher). Kemudian pada tahun 2003, Thiess berhasil memenangkan kontrak Life Of Mine(LOM) dengan KPC. Dimana Thiess akan terus menjadi kontraktor tetap dari KPC selama KPC melakukan operasi tambangnya. Kontrak ini didasarkan pada operasi di kedua Pit yaitu, Pit J dan Pit Melawan. Pada tahun 2007, KPC mengambil alih Pit J, dan Thiess mengelola Pit Melawan,Belut, dan Khayal.Kemudian pada tahun 2008, Thiess mendapat kepercayaan untuk mengelola Pit Beruang.Pada tahun 2009, Thiess kembali mendapat kepercayaan untuk mengelola Pit Mustahil.Pada Juli tahun 2010, Thiess telah menyelesaikan pekerjaannya di Pit Belut dan pada bulan itu juga Thiess mendapat kepercayaan untuk mengelola Pit Peri. Kemudian pada oktober tahun 2010, Thiess telah menyelesaikan pekerjaannya di Pit Beruang dan pada bulan april 2011, Thiess telah menyelesaikan Pit Khayal. Pada tahun 2013 ini, Thiess masih mengelola 3 lokasi tambang (Pit) yaitu, Pit Melawan, Peri, Mustahil.
72
Sumber: Departemen Safety Tahun 2013 Gambar 5.1Map Lokasi Tambang PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project
5.1.2
Visi dan Misi Perusahaan
1. Visi PT. Thiess Contractors Indonesia: “Kita akan menjadi pimpinan industri dengan menyediakan beragam jasa konstruksi dan pertambangan di seluruh Indonesia”. 2. Misi PT. Thiess Contractors Indonesia: “Secara terus menerus meningkatkan kualitas dan efisiensi manajemen dan operasional kita melalui solusi rekayasa yang inovatif serta keahlian dan pengembangan para karyawan kita untuk “membuat suatu perbedaan”.
73
3. Visi PT. Thiess Contractors IndonesiaSangatta Mine Project: “Menjadi pimpinan industri dalam menyediakan jasa kontraktor pertambangan kepada klien kami di antara kontraktor pertambangan lainnyadi Sangatta”.
5.1.3
Struktur OrganisasiPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Strukturtertinggi organisasi di PT. Thiess Contractors IndonesiaSangatta Mine
Project adalah Project Manager, yangdibantu oleh Deputy Project Manager.Project Managermembawahi beberapa departemenyang di pimpin oleh Manager atau Superitendent, antara lain : Admin & Financial Superitendent, Project Services Manager, Mining Manager, Plant Manager, Head HR departemen, Warehouse Superitendent, dan Safety Superitendent.Setiap departemen tersebut dibantu oleh Deputy Manager yangsesuai dengan departemennya. StrukturOrganisasi diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project dapat dilihat secara terperinci pada Gambar 5.2.
74
Project ManagerRonald Beeslaar
Dep. ProjectManagerNur Priyo Utomo
Admin & FinancialSupt Hotmonang Fidelis
Project Services ManagerTrihatm o
Act. Deputy Project Services ManagerMakruf
Mining ManagerJoe Coleman
Plant ManagerPaul Luxford
Act. Deputy Mining Manager
Plant Ops. SuptIan
SyahruddinS
McMaster TBA
Head HR DepartementSurya Saputra
Warehouse SuptArdiansyah A.Maya
K
Sumber: Departemen Safety Tahun 2013 Gambar 5.2Struktur Organisasi PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project
Safety SuptAsep Muhammad Ramdan
75
5.1.4
Waktu Kerja Waktu kerja diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Projectterbagi
menjadi 3crew shift, yaitu Crew A, Crew B, dan Crew C. Dimanasetiap Crew terbagi menjadi, 3 shift pagi, 3 shift malam, setelah shift malam pekerja libur selama 3 hari, dimana waktu kerjanya 12 (dua belas) jam per shift kerja. Shift kerja di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project secara lengkap seperti terlihat pada Tabel 5.1 : Tabel 5.1 Waktu kerja diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project
Sumber: Departemen Safety Tahun 2013
76
5.2
Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project
5.2.1
Profil P2K3 PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project P2K3 PT. Thiess Contractors Indonesiamerupakan kepanjangan dari Panitia
Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Thiess Contractors Indonesia yang mempunyai tugas untuk menerapkan keselamatan dan kesehatan kerja dan melakukan pengawasan dan pengontrolan jalannya keselamatan dan kesehatan kerja pada semua bagian di area Sangatta Mine Project, PT. Thiess Contractors Indonesia. Adanya P2K3 diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project memberikan kesempatan kepada pekerja untuk berpartisipasi seluas-luasnya dalam pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja, karena adanya wakil-wakil tenaga kerja yang menjadi anggota, juga merupakan penghargaan kepada tenaga kerja yang telah memperhatikan penerapan keselamatan dan kesehatan kerja dengan baik dalam pelaksanaan pekerjaan. P2K3 diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project merupakan gabungan dari berbagai departemen di perusahaan, seperti Mining, Plant, Mechanic, electric, Mine Planning, Engineer, Safetydan Chief Security.Saat ini P2K3 di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project diketuai oleh Nur Priyo Utomo yang saat ini menjabat sebagai Deputy Project Manager. Pembentukan P2K3 di perusahaan terdapat dalam Permenaker No. 04/Men/1987 yang menyatakan bahwa, “Setiap tempat kerja dengan kriteria tertentu, pengusaha atau pengurus wajib membentuk P2K3”.Pembentukan ini juga harus
77
ditetapkan oleh menteri bukan oleh pihak perusahaan, hal ini sesuai dengan pasal 3 Permenaker No. 04/Men/1987 yang meyatakan bahwa “P2K3 ditetapkan oleh menteri atau pejabat yang ditunjuknya atas usul dari pengusaha atau pengurus yang bersangkutan.Keanggotaan P2K3 terdiri dari unsur pengusaha dan pekerja yang susunannya terdiri dari ketua, wakil ketua, sekretaris, dan anggota.Sedangkan untuk sekretaris P2K3 adalah ahli keselamatan kerja yang ditunjuk oleh perusahaan.P2K3 diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project memiliki sekretaris yang saat ini di pegang oleh ahli keselamatan kerja yaitu, Sukma Unggul Alamin yang merupakan Safety Supervisor. P2K3 di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project juga memiliki Advisor yaitu Asep Muhammad Ramdan yang merupakan Safety Superitendent dari PT. Thiess Contractors IndonesiaSangatta Mine Project. Susunan pengurus P2K3 diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project dapat dilihat secara terperinci pada Gambar 5.3.
78 Ketua Nur Priyo Utomo
Wakil Ketua Syahruddin Senu
Sekretaris Sukma Unggul Alamin
AdvisorAsep Muhammad Ramdan
Anggota Mining: James Awui Salaman Doddy Ardus Eko Indra G Darwis Arisandy Aris Hepnie Armansyah Haeruddin
Anggota Plant: Judhy Ariestanto Agomin Yusuf Akhmadi Wayan Sudiarta Mardiono Zainuddin Dwi Mujiarto Anton Suwignyo
Anggota Project Service: Maurys Irwan
Anggota HRD: M Hamin Tohari Ferry Budimanto
Anggota Admin: Ari Perdana
Sumber: Departemen Safety Tahun 2013 Gambar 5.3SusunanPengurusP2K3 PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project
Anggota Safety Departement: Wartono Sindu Bayu Aji Sugito Moh.Fran Suhadak Latiful Iman Teguh Santoso Budi Santoso
79
5.3
Area ProyekKerja PT. ThiessContractors Indonesia Sangatta Mine Project Prosespenambangan
terdiri
dari
beberapa
tahapan
yang
saling
berhubunganantara satu proses dengan proses lainnya. Proses penambangan ini saling berurutandan tersusun secara sistematis sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Mulai dari proses surveyyaitu, proses yang dilakukan untuk menentukan wilayah mana yangakan dijadikan area tambang, kemudian proses eksplorasi, pembersihan lahan, penambangan batubara, sampai pada proses pengolahan batubara. Namun di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, hanya memiliki area proyek mulai dari pembukaan lahan, manajemen tanah, manajemen batuan tertutup, penambangan batubara dan pengangkutan batubara ketempat pengolahan. Proses penambangan batubaradi PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project diawali dengan tahap persiapan penambangan yaitu, tahap pembukaan lahan dan tahap manajemen tanah. Setelah itu tahappenambangan, yang dimulai dari tahap manajemen batuan tertutup dan tahap penambangan batubara. Area proyek kerja PT.Thiess Contractors IndonesiaSangatta Mine Projectdapat dilihat pada Gambar 5.3.
80
TCI Sangatta Project Activity Area
Sumber : Departement Safety Tahun 2013 Gambar 5.4 Area Proyek Kerja PT. Thiess Contarctors Indonesia Sangatta Mine Project
5.4
Tahapan Penambangan Batubara di PT. Thiess Contarctors Indonesia Sangatta Mine Project Proses penambangan batubara yang dilakukan oleh PT. Thiess Contractors
Indonesia di wilayah kerja Sangatta Mine Project menggunakan metode penambangan batubara terbuka dengan tipe Open Pit Mining yaitu, penambangan batubara dengan cara membuang lapisan batuan penutup, sehingga lapisan batubara tersingkap dan selanjutnya siap untuk diambil. Proses penambangan batubara di PT. Thiess Contractors Indonesia di wilayah kerja Sangatta Mine Project terdiri dari lima tahapan proses kerja yang saling berhubungan untuk setiap prosesnya yaitu, drilling, blasting, loading, hauling dan dumping.
81
5.4.1
Drilling Proses pengeboran (drilling) dilakukan untuk melakukan pengeboran lapisan
batubara pada titik pengeboran yang telah ditentukan. Proses drilling ini biasanya juga digunakan untuk membantu prosesblastingdalam membuat lubang-lubang peledakan. Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, proses drilling di Sangatta Mine Projectdilakukan menggunakan unitDrill dengan tipe DML50 SP (Single Pass) dengan panjang pipa drill 18 meter. Dalam pengoperasiannya, unitDrill ini dioperasikan oleh seorang operatoryang telah diberikan pelatihan, sehingga berkompeten dalam mengoperasikan unit Drill.Seorang operator unit Drill juga harus memiliki KIMPER (Kartu Ijin Mengemudi Perusahaan) ketika mengoperasikan unit Drill.Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, proses drillingini dilalui oleh beberapa tahapan kerja, yaitu : 1. Tahap Persiapan a. MelakukanPrestart Check Tahap persiapan awal yang dilakukan sebelum melakukan pengeboran yaitu,operator unit Drill melakukan kegiatan prestart checkatau melakukan pemeriksaan terhadap unit Drill yang akan digunakan. Tahap ini bertujuan untuk memastikan bahwa unit Drill yang akan digunakan berada dalam kondisi yang baik dan tidak ada kerusakan. Tahap ini dilakukan setiap awal shift atau 2 kali dalam sehari.
82
b. Memindahkanlumpur/material batuan dengan unit Excavator Tahap persiapan selanjutnya yaitu, memindahkan lumpur dan material batuan untuk persiapan lokasi pengeboran menggunakan unit Excavator. Tahapan ini bertujuan untuk membersihkan lokasi pengeboran dari material lumpur dan batuan agar mempermudah proses pengeboran dan mencegah unit Drill terbalik akibat lokasi pengeboran yang berbatu dan tidak rata. Tahap ini dilakukan 1 kali dalam sehari. c. Menyiapakan lokasi pengeboran dengan unit Dozer Tahap persiapan selanjutnya yaitu, menyiapkan lokasi pengeboran dengan unit Dozer. Tahapan ini bertujuan untuk meratakan lokasi pengeboran agar mempermudah proses pengeboran dan mencegah unit Drill terbalik akibat lokasi pengeboran yang tidak rata. Tahap ini dilakukan 1 kali dalam sehari. 2. Memasang titik-titik pengeboran Tahap memasang titik-titik pengeboran dilakukan sebanyak lubang pengeboran yang telah ditentukan, atau dengan kata lain tahap memasang titik-titik pengeboran dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tahapan ini bertujuan untuk memberikan tanda atau pola pada tempat yang akan dilakukan pengeboran agar memudahkan operator unit Drill dalam melakukan pengeboran. 3. Melakukan pengeboran dengan unit Drill Pada tahap ini kegiatan pengeboran dilakukan dengan menggunakan unit Drill yang bertujuan untuk menghancurkan lapisan batubara agar mempermudah dalam proses pengambilanbatubara. Tahap ini dilakukan sebanyak jumlah lubang
83
yang telah ditentukan, atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terusmenerus setiap hari. 4. Memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya Tahap ini dilakukan setelah unit Drill melakukan pengeboran pada satu lubang dan selanjutnya unit Drill harus berpindah ke titik pengeboran berikutnya untuk melakukan pengeboran kembali. Tahapan memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya dilakukan sebanyak jumlah lubang yang telah ditentukan dalam satu lokasi pengeboran, atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari.
Sumber : Dokumentasi Hasil Observasi Tahun 2013 Gambar 5.5 Mesin Drilling Tipe DML50 Single Pass dan Proses pekerjaan Drilling
5.4.2
Blasting Proses peledakan (blasting) dilakukan untuk memudahkan proses penggalian
lapisan batubara dan pengangkutan batubara dengan menghancurkan batubara yang masih berada dalam lapisan tanah. Berdasarkan hasil observasi dan wawancara,
84
proses blasting dilakukan jika tebal lapisan batubara lebih dari 3 meter. Blastingdilakukan dengan membuat lubang-lubang dengan standar lubang yang telah ditentukan. Seperti, jarak antar lubang yaitu 9 meter, kedalaman dari lubang yaitu 1215meter, diameter satu lubang yaitu 200mm, dan jumlah lubang dalam satu lokasi peledakan yaitu sebanyak 500 lubang atau disesuaikan dengan luas dari lokasi peledakan. Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, proses blastingini terdiridari beberapa tahap, yaitu : 1. Tahap Persiapan Peledakan a. Memasangan sign/barikadedi area blasting Tahap persiapan awal dilakukan dengan memasang sign/barikade di area blasting. Tahap memasang sign/barikade di area blasting dilakukan dengan menggunakan bendera merah yang mengitari area peledakan. Tahap ini bertujuan untuk mencegah pekerja yang tidak berkepentingan masuk ke dalam area peledakan. Tahap ini dilakukan satu kali dalam sehari. b. Pengisian bahan peledak Tahap pengisian bahan peledak kedalam lubang dilakukan menggunakan Truck MMU (Mobile Manufacturing Unit) yaitu, Truck yang digunakan sebagai pembawa bahan peledak. Setiap lubang yang telah dibuat diisi dengan bahan peledak yang kemudian dari setiap lubang tersebut akan disambungkan menggunakan kabel, sehingga membentuk rangkaian yangtersambung dengan mesin peledak (blasting machine). Tahap ini dilakukan sebanyak jumlah lubang
85
peledakan yang telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus menerus setiap hari. c. Memasang bendera radius jarak aman dan tanda jalan tertutup Tahap ini dilakukan dengan meletakan bendera radius jarak aman pada tempat yang telah ditentukan sebagai jarak aman untuk pekerja dan unit kendaraan saat proses peledakan berlangsung. Tahap ini bertujuan untuk mencegah pekerja dan unit kendaraan terkena lemparan material saat proses peledakan berlangsung. Tahap ini dilakukan satu kali dalam sehari. d. Pembersihan lokasi blasting Tahappembersihan lokasi blasting dilakukan dengan melakukan patroli pada daerah sekitar area blastingyang menjadi batas radius amanmenggunakan unit kendaraan kecil.Tahap ini bertujuan untuk memastikan bahwa lokasi blasting telah bebas dari pekerja dan unit kendaraan, sehingga siap untuk dilakukan peledakan. Tahap ini dilakukan satu kali dalam sehari. 2. Pelaksanaan peledakan Tahap peledakan dilakukan 1 kali dalam sehari, karena proses blastinghanya dilakukan satu kali dalam sehari. Pada tahap peledakan dilakukan oleh seorang blaster yaituorang yang ditunjuk sebagai juru ledak serta bertugas memegang blaster machine. Tahap ini bertujuan untuk melakukan peledakan pada lokasi peledakan.
86
3. Pengecekan daerah peledakan Setelah
tahap
peledakan
selesai,
tahap
selanjutnya
yaitu,
tahappemeriksaan dan pengamanan daerah peledakan. Tahap ini dilakukan oleh seorang shotfire atau orang yang ditunjuk untuk memeriksa daerah peledakan setelah proses peledakan berlangsung. Proses pemeriksaan ini dilakukan 15 menit setelah proses peledakan atau boleh dilakukan bila lokasi peledakan dinyatakantelah aman. Tahap ini bertujuan untuk memastikan bahwa lokasi peledakan telah aman dan tidak terdapat rangkaian lubang yang gagal meledak (Misfire). Tahap pemeriksaan daerah peledakan dilakukan 1 kali dalam sehari, karena proses peledakan hanya dilakukan 1 kali dalam sehari.
Sumber : Dokumentasi Hasil Observasi Tahun 2013 Gambar 5.6 Proses Blasting
5.4.3
Loading Loading merupakan proses pemuatan material dari hasil pengeboran dan
peledakan yang dilakukan oleh unit Excavator dan di muat ke dalam unit DumpTruck. Unit Excavator yang ada di Sangatta Mine Project ada 2 jenis yaitu, unit Excavator dengan berat lebih dari 200 ton dan unit Excavator dengan berat
87
kurang dari 200 ton. Unit Excavator dengan berat lebih dari 200 ton yaitu, tipe Hitachi EX5500 dengan berat 518 ton yang memiliki kapasitas bucket 29M3. Sedangkan unit Excavator dengan berat kurang dari 200 ton yaitu, tipe Komatsu PC1800 dengan berat 180 ton yang memiliki kapasitas bucket 12M3. Namun, unit Excavator yang biasa digunakan dalam proses loading batubara di Sangatta Mine Projectyaitu, unit Excavator dengan berat kurang dari 200 ton seperti, tipe Komatsu PC1200, 2600, dan 3600. Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, proses loading batubara di Sangatta Mine Project, dilakukan dengan beberapa teknik loading, diantaranya : 1.
Teknik Normal Teknik Normal yaitu, unit Excavator yang melakukan loading berada
pada dataran yang lebih tinggi dari unit DumpTruck yang akan dimuat. Teknik ini yang paling sering digunakan, karena teknik ini dirasa paling aman serta memiliki tigkat risiko yang rendah. Selain itu,dengan menggunakan teknik normal juga membuat proses loadinglebih cepat, sehingga dapat meningkatkan produktifitas.
88
Sumber : Dokumentasi Hasil Observasi Tahun 2013 Gambar 5.7 Proses Loading dengan Teknik Normal
2.
Teknik Top Loading Teknik Top Loading yaitu, unit Excavator yang melakukan proses
loading kedalam unit DumpTruck berada sejajar dengan unit DumpTruck atau dengan kata lain unit Excavator dan unit DumpTruck berada pada satu alas. Teknik ini cukup berisiko, karena dengan keadaan unit Excavator sejajar dengan unit DumpTruck ketika akan melakukan loading, bukcet Excavator harus diangkat lebih tinggi untuk menghindari benturan antara bucket Excavator dengan body Truck.
89
Sumber : Dokumentasi Departement Safety Tahun 2012 Gambar 5.8 Proses kegiatan Loading dengan Teknik Top Loading & Double Loading
3.
Teknik Double Loading Teknik Double Loading yaitu, unit Excavator melakukan pemuatan
material kedalam dua unit DumpTruck yang berada disisi kiri dan kanan dari unit Excavator secara bergantian. Proses loading dengan teknik Double Loading dapat dilihat pada Gambar 5.8. Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, proses loading terdiri dari beberapa tahapan, yaitu : 1. Melakukan Prestart Check Tahap persiapan awal dalam proses loading yaitu, operator unit Excavator melakukan kegiatan prestart check atau melakukan pemeriksaan terhadap unit Excavator yang akan digunakan. Tahap ini dilakukan setiap awal shift atau 2 kali dalam sehari. Tahap ini bertujuan untuk memastikan
90
bahwa unit Excavator yang akan digunakan berada dalam kondisi yang baik dan tidak ada kerusakan. 2. Memposisikan unit Excavator di area loading Tahap memposisikan Excavator di area loading dilakukan 1 kali dalam sehari. Tahap ini bertujuan untuk menyiapkan unit Excavator pada posisi yang sudah ditentukan sebagai tempat pemuatan batubara (loadingpoint). 3. Memposisikan unit DumpTruck di area loading Tahap ini bertujuan untukmenempatkan unit DumpTruck pada posisi yang dapat memudahkan unit Excavator untuk melakukan loading batubara. Tahap memposisikan DumpTruck di area loadingdilakukan secara terusmenerus setiap hari. 4. Unit Excavator loading batubara ke unit DumpTruck Tahap
Excavator
melakukan
loadingbatubara
ke
DumpTruck
dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tahap ini bertujuan untuk memasukan muatan batubara kedalam unit DumpTruck yang selanjutnya akan dibawa menuju tempat penyimpanan (stock pile).
5.4.4
Hauling Hauling adalah proses pengangkutan batubara dari tempat pemuatan batubara
menuju tempat penyimpanan. Unit DumpTruck yang ada di Sangatta Mine Projectyaitu, jenisDumpTruck dan ArticulatedDumpTruck(ADT). Truck dengan jenis DumpTruck biasanya digunakan untuk proses pengangkutan batuan tertutup
91
(overburden) dan batubara. Sedangkan Truck dengan jenis ADTdigunakan untuk proses pengangkutan tanah pucuk (top soil). Jenis DumpTruck ini memiliki dua tipe yaitu, tipe Cat785C dengan berat unit 249 ton yang memiliki kapasitas angkut sebesar 148 ton dan tipe Cat789C dengan berat unit317ton yang memiliki kapasitas angkut sebesar 195 ton. Pada proses pengangkutanbatubara di Sangatta Mine Project, unit Truck yang digunakan
yaitu
jenis
DumpTruck
dengan
tipe
Komatsu
785C
dengan
buckDumpTrcuk yang memiliki volume muatan lebih besar namun kapasitas angkut tetap sama dengan jenis DumpTruck tipe Cat785C yang digunakan untuk pengangkutan batuan yaitu sebesar 148 ton. Dalam pengoperasiannya, unit DumpTruck ini dioperasikan oleh seorang operator yang telah diberikan pelatihan untuk mengendarai unit yang akan mereka gunakan. Sehingga operator tersebut berkompeten dalam mengoperasikan unit DumpTruck. Seorang operator unit DumpTruck juga harus memiliki KIMPER (Kartu Ijin Mengemudi PERusahaan) sesuai dengan jenis unit yang akan digunakan serta harus mematuhi semua peraturan dan rambu-rambu lalu lintas di jalan tambang. Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, proses hauling hanya terdiri dari satu tahapan saja yaitu, tahap pengangkutan batubara oleh unit DumpTruck. Tahap ini bertujuan untuk membawa muatan batubara dari area loading menuju ketempat penyimpanan batubara (stock pile). Pada tahap hauling ini lebih banyak kegiatan yang berhubungan dengan aktifitas lalu lintas tambang. Tahap hauling ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari.
92
Sumber : Dokumentasi Hasil Observasi Tahun 2013 Gambar 5.9 Proses Kegiatan Hauling
5.4.5
Dumping Proses Dumping merupakan proses akhir setelah proses pemuatan batubara ke
dalam unit DumpTruck (Loading) dan proses Hauling yaitu, perjalanan dari lokasi pemuatan batubara (Loading Point) menuju tempat penyimpanan batu bara (Stock Pile) sebelum batubara tersebut di proses lebih lanjut. Dumping yaitu, proses penurunan muatan batubara dari unit DumpTruck ke Stock Pile. Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, proses dumping terdiri dari beberapa tahapan kerja, yaitu : 1. Unit DumpTruck memasuki lokasi dumping Tahap awal dari proses dumping yaitu, unit DumpTruck memasuki lokasi dumping yang telah ditentukan. Tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari, karena proses pengangkutan batubara dilakukan selama 24 jam setiap hari. 2. Unit DumpTruck manuver di lokasidumping Tahapan manuver di lokasi dumping dilakukan dengan cara DumpTruck memutar di lokasi dumping dan bergerak mundur mendekati lokasi yang menjadi
93
area dumping. Tahapan ini bertujuan untuk mempermudah unit DumpTruck saat menurunkan muatan batubara di area dumping yang telah disediakan. Tahapan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. 3. Unit DumpTruck melakukan dumping batubara Setelah DumpTruck melakukan manuver dan bergerak mundur mendekati area dumping, DumpTruck kemudian melakukan dumping yaitu, menurunkan muatan batubara ketempat yang telah ditentukan. Tahapan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari, karena proses pengangkutan batubara dilakukan selama 24 jam setiap hari. 4. Unit DumpTruck keluar dari lokasi dumping Setelah selesai melakukan dumping batubara, DumpTruck bergerak maju untuk keluar dari lokasi dumping. Tahapan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari, karena proses pengangkutan batubara dilakukan selama 24 jam setiap hari.
Sumber : Dokumentasi Hasil Observasi Tahun 2013 Gambar 5.10 Proses Kegiatan Dumping
94
5.5 Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubara di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013 Identifikasi
risiko
keselamatan
kerja
pada
proses
penambangan
batubaradilakukan dengan menggunakan metode JSA(Job Safety Analysis) dan membagi prosestersebut menjadi lima tahapan sesuai dengan tahapan pada proses kerjanya,
yaitu,
drilling,
blasting,
loading,
hauling,
dan
dumping.Proses
penambangan batubaradi dukung dengan penggunaan alat-alat berat bergerak seperti, unit Drill, unit DumpTruck, unit Excavator danunit Dozer.
5.5.1
Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling
5.5.1.1 Melakukan Prestart Check Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas lapangandan pekerjapada bagian drilling, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini yaitu, terbentur body unit Drill, terkilir, tergelincir, dan terjepit pintu kabin. Risiko keselamatan kerja terbentur body unit terjadi saat operator memeriksa bagian bawah unit. Risiko ini terjadi karena bagian bawah unit tersebut cukup rendah bila dibandingkan dengan tinggi operator, sehingga jika operator tidak hati-hati ketika mengangkat kepala, maka akan membentur bagian bawah unit. Upaya pengendalian yang telah ada yaitu, perusahaan telah melakukan safety briefingsebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses prestart check, serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles, danseragam lengan panjang.
95
Risiko terkilirterjadi saat operator berjalan untuk memeriksa unit secara keseluruhan.Risiko ini terjadi akibat area kerja di lokasipengeboran memiliki struktur tanah yang berbatu dan terdapat banyakgundukan - gundukan tanah yang mudah bergerak, sehingga jika operator kurang hati-hati saat berjalan atau ketika memijakan kaki
pada
gundukan
–
gundukan
tanah
yang
mudah
bergerak,
dapat
mengakibatkanoperator terkilir.Upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran dengan unit Dozer, melakukan safety briefingsebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses prestart check, serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles,danseragam lengan panjang. Risiko tergelincir terjadi saat operator menaiki tangga unit untuk memeriksa bagian atas kabin unit.Risiko ini terjadi akibat tangga unit yang licin setelah hujan atau akibat terkena tumpahan material cair seperti, lumpur dan oli. Upaya pengendalian yang telah ada yaitu, perusahaan telah memasang handrail pada tangga, memasang warning sign tentang “gunakan Tiga Titik Tumpu” saat menaiki tangga unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP)mengenai proses prestart check, serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles, danseragam lengan panjang. Risiko terjepit pintu kabin unit terjadi saatoperator menutup pintu kabin unit.Risiko ini terjadi akibat operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat menutup pintu kabin unit dan operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu kabin yang menyebabkan tangan terjepit. Upaya pengendalian yang telah dilakukan yaitu,dengan
96
melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses prestart check, serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang. 5.5.1.2 Memindahkan lumpur/material batuan dengan unit Excavator Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas lapangan dan pekerja pada bagian drilling, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini yaitu, unit Excavator terbalik dan unit Excavator terbakar. Risiko unit Excavator terbalik terjadi akibat unit Excavator dioperasikan pada area yang tanahnya tidak stabil atau tidak rata. Upaya pengendalian yang telah dilakukan olehperusahaan yaitu dengan,melakukan perataan di area pengeboran, memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai pengoperasian unit Excavator. Risiko unit Excavator terbakar terjadi akibat unit Excavator yang dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal lainnya. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat program prestart check sebelum mengoperasikan unit Excavator yang akan digunakan, memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai pengoperasian unit Excavator.
97
5.5.1.3 Menyiapkan lokasi pengeboran dengan unit Dozer Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas lapangandan pekerjapada bagian drilling, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini yaitu, tabrakan antar unit, tertabrak unit Dozer, unit Dozer terbalik, dan unit Dozer terbakar.Risiko tabrakan antar unit terjadi akibatoperator unit Dozer tidak mematuhi jarak aman saat berinteraksi dan mendekati unit bergerak lain yang ada di lokasi pengeboran. Upaya pengendalian yang telah dilakukan olehperusahaan yaitu dengan,membuat tanggul pengaman antara unit Drill dan unit Dozer, membuat peraturan jarak aman antar unit saat berinteraksi, memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses drilling, serta memasang warning signdi lokasidrilling. Risiko tertabrak unit Dozer terjadi karena kurangnya komunikasi antara pekerja dengan operator unit Dozer yang berada di lokasi kerja serta pekerja tidak mematuhi peraturan mendekati unit berat bergerak. Upaya pengendalian yang telah ada yaitu, perusahaan telah melakukan pengawasan di areadrilling, melarang pekerja yang tidak berkepentingan untuk masuk ke area drilling, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP), memasang warning signdi lokasidrilling, serta menyediakan APD lengkap bagi para pekerja seperti, safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang. Risiko unit Dozer terbalik terjadi akibat unit Dozer dioperasikan pada area yang tanahnya tidak stabil atau tidak rata. Upaya pengendalian yang telah dilakukan
98
olehperusahaan yaitu dengan,memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai pengoperasian unit Dozer. Risiko unit Dozer terbakar terjadi akibat unit Dozer yang dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal lainnya. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat program prestart check sebelum mengoperasikan unit Dozer yang akan digunakan, memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer, melakukan safety briefingsebelum bekerja,
serta
menyediakan
Standar
Operation
Procedure(SOP)
mengenai
pengoperasian unit Dozer. 5.5.1.4 Memasang titik-titik pengeboran Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas lapangandan pekerjapada bagian drilling,risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan
ini
yaitu,terjatuhdi
area
pengeboran
dan
terjatuh
dari
ketinggian.Risikoterjatuh di area pengeboran terjadi karena area kerjadi lokasi pengeboran memiliki struktur tanah yang berbatuatau tidak rata danpekerjakurang hati-hati saat berjalandi area pengeboran.Upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan di lokasi pengeboran, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP),serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles, seragam lengan panjang.
99
Risiko terjatuh dari ketinggian terjadi akibat area pengeboran berada didekat tebing dan pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing. Upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul pengaman didekat tebing, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses drilling,serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang. 5.5.1.5 Melakukan pengeboran Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas lapangandan pekerja pada bagian drilling, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini yaitu, unit Drill terbalik, unit Drill terbakar, dan unit Dill tergelincir. Risiko unit Drill terbalik terjadi akibat operator unit Drill salah mengoperasikan kakikaki (Jack) dari unit Drill ketika berada di lokasi yang tidak rata atau miring.Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran, memberikan pelatihan kepada operator unit Drill, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai cara pencegahan unit Drill terbalik seperti, menjaga kemiringan tanah tidak boleh lebih dari 10 derajat dan menurunkan kaki-kaki unit Drill (Jack) pada tempat yang padat. Risiko unit Drill terbakar terjadi akibatunit Drill yang dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau terdapat masalah mekanikal lainnya. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,
100
membuat program prestart check sebelum mengoperasikan unit Drill yang akan digunakan, memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai pengoperasian unit Drill. Risiko unit Drill tergelincir terjadi akibat unit Drill dioperasikan ketika hujan yang menyebabkan area kerja di lokasi pengeboran menjadi licin. Upaya pengendalianyang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat kebijakan ketika turun hujan maka semua proses pengeboran harus segera dihentikan, memberikan pelatihan bagi operator unit Drill, melakukan safety briefingsebelum bekerja,
serta
menyediakan
Standar
Operation
Procedure(SOP)
mengenai
pengoperasian unit Drill. 5.5.1.6 Memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas lapangandan pekerja pada bagian drilling, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini yaitu, pipa drill bengkok. Risiko pipa drill bengkok terjadi akibat operator unit Drill tidak menaikan pipa drill dengan full ketika akan berpindah dari titik pengeboran satu ke titik pengeboran berikutnya. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, memberikan pelatihan kepada operator unit Drill, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai cara pencegahan pipa drill bengkok.
101 Tabel 5.2 Hasil Identifikasi RisikoKeselamatan KerjaPada TahapDrilling PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine ProjectTahun 2013 No. 1.
Rincian Pekerjaan Melakukan Prestart Check
Bahaya
Risiko
Tinggi bagian bawah unit Terbentur unit rendah bila dibandingkan dengan tinggi operator dan operator tidak hati-hati ketika mengangkat kepala
Pengendalian -
-
Area pengeboran memiliki Terkilir struktur tanah yang berbatu serta terdapat tanah gundukan yang bisa bergerak dan operator kurang hati-hati saat berjalan ataumemijakan kaki pada tanah gundukan yang bisa bergerak
-
Tangga unit licin akibat Tergelincir hujan atau terkena tumpahan material cair seperti, lumpur dan oli dan operator kurang hati-hati saat menaiki tangga unit
-
-
-
-
-
melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses prestart check menyediakan APD lengkap (safety helm, safety shoes, googles, seragam lengan panjang). melakukan perataan tanah di area pengeboran dengan unit Dozer melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses prestart check menyediakan APD lengkap (safety helm, safety shoes, seragam lengan panjang). membuat handrail pada tangga unit melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses prestart check memasang warning sign tentang “gunakan three point contact”
102 -
Operator kurang hati-hati Terjepit pintu kabin dan terburu-buru saat menutup pintu kabin unit dan operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu kabin -
2.
Membuang lumpur/material batuan dengan unit Excavator
Unit Excavator Unit Excavator dioperasikan di area yang terbalik tanahnya tidak stabil
-
Unit Excavator yang Unit Excavator dioperasikan berada pada terbakar kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal lainnya
-
-
menyediakan APD lengkap (safety helm, safety shoes, googles, seragam lengan panjang). melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses prestart check menyediakan APD lengkap (safety helm, safety shoes, seragam lengan panjang). melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai pengoperasian unit Excavator membuat program prestart check sebelum mengoperasikan unit Excavator yang akan digunakan memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator melakukan safety briefingsebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai pengoperasian unit Excavator
103 3.
Menyiapkan lokasi pengeboran dengan unit Dozer
Operator unit Dozer Tabrakan antar unit kurang hati-hati saat berinteraksi dengan unit Drill serta tidak mematuhi jarak aman saat mendekati unit Drill Pekerja kurang Tertabrak unit komunikasi dengan Dozer operator unit Dozer yang berada di lokasi kerja serta pekerja tidak mematuhiperaturan mendekati unit berat bergerak.
-
-
Unit Dozer dioperasikan di Unit Dozer terbalik area yang tanahnya tidak stabil -
Unit Dozer yang Unit Dozer dioperasikan berada pada terbakar kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal lainnya
-
-
membuat tanggul pengaman antara unit Drill dan unit Dozer memberikan pelatihan bagi para operator unit melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) memasang warning signdi lokasidrilling melakukan pengawasan di areadrilling melarang pekerja yang tidak berkepentingan untuk masuk ke area drilling melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) memasang warning signdi lokasidrilling memberikan pelatihan bagi operator Dozer melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai pengoperasian unit Dozer membuat program prestart check sebelum mengoperasikan unit Excavator yang akan digunakan memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer melakukan safety briefingsebelum
104
-
4.
Memasang titik-titik pengeboran
Area kerjadi lokasi Terjatuh pengeboran memiliki struktur tanah yang berbatu dan pekerja kurang hati-hati saat berjalan
-
Area pengeboran berada Terjatuh dari dekat dengan tebing dan ketinggian pekerja kurang kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing
-
-
-
-
5.
Melakukan pengeboran
Struktur tanah di lokasi Unit Drill terbalik pengeboran miring dan operator unit Drill salah mengoperasikan kaki-kaki (Jack) dari unit Drill ketika berada di lokasi yang miring
-
-
bekerja menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai pengoperasian unit Dozer melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) menyediakan APD (safety helm, safety shoes, seragam lengan panjang). membuat tanggul pengaman didekat tebing melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses drilling serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran memberikan pelatihan kepada operator unit Drill membuat program prestart check sebelum mengoperasikan unit Drill melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai cara pencegahan unit Drill terbalik menjaga kemiringan tanah tidak boleh lebih dari 10 derajat
105 -
Unit Drill yang Unit Drill terbakar dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau terdapat masalah mekanikal lainnya atau akibat adanya pengaruh panas dari debu batubara
Unit Drill dioperasikan Unit ketika hujan yang Drilltergelincir menyebabkan area kerja di lokasi pengeboran menjadi licin
6.
Memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya
Operator unit Drill tidak Pipa drill bengkok menaikan pipa drill dengan full ketika akan berpindah dari titik pengeboran satu ke titik pengeboran berikutnya
-
menurunkan kaki-kaki unit Drill (Jack) pada tempat yang padat
membuat program prestart check sebelum mengoperasikan unit Drill yang akan digunakan - memberikan pelatihan bagi operator unit Drill - melakukan safety briefingsebelum bekerja - menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai pengoperasian unit Drill - membuat kebijakan ketika turun hujan maka semua proses pengeboran harus segera dihentikan - memberikan pelatihan bagi operator unit Drill - melakukan safety briefingsebelum bekerja - menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai pengoperasian unit Drill - memberikan pelatihan kepada operator unit Drill - melakukan safety briefing sebelum bekerja - menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai cara pencegahan pipa drill bengkok
106
5.5.2
Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting
5.5.2.1 Memasang Sign/barikade di area Blasting Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas lapangandan pekerja pada bagian blasting, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini yaitu, terperosok kelubang, terjatuh dari ketinggian, dan tertabrak Truk MMU.Risiko pekerja terperosok ke lubang terjadi karena di area peledakan terdapat banyak lubang-lubang peledakan dan pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat lubang peledakan. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses blasting,serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang. Risiko terjatuh dari ketinggian terjadi akibat area peledakan yang berada dekat tebing dan pekerja kurang kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing. Upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses blasting,serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang. Risiko tertabrak Truck MMU terjadi karena adanya interaksi antara pekerja dengan Truck MMU didalam area blasting dan pekerja kurang hati-hati saat berienteraksi dengan Truck MMU. Upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan
107
Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses blasting,serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang. 5.5.2.2 Pengisian BahanPeledak Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas lapangandan pekerja pada bagian blasting, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini yaitu, Truck MMU terbalik dan pekerja terperosok kelubang. Risiko Truck MMU terbalik terjadi karena Truck dioperasikan pada area tanah yang tidak stabil dan berpotensi longsor. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu, melakukan perataan tanah oleh unit Dozer, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses blasting. Risiko pekerja terperosok ke lubang peledakan terjadi karena di area peledakan terdapat banyak lubang-lubang peledakan dan pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat lubang peledakan. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP),serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang. 5.5.2.3 Memasang Bendera Radius Jarak Aman dan Tanda Penutup Jalan Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas lapangandan pekerja pada bagian blasting, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapanini yaitu, kecelakaan unit dan unitterbalik. Risiko kecelakaan unit
108
kendaraan kecil di jalan tambang terjadi akibat unit kendaraan tidak mematuhi peratutan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, serta tidak mematuhi ramburambu lalu lintas. Risiko ini juga terjadi akibat faktor fatigue/kelelahan dari pengemudi unit kendaraan kecil. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules). Seperti,mengatur jarak aman antar kendaraan saat beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit. Perusahaan juga telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang seperti, rambu-rambu lalu lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigueagar operator lebih waspada. Risiko unit kendaraan terbalik terjadi akibat jalan tambang yang dilalui licin karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur, yang menyebabkan unit kendaraan lepas kendali dan menabrak sisi jalan hingga terbalik. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul pengaman pada sisi jalan, membuat kebijakan apabila jalan licin akibat hujan maka proses blasting dihentikan, melakukan safety briefing sebelum bekerja, dan menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses hauling. 5.5.2.4 Pembersihan Daerah Peledakan Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas lapangandan pekerja pada bagian blasting, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapanini yaitu, kecelakaan unit kendaraan dan unit kendaraan terbalik. Risiko kecelakaan unit kendaraan kecil di jalan tambang terjadi akibat unit tidak mematuhi
109
peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, serta tidak mematuhi ramburambu lalu lintas. Risiko ini juga terjadi akibat faktor fatigue/kelelahan dari pengemudi unit kendaraan kecil. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules). Seperti,mengatur jarak aman antar kendaraan saat beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit. Perusahaan juga telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang seperti, rambu-rambu lalu lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigueagar operator lebih waspada. Risiko unit kendaraan kecil terbalik terjadi akibat jalan tambang yang dilalui licin karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur, yang menyebabkan unit kendaraan lepas kendali dan menabrak sisi jalan hingga terbalik. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul pengaman pada sisi jalan, membuat kebijakan apabila jalan licin akibat hujan maka proses blasting dihentikan, melakukan safety briefing sebelum bekerja, dan menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses hauling. 5.5.2.5 Pelaksanaan Peledakan oleh Juru Ledak Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas lapangandan pekerja pada bagian blasting, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini yaitu, terkena lemparan material dan terkena ledakan. Risiko terkena lemparan material terjadi karena operator unit dan pekerja berada pada jarak yang terlalu dekat dengan area peledakansaat proses peledakan berlangsung. Upaya
110
pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat peraturan jarak aman untuk unit kendaraan sejauh 300 meter dari lokasi peledakan dan untuk pekerja sejauh 500 meter dari lokasi peledakan, serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang. Risiko terkena ledakan terjadi akibat masih terdapat orang di dalam area peledakan saat proses peledakan berlangsung. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, memberikan informasi blasting melalui papan blasting dan Radio perusahaan, mengevakuasi orang diluar radius 500 meter, melakukan pengawasan di area blasting, melakukan final check sebelum peledakan, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses blasting. 5.5.2.6 Pemeriksaan Daerah Peledakan oleh Shotfire Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas lapangandan pekerja pada bagian blasting, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini yaitu,terjatuh di areablastingdan terkena ledakan misfire. Risiko terjatuh terjadi karena areablasting setelah proses peledakan berlangsung akan menjadi tidak rata, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan dapat mengakibatkan pekerja terjatuh. Upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan, memberikan pelatihan terhadap shotfire, melakukan safety briefing
sebelum
bekerja,
menyediakan
Standar
Operation
Procedure
111
(SOP)mengenai proses pemeriksaan daerah peledakan,serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang. Risiko terkena ledakan misfire terjadi akibat pekerja kurang hati-hati ketika melakukan pemeriksaan daerah peledakan, dimana terdapat rangkaian lubang peledakan yang gagal meledak (Misfire) dan dapat meledak secara tiba-tiba. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, memberikan pelatihan terhadap shotfire, melakukan safety briefing sebelum melakukan pemeriksaan daerah peledakan, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai cara pencegahan misfire,serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles,danseragam lengan panjang.
112 Tabel 5.3 Hasil Identifikasi RisikoKeselamatan KerjaPada TahapBlasting PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine ProjectTahun 2013 No. 1.
Rincian Pekerjaan Pemasangan sign/barikade di area blasting
Bahaya
Risiko
Pengendalian
Area peledakan terdapat Terperosok ke banyak lubang-lubang lubang peledakan dan pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat lubang peledakan
-
Area peledakan berada Terjatuh dari dekat tebing dan pekerja ketinggian kurang kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing
-
-
-
-
-
Interaksi antara pekerja Tertabrak Truck dengan Truck MMU MMU didalam area blasting dan pekerja kurang hati-hati saat berienteraksi dengan Truck MMU
-
-
melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses blasting menyediakan APD lengkap (safety helm, safety shoes, googles, seragam lengan panjang) melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses blasting Menyediakan APD lengkap (safety helm, safety shoes, seragam lengan panjang) melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses blasting Menyediakan APD lengkap (safety helm, safety shoes, seragam lengan panjang)
113 2.
Pengisian bahan peledak
Truck dioperasikan pada Truck MMU area tanah yang tidak terbalik stabil dan berpotensi longsor
-
Dalam area peledakan Terperosok ke terdapat banyak lubang- lubang lubang peledakan dan pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat lubang peledakan 3.
Memasang bendera radius Pengemudi unit tidak jarak aman dan tanda mematuhi peraturan lalu penutup jalan lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, melebihi batas kecepatan yang (Overspeed), menyalip (Overtake) tidak sesuai prosedur, serta tidak mematuhi rambu-rambu lalu lintas dan pengemudi unit mengalami fatigue/kelelahan Jalan tambang licin karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti oli dan lumpur, yang menyebabkan unit kendaraan lepas kendali dan menabrak sisi jalan
Kecelakaan unit kendaraan
-
-
-
Unit kendaraan terbalik
-
melakukan perataan tanah oleh unit Dozer melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses blasting. melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) menyediakan APD lengkap (safety helm, safety shoes, seragam lengan panjang). membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) mengatur jarak aman antar kendaraan saat beriringan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang (rambu-rambu lalu lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigue) membuat tanggul pengaman (safety berm) pada sisi jalan membuat kebijakan apabila jalan licin maka proses blasting dihentikan melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation
114 hingga terbalik
4.
5.
Pembersihan blasting
daerah Pengemudi unit tidak mematuhi peratutran lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, melebihi batas kecepatan yang (Overspeed), menyalip (Overtake) tidak sesuai prosedur, serta tidak mematuhi rambu-rambu lalu lintas dan pengemudi unit mengalami fatigue atau kelelahan Jalan tambang licin karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti oli dan lumpur, yang menyebabkan unit kendaraan lepas kendali dan menabrak sisi jalan hingga terbalik
Pelaksanaan Peledakan oleh juru ledak
Procedure (SOP) mengenai proses hauling Kecelakaan unit kendaraan
-
-
Unit kendaraan terbalik
Unit kendaraan dan Terkena lemparan pekerja berada pada jarak material yang terlalu dekat dengan area blastingsaat proses peledakan berlangsung
-
-
-
membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) mengatur jarak aman antar kendaraan saat beriringan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang (rambu-rambu lalu lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigue) membuat tanggul pengaman (safety berm) pada sisi jalan membuat kebijakan apabila jalan licin maka proses blasting dihentikan melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses hauling membuat peraturan jarak aman untuk unit sejauh 300 meter dari lokasi peledakan peraturan jarak aman untuk pekerja sejauh 500 meter dari lokasi peledakan menyediakan APD lengkap (safety helm, safety shoes, googles, seragam lengan panjang)
115 Masih terdapat orang di Terkena ledakan dalam area peledakan saat proses peledakan berlangsung.
-
6.
Pemeriksaan daerah peledakan oleh shotfire
Area blasting setelah Terjatuh proses peledakan berlangsung akan menjadi tidak rata dan shotfire kurang hati-hati saat berjalan
-
-
Penyambungan kabel pada Terkena ledakan rangkaian lubang misfire peledakan yang tidak dilakukan dengan baik, sehingga terdapat rangkaian lubang yang gagal meledak dan dapat meledak secara tiba-tiba
-
-
-
memberikan informasi blasting melalui papan blasting dan Radio perusahaan mengevakuasi orang diluar radius 500 meter melakukan pengawasan di area blasting melakukan final check sebelum peledakan melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses blasting. memberikan pelatihan terhadap shotfire melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai cara pemeriksaan daerah peledakan menyediakan APD lengkap (safety helm, safety shoes, googles, seragam lengan panjang). memberikan pelatihan terhadap shotfire melakukan safety briefing sebelum melakukan pemeriksaan daerah peledakan menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai cara pencegahan misfire menyediakan APD lengkap (safety helm, safety shoes, googles, seragam lengan panjang).
116
5.5.3
Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap loading
5.5.3.1 Melakukan Prestart Check Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas lapangandan operator unit, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini yaitu,terbentur body unit, terkilir, tergelincir, dan terjepit pintu kabin. Risiko keselamatan kerja terbentur body unit terjadi saat operator memeriksa bagian bawah unit Excavator. Risiko ini terjadi karena bagian bawah unit tersebut cukup rendah bila dibandingkan dengan tinggi operator, sehingga jika operator tidak hati-hati ketika mengangkat kepala, maka akan membentur bagian bawah unit tersebut. Upaya pengendalian yang telah ada yaitu, perusahaan melakukan safety briefingsebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses prestart check, serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang. Risiko terkilirterjadi saat operator berjalan untuk memeriksa unit secara keseluruhan.Risiko ini terjadi akibat area kerja pada proses loadingmemiliki struktur tanah yang berbatu dan terdapat banyaktanah gundukan yang bisa bergerak, sehingga jika operator kurang hati-hati saat berjalan dan kurang hati-hati ketika memijakan kaki pada batu atau tanah gundukan yang bisa bergerak, dapat menyebabkan operator terkilir.Upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan, menyediakan pengawas di area loading, melakukan safety briefingsebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses prestart check,
117
serta
menyediakan
APD
lengkap
seperti,
safety
helm,
safety
shoes,
googles,danseragam lengan panjang. Risiko tergelincir terjadi saat operator menaiki tangga unit untuk memeriksa bagian kabin unit.Risiko ini terjadi akibat tangga unit yang licin setelah hujan atau akibat terkena tumpahan material cair seperti, lumpur dan oli. Upaya pengendalian yang telah ada yaitu, perusahaan telah memasang handrail pada tangga unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses prestart check, memasang warning sign tentang “gunakan three point contact” serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang. Risiko terjepit pintu kabin unit terjadi saatoperator menutup pintu kabin unit dan operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat menutup pintu kabin unit.Risiko ini juga dapat terjadi karena operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu kabin yang menyebabkan jari atau tangan operator terjepit. Upaya pengendalian yang telah dilakukan yaitu dengan, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP), serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles, sarung tangan, dan seragam lengan panjang. 5.5.3.2 Memposisikan unit Excavator di arealoading Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas lapangandan operator unit, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini yaitu, unit Excavator amblas, unit Excavator terbalik, dan tabrakan dengan unit
118
Dozer. Risiko unit Exavator amblas terjadi akibatarea loading memiliki material tanah yang lembek. Upaya pengendalian yang yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan pengawasan di area loading sebelum melakukan kegiatan loading, mengganti material area loading yang lembek dengan material yang lebih keras, memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai cara pencegahan unit amblas. Risiko unit Excavator terbalik terjadi akibat unit Excavator diposisikan pada tanah yang miring atau tidak rata. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanah menggunakan unit Dozer, memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai cara pencegahan unit terbalik. Risiko tabrakan dengan unit Dozer terjadi karena adanya interaksi antara unit Excavator dan unit Dozer yang sedang membersihkan dan meratakan area loading. Risiko ini juga terjadi akibat kondisi area loadingyang terlalu sempit dan memiliki penerangan yang kurang ketika malam hari. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat penerangan melalui lighting tower, membuat peraturan jarak aman bagi setiap unit, memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai cara pencegahan tabrakan antar unit.
119
5.5.3.3 Memposisikan unit DumpTruck di arealoading Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas lapangandan operator unit, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini yaitu, unit DumpTruck amblas, unit DumpTruck menabrak unit Excavator, dan unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil. Risiko unit DumpTruck amblas terjadi karena area loading memiliki material tanah yang lembek. Upaya pengendalian yang yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan pengawasan area loading sebelum melakukan kegiatan loading, mengganti material area loading yang lembek dengan material yang lebih keras, memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai cara pengendalian unit amblas. Risikounit DumpTruck menabrak unit Excavator terjadi akibat penerangan yang kurang memadai ketika proses loading dilakukan pada malam hari dan akibat area loading yang berdebu, sehingga operator unit DumpTruck mengalami kesulitan dalam melihat jarak yang aman untuk mendekati unit Excavator. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul pembatas (safety berm) antara unit Excavator dan unit DumpTruck, membuat Rambu STOP di arealoading, membuat lighting towerdi arealoading, membuat peraturan untuk menjaga komunikasi dua arah ketika berinteraksi dengan unit lain, menjaga jarak aman ketika mendekati unit lain, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai cara pengendalian tabrakan antar unit.
120
Risiko unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil biasanya terjadi karena unit kendaraan kecil parkir secara sembarangan di area loading. Upaya pengendalianyang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, menyediakan tempat parkir khusus bagi unit kendaraan kecil didekat Lighting Tower, memberikan pelatihan bagi para pengemudi kendaraan kecil mengenai peraturan lalu lintas tambang bagi kendaraan kecil dan pelatihan mengenai prosedur parkir serta prosedur mendekati alat berat di lokasi tambang, serta mewajibkan setiap pengemudi untuk melakukan komunikasi dua arah dengan para operator unit kendaraan besar. 5.5.3.4 Unit Excavator melakukan loading batubara ke DumpTruck Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas lapangandan operator unit, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini yaitu, unit Excavator terbalik, tertimpa material muatan, dan benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck. Risiko unit Excavator terbalik terjadi akibat area loading yang tidak rata/miring dan juga licin yang disebabkan karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti lumpur dan oli. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan pengawasan terhadap lokasi loading dan memastikan bahwa area loading (loadingpoint) rata dan tidak licin serta membuat kebijakan ketika hujan turun, maka semua proses loading harus dihentikan untuk mencegah unit tergelincir dan terbalik. Risiko tertimpa material muatan terjadi akibat unit kendaraan lain berada terlalu dekat dengan area loading dan tidak menjaga jarak aman dengan unit
121
Excavator yang sedang melakukan loading. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat kebijakan mengenai areablindspot, dimana setiap operator unit dilarang berada pada area blindspotdari unit Excavator, memberikan penerangan dengan membuat lighting towerketika kegiatan dilakukan pada malam hari, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai mendekati alat berat. Risiko benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck biasanya terjadi akibat faktor fatigue/kelelahan dari operator unit Excavator, penggunaan teknik Top Loading saat melakukan proses loading dan akibat penerangan yang kurang memadai saat proses loading dilakukan pada malam hari. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, memberikan pelatihan mengenai kerja bugar (Fit For Work)kepada semua operator unit, membuat program Fatigue Check, memberikan penerangan yang memadai dengan membuat lighting towerketika proses loadingdilakukan pada malam hari, membuat tiang pembatas antara unit DumpTruck dan unit Excavator, mengurangi proses loading menggunakan teknik Top Loading, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses loadingyang aman.
122 Tabel 5.4 Hasil Identifikasi RisikoKeselamatan KerjaPada TahapLoading PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine ProjectTahun 2013 No. 1.
Rincian Pekerjaan Persiapan awal (Prestart Check)
Bahaya
Risiko
Tinggi bagian bawah unit Terbentur unit rendah bila dibandingkan dengan tinggi operator dan operator tidak hati-hati ketika mengangkat kepala
Pengendalian -
-
Area loadingmemiliki Terkilir struktur tanah yang berbatu serta terdapat tanah gundukan yang bisa bergerak dan operator kurang hati-hati saat berjalan ataumemijakan kaki pada tanah gundukan yang bisa bergerak Tangga unit yang licin Tergelincir akibat hujan atau terkena tumpahan material cair seperti, lumpur dan oli dan pekerja kurang hati-hati saat menaiki tangga unit
-
-
-
-
melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses prestart check menyediakan APD lengkap (safety helm, safety shoes, googles, seragam lengan panjang). melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses prestart check menyediakan APD lengkap (safety helm, safety shoes, seragam lengan panjang). melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses prestart check memasang warning sign tentang “gunakan three point contact” menyediakan APD lengkap (safety helm, safety shoes, googles, seragam)
123 Operator kurang hati-hati Terjepit pintu kabin dan terburu-buru saat menutup pintu kabin unit dan meletakan jari tangan pada titik jepit pintu kabin -
2.
Memposisikan unit Excavator di area loading
Area loading memiliki unit Excavator material tanah yang amblas lembek
-
-
Unit Excavator diposisikan Unit Excavator pada tanah yang miring terbalik atau tidak rata
-
Interaksi antara unit Tabrakan dengan Excavator dan unit Dozer unit Dozer serta akibat kondisi area loadingyang terlalu sempit
-
melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses prestart check menyediakan APD lengkap (safety helm, safety shoes, sarung tangan, seragam lengan panjang). melakukan pengawasan area loading sebelum melakukan kegiatan loading mengganti material area loading yang lembek dengan material yang lebih keras memberikan pelatihan bagi para operator unit melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai cara pengendalian unit amblas melakukan perataan tanah menggunakan unit Dozer memberikan pelatihan bagi para operator unit melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai cara pencegahan unit terbalik. membuat penerangan melalui lighting tower membuat peraturan jarak aman bagi setiap unit
124 dan memiliki penerangan yang kurang ketika malam hari
-
3.
Memposisikan unit DumpTruck di area loading
Area loading memiliki unit DumpTruck material tanah yang amblas lembek
-
-
Penerangan yang kurang Unit DumpTruck memadai ketika malam menabrak unit hari dan area loading yang Excavator berdebu, sehingga operator unit DumpTruck mengalami kesulitan dalam melihat jarak yang aman saat mundur mendekati unit Excavator
-
-
-
memberikan pelatihan bagi para operator unit melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai cara pencegahan tabrakan antar unit. melakukan pengawasan area loading sebelum melakukan kegiatan loading mengganti material area loading yang lembek dengan material yang lebih keras memberikan pelatihan bagi para operator unit melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai cara pengendalian unit amblas membuat tanggul pembatas (safety berm) antara unit Excavator dan unit DumpTruck membuat Rambu STOP di arealoading membuat lighting towerdi arealoading membuat peraturan untuk menjaga komunikasi dua arah ketika berinteraksi dengan unit lain menjaga jarak aman ketika mendekati unit lain melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai cara
125 pengendalian tabrakan antar unit
Unit kendaraan kecil unit DumpTruck parkir secara sembarangan menabrak unit di area loading kendaraan kecil
-
-
-
-
4.
Excavator melakukan loading batubara
Area loading yang tidak unit Excavator rata/miring dan licin terbalik karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti lumpur dan oli.
-
Unit lain berada terlalu tertimpa material dekat dengan area loading muatan dan tidak menjaga jarak aman dengan unit Excavator yang sedang melakukan loading
-
-
-
menyediakan tempat parkir khusus bagi unit kendaraan kecil didekat Lighting Tower memberikan pelatihan bagi para pengemudi kendaraan kecil mengenai peraturan lalu lintas tambang bagi kendaraan kecil memberikan pelatihan mengenai prosedur parkir serta prosedur mendekati alat berat di lokasi tambang mewajibkan setiap pengemudi untuk melakukan komunikasi dua arah dengan para operator unit kendaraan besar melakukan pengawasan terhadap lokasi loading memastikan bahwa area loading (Loading Point) rata dan tidak licin membuat kebijakan ketika hujan turun, maka semua proses loading juga harus dihentikan membuat kebijakan melaranag unit berada pada area blindspotdari unit Excavator memberikan penerangan ketika kegiatan dilakukan pada malam hari melakukan safety briefingsebelum bekerja menyediakan Standar Operation
126 Procedure(SOP) mengenai mendekati alat berat. Operator unit Excavator mengalami kelelahan sehingga kurang konsentrasi saat melakukan loading, penggunaan teknik Top Loading saat melakukan proses loading, dan penerangan yang kurang memadai saat proses loading dilakukan pada malam hari
Benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck
-
-
-
memberikan pelatihan mengenai kerja bugar (Fit For Work) kepada semua operator unit membuat program Fatigue Check memberikan penerangan yang memadai ketika proses loadingdilakukan pada malam hari membuat tiang pembatas antara unit DumpTruck dan unit Excavator mengurangi proses loading menggunakan teknik Top Loading melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses loading
127
5.5.4
Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling
5.5.4.1 Pengangkutan Batubara Menuju Stock Pile Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas lapangandan operator unit, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini yaitu,unit DumpTruck menabrak unit lain, tabrakan antar unit, menabrak tanggul, unit DumpTruck terbalik, dan unit DumpTruck terbakar. Risiko unit DumpTruck menabrak unit lain di jalan tambang terjadi akibat adanya interaksi dengan unit DumpTruck lain atau alat bergerak lain dijalan tambang. Selain itu, risiko ini juga terjadi akibat unit DumpTruck dioperasikan dengan tidak aman seperti, melebihi kecepatan yang ditentukan (Overspeed), menyalip (Overtake) tidak sesuai prosedur, serta tidak mematuhi rambu-rambu lalu lintas. Risiko ini juga terjadi akibat faktor fatigue/kelelahan dari operator unit DumpTruck. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat sistem kunci kecepatan pada unit DumpTruck agar tidak melebihi batas kecepatan yang telah ditentukan, membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules). Seperti,mengatur jarak aman antar kendaraan saat beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit. Perusahaan juga telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang yang digunakan untuk proses hauling. Seperti, rambu-rambu lalu lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigueagar operator lebih waspada. Risiko tabrakan antar unit terjadi akibat jalan tambang yang dilalui terlalu sempit dan interaksi antar unit kendaraaan dijalan tambang sangat padat. Risiko ini
128
juga terjadi akibat unit DumpTruck melewati persimpangan jalan dan tidak tersedianya rambu-rambu dipersimpanga jalan. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang, membuat rambu-rambu lalu lintas dipersimpangan jalan, memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses hauling. Risiko unit DumpTruckmenabrak tanggul terjadi akibat jalan tambang yang dilaluibergelombangdan licin karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan jalan tambang dengan unit Grader, melakukan penyiraman dijalan tambang secara terputus-putus, membuat kebijakan apabila jalan tambang licin akibat hujan atau penyiraman yang terlalu basah, maka proses hauling dihentikan dan operator unit DumpTruck segera menghentikan unitnya serta melapor kepada
pengawas
terkait, melakukan
safety briefingsebelum
bekerja, dan
menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses hauling. Risiko unit DumpTruck terbalik terjadi akibat unit DumpTruck dioperasikan melewati jalan yang kemiringannya melebihi 10%. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul pengaman pada sisi jalan untuk mencegah unit DumpTruck terbalik, melakukan perataan jalan tambang dengan unit grader, melakukan safety briefingsebelum bekerja, dan menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses hauling.
129
Risiko unit DumpTruck terbakar terjadi akibat unit DumpTruck yang dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal lainnya. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat program prestart check sebelum mengoperasikan unit yang akan digunakan, memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses hauling.
130 Tabel 5.5 Hasil Identifikasi RisikoKeselamatan KerjaPada TahapHauling PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine ProjectTahun 2013 No. 1.
Rincian Pekerjaan Pengangkutan Batubara menuju Stock Pile
Bahaya
Risiko
Operator unit tidak Unit DumpTruck mematuhi peratutan lalu menabrak unit lain lintas tambang (Pit Traffic Rules) dan operator mengalami fatigue/kelelahan
Pengendalian -
-
Jalan tambang yang dilalui Tabrakan antar unit terlalu sempit dan interaksi antar unit kendaraan dijalan tambang sangat padat dan juga akibat unit DumpTruck melewati persimpangan jalan serta tidak tersedianya ramburambu dipersimpangan jalan
-
-
membut program untuk mengunci kecepatan dari unit DumpTruck membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) mengatur jarak aman antar kendaraan saat beriringan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang (rambu-rambu lalu lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigue) membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang membuat rambu-rambu lalu lintas dipersimpangan jalan memberikan pelatihan bagi para operator unit melakukan safety briefingsebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses hauling.
131 Jalan tambang yang dilalui Unit DumpTruck bergelombang dan licin menabrak tanggul karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur
-
-
Unit DumpTruck Unit DumpTruck dioperasikan melewati terbalik jalan yang kemiringannya melebihi 10%
-
-
Unit DumpTruck yang Unit DumpTruck dioperasikan berada pada terbakar kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal lainnya
-
-
melakukan perataan jalan tambang dengan unit grader melakukan penyiraman dijalan tambang secara terputus-putus membuat kebijakan apabila jalan tambang licin akibat hujan atau penyiraman yang terlalu basah, maka proses hauling dihentikan melakukan safety briefingsebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses hauling. membuat tanggul pengaman pada sisi jalan untuk mencegah unit DumpTruck terbalik melakukan perataan jalan tambang dengan unit grader melakukan safety briefingsebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses hauling. membuat program prestart check sebelum mengoperasikan unit yang akan digunakan memberikan pelatihan bagi para operator unit melakukan safety briefingsebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses hauling
132
5.5.5
Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping
5.5.5.1 Unit DumpTruck Memasuki Area Dumping Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas lapangandan operator unit, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini yaitu,unit DumpTruck tergelincir dan tabrakan dengan unit lain. Risiko unit DumpTruck tergelincir terjadi akibat kondisi jalan masuk menuju area dumping licin setelah hujan atau karena tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitudengan, melakukan pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak terdapat tumpahan material, menghentikan proses dumping jika ditemukan jalan yang licin akibat hujan atau tumpahan material cair, memberikan pelatihan bagi para operator DumpTruck, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses dumping. Risiko tabrakan dengan unit lain terjadi akibat jalan masuk area dumping yang dilalui terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang, membuat penerangan melaluilighting tower (LT), memberikan pelatihan bagi operator unit, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses dumping.
133
5.5.5.2 Unit DumpTruck Manuver di Area Dumping Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas lapangandan operator unit, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini yaitu,unit DumpTruck menabrak tanggul, unit DumpTruck menabrak unit lain, unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil, dan unit DumpTruck terbalik. Risiko unit DumpTruck menabrak tanggul terjadi akibat area dumping yang terlalu sempit dan tidak mencukupi ketika unit DumpTruck akan melakukan manuver. Risiko ini juga terjadi akibat operator unit DumpTruck tidak hati-hati dan terburu-buru saat melakukan manuver di area dumping. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat peraturan ketikamelakukan manuver harus searah jarumjam, memberikan pelatihan kepada operator unit mengenai caramanuver yang baik, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses dumping. Risiko unit DumpTruck menabrak unit lain terjadi akibat interaksi yang padat di areadumping dan operator DumpTruck terburu-buru saat manuverdi areadumping. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat peraturan jarak aman antar unit, memberikan pelatihan bagi operator unit, melakukan safety
briefingsebelum
bekerja,
serta
menyediakan
Standar
Operation
Procedure(SOP) mengenai proses dumping. Risiko ini terjadi akibat unit kendaraan kecil yang memarkir kendaraannya secara sembarangan di areadumping. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat tempat parkir khusus untuk unit kendaraan
134
kecildekat lighting tower (LT), memberikan pelatihan bagi para pengemudi kendaraan kecil mengenai peraturan lalu lintas tambang bagi kendaraan kecil dan pelatihan mengenai prosedur parkir serta prosedur mendekati alat berat di lokasi tambang, serta mewajibkan setiap pengemudi untuk melakukan komunikasi dua arah dengan para operator unit kendaraan besar. Risiko unit DumpTruck terbalikterjadi akibat kondisi jalan disekitar area dumpingtidak memadai seperti, bergelombang atau miring. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanah dengan unit Dozer, membuat tanggul pengaman(safety berm) sesuai standar untuk mencegah unit DumpTruck terbalik, memberikan pelatihan bagi para operator unit DumpTruck, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses dumping. 5.5.5.3 Unit DumpTruck Melakukan Dumping Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas lapangandan operator unit, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini yaitu,unit DumpTruck terperosok dan unit DumpTruck terbalik. Risiko unit DumpTruck terperosok terjadi akibat lokasi area dumping mengalami keretakan, sehingga tidak kuatmenahan beban dari unit DumpTruck ketika akan melakukan dumping. Upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul pengaman (safety berm) di areadumping, melakukan pengawasan terkait kondisi area dumping terutama setelah hujan yang menyebabkan area
135
dumpingmengalami keretakan, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping. Risiko unit DumpTruck terbalikterjadi akibat tanggul pengaman (safety berm)di area dumping rapuh dan tinggi tanggul pengaman dumping tidak sesuai, sehingga dapat menyebabkan unit DumpTruck terbalik saat melakukan dumping. Upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul pembatas (safety berm) yang aman dan sesuai standar, melakukan pengawasan terkait kondisi area dumping, menyediakan seorang pengawas disetiap area dumpinguntuk memberikan arahan kepada unit DumpTruck yang akan melakukan dumping, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses dumping. 5.5.5.4 Unit DumpTruck Keluar dari Area Dumping Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas lapangandan operator unit, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini yaitu, unit DumpTruck tergelincir dan tabrakan dengan unit lain. Risiko unit DumpTruck tergelincir terjadi akibat kondisi jalan keluar dari area dumping licin setelah hujan atau karena tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitudengan, melakukan pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak terdapat tumpahan material, menghentikan proses dumping jika ditemukan jalan yang licin akibat hujan atau tumpahan material cair, memberikan pelatihan bagi para operator
136
DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses dumping. Risiko tabrakan dengan unit lain terjadi akibat jalan keluar dari area dumping yang dilalui terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang, membuat penerangan melalui lighting tower (LT), memberikan pelatihan bagi operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses dumping
137 Tabel 5.6 Hasil Identifikasi RisikoKeselamatan KerjaPada TahapDumping PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine ProjectTahun 2013 No.
Rincian Pekerjaan
1.
Unit DumpTruck memasuki lokasi dumping
Bahaya
Risiko
Kondisi jalan masuk Unit DumpTruck menuju area dumping licin tergelincir setelah hujan atau karena tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur
Pengendalian -
-
Jalan masuk area dumping Tabrakan dengan terlalu sempit dan unit lain penerangan yang kurang memadai ketika malam hari
-
-
-
2.
Unit DumpTruck manuver di area dumping
Area dumpingterlalu Unit DumpTruck sempit dan operator unit menabrak tanggul DumpTruck tidak hati-hati atau terburu-buru saat
-
melakukan pengawasan di areadumping menghentikan proses dumping jika ditemukan jalan yang licin akibat hujan atau tumpahan material cair memberikan pelatihan bagi para operator unit DumpTruck melakukan safety briefingsebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses dumping membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang membuat penerangan melalui lighting tower (LT) memberikan pelatihan bagi operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses dumping membuat peraturan ketikamelakukan manuver harus searah jarumjam memberikan pelatihan kepada operator unit mengenai cara manuver yang aman
138 melakukan manuver area dumping
di
-
Interaksi yang padat di Unit DumpTruck areadumping dan operator menabrak unit lain DumpTruck terburu-buru saat manuverdi areadumping
-
Unit kendaraan kecil yang Unit DumpTruck memarkir kendaraannya menabrak unit secara sembarangan di kendaraan kecil areadumping
-
-
-
-
Kondisi jalan disekitar Unit DumpTruck area dumpingtidak terbalik memadai seperti, bergelombang atau miring dan operator unit
-
melakukan safety briefingsebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses dumping membuat peraturan jarak aman antar unit memberikan pelatihan bagi operator unit melakukan safety briefingsebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses dumping. membuat tempat parkir khusus untuk unit kendaraan kecildi dekat Lighting Tower (LT) memberikan pelatihan bagi para pengemudi kendaraan kecil mengenai peraturan lalu lintas tambang bagi kendaraan kecil memberikan pelatihan mengenai prosedur parkir serta prosedur mendekati alat berat di lokasi tambang mewajibkan setiap pengemudi untuk melakukan komunikasi dua arah dengan para operator unit kendaraan besar melakukan perataan tanah dengan unit Dozer membuat tanggul pengaman(safety berm) sesuai standar untuk mencegah unit DumpTruck terbalik
139 DumpTruck terburu-buru saat melakukan manuver di area dumping
-
3.
Unit DumpTruck melakukan dumping
Area dumping mengalami Unit DumpTruck keretakan, sehingga tidak terperosok kuatmenahan beban dari unit DumpTruck ketika akan melakukan dumping
-
-
Tanggul pengaman (safety Unit DumpTruck berm)di area dumping terbalik Unit rapuh dan tinggi tanggul pengaman dumping tidak sesuai standar
-
-
memberikan pelatihan bagi para operator unit DumpTruck melakukan safety briefingsebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses dumping membuat tanggul pembatas (safety berm) yang aman dan sesuai standar melakukan pengawasan terkait kondisi area dumping terutama setelah hujan menyediakan seorang pengawas disetiap area dumpinguntuk memberikan arahan kepada unit DumpTruck yang akan melakukan dumping melakukan safety briefingsebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses dumping membuat tanggul pembatas (safety berm) yang aman dan sesuai standar melakukan pengawasan terkait kondisi area dumping menyediakan seorang pengawas disetiap area dumpinguntuk memberikan arahan kepada unit DumpTruck yang akan melakukan dumping melakukan safety briefingsebelum bekerja menyediakan Standar Operation
140 Procedure(SOP) dumping 4.
Unit DumpTruck keluar dari Kondisi jalan keluar dari Unit DumpTruck lokasi dumping area dumping licin setelah tergelincir hujan atau karena tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur
-
-
Jalan keluar area dumping Tabrakan dengan terlalu sempit dan unit lain penerangan yang kurang memadai ketika malam hari
-
-
-
mengenai
proses
melakukan pengawasan di areadumping menghentikan proses dumping jika ditemukan jalan yang licin akibat hujan atau tumpahan material cair memberikan pelatihan bagi para operator unit DumpTruck melakukan safety briefingsebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses dumping membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang membuat penerangan melalui lighting tower (LT) memberikan pelatihan bagi operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses dumping
141
5.6
Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubara di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013 Analisis risiko keselamatan kerja dalam penelitian ini menggunakan metode
analisis semi kuantitatif berdasarkan Autralian Standard/New Zealand Standard (AS / NZS) 4360 : 1999.
5.6.1 Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling 5.6.1.1 Melakukan Prestart Check Pada tahap persiapan awal pengeboran, operator unit Drill melakukan prestart check atau pemeriksaan pada unit Drill yang akan digunakan. Pada tahap ini terdapat risiko keselamatan kerja terbentur body unit Drill, terkilir, tergelincir, dan terjepit pintu kabin. 1. Terbentur body unit Drill Risiko ini terjadi ketika operator memeriksa bagian bawah unit Drill, dimana bagian bawah unit Drill cukup rendah bila dibandingkan dengan tinggi operator, sehingga jika operator tidak hati-hati ketika mengangkat kepala, maka dapat membentur bagian bawah unit Drill. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai tahap prestart check. Nilai paparannya 6 (frequently), karena kegiatan prestart check hanya dilakukan satu kali setiap
142
hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk apabila terbentur body unit Drill hanya menyebabkan cidera ringan atau memar pada bagian kepala. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD seperti safety helm bagi para operator unit saat melakukan prestrat check. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 3. 2. Terkilir Pada tahap melakukan prestart check pada unit Drill yang akan digunakan, operator juga memiliki risiko terkilir. Risiko ini terjadi karena area pengeboran memiliki struktur tanah yang berbatu dan banyak terdapat tanah gundukan yang mudah bergerak, sehingga jika operator kurang hati-hati saat berjalan atau saat memijakan kaki pada tanah gundukan tersebut, bisa menyebabkan operator terkilir. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai tahap prestart check. Nilai paparannya 6 (frequently), karena kegiatan prestart check hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk apabila terkilir yaitu hanya menyebabkan cidera ringan atau memar pada bagian kaki. Hal ini disebabkan karena, operator selalu menggunakan alat pelindung diri seperti safety shoes saat melakukan prestrat check. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 3.
143
3. Tergelincir Risiko tergelincir saat operator melakukan prestart check terjadi ketika operator menaiki tangga untuk memeriksa bagian atas kabin dari unit Drill. Risiko ini terjadi karena tangga unit licin setelah hujan atau akibat terkena material cair seperti, lumpur dan oli. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena perusahaan telah melakukan beberapa pengendalian seperti, memasang handrail pada tangga unit, memasang warning sign pada tangga unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai tahap prestart check. Nilai paparannya 6 (frequently), karena kegiatan prestart check hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk apabila tergelincir dari tangga unit Drill yaitu dapat menyebabkan cidera serius pada operator. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum melakukan upaya pengendalian yang dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 45. 4. Terjepit pintu kabin Risiko terjepit pintu kabin unit terjadi akibat operator kurang hati-hati saat menutup pintu kabin unit dan operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu kabin unit. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan SOP
144
mengenai tahap prestart check serta melakukan safety briefing sebelum bekerja. Nilai paparannya 6 (frequently), karena kegiatan prestart check hanya dilakukan satu setiap hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk apabila terjepit pintu kabin yaitu dapat menyebabkan cidera serius pada bagian tangan atau jari dari operator. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko terjepit pintu kabin. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 45.
5.6.1.2 Memindahkan lumpur/material batuan dengan unit Excavator Pada tahap memindahkan lumpur/material batuan menggunakan unit Excavator terdapat risiko keselamatan kerja unit Excavator terbalik dan unit Excavator terbakar. 1. Unit Excavator terbalik Risiko unit Excavator terbalik terjadi akibat unit Excavator dioperasikan pada area yang tanahnya tidak stabil atau tidak rata. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, melakukan perataan area pengeboran, memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Excavator. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini dilakukan satu kali setiap hari yaitu, sebelum kegiatan pengeboran dilakukan.
145
Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk yang ditimbulkan dari risiko unit Excavator terbalik yaitu, kerusakan pada unit, cidera serius pada operator dan terhentinya proses produksi sementara waktu. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 270. 2. Unit Excavator terbakar Risiko unit Excavator terbakar terjadi akibat unit Excavator yang dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal lainnya. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat program prestart check, memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Excavator. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 25 (very serious), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, menyebabkan kerusakan yang parah pada unit Excavator dan mengakibatkan cacat atau penyakit yang permanen pada operator. Namun, risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat tombol untuk mengaktifkan APAR yang ada diunit secara otomatis ketika terjadi kebakaran pada unit. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 450.
146
5.6.1.3 Menyiapkan lokasi drill dengan unit Dozer Pada tahap menyiapkan lokasi drill dengan unit Dozer terdapat risiko keselamatan kerja tabrakan antar unit, risiko tertabrak unit Dozer, unit Dozer terbalik dan unit Dozer terbakar. 1.
Tabrakan antar unit Risiko tabrakan antar unit terjadi akibat operator unit Dozer tidak mematuhi
jarak aman saat berinteraksi atau ketika mendekati unit bergerak lain yang ada di lokasi pengeboran. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa pengendalian seperti, membuat tanggul pengaman antara unit Drill dan unit Dozer, membuat peraturan jarak aman antar unit saat berinteraksi, memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer, melakukan safety
briefing
sebelum
bekerja,
serta
menyediakan
SOP
mengenai
pengoperasian unit Dozer. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini dilakukan satu kali setiap hari yaitu, sebelum kegiatan pengeboran dilakukan. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk yang ditimbulkan dari risiko tabrakan antar unit Dozer dan unit Drill yaitu, kerusakan yang cukup besar pada unit dan tidak menyebabkan cidera pada operator unit. Hal ini disebabkan karena, unit-unit yang beroperasi di lokasi pengeboran hanya menggunakan kecepatan yang rendah, sehingga jika terjadi tabrakan tidak menyebabkan konsekuensi yang fatal. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 270.
147
2. Tertabrak unit Dozer Risiko tertabrak unit Dozer terjadi karena kurangnya komunikasi antara pekerja dengan operator unit Dozer yang berada di lokasi pengeboran dan pekerja tidak mematuhi peraturan mendekati unit berat bergerak yang ada di lokasi kerja. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 1 (remotely possible), karena risiko ini sangat kecil kemungkinannya untuk terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, melakukan pengawasan di area pengeboran, melarang pekerja yang tidak berkepentingan untuk masuk ke area pengeboran, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan SOP mengenai proses drilling, serta memasang warning sign di lokasi pengeboran. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat terburuk yang ditimbulkan dari risiko tertabrak unit Dozer yaitu, dapat menyebabkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan karena, memang tidak ada upaya pengendalian yang dapat dilakukan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tertabrak unit Dozer tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 300. 3. Unit Dozer terbalik Risiko unit Dozer terbalik terjadi akibat unit Dozer dioperasikan pada area yang tanahnya tidak stabil atau tidak rata. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti,
148
memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Dozer. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk yang ditimbulkan dari risiko unit Dozer terbalik yaitu, kerusakan yang cukup besar pada unit, cidera pada operator dan terhentinya proses produksi sementara waktu. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 270. 4. Unit Dozer terbakar Risiko unit Dozer terbakar terjadi akibat unit Dozer yang dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal lainnya. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat program prestart check, memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Dozer. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 25 (very serious), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, menyebabkan kerusakan yang parah pada unit Dozer dan mengakibatkan cacat atau penyakit yang permanen pada operator. Namun, risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian karena, perusahaan telah
149
melakukan upaya pengendalian dengan membuat tombol untuk mengaktifkan APAR yang ada diunit secara otomatis ketika terjadi kebakaran pada unit. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 450.
5.6.1.4 Memasang titik-titik pengeboran Pada tahap memasang titik-titik pengeboran terdapat risiko keselamatan kerja terjatuh di area pengeboran dan terjatuh dari ketinggian. 1. Terjatuh di area pengeboran Risiko ini terjadi karena area kerja di lokasi pengeboran memiliki struktur tanah yang berbatu dan tidak rata, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan dapat menyebabkan pekerja terjatuh. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tersebut mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses pengeboran. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan ini dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang telah ditentukan atau dengan kata lain pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk dari risiko terjatuh yaitu, cidera ringan atau memar pada bagian tubuh. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD secara lengkap bagi para operator unit saat memasang titik-titik pengeboran. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 30.
150
2. Terjatuh dari ketinggian Risiko terjatuh dari ketinggian terjadi akibat area pengeboran berlokasi didekat tebing, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing dapat menyebabkan pekerja terjatuh dari ketinggian. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, membuat tanggul pengaman di dekat tebing, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses drilling. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan ini dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang telah ditentukan atau dengan kata lain pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat terburuk dari risiko tersebut yaitu, dapat mengakibatkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 250.
5.6.1.5 Melakukan pengeboran Pada tahap melakukan pengeboran terdapat risiko keselamatan kerja unit Drill terbalik, unit Drill terbakar, dan unit Dill tergelincir.
151
1. Unit Drill terbalik Risiko unit Drill terbalik terjadi akibat operator unit Drill salah mengoperasikan kaki-kaki (Jack) dari unit Drill ketika berada di lokasi yang tidak rata atau miring. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena mungin saja dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran, memberikan pelatihan kepada operator unit Drill, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit Drill terbalik. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan melakukan pengeboran dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang telah ditentukan atau dengan kata lain pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk dari risiko unit Drill terbalik yaitu, kerusakan yang cukup besar pada unit, cidera pada operator dan terhentinya proses produksi sementara waktu. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 75. 2. Unit Drill terbakar Risiko unit Drill terbakar terjadi akibat unit Drill yang dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau terdapat masalah mekanikal lainnya. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat program prestart
152
check, memberikan pelatihan bagi operator unit Drill, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Drill. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan melakukan pengeboran dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 25 (very serious), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, mengakibatkan kerusakan yang parah pada unit Drill dan cacat atau penyakit yang permanen pada operator. Namun, risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian, karena perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat tombol untuk mengaktifkan APAR yang ada diunit secara otomatis ketika terjadi kebakaran pada unit. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 750. 3. Unit Drill tergelincir Risiko unit Drill tergelincir terjadi akibat unit Drill dioperasikan ketika hujan yang menyebabkan area kerja di lokasi pengeboran menjadi licin. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah membuat kebijakan ketika turun hujan maka semua proses pengeboran harus segera dihentikan. Perusahaan juga memberikan pelatihan bagi operator unit Drill, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Drill. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan melakukan pengeboran dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai
153
konsekuensinya 5 (important), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, mengakibatkan kerusakan kecil pada unit Drill dan cidera pada operator yang membutuhkan penanganan medis. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 150.
5.6.1.6 Memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya Pada tahap memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya terdapat risiko keselamatan kerja pipa drill bengkok. 1. Pipa drill bengkok Risiko pipa drill bengkok terjadi akibat operator unit Drill tidak menaikan pipa drill dengan full ketika akan berpindah dari titik pengeboran satu ke titik pengeboran berikutnya. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena mungkin dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, memberikan pelatihan kepada operator unit Drill, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan pipa drill bengkok. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan ini dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat terburuk dari risiko pipa drill bengkok yaitu, kerusakan pada pipa dan terhentinya proses kerja sementara waktu. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 150.
154 Tabel 5.7 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013 No.
Rincian Pekerjaan
Risiko
Kemungkinan (L)
Paparan (E)
Konsekuensi (C)
Nilai Risiko
1.
Persiapan awal (Prestart Check)
Terbentur body unit
0,5 (conceivable)
6 (frequently)
1 (noticeable)
3
Terkilir
0,5 (conceivable)
6 (frequently)
1 (noticeable)
3
Tergelincir
0,5 (conceivable)
6 (frequently)
15 (serious)
45
Terjepit pintu kabin
0,5 (conceivable)
6 (frequently)
15 (serious)
45
3 (unusualy)
6 (frequently)
15 (serious)
270
Unit Excavator terbakar
3 (unusualy)
6 (frequently)
25 (very serious)
450
Tabrakan antar unit
3 (unusualy)
6 (frequently)
15 (serious)
270
1 (remotely possible)
6 (frequently)
50 (disaster)
300
3 (unusualy)
6 (frequently)
15 (serious)
270
2.
3.
Memindahkan lumpur/material batuan dengan unit Excavator
Menyiapkan lokasi drill dengan unit Dozer
Unit Excavator terbalik
Tertabrak unit Dozer Unit Dozer terbalik
155 Unit Dozer terbakar 4.
5.
Memasang titik-titik pengeboran
Melakukan pengeboran
Terjatuh di area pengeboran Terjatuh dari ketinggian Unit terbalik
Drill
Unit Drill terbakar Unit Drill tergelincir 6.
Memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya
Pipa bengkok
drill
3 (unusualy)
6 (frequently)
25 (very serious)
450
3 (unusualy)
10 (continously)
1 (noticeable)
30
0,5 (conceivable)
10 (continously)
50 (disaster)
250
0,5 (conceivable)
10 (continously)
15 (serious)
75
3 (unusualy)
10 (continously)
25 (very serious)
750
3 (unusualy)
10 (continously)
5 (important)
150
3 (unusualy)
10 (continously)
5 (important)
150
156
5.6.2 Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting 5.6.2.1 Memasang sign/barikade di area blasting Pada tahap persiapan awal peledakan, pekerja memasang sign/barikade di area blasting untuk mencegah pekerja yang tidak berkepentingan masuk ke dalam area blasting. Pada tahap ini terdapat risiko keselamatan kerja terperosok kelubang, terjatuh dari ketinggian dan tertabrak Truck MMU. 1. Terperosok kelubang Risiko terperosok kelubang peledakan terjadi karena didalam area peledakan terdapat banyak lubang-lubang peledakan, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat lubang peledakan dapat menyebabkan pekerja terperosok kelubang. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai proses blasting. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali dalam sehari yaitu, sebelum proses peledakan. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat terburuk dari risiko terperosok kelubang yaitu, dapat mengakibatkan cidera pada pekerja yang membutuhkan penanganan medis. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD secara lengkap bagi para pekerja saat memasang sign/barikade di area blasting. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 90.
157
2. Terjatuh dari ketinggian Risiko terjatuh dari ketinggian terjadi akibat area peledakan berlokasi didekat tebing, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing dapat menyebabkan pekerja terjatuh dari ketinggian. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai proses blasting didekat tebing. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali dalam sehari yaitu sebelum proses peledakan. Sedangkan nilai konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat terburuk dari risiko tersebut yaitu, dapat mengakibatkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum melakukan upaya pengendalian yang dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 150. 3. Tertabrak Truck MMU Risiko tertabrak Truck MMU terjadi karena adanya interaksi antara pekerja dengan Truck MMU didalam area blasting. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 1 (remotely possible), karena risiko tersebut sangat kecil kemungkinannya untuk terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai proses blasting. Nilai paparannya 6
158
(frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk dari risiko tertabrak Truck MMU yaitu, dapat mengakibatkan cidera yang serius pada pekerja. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum melakukan pengendalian yang dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 90.
5.6.2.2 Pengisian Bahan Peledak Pada tahap pengisian bahan peledak yang dilakukan menggunakan Truck MMU terdapat risiko keselamatan kerja Truck MMU terbalik dan pekerja terperosok kelubang peledakan. 1. Truck MMU terbalik Risiko ini terjadi akibat Truck MMU dioperasikan pada area tanah yang tidak stabil dan berpotensi longsor. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tersebut mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan perataan tanah di area blasting menggunakan unit Dozer, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses blasting. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan ini dilakukan sebanyak jumlah lubang peledakan yang telah dibuat atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, menyebabkan
159
kerusakan pada unit Truck dan cidera pada operator unit Truck. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum melakukan upaya pengendalian yang dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 150. 2. Terperosok kelubang Risiko pekerja terperosok kelubang peledakan terjadi karena di area peledakan terdapat banyak lubang-lubang peledakan, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan di area peledakan dapat menyebabkan pekerja terperosok. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusual), karena risiko terperosok kelubang mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai proses blasting. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan ini dilakukan sebanyak jumlah lubang peledakan yang telah dibuat atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat terburuk dari risiko tersebut yaitu, mengakibatkan cidera yang membutuhkan penanganan medis. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD secara lengkap bagi para pekerja saat melakukan pengisian bahan peledak. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 150.
160
5.6.2.3 Memasang bendera radius jarak aman dan tanda penutup jalan Pada tahap memasang bendera radius jarak aman dan tanda penutup jalan terdapat risiko keselamatan kerja kecelakaan unit kendaraan dan unit kendaraan terbalik. 1. Kecelakaan unit kendaraan Risiko kecelakaan unit kendaraan terjadi akibat pengemudi unit tidak mematuhi peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) dan pengemudi unit mengalami fatigue/kelelahan saat membawa unit kendaraan. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tersebut mungkin dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, mengatur jarak aman antar kendaraan saat beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit. Perusahaan juga telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang seperti, rambu-rambu lalu lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigue agar pengemudi lebih waspada. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali dalam sehari yaitu, sebelum proses peledakan. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat terburuk dari risiko kecelakaan unit kendaraan yaitu, mengakibatkan cidera yang membutuhkan penanganan medis dan kerusakan pada unit kendaraan. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum melakukan upaya pengendalian yang
161
dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 90. 2. Unit kendaraan terbalik Risiko unit kendaraan terbalik terjadi akibat jalan tambang yang dilalui licin karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti oli dan lumpur, yang menyebabkan unit kendaraan lepas kendali dan keluar jalur hingga terbalik. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko unit kendaraan terbalik mungkin saja terjadi pada saat jalan yang dilalui licin. Namun kejadian tersebut jarang terjadi karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, membuat kebijakan apabila jalan licin akibat hujan maka semua kegiatan harus dihentikan. Perusahaan juga telah membuat tanggul pengaman pada sisi jalan untuk mencegah unit kendaraan keluar jalur, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses blasting. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat terburuk dari risiko unit terbalik yaitu, mengakibatkan cidera pada pengemudi yang membutuhkan penanganan medis dan kerusakan pada unit kendaraan. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum melakukan upaya pengendalian yang dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 90.
162
5.6.2.4 Pembersihan daerah blasting Pada tahap pembersihan daerah blasting yang dilakukan dengan melakukan patroli pada daerah sekitar area blasting menggunakan unit kendaraan kecil terdapat risiko keselamatan kerja kecelakaan unit kendaraan dan unit kendaraan terbalik. 1.
Kecelakaan unit kendaraan Risiko kecelakaan unit kendaraan terjadi akibat pengemudi unit tidak
mematuhi peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) dan pengemudi unit mengalami fatigue/kelelahan saat membawa unit kendaraan. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tersebut mungkin dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, mengatur jarak aman antar kendaraan saat beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit. Perusahaan juga telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang seperti, rambu-rambu lalu lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigue agar pengemudi lebih waspada. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali dalam sehari yaitu, sebelum proses peledakan. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat terburuk dari risiko kecelakaan unit kendaraan yaitu, mengakibatkan cidera yang membutuhkan penanganan medis dan kerusakan pada unit kendaraan. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 90.
163
2. Unit kendaraan terbalik Risiko unit kendaraan terbalik terjadi akibat jalan tambang yang dilalui licin karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti oli dan lumpur, yang menyebabkan unit kendaraan lepas kendali dan keluar jalur hingga terbalik. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusual), karena risiko unit kendaraan terbalik mungkin saja terjadi pada saat jalan yang dilalui licin namun kejadian tersebut jarang terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, membuat kebijakan apabila jalan licin akibat hujan maka semua kegiatan harus dihentikan. Perusahaan juga telah membuat tanggul pengaman pada sisi jalan untuk mencegah unit kendaraan keluar jalur, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses blasting. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat terburuk dari risiko unit terbalik yaitu, mengakibatkan cidera pada pengemudi yang membutuhkan penanganan medis dan kerusakan pada unit kendaraan. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 90.
5.6.2.5 Pelaksanaan peledakan Pada tahap pelaksanaan peledakan terdapat risiko keselamatan kerja tertimpa lemparan material dan terkena ledakan.
164
1. Terkena lemparan material Risiko terkena lemparan material terjadi karena operator unit atau pekerja berada pada jarak yang terlalu dekat dengan area blasting saat proses peledakan berlangsung. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko terkena lemparan material mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat peraturan jarak aman untuk unit kendaraan sejauh 300 meter dari lokasi peledakan dan untuk pekerja sejauh 500 meter dari lokasi peledakan. Nilai paparannya 6 (frequently), karena proses peledakan hanya dilakukan satu kali setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat terburuk dari risiko terkena lemparan material yaitu, kerusakan pada unit atau mengakibatkan cidera pada pekerja yang membutuhkan penanganan medis. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD secara lengkap bagi para pekerja saat proses peledakan berlangsung. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 90. 2. Terkena ledakan Risiko terkena ledakan terjadi akibat masih terdapat pekerja yang berada dalam area blasting saat proses peledakan berlangsung. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 1 (remotely possible), karena risiko terkena ledakan sangat kecil kemungkinannya untuk terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, memberikan informasi blasting melalui papan blasting dan radio perusahaan, mengevakuasi orang
165
diluar radius 500 meter, melakukan pengawasan di area blasting, melakukan final check sebelum peledakan, memasang warning sign di area blasting, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses blasting. Nilai paparannya 6 (frequently), karena proses peledakan hanya dilakukan satu kali setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat terburuk dari risiko terkena ledakan yaitu, dapat menyebabkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 300.
5.6.2.6 Pemeriksaan daerah peledakan oleh Shotfire Pada tahap akhir proses blasting yaitu, melakukan pemeriksaan daerah peledakan yang dilakukan oleh shotfire. Pada tahap ini shotfire memiliki risiko terjatuh dan terkena ledakan misfire. 1. Terjatuh Risiko terjatuh terjadi karena area blasting setelah peledakan berlangsung akan menjadi berbatu dan memiliki struktur tanah yang tidak rata, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan dapat mengakibatkan pekerja terjatuh. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tersebut mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, memberikan pelatihan terhadap
166
shotfire, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses pemeriksaan daerah peledakan. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu, setelah proses peledakan. Sedangkan nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk dari risiko terjatuh yaitu, hanya mengakibatkan cidera ringan atau memar pada bagian tubuh. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD lengkap bagi pekerja yang akan memeriksa daerah peledakan. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 18. 2. Terkena ledakan misfire Risiko terkena ledakan misfire terjadi akibat penyambungan kabel pada rangkaian lubang peledakan yang tidak dilakukan dengan baik, sehingga terdapat rangkaian lubang yang gagal meledak dan dapat meledak secara tibatiba serta dapat mengenai shotfire. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 1 (remotely possible), karena risiko terkena ledakan misfire sangat kecil kemungkinannnya untuk terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, menyediakan SOP mengenai cara penyambungan kabel pada rangkaian lubang peledakan dan mengenai cara pencegahan misfire. Perusahaan juga memberikan pelatihan terhadap shotfire, serta melakukan safety briefing sebelum melakukan pemeriksaan daerah peledakan. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu, setelah proses peledakan. Sedangkan nilai konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat terburuk dari risiko terkena ledakan
167
misfire yaitu, dapat menyebabkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 300.
168 Tabel 5.8 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013 No. 1.
Rincian Pekerjaan
Risiko
Kemungkinan (L)
Paparan (E)
Konsekuensi (C)
Nilai Risiko
3 (unusualy)
6 (frequently)
5 (important)
90
0,5 (conceivable)
6 (frequently)
50 (disaster)
150
1 (remotely possible)
6 (frequently)
15 (serious)
90
Truck MMU terbalik
3 (unusualy)
10 (continously)
5 (important)
150
Terperosok kelubang
3 (unusualy)
10 (continously)
5 (important)
150
3 (unusualy)
6 (frequently)
5 (important)
90
Unit kendaraan terbalik
3 (unusualy)
6 (frequently)
5 (important)
90
Kecelakaan unit kendaraan
3 (unusualy)
6 (frequently)
5 (important)
90
Unit kendaraan terbalik
3 (unusualy)
6 (frequently)
5 (important)
90
Memasang sign/barikade Terperosok di area blasting kelubang Terjatuh dari ketinggian Tertabrak Truck MMU
2.
3.
4.
Pengisian bahan peledak
Memasang bendera radius jarak aman dan tanda penutup jalan
Pembersihan daerah blasting
Kecelakaan unit kendaraan
169 5.
Pelaksanaan peledakan
Tertimpa lemparan material Terkena ledakan
6.
Pemeriksaan daerah peledakan oleh Shotfire
Terjatuh
Terkena ledakan misfire
3 (unusualy)
6 (frequently)
5 (important)
90
1 (remotely possible)
6 (frequently)
50 (disaster)
300
3 (unusualy)
6 (frequently)
1 (noticeable)
18
1 (remotely possible)
6 (frequently)
50 (disaster)
300
170
5.6.3 Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading 5.6.3.1 Melakukan Prestart Check Pada tahap persiapan awal yaitu, operator unit Excavator melakukan prestart check atau pemeriksaan unit Excavator sebelum melakukan proses loading terdapat risiko keselamatan kerja terbentur body unit, terkilir, tergelincir, dan terjepit pintu kabin. 1. Terbentur body unit Excavator Risiko ini terjadi ketika operator memeriksa bagian bawah unit Excavator, dimana bagian bawah unit Excavator cukup rendah bila dibandingkan dengan tinggi operator, sehingga jika operator tidak hati-hati ketika mengangkat kepala, maka dapat membentur bagian bawah unit Excavator. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai tahap prestart check. Nilai paparannya 6 (frequently), karena kegiatan prestart check hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu diawal shift. Sedangkan nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk apabila terbentur body unit hanya menyebabkan cidera ringan atau memar pada bagian kepala. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD seperti safety helm bagi para operator unit saat melakukan prestrat check. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 3.
171
2. Terkilir Pada tahap melakukan prestart check pada unit Exacavtor yang akan digunakan, operator juga memiliki risiko terkilir. Risiko ini terjadi ketika operator akan memeriksa unit Excavator secara keseluruhan. Risiko ini terjadi karena area pengeboran memiliki struktur tanah yang berbatu dan banyak terdapat tanah gundukan yang mudah bergerak, dan jika operator kurang hati-hati saat berjalan atau saat memijakan kaki pada tanah gundukan tersebut, bisa menyebabkan operator terkilir. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan melakukan perataan tanah di lokasi loading, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai tahap prestart check. Nilai paparannya 6 (frequently), karena kegiatan prestart check hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk apabila terkilir yaitu hanya menyebabkan cidera ringan atau memar pada bagian kaki. Hal ini disebabkan karena, operator selalu menggunakan alat pelindung diri seperti safety shoes saat melakukan prestrat check. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 3. 3. Tergelincir Risiko tergelincir saat operator melakukan prestart check terjadi ketika operator menaiki tangga untuk memeriksa bagian atas kabin dari unit Excavator. Risiko ini terjadi karena tangga unit licin setelah hujan atau akibat terkena
172
material cair seperti, lumpur dan oli. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa pengendalian seperti, memasang handrail pada tangga unit, memasang warning sign pada tangga unit serta melakukan safety briefing sebelum bekerja. Nilai paparannya 6 (frequently), karena kegiatan prestart check hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk apabila tergelincir dari tangga unit Excavator yaitu dapat menyebabkan cidera serius pada operator. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk dapat mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 45. 4. Terjepit pintu kabin Risiko terjepit pintu kabin unit terjadi akibat operator kurang hati-hati saat menutup pintu kabin unit dan operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu kabin unit. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan SOP mengenai tahap prestart check serta melakukan safety briefing sebelum bekerja. Nilai paparannya 6 (frequently), karena kegiatan prestart check hanya dilakukan satu setiap hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk apabila terjepit pintu kabin yaitu dapat menyebabkan
173
cidera serius pada bagian tangan atau jari dari operator. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko terjepit pintu kabin. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 45.
5.6.3.2 Memposisikan unit Excavator di area loading Pada tahap memposisikan unit Excavator di area loading terdapat risiko keselamatan kerja unit Excavator amblas, unit Excavator terbalik, dan tabrakan dengan unit Dozer. 1. Unit Excavator amblas Risiko unit Excavator amblas terjadi karena area loading memiliki material tanah yang lembek. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko unit amblas mungkin dapat terjadi jika pengawas tidak segera mengganti material tanah yang lembek dengan material yang keras. Namun kejadian tersebut jarang terjadi karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan pengawasan di area loading sebelum melakukan kegiatan loading dan segera mengganti material area loading yang lembek dengan material yang lebih keras. Perusahaan juga memberikan pelatihan bagi para operator unit Excavator, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit amblas. Nilai paparannya 6 (frequently), karena tahapan ini hanya dilakukan satu kali setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk apabila unit Excavator amblas yaitu, hanya
174
mengakibatkan kerusakan ringan pada unit Excavator. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 18. 2. Unit Excavator terbalik Risiko unit Excavator terbalik terjadi akibat unit Excavator diposisikan pada tanah yang miring atau tidak rata. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko unit Excavator terbalik mungkin dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan perataan tanah menggunakan unit Dozer, memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit terbalik. Nilai paparannya 6 (frequently), karena tahapan ini dilakukan satu kali setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat terburuk apabila unit Excavator terbalik yaitu kerusakan yang cukup besar pada unit Excavator dan cidera pada operator yang membutuhkan penanganan medis. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 90. 3. Tabrakan dengan unit Dozer Risiko tabrakan dengan unit Dozer terjadi karena adanya interaksi antara unit Excavator dan unit Dozer yang sedang membersihkan dan meratakan area loading. Risiko ini juga terjadi akibat kondisi area loading yang terlalu sempit dan memiliki penerangan yang kurang ketika malam hari. Risiko ini memiliki nilai
175
kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tabarakan antar unit mungkin dapat terjadi, namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat penerangan melalui lighting tower, membuat peraturan jarak aman bagi setiap unit, memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan tabrakan antar unit. Nilai paparannya 6 (frequently), karena tahapan ini hanya dilakukan satu kali setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu kerusakan yang cukup besar pada unit dan cidera pada operator yang membutuhkan penanganan medis. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 90.
5.6.3.3 Memposisikan unit DumpTruck di area loading Pada tahap memposisikan unit DumpTruck di area loading terdapat risiko keselamatan kerja unit DumpTruck amblas, unit DumpTruck menabrak unit Excavator, dan unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil. 1. Unit DumpTruck amblas Risiko unit DumpTruck amblas terjadi karena area loading memiliki material tanah yang lembek. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko unit amblas mungkin dapat terjadi jika pengawas tidak segera mengganti material tanah yang lembek dengan material yang keras. Namun kejadian tersebut jarang terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan pengawasan di area loading sebelum melakukan
176
kegiatan loading dan segera mengganti material area loading yang lembek dengan material yang lebih keras. Perusahaan juga memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit amblas. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk apabila unit DumpTruck amblas yaitu mengakibatkan kerusakan ringan pada unit DumpTruck. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 30. 2. Unit DumpTruck menabrak unit Excavator Risiko unit DumpTruck menabrak unit Excavator terjadi saat DumpTruck mundur mendekati unit Excavator untuk melakukan loading. Risiko ini terjadi akibat penerangan yang kurang memadai ketika malam hari dan area loading yang berdebu, sehingga operator unit DumpTruck mengalami kesulitan dalam melihat jarak yang aman untuk mendekati unit Excavator. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat tanggul pembatas (safety berm) antara unit Excavator dan unit DumpTruck, membuat Rambu STOP antara unit Excavator dan unit DumpTruck, membuat penerangan melalui lighting tower di area loading, membuat peraturan untuk menjaga komunikasi dua arah ketika berinteraksi dengan unit lain, menjaga jarak aman ketika mendekati unit lain, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai
177
cara pengendalian tabrakan antar unit. Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan memposisikan unit DumpTruck di area loading dilakukan secara terusmenerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada unit DumpTruck dan unit Excavator. Hal ini disebabkan karena, unit DumpTruck yang beroperasi di area loading hanya menggunakan kecepatan yang rendah, sehingga jika terjadi tabrakan tidak menyebabkan konsekuensi yang fatal. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 30. 3. Unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil Risiko unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil biasanya terjadi karena unit kendaraan kecil parkir secara sembarangan di area loading. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 1 (remotely possible), karena risiko ini sangat kecil kemungkinannya untuk terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, menyediakan tempat parkir khusus bagi unit kendaraan kecil didekat lighting tower, memberikan pelatihan bagi para pengemudi kendaraan kecil mengenai peraturan lalu lintas tambang bagi kendaraan kecil dan pelatihan mengenai prosedur parkir serta prosedur mendekati alat berat di lokasi tambang, serta mewajibkan setiap pengemudi untuk melakukan komunikasi dua arah dengan para operator unit kendaraan besar. Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan memposisikan unit DumpTruck di area loading dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, dapat
178
menyebabkan kematian pada pengemudi unit kendaraan kecil. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 500.
5.6.3.4 Unit Excavator melakukan loading batubara ke DumpTruck Pada tahapan unit Excavator melakukan loading batubara terdapat risiko keselamatan kerja unit Excavator terbalik, tertimpa material muatan, dan risiko benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck. 1. Unit Excavator terbalik Risiko unit Excavator terbalik terjadi akibat area loading memiliki struktur tanah yang tidak rata/miring dan juga licin yang disebabkan karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti lumpur dan oli. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, melakukan pengawasan terhadap lokasi loading dan memastikan bahwa area loading (loading point) rata dan tidak licin serta membuat kebijakan ketika hujan turun, maka semua proses loading harus dihentikan untuk mencegah unit tergelincir dan terbalik. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu kerusakan yang cukup parah pada unit Excavator. Hal ini disebabkan
179
karena belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 450. 2. Tertimpa material muatan Risiko tertimpa material muatan terjadi akibat unit kendaraan lain berada terlalu dekat dengan area loading dan tidak menjaga jarak aman dengan unit Excavator yang sedang melakukan loading. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan
1
(remotely
possible),
karena
risiko
ini
sangat
kecil
kemungkinannya unuk terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat kebijakan mengenai area blindspot, dimana setiap operator unit dilarang berada pada area blindspot dari unit Excavator. Selain itu, perusahaan juga memberikan penerangan dengan membuat lighting tower ketika kegiatan dilakukan pada malam hari, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai prosedur mendekati unit berat bergerak. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu kerusakan ringan pada unit yang tertimpa material muatan batubara. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 30. 3. Benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck Risiko benturan terjadi akibat faktor fatigue/kelelahan dari operator unit Excavator, sehingga kurang konsentrasi saat melakukan loading. Risiko ini
180
memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko benturan akibat faktor fatigue mungkin saja terjadi namun sudah jarang terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian untuk mencegah risiko tersebut seperti, memberikan pelatihan mengenai kerja bugar (Fit For Work) kepada semua operator unit, membuat program fatigue check, memberikan penerangan yang memadai dengan membuat lighting tower ketika proses loading dilakukan pada malam hari, membuat pagar pembatas antara unit DumpTruck dan unit Excavator, mengurangi proses loading menggunakan teknik Top Loading, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses loading yang aman. Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan tersebut dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada unit dan terhentinya proses kerja sementara waktu. Hal ini disebabkan karena, kecepatan putaran bucket dari unit Excavator rendah, sehingga jika terjadi benturan tidak mengakibatkan kosekuensi yang serius. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 30.
181 Tabel 5.9 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013 No. 1.
2.
Rincian Pekerjaan Melakukan Prestart Check
Memposisikan unit Excavator di area loading
Risiko
Kemungkinan (L)
Paparan (E)
Konsekuensi (C)
Nilai Risiko
Terbentur body unit
0,5 (conceivable)
6 (frequently)
1 (noticeable)
3
Terkilir
0,5 (conceivable)
6 (frequently)
1 (noticeable)
3
Tergelincir
0,5 (conceivable)
6 (frequently)
15 (serious)
45
Terjepit pintu kabin
0,5 (conceivable)
6 (frequently)
15 (serious)
45
3 (unusualy)
6 (frequently)
1 (noticeable)
18
3 (unusualy)
6 (frequently)
5 (important)
150
3 (unusualy)
6 (frequently)
5 (important)
150
3 (unusualy)
10 (continously)
1 (noticeable)
30
3 (unusualy)
10 (continously)
1 (noticeable)
30
Unit Excavator amblas Unit Excavator terbalik
3.
Memposisikan unit DumpTruck di area loading
Tabarakan dengan unit Dozer Unit DumpTruck amblas Unit DumpTruck menabrak unit Excavator
182
4.
Excavator melakukan loading batubara
Unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil Unit Excavator terbalik Tertimpa material muatan Benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck
1 (remotely possible)
10 (continously)
50 (disaster)
500
3 (unusualy)
10 (continously)
15 (serious)
450
3 (unusualy)
10 (continously)
1 (noticeable)
30
3 (unusualy)
10 (continously)
1 (noticeable)
30
183
5.6.4 Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling 5.6.4.1 Pengangkutan batubara menuju Stock Pile Pada tahap pengangkutan batubara oleh unit DumpTruck menuju ke tempat penyimpanan (stock pile) terdapat risiko keselamatan kerja unit DumpTruck menabrak unit lain, tabrakan antar unit, unit DumpTruck menabrak tanggul, unit DumpTruck terbalik, dan unit DumpTruck terbakar. 1. Unit DumpTruck menabrak unit lain Risiko unit DumpTruck menabrak unit lain terjadi akibat adanya interaksi dengan unit DumpTruck lain atau alat bergerak lain dijalan tambang dan operator mengoperasikan unit DumpTruck secara tidak aman seperti, melebihi kecepatan yang ditentukan (Overspeed), menyalip (Overtake) tidak sesuai prosedur, serta tidak mematuhi rambu-rambu lalu lintas. Risiko ini juga terjadi akibat faktor fatigue/kelelahan dari operator unit DumpTruck. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko unit DumpTruck menabrak unit lain akibat faktor fatigue dapat terjadi, namun sudah jarang terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat sistem kunci kecepatan pada unit DumpTruck agar tidak melebihi batas kecepatan yang telah ditentukan, membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, mengatur jarak aman antar kendaraan saat beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit. Perusahaan juga telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang yang digunakan untuk proses hauling. Seperti, rambu-rambu lalu lintas dan
184
rambu-rambu pengingat tentang fatigue agar operator lebih waspada. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan hauling dilakukan secara terusmenerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, dapat mengakibatkan kematian pada operator dan kerusakan pada unit yang cukup besar. Hal ini disebabkan karena belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 1500. 2. Tabrakan antar unit Risiko tabrakan antar unit terjadi akibat jalan tambang yang dilalui terlalu sempit dan interaksi antar unit kendaraaan dijalan tambang sangat padat. Risiko ini juga terjadi akibat unit DumpTruck melewati persimpangan jalan serta tidak tersedianya rambu-rambu dipersimpangan jalan. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tabrakan antar unit dapat terjadi jika tidak tersedianya rambu pada persimpangan. Namun kejadian tersebut sudah jarang terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang, membuat rambu-rambu lalu lintas dipersimpangan jalan, memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses hauling. Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan hauling dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu dapat mengakibatkan
185
kematian pada operator dan kerusakan unit yang cukup besar. Hal ini disebabkan karena belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 1500. 3. Unit DumpTruck menabrak tanggul Risiko ini terjadi akibat jalan tambang yang dilalui oleh unit DumpTruck bergelombang dan licin setelah hujan atau akibat penyiraman yang terlalu basah dan tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko unit DumpTruck menabrak tanggul dapat terjadi jika kondisi jalan licin dan bergelombang. Namun risiko tersebut sudah jarang terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, melakukan penyiraman dijalan tambang secara terputus-putus, membuat kebijakan apabila jalan tambang licin akibat hujan atau penyiraman yang terlalu basah, maka proses hauling harus dihentikan dan operator unit DumpTruck segera menghentikan unitnya serta melapor kepada pengawas terkait. Perusahaan juga melakukan safety briefing sebelum bekerja dan menyediakan SOP mengenai proses hauling. Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu mengakibatkan kerusakan unit dan cidera pada operator yang membutuhkan penanganan medis. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 150. 4. Unit DumpTruck terbalik
186
Risiko unit DumpTruck terbalik terjadi akibat unit DumpTruck yang dioperasikan melewati jalan yang kemiringannya melebihi 10%. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi jika kondisi jalan tidak rata dan miring. Namun risiko tersebut jarang terjadi karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, membuat tanggul pengaman pada sisi jalan untuk mencegah unit DumpTruck terbalik, melakukan perataan jalan tambang secara berkala, melakukan safety briefing sebelum bekerja, dan menyediakan SOP mengenai proses hauling. Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan tersebut dilakukan secara terusmenerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, mengakibatkan kerusakan pada unit DumpTruck dan mengakibatkan cidera pada operator yang membutuhkan penanganan medis. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 150. 5. Unit DumpTruck terbakar Risiko unit DumpTruck terbakar terjadi akibat unit DumpTruck yang dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal lainnya. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi jika unit DumpTruck tidak diperiksa dengan baik sebelum dioperasikan. Namun kejadian tersebut jarang terjadi karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat program prestart check sebelum mengoperasikan unit yang akan digunakan, memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta
187
menyediakan SOP mengenai proses hauling. Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan tersebut dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 25 (very serious), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu kerusakan yang parah pada unit DumpTruck dan mengakibatkan cacat atau penyakit yang permanen pada operator. Hal ini disebabkan karena belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 750.
188 Tabel 5.10 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013 No. 1.
Rincian Pekerjaan Pengangkutan batubara menuju stock pile
Risiko Unit DumpTruck menabrak unit lain Tabrakan antar unit Unit DumpTruck menabrak tanggul Unit DumpTruck terbalik Unit DumpTruck terbakar
Kemungkinan (L)
Paparan (E)
Konsekuensi (C)
Nilai Risiko
3 (unusualy)
10 (continously)
50 (disaster)
1500
3 (unusualy)
10 (continously)
50 (disaster)
1500
3 (unusualy)
10 (continously)
5 (important)
150
3 (unusualy)
10 (continously)
5 (important)
150
3 (unusualy)
10 (continously)
25 (very serious)
750
189
5.6.5 Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping 5.6.5.1 Unit DumpTruck memasuki area dumping Pada tahap memasuki area dumping, unit DumpTruck memiliki risiko tergelincir dan tabrakan dengan unit lain. 1. Unit DumpTruck tergelincir Risiko unit DumpTruck tergelincir terjadi akibat kondisi jalan masuk menuju area dumping licin setelah hujan atau karena tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tergelincir mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, melakukan pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak terdapat tumpahan material, menghentikan proses dumping jika ditemukan jalan yang licin akibat hujan atau tumpahan material cair, memberikan pelatihan bagi para operator unit DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan dumping dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada unit DumpTruck. Hal ini disebabkan karena, unit DumpTruck yang akan melakukan dumping hanya menggunakan kecepatan yang rendah, sehingga jika unit DumpTruck tergelincir tidak mengakibatkan kosekuensi yang serius. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 30.
190
2. Tabrakan dengan unit lain Risiko tabrakan dengan unit lain terjadi akibat jalan masuk area dumping yang dilalui terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang, membuat penerangan melalui lighting tower, memberikan pelatihan bagi operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan dumping
dilakukan
secara
terus-menerus
setiap
hari.
Sedangkan
nilai
konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu dapat menyebabkan kerusakan pada unit dan cidera pada operator. Hal ini disebabkan karena belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 450.
5.6.5.2 Unit DumpTruck manuver di area dumping Pada tahap unit DumpTruck manuver di area dumping terdapat risiko keselamatan kerja unit DumpTruck menabrak tanggul, unit DumpTruck menabrak unit lain, unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil, dan unit DumpTruck terbalik.
191
1. Unit DumpTruck menabrak tanggul Risiko unit DumpTruck menabrak tanggul terjadi akibat area dumping yang terlalu sempit dan tidak mencukupi ketika unit DumpTruck akan melakukan manuver serta akibat operator unit DumpTruck yang terburu-buru saat melakukan manuver di area dumping. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat peraturan ketika melakukan manuver harus searah jarum jam, memberikan pelatihan kepada operator unit mengenai cara manuver yang aman, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping. Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan tersebut dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, hanya menyebabkan kerusakan ringan pada unit dan terhentinya proses produksi sementara waktu. Hal ini disebabkan karena, unit DumpTruck yang melakukan manuver hanya menggunakan kecepatan yang rendah, sehingga jika unit DumpTruck menabrak tanggul tidak mengakibatkan kosekuensi yang serius. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 30. 2. Unit DumpTruck menabrak unit lain Risiko unit DumpTruck menabrak unit lain terjadi akibat adanya interaksi yang padat di area dumping dan operator DumpTruck terburu-buru saat manuver di area dumping. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena
192
risiko ini mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, membuat peraturan jarak aman antar unit, memberikan pelatihan bagi operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping. Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan tersebut dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk dari risiko tersebut yaitu, dapat mengakibatkan kerusakan pada unit dan cidera pada operator. Hal ini disebabkan karena belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 450. 3. Unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil Risiko ini terjadi akibat unit kendaraan kecil yang memarkir kendaraannya secara sembarangan di area dumping. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 1 (remotely possible), karena risiko ini sangat kecil kemungkinannya untuk terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat tempat parkir khusus untuk unit kendaraan kecil dekat lighting tower, memberikan pelatihan bagi para pengemudi kendaraan kecil mengenai peraturan lalu lintas tambang bagi kendaraan kecil dan pelatihan mengenai prosedur parkir serta prosedur mendekati alat berat di lokasi tambang, serta mewajibkan setiap pengemudi untuk melakukan komunikasi dua arah dengan para operator unit kendaraan besar. Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan tersebut dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan
193
nilai konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu dapat menyebabkan kematian pada pengemudi unit kendaraan kecil. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 500. 4. Unit DumpTruck terbalik Risiko unit DumpTruck terbalik terjadi akibat kondisi jalan disekitar area dumping tidak memadai seperti, bergelombang atau miring. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi jika operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat manuver di area dumping. Namun risiko tersebut sudah jarang terjadi karena perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, melakukan perataan tanah di area dumping, membuat tanggul pengaman (safety berm) sesuai standar untuk mencegah unit DumpTruck terbalik, memberikan pelatihan bagi para operator unit DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping. Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan tersebut dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu menyebabkan kerusakan pada unit dan cidera pada operator unit yang membutuhkan penanganan medis. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 450.
194
5.6.5.3 Unit DumpTruck melakukan dumping Pada tahap melakukan dumping, unit DumpTruck memiliki risiko keselamatan kerja unit DumpTruck terperosok dan unit DumpTruck terbalik. 1. Unit DumpTruck terperosok Risiko unit DumpTruck terperosok terjadi akibat lokasi area dumping mengalami keretakan, sehingga tidak kuat menahan beban dari unit DumpTruck ketika akan melakukan dumping. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena mungkin saja namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat tanggul pengaman (safety berm) di area dumping, melakukan pengawasan terkait kondisi area dumping terutama setelah hujan yang menyebabkan area dumping mengalami keretakan, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping. Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan tersebut dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 25 (very serious), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu menyebabkan kerusakan yang cukup besar pada unit dan cacat pada operator unit. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 750. 2. Unit DumpTruck terbalik Risiko unit DumpTruck terbalik terjadi akibat tanggul pengaman (safety berm) di area dumping rapuh dan tinggi tanggul pengaman dumping tidak sesuai,
195
sehingga dapat menyebabkan unit DumpTruck terbalik saat melakukan dumping. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena mungkin saja namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat tanggul pembatas (safety berm) yang aman dan sesuai
standar,
melakukan
pengawasan
terkait
kondisi
area
dumping,
menyediakan seorang pengawas disetiap area dumping untuk memberikan arahan kepada unit DumpTruck yang akan melakukan dumping, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping. Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan tersebut dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 25 (very serious), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, menyebabkan kerusakan yang cukup besar pada unit dan cacat pada operator unit. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 750.
5.6.5.4 Unit DumpTruck keluar dari area dumping Pada tahap unit DumpTruck keluar dari area dumping, unit DumpTruck memiliki risiko tergelincir dan tabrakan dengan unit lain. 1. Unit DumpTruck tergelincir Risiko unit DumpTruck tergelincir terjadi akibat kondisi jalan keluar dari area dumping licin setelah hujan atau karena tumpahan material cair seperti, oli dan
196
lumpur. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tergelincir mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, melakukan pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak terdapat tumpahan material, menghentikan proses dumping jika ditemukan jalan yang licin akibat hujan atau tumpahan material cair, memberikan pelatihan bagi para operator unit DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan dumping dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada unit DumpTruck. Hal ini disebabkan karena, unit DumpTruck yang akan keluar dari area dumping hanya menggunakan kecepatan yang rendah, sehingga jika unit DumpTruck tergelincir tidak mengakibatkan kosekuensi yang serius. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 30. 2. Tabrakan dengan unit lain Risiko tabrakan dengan unit lain terjadi akibat jalan keluar dari area dumping terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang,
197
membuat penerangan melalui lighting tower, memberikan pelatihan bagi operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan dumping
dilakukan
secara
terus-menerus
setiap
hari.
Sedangkan
nilai
konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu dapat menyebabkan kerusakan pada unit dan cidera pada operator. Hal ini disebabkan karena belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 450.
198 Tabel 5.11 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013 No.
Rincian Pekerjaan
Risiko
1.
Unit DumpTruck memasuki area dumping
Unit DumpTruck Tergelincir Tabrakan dengan unit lain Unit DumpTruck menabrak tanggul
2.
3.
Unit DumpTruck manuver di area dumping
Unit DumpTruck melakukan dumping
Unit DumpTruck menabrak unit lain Unit DumpTruck menabrak unit kecil Unit DumpTruck terbalik Unit DumpTruck terperosok
Kemungkinan (L)
Paparan (E)
Konsekuensi (C)
Nilai Risiko
3 (unusualy)
10 (continously)
1 (noticeable)
30
3 (unusualy)
10 (continously)
15 (serious)
450
3 (unusualy)
10 (continously)
1 (noticeable)
30
3 (unusualy)
10 (continously)
15 (serious)
450
1 (remotely possible)
10 (continously)
50 (disaster)
500
3 (unusualy)
10 (continously)
15 (serious)
450
3 (unusualy)
10 (continously)
25 (very serious)
750
199
4.
Unit DumpTruck keluar dari area dumping
Unit DumpTruck terbalik Unit DumpTruck Tergelincir Tabrakan dengan unit lain
3 (unusualy)
10 (continously)
25 (very serious)
750
3 (unusualy)
10 (continously)
1 (noticeable)
30
3 (unusualy)
10 (continously)
15 (serious)
450
200
5.7
Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubara di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013 Tingkat risiko dari setiap risiko yang ada, ditentukan dengan membandingkan
nilai risiko dari masing-masing risiko yang diperoleh dari hasil perkalian antara ketiga variabel yaitu, nilai kemungkinan, paparan dan konsekuensi dengan kategori tingkat risiko menggunakan metode analisis semi kuantitatif yang telah ditetapkan berdasarkan Autralian Standard/New Zealand Standard (AS / NZS) 4360 : 1999.
5.7.1 Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling Berdasarkan hasil analisis risiko pada tahap drilling, risiko terbentur body unit dan terkilir pada saat melakukan prestart check memiliki nilai risiko kurang dari 20, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko acceptable, yaitu intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin. Risiko tergelincir dari tangga unit dan terjepit pintu kabin unit pada saat melakukan prestart check, risiko terjatuh di area pengeboran saat memasang titik-titik pengeboran memiliki nilai risiko antara 20 sampai 70, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko priority 3, yang artinya perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan. Risiko unit Drill terbalik dan unit Drill tergelincir saat melakukan pengeboran serta pipa drill bengkok ketika memindahkan unit Drill kelubang pengeboran berikutnya, memiliki nilai risiko antara 70 sampai 180, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko substansial, yang artinya mengharuskan adanya perbaikan secara teknis. Sedangkan risiko unit Excavator terbalik saat memindahkan lumpur
201
atau material batuan, risiko unit Dozer terbalik, tabrakan antar unit dan tertabrak unit Dozer saat menyiapkan area pengeboran dengan unit Dozer, serta risiko terjatuh dari ketinggian saat memasang titik-titik pengeboran memiliki nilai risiko antara 180 sampai 350, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko priority 1, yang artinya perlu pengendalian sesegera mungkin. Risiko yang paling tinggi yaitu, risiko unit Excavator terbakar, unit Dozer terbakar, dan unit Drill terbakar yang memiliki nilai risiko lebih dari 350, yang artinya aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima. Hasil tingkat risiko pada tahap drilling secara lebih rinci dapat dilihat pada tabel 5.12.
202 Tabel 5.12 Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013 No. 1.
Rincian Pekerjaan Melakukan Prestart Check
Risiko
Nilai Risiko
Tingkat Risiko
Tindakan
3
Acceptable
Intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin
3
Acceptable
Intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin
45
Priority 3
Perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan
45
Priority 3
Perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan
270
Priority 1
Perlu pengendalian sesegera mungkin
900
Very High
Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima
Tabrakan antar unit
270
Priority 1
Perlu pengendalian sesegera mungkin
Tertabrak unit Dozer
300
Priority 1
Perlu pengendalian sesegera mungkin
Terbentur body unit Terkilir Tergelincir Terjepit pintu kabin
2.
Memindahkan lumpur/material batuan dengan unit Excavator
Unit Excavator terbalik Unit Excavator terbakar
3.
Menyiapkan lokasi drill dengan unit Dozer
203
4.
5.
6.
Memasang titiktitik pengeboran
Melakukan pengeboran
Memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya
Unit Dozer terbalik
270
Priority 1
Perlu pengendalian sesegera mungkin
Unit Dozer terbakar
900
Very High
Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima
30
Priority 3
Perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan
Terjatuh dari ketinggian
250
Priority 1
Perlu pengendalian sesegera mungkin
Unit Drill terbalik
75
Substansial
Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis
Terjatuh di area pengeboran
Unit Drill terbakar
1500
Very High
Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima
Unit Drill tergelincir
150
Substansial
Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis
150
Substansial
Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis
Pipa drill bengkok
204
5.7.2 Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting Berdasarkan hasil analisis risiko pada tahap blasting, risiko terjatuh pada saat melakukan pemeriksaan daerah peledakan oleh shotfire memiliki nilai risiko kurang dari 20, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko acceptable, yaitu intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin. Risiko terjatuh dari ketinggian saat memasang sign/barikade, terperosok kelubang dan tertabrak Truck MMU saat memasang sign/barikade di area blasting, risiko Truck MMU terbalik dan terperosok kelubang saat pengisian bahan peledak kedalam lubang peledakan, serta risiko kecelakaan dan unit kendaraan terbalik saat memasang bendera radius jarak aman dan saat melakukan patroli daerah peledakan, serta risiko tertimpa lemparan material saat proses peledakan berlangsung memiliki nilai risiko antara 70 sampai 180, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko substansial, yaitu mengharuskan adanya perbaikan secara teknis. Risiko yang paling tinggi yaitu, risiko terkena ledakan saat proses peledakan berlangsung, serta risiko terkena ledakan misfire saat melakukan pemeriksaan daerah peledakan yang memiliki nilai risiko antara 180 sampai 350, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko priority 1, yaitu perlu adanya pengendalian sesegera mungkin. Hasil tingkat risiko pada tahap blasting secara lebih rinci dapat dilihat pada tabel 5.13.
205 Tabel 5.13 Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013 No. 1.
2.
3.
4.
Rincian Pekerjaan
Risiko
Nilai Risiko
Tingkat Risiko
Tindakan
90
Substansial
Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis
Terjatuh dari ketinggian
150
Substansial
Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis
Tertabrak Truck MMU
90
Substansial
Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis
Truck MMU terbalik
150
Substansial
Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis
Terperosok kelubang
150
Substansial
Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis
Kecelakaan unit kendaraan
90
Substansial
Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis
Unit kendaraan terbalik
90
Substansial
Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis
Kecelakaan unit kendaraan
90
Substansial
Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis
Unit kendaraan terbalik
90
Substansial
Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis
Memasang sign/barikade Terperosok di area blasting kelubang
Pengisian bahan peledak
Memasang bendera radius jarak aman dan tanda penutup jalan
Pembersihan daerah blasting
206 5.
Pelaksanaan peledakan
Tertimpa lemparan material Terkena ledakan
6.
Pemeriksaan daerah peledakan oleh Shotfire
Substansial
300
Priority 1
Perlu adanya pengendalian sesegera mungkin
18
Acceptable
Intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin
300
Priority 1
Perlu adanya pengendalian sesegera mungkin
Terjatuh
Terkena ledakan misfire
Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis
90
207
5.7.3 Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading Berdasarkan hasil analisis risiko pada tahap loading, risiko terbentur body unit dan terkilir pada saat melakukan prestart check dan risiko unit Excavator amblas pada saat memposisikan unit Excavator di area loading memiliki nilai risiko kurang dari 20, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko acceptable, yaitu intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin. Risiko pekerja tergelincir dari tangga unit dan terjepit pintu kabin pada saat melakukan prestart check, risiko unit DumpTruck amblas dan unit DumpTruck menabrak unit Excavator pada saat memposisikan unit DumpTruck di area loading, serta risiko tertimpa lemparan muatan dan benturan pada saat unit Excavator melakukan laoding memiliki nilai risiko antara 20 sampai 70, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko priority 3, yang artinya perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan. Risiko unit Excavator terbalik dan tabrakan dengan unit Dozer pada saat memposisikan unit Excavator di area loading memiliki nilai risiko antara 70 sampai 180, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko substansial, yaitu mengharuskan adanya perbaikan secara teknis. Sedangkan risiko yang paling tinggi yaitu, risiko unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil pada saat memposisikan unit DumpTruck di area loading dan risiko unit Excavator terbalik saat melakukan loading batubara yang memiliki nilai risiko lebih dari 350, yang artinya aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima. Hasil tingkat risiko pada tahap blasting secara lebih rinci dapat dilihat pada tabel 5.14.
208 Tabel 5.14 Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013 No.
Rincian Pekerjaan
Risiko
Nilai Risiko
Tingkat Risiko
Rekomendasi
1.
Persiapan awal (Prestart Check)
Terbentur body unit
3
Acceptable
Intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin
3
Acceptable
Intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin
45
Priority 3
Perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan
Terjepit pintu kabin
45
Priority 3
Perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan
Unit Excavator amblas
18
Acceptable
Intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin
Unit Excavator terbalik
150
Substansial
Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis
150
Substansial
Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis
30
Priority 3
Perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan
30
Priority 3
Perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan
Terkilir Tergelincir
2.
3.
Memposisikan unit Excavator di area loading
Memposisikan unit DumpTruck di area loading
Tabarakan dengan unit Dozer Unit DumpTruck amblas Unit DumpTruck menabrak unit Excavator
209
4.
Unit Excavator melakukan loading
Unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil Unit Excavator terbalik Tertimpa material muatan Benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck
500
Very High
Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima
450
Very High
Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima
30
Priority 3
Perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan
30
Priority 3
Perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan
210
5.7.4 Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling Berdasarkan hasil analisis risiko pada tahap hauling, risiko unit DumpTruck menabrak tanggul dan unit DumpTruck terbalik memiliki nilai risiko antara 70 sampai 180, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko substansial, yaitu mengharuskan adanya perbaikan secara teknis. Sedangkan risiko tertinggi yaitu, unit DumpTruck menabrk unit lain, tabrakan antar unit dan risiko unit DumpTruck terbakar yang memiliki nilai risiko lebih dari 350, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko very high, yang artinya aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima. Hasil tingkat risiko pada tahap blasting secara lebih rinci dapat dilihat pada tabel 5.15.
211 Tabel 5.15 Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013 No. 1.
Rincian Pekerjaan Pengangkutan batubara menuju stock pile
Risiko Unit DumpTruck menabrak unit lain Tabrakan antar unit Unit DumpTruck menabrak tanggul Unit DumpTruck terbalik Unit DumpTruck terbakar
Nilai Risiko
Tingkat Risiko
Rekomendasi
1500
Very High
Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima
1500
Very High
Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima
150
Substansial
Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis
150
Substansial
Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis
750
Very High
Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima
212
5.7.5 Tingkat Risiko Keselamatan kerja Pada Tahap Dumping Berdasarkan hasil analisis risiko pada tahap dumping, risiko unit DumpTruck tergelincir saat memasuki area dumping dan pada saat keluar dari area dumping, serta risiko unit DumpTruck menabrak tanggul saat manuver di area dumping, memiliki nilai risiko kurang 20 sampai 70, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko priority 3, yaitu perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan. Sedangkan risiko tertinggi yaitu, risiko tabrakan dengan unit lain saat unit DumpTruck memasuki area dumping, keluar dari area dumping, dan saat manuver di area dumping, risiko unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil dan terbalik saat manuver di area dumping, serta risiko unit DumpTruck terperosok dan terbalik saat melakukan dumping yang memiliki nilai risiko lebih dari 350, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko very high, yaitu aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima. Hasil tingkat risiko pada tahap blasting secara lebih rinci dapat dilihat pada tabel 5.16.
213 Tabel 5.16 Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013 No.
Rincian Pekerjaan
Risiko
1.
Unit DumpTruck memasuki area dumping
Unit DumpTruck Tergelincir Tabrakan dengan unit lain
2.
Unit DumpTruck manuver di area dumping
Unit DumpTruck menabrak tanggul Unit DumpTruck menabrak unit lain Unit DumpTruck menabrak unit kecil Unit DumpTruck terbalik
3.
Unit DumpTruck melakukan dumping
Unit DumpTruck terperosok
Nilai Risiko
Tingkat Risiko
Rekomendasi
30
Priority 3
Perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan
450
Very High
Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima
30
Priority 3
Perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan
Very High
Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima
500
Very High
Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima
450
Very High
Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima
Very High
Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima
450
750
214 Unit DumpTruck terbalik 4.
Unit DumpTruck keluar dari area dumping
Unit DumpTruck Tergelincir Tabrakan dengan unit lain
750
Very High
Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima
30
Priority 3
Perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan
Very High
Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima
450
BAB VI PEMBAHASAN
6.1 Keterbatasan Penelitian Pada penelitian ini, peneliti melakukan observasi dan wawancara. Observasi yang dilakukan hanya berdasarkan subjektifitas peneliti. Hal ini disebabkan karena kesibukan petugas safety di perusahaan yang tidak bisa mendampingisaat proses observasi dilakukan. Wawancara yang dilakukan hanya menggunakan telepon, hal ini disebabkan karena keterbatasan waktu penelitian. Identifikasi dan analisis yang dilakukan pada proses penambangan batubara di bagianMining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project hanya terbatas pada risiko keselamatan kerja saja, hal ini disebabkan karena keterbatasan waktu penelitian.
6.2 Pembahasan Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubaradi PT. Thiess Contractors Indonesia Tahun 2013. Hasil identifikasi dilakukan dengan menggunakan data primer berupa observasi lapangan dan wawancara kepada petugas K3, pengawas lapangan dan pekerja pada proses penambangan batubara. Dari hasil identifikasi di dapatkan bahwa tahapan proses kerja penambangan batubaraterdiri dari,drilling, blasting, loading, hauling, dan dumping. Dari risiko yang telah di identifikasi, risiko keselamatan kerja yang terdapat padaproses penambangan batubara di PT Thiess Contractors Indonesia,
215
216
Sangatta Mine Project berdasarkan kelompok bahaya keselamatan (safety hazard) termasuk pada jenis bahaya mekanik.
6.2.1. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling Pada tahap persiapan awal proses drilling, operator unit Drill melakukan prestart check pada unit Drill yang akan digunakan untuk memastikan bahwa unit Drill berada dalam kondisi yang baik. Kegiatan prestart checktersebutmerupakan kegiatan rutin yang harus selalu dilakukan oleh operator unit sebelum mengoperasikan unit yang akan digunakan. Prestart check bertujuan untuk memeriksa dan memastikan bahwa unit yang akan digunakan berada dalam kondisi baik dan tidak ada kerusakan. Ini sesuai dengan teori yang diungkapkan oleh Rijanto (2011), bahwa terdapat aturan dasar yang berlaku untuk alat berat bergerak yaitu, setiap operator harus melakukan pemeriksaan pada peralatannya secara berkala dan melaporkan setiap kerusakan atau suatu sistem atau bagian yang tidak berfungsi. Pemeliharaan yang terjadwal akan meningkatkan keselamatan dan efisiensi dari peralatan. Pada saat melakukan prestart check, operator unit Drill berisiko terbentur body unit Drill ketika memeriksa bagian bawah unit. Hal ini disebabkan karena bagian bawah unit Drill cukup rendah bila dibandingkan dengan tinggi operator, sehingga jika operator tidak hati-hati ketika mengangkat kepala, maka akan membentur bagian bawah unit. Operator unit Drill juga berisiko terkilir ketika berjalan untuk memeriksa unit Drill secara keseluruhan akibat area kerja pengeboran
217
yang berbatu dan terdapat banyak gundukan-gundukan tanah yang mudah bergerak, sehingga jika operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat berjalan atau ketika memijakan kaki pada batu atau gundukan tanah yang mudah bergerak, dapat menyebabkan operator terkilir. Selain itu, operator juga berisiko tergelincir saat menaiki tangga unit Drill untuk memeriksa bagian atas kabin unit akibat tangga unit Drill yang licin setelah hujan atau akibat terkena tumpahan material cair seperti, lumpur dan oli. Risiko lain yang terdapat pada tahap ini yaitu, terjepit pintu kabin unit yang terjadi saat operator menutup pintu kabin unit akibat operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat menutup pintu kabin unit. Risiko ini juga dapat terjadi karena operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu kabin yang menyebabkan tangan terjepit. Pada saat memindahkan lumpur atau material batuan untuk persiapan lokasi pengeboran menggunakan unit Excavator terdapat risiko unit Excavator terbalik yang terjadi akibat unit Excavator dioperasikan pada area yang tanahnya tidak stabil. Selain itu, terdapat risiko unit Excavator terbakar akibat unit Excavator yang dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal lainnya. Risiko ini bisa terjadi akibat tidak dilakukan pemeriksaan terhadap unit Excavator yang akan digunakan, sehingga tidak terdeteksi adanya masalah atau kerusakan pada unit Excavator yang dapat menyebabkan unit Excavator terbakar. Hal ini disebabkan karena, kegiatan tersebut dilakukan setiap hari, sehingga frekuensi penggunaan unit Excavator juga semakin sering dan kemungkinan
218
terjadinya kerusakan pada unit Exacavator juga semakin besar. Oleh sebab itu, jika unit Excavator tidak diperiksa dengan baik setiap hari pada saat sebelum dioperasikan, dapat mengakibatkan unit Excavator terbakar akibat overheat atau adanya kerusakan mekanikal lainnya. Pada saat menyiapkan lokasi pengeboran dengan unit Dozer, terdapat risiko tabrakan antar unit akibat operator unit Dozer tidak mematuhi jarak aman saat berinteraksi dan mendekati unit bergerak lain yang ada di lokasi pengeboran. Menurut menurut Lucas dan Wilson (1989) dalam Wiwin (2010), tidak konsentrasi dan lalai dalam bekerja merupakan gejala dari stress kerja yang tergolong dalam gejala intelektual diantaranya susah konsentrasi, sulit membuat keputusan, mudah lupa, pikiran kacau, daya ingat menurun, melamun, produktifitas atau prestasi kerja menurun, dan mutu kerja rendah. Oleh karena itu, tidak adanya konsentrasi kerja dapat memicu terjadinya risiko yang berakibat pada kejadian kecelakaan kerja di tempat kerja yang berdampak pada produktifitas kerja itu sendiri. Selain itu, pekerja juga berisiko tertabrak unit Dozer akibat kurangnya komunikasi antara pekerja dengan operator unit Dozer yang berada di lokasi kerja dan pekerja tidak mematuhi peraturan untuk mendekati unit berat bergerak. Pada tahap ini juga terdapat risiko unit Dozer terbalik akibat unit Dozer dioperasikan pada area yang tanahnya tidak stabil dan risiko unit Dozer terbakar akibat unit Dozer yang dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal lainnya.
219
Pada pekerjaan memasang titik-titik pengeboran, pekerja berisiko terjatuhdi area pengeboran akibat area di lokasi pengeboran memiliki struktur tanah yang berbatu, sehingga jika pekerja kurang hati-hati atau terburu-buru ketika berjalan dapat menyebabkan pekerja terjatuh. Selain itu, pekerja juga berisiko terjatuh dari ketinggian akibat area pengeboran yang berlokasi didekat tebing. Risiko ini juga bisa terjadi jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing. Pada saat melakukan pengeboran, unit Drill berisiko terbalik akibat area kerja di lokasi pengeboran memiliki struktur tanah yang berbatu serta memiliki kemiringan tanah yang dapat mengakibatkan unit Drill terbalik. Selain itu, kesalahan operator unit Drill saat mengoperasikan kaki-kaki (Jack) dari unit Drill ketika berada di lokasi yang miring juga menjadi penyebab unit Drill terbalik. Pada tahap ini juga terdapat risiko unit Drill terbakar akibat unit Drill yang dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau terdapat masalah mekanikal lainnya. Selain itu, terdapat risiko unit Drill tergelincir yang terjadi akibat unit Drill dioperasikan pada saat hujan yang dapat menyebabkan area kerja di lokasi pengeboran menjadi licin. Pada saat memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya, terdapat risiko pipa drill bengkok akibat operator unit Drill tidak menaikan pipa drill dengan full ketika akan berpindah dari titik pengeboran satu ke titik pengeboran berikutnya. Sehingga ketika unit drill berpindah, pipa tersebut masih berada dalam lubang pengeboran dan membentur lubang yang mengakibatkan pipa drill bengkok.
220
6.2.2. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting Pada tahap persiapan awal proses peledakan, pekerja memasang sign/barikade di areablasting untuk menecegah pekerja yang tidak berkepentingan masuk area blasting. Pada tahap ini pekerja berisiko terperosok ke lubang akibat didalam area peledakan terdapat banyak lubang-lubang peledakan, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat lubang peledakan dapat menyebabkan pekerja terperosok. Selain itu, pekerja juga berisiko terjatuh dari ketinggian akibat area peledakan berada didekat tebing. Risiko ini juga dapat terjadi jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing. Pada tahap ini pekerja juga berisiko tertabrak Truck MMU akibat adanya interaksi antara pekerja dengan Truck MMU didalam area blasting dan pekerja kurang hati-hati saat berienteraksi dengan Truck MMU. Tahap persiapan selanjutnya yaitu, melakukan pengisian bahan peledak kedalam lubang-lubang peledakan.Pada tahap ini, terdapat risikoTruck MMU terbalik akibat Truck dioperasikan pada area tanah yang tidak stabil dan berpotensi longsor. Selain itu, terdapat risiko pekerja terperosok ke lubang peledakan akibat di area peledakan terdapat banyak lubang-lubang peledakan dan pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat lubang peledakan. Tahap persiapan selanjutnya yaitu, pekerja memasang bendera radius jarak aman dan tanda penutup jalan sejauh 300 meter untuk unit dan 500 meter untuk orang. Pekerjaan ini dilakukan menggunakan unit kendaraan kecil untuk menuju jarak aman yang telah ditentukan. Pada tahap ini, terdapat risiko kecelakaan unit kendaraan kecil di jalan tambang akibat unit kendaraan tidak mematuhi peraturan lalu lintas
221
tambang (Pit Traffic Rules) seperti, melebihi batas kecepatan (overspeed), menyalip (overtake) tidak sesuai prosedur serta tidak mematuhi rambu-rambu lalu lintas dijalan tambang. Risiko ini juga terjadi akibat faktor fatigue atau kelelahan dari pengemudi unit kendaraan kecil.Fatigue atau kelelahan merupakan rasa letih yang terjadi baik karena kurang tidur, terlalu banyak pekerjaan, atau masalah emosional lainnya yang mengganggu konsentrasi saat bekerja serta menurunkan produktivitas seseorang (ILO, 1989). Pada tahap ini juga terdapat risiko unit kendaraan terbalik yang terjadi akibat jalan tambang yang dilalui licin karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur, yang menyebabkan unit kendaraan lepas kendali dan menabrak sisi jalan hingga terbalik. Tahap persiapan terakhir yaitu, melakukan pembersihan daerah peledakan. Tahap ini bertujuan untuk memastikan bahwa daerah sekitar lokasi peledakan telah bebas dari unit dan pekerja, sehingga siap untuk dilakukan peledakan. Pada tahap ini terdapat risiko yang sama dengan tahap memasang bendera radius jarak aman dan tanda penutup jalan yaitu, risiko kecelakaan unit kendaraan kecil dan risiko unit kendaraan terbalik. Risiko kecelakaan unit kendaraan kecil di jalan tambang terjadi akibat unit kendaraan tidak mematuhi peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, melebihi batas kecepatan (overspeed), menyalip (overtake) tidak sesuai prosedur serta tidak mematuhi rambu-rambu lalu lintas dijalan tambang. Risiko ini juga terjadi akibat faktor fatigue atau kelelahan dari pengemudi unit kendaraan kecil. Fatigue atau kelelahan merupakan rasa letih yang terjadi baik karena
222
kurang tidur, terlalu banyak pekerjaan, atau masalah emosional lainnya yang mengganggu konsentrasi saat bekerja serta menurunkan produktivitas seseorang (ILO, 1989). Risiko unit kendaraan terbalik terjadi akibat jalan tambang yang dilalui licin karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur, yang menyebabkan unit kendaraan lepas kendali dan menabrak sisi jalan hingga terbalik. Pada saat pelaksanaan peledakan, terdapat risiko tertimpa lemparan material dari hasil peledakan yang terjadi akibat operator unit dan pekerja berada pada jarak yang terlalu dekat dengan area peledakan saat proses peledakan berlangsung. Selain itu, terdapat risiko terkena ledakan akibat masih terdapat orang di dalam area peledakan saat proses peledakan berlangsung. Pada saat memeriksa daerah peledakan setelah proses peledakan berlangsung, pekerja yang bertugas memeriksa daerah peledakan (shotfire) berisiko terjatuh akibat area blasting setelah proses peledakan berlangsung akan menjadi berbatu dan memiliki struktur tanah yang tidak rata, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan dapat mengakibatkan pekerja terjatuh. Selain itu, pekerja juga berisiko terjatuh dari ketinggian akibat area peledakan berada didekat tebing dan pekerja kurang kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing. Pada tahap ini juga terdapat risiko terkena ledakan misfire yang terjadi akibat terdapat rangkaian lubang peledakan yang gagal meledak (misfire) dan dapat meledak secara tiba-tiba, sehingga dapat mengenai pekerja.Berdasarkan wawancara dengan pekerja pada bagian blasting, misfire dapat terjadi akibat penyambungan kabel pada
223
rangkaian lubang peledakan tidak tersambung atau terisolasi dengan baik, sehingga terdapat rangkaian lubang yang gagal meledak.
6.2.3. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading Pada tahap persiapan awal proses loading, operator unit Excavator melakukan prestart check pada unit Excavator yang akan digunakan. Kegiatan prestart check tersebutmerupakan kegiatan rutin yang harus selalu dilakukan oleh operator unit sebelum mengoperasikan unit yang akan digunakan. Prestart check bertujuan untuk memeriksa dan memastikan bahwa unit yang akan digunakan berada dalam kondisi baik dan tidak ada kerusakan. Ini sesuai dengan teori yang diungkapkan oleh Rijanto (2011), bahwa terdapat aturan dasar yang berlaku untuk alat berat bergerak yaitu, setiap operator harus melakukan pemeriksaan pada peralatannya secara berkala dan melaporkan setiap kerusakan atau suatu sistem atau bagian yang tidak berfungsi. Pemeliharaan yang terjadwal akan meningkatkan keselamatan dan efisiensi dari peralatan. Pada tahap ini, operator unit berisiko terbentur ketika memeriksa bagian bawah unit, karena bagian bawah unit Excavator cukup rendah bila dibandingkan dengan tinggi operator, sehingga jika operator tidak hati-hati ketika mengangkat kepala, maka akan membentur bagian bawah unit. Operator juga berisiko terkilir ketika berjalan untuk memeriksa unit Excavator secara keseluruhan akibat area kerja di lokasi loading yang berbatu dan terdapat banyak tanah gundukan yang bisa bergerak, sehingga jika operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat berjalan atau
224
ketika memijakan kaki pada batu atau tanah gundukan yang bisa bergerak, dapat menyebabkan operator terkilir. Selain itu, operator juga berisiko tergelincir saat menaiki tangga unit Excavator untuk memeriksa bagian atas kabin unit akibat tangga unit Excavator yang licin setelah hujan atau akibat terkena tumpahan material cair seperti, lumpur dan oli. Risiko lain yaitu, terjepit pintu kabin unit yang terjadi saat operator menutup pintu kabin unit akibat operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat menutup pintu kabin unit. Risiko ini juga dapat terjadi karena operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu kabin yang menyebabkan tangan terjepit. Pada tahap memposisikan unit Excavator di area loading, unit Excavator berisiko amblas akibat area loading memiliki material tanah yang lembek. Selain itu, terdapat risiko unit Excavator terbalik akibat unit Excavator diposisikan pada tanah yang miring atau tidak rata serta risiko tabrakan dengan unit Dozer yang terjadi akibat adanya interaksi antara unit Excavator dan unit Dozer yang sedang membersihkan dan meratakan area loading. Risiko ini juga terjadi akibat kondisi area loading yang terlalu sempit dan memiliki penerangan yang kurang ketika malam hari. Pada tahap memposisikan unit DumpTruck di area loading, unit DumpTruck juga berisiko amblas akibat area loading memiliki material tanah yang lembek. Pada tahap tersebut juga terdapat risiko unit DumpTruck menabrak unit Excavator yang terjadi ketika DumpTruck mundur mendekati unit Excavator untuk melakukan loading. Risiko ini terjadi akibat penerangan yang kurang memadai ketika malam hari
225
dan area loading yang berdebu, sehingga operator unit DumpTruck mengalami kesulitan dalam melihat jarak yang aman untuk mendekati unit Excavator. Risiko lain yaitu, tabrakan dengan unit Dozer yang terjadi karena adanya interaksi antara unit DumpTruck dan unit Dozer yang sedang membersihkan dan meratakan area loading. Risiko ini juga terjadi akibat kondisi area loading yang terlalu sempit dan memiliki penerangan yang kurang ketika malam hari. Selain itu, terdapat risiko unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil akibat pengemudi unit kendaraan kecil memarkir kendaraan secara sembarangan di area loading. Berdasarkan hasil observasi lapangan, memang banyak ditemukan pengemudi unit kendaraan kecil yang memarkir kendaraannya secara sembarangan dan bukan pada tempat yang telah disediakan. Ini tentu sangat membahayakan nyawa dari pengemudi itu sendiri dan juga unit yang diparkirnya. Berdasarkan wawancara kepada pengemudi unit kendaraan kecil, kebiasaan parkir sembarangan tersebut biasanya dilakukan karena pengemudi merasa tempat parkir yang telah disediakan terlalu jauh dengan lokasi tujuan pengemudi atau dengan alasan hanya sebentar, sehingga pengemudi melakukan shortcut atau melakukan tindakan yang salah untuk mempersingkat pekerjaan dengan memarkir kendaraannya ditempat yang tidak semestinya. Menurut Miner(1994), hal tersebut tergolong dalam unsafe behavior dimana hal tersebut merupakan tipe prilaku yang mengarah pada kecelakaan.Berdasarkan penelitian menunjukan bahwa kecelakaan disebabkan oleh kesalahan manusia (unsfae act) yaitu, sebesar 78% dan kondisi berbahaya (unsafe condition) sebesar 20% serta
226
faktor lainnya sebesar 2%. Hal tersebut dapat dikatakan bahwa prilaku manusia merupakan penyebab utama terjadinya kecelakaan ditempat kerja (Kementrian Tenaga Kerja). Pada saat unit Excavator melakukan loading muatan batubara ke dalam unit DumpTruck, terdapat risiko unit Excavator terbalik akibat area loading yang tidak rata/miring dan juga licin yang disebabkan karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti lumpur dan oli. Pada tahap ini juga terdapat risiko tertimpa material muatan akibat unit kendaraan lain berada terlalu dekat dengan area loading dan tidak menjaga jarak aman dengan unit Excavator yang sedang melakukan loading. Selain itu, terdapat risiko benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck yang biasanya terjadi akibat faktor fatigue atau kelelahan dari operator unit Excavator, sehingga kurang konsentrasi saat melakukan loading batubara ke dalam
DumpTruck.
Berdasarkan
wawancara
dengan
petugas
safety,
faktorfatiguememang merupakan faktor yang paling sering menjadi penyebab terjadinya kecelakaan kerja terutama kecelakaan kerjapada prosesloading, hauling, dan dumping.Hal ini disebabkan karena pekerjaan loading, hauling, dan dumping tersebut dilakukan selama 24 jam setiap hari, sehingga tingkat kelelahan dari operator unit juga semakin tinggi. Fatigue atau kelelahan merupakan rasa letih yang terus meningkat dan mengganggu pekerjaan, baik karena kurang tidur, beban kerja yang terlalu banyak, atau suatu masalah emosiaonal lainnya. Fatigue biasanya terjadi pada waktu shift
227
malam, karena pada pekerja shift malam akan mengalami gangguan pada pola tidur mereka yang akan memperngaruhi ketahanan fisik pekerja (ILO, 1989). Risiko benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck juga terjadi akibat penggunaan teknik top loading saat melakukan proses loading. Dimana unit Excavator yang melakukan loadingberada sejajar dengan unit DumpTruck, sehingga operator unit Excavator harus mengangkat bucket lebih tinggi agar dapat mencapai buck dari unit DumpTruck. Penggunaan teknik loadingtersebut sangat berisiko untuk terjadi benturan. Risiko benturan ini juga dapat diakibatkan oleh penerangan yang kurang memadai saat proses loading dilakukan pada malam hari.
6.2.4. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling Pada tahap hauling ini, unit DumpTruck yang telah melakukan loading muatan batubara kemudian membawa muatan batubara tersebut ke tempat penyimpanan (stock pile). Tahap perjalanan dari tempat loading menuju ke tempat penyimpanan inilah yang disebut dengan tahap hauling. Pada tahap ini, unit DumpTruck berisiko menabrak unit lain di jalan tambang akibat adanya interaksi yang padat dengan unit DumpTruck lain atau alat bergerak lain dijalan tambang. Risiko ini juga terjadi akibat unit DumpTruck dioperasikan dengan tidak aman seperti, melebihi kecepatan yang ditentukan (Overspeed), menyalip (Overtake) tidak sesuai prosedur, serta tidak mematuhi rambu-rambu lalu lintas. Risiko ini juga terjadi akibat faktor fatigue/kelelahan dari operator unit DumpTruck.
228
Risiko lain yaitu, tabrakan antar unit yang terjadi akibat jalan tambang yang dilalui terlalu sempit dan interaksi antar unit kendaraaan dijalan tambang sangat padat. Risiko ini juga terjadi akibat unit DumpTruck melewati persimpangan jalan dan tidak tersedianya rambu-rambu dipersimpanga jalan. Selain itu, terdapat risiko unit DumpTruck menabrak tanggul terjadi akibat jalan tambang yang dilalui bergelombang atau tidak rata dan licin setelah hujan atau akibat tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur. Pada tahap ini juga terdapat risiko unit DumpTruck terbalik akibat unit DumpTruck dioperasikan melewati jalan yang kemiringannya melebihi 10% serta risiko unit DumpTruck terbakar akibat unit DumpTruck yang dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal lainnya.
6.2.5. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping Pada tahap awal dari proses dumping, unit DumpTruck mulai memasuki area yang ditentukan sebagai area dumping. Pada tahap ini, unit DumpTruck berisiko tergelincir akibat kondisi jalan masuk menuju area dumping licin setelah hujan atau akibat tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur. Selain itu, terdapat risiko tabrakan dengan unit lain akibat jalan masuk area dumping yang dilalui terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari, sehingga mengurangi jarak pandang dari operator unit DumpTruck. Setelah memasuki area dumping, unit DumpTruck harus melakukan manuver di area dumping. Tahapan manuver di lokasi dumpingdilakukan dengan cara
229
DumpTruck memutar di lokasi dumping dan bergerak mundur mendekati lokasi yang menjadi area dumping. Ini bertujuan untuk mempermudah unit DumpTruck saat menurunkan muatan batubara di areadumping yang telah disediakan. Pada tahap ini unit DumpTruck berisiko menabrak tanggul pengaman disisi area dumping akibat area dumping yang terlalu sempit dan tidak mencukupi ketika unit DumpTruck akan melakukan manuver. Risiko ini juga terjadi akibat operator unit DumpTruck tidak hati-hati dan terburu-buru saat melakukan manuver di area dumping. Pada saat melakukan manuver, unit DumpTruck juga berisiko menabrak unit lain yang terjadi akibat adanya interaksi yang padat antar unit di areadumping. risiko ini juga terjadi akibat operator DumpTruck tidak hati-hati dan terburu-buru saat manuverdi areadumping. Selain itu, unit DumpTruck juga berisiko menabrak unit kendaraan kecil akibat unit kendaraan kecil yang memarkir kendaraannya secara sembarangan di areadumping. Berdasarkan hasil observasi lapangan, memang banyak ditemukan pengemudi unit kendaraan kecil yang memarkir kendaraannya secara sembarangan dan bukan pada tempat yang telah disediakan. Ini tentu sangat membahayakan nyawa dari pengemudi itu sendiri dan juga unit yang diparkirnya. Berdasarkan wawancara kepada pengemudi unit kendaraan kecil, kebiasaan parkir sembarangan tersebut biasanya dilakukan karena pengemudi merasa tempat parkir yang telah disediakan terlalu jauh dengan lokasi tujuan pengemudi atau dengan alasan hanya sebentar, sehingga pengemudi melakukan shortcut atau melakukan tindakan yang salah untuk
230
mempersingkat pekerjaan dengan memarkir kendaraannya ditempat yang tidak semestinya. Menurut Miner(1994), hal tersebut tergolong dalam unsafe behavior dimana hal tersebut merupakan tipe prilaku yang mengarah pada kecelakaan.Berdasarkan penelitian menunjukan bahwa kecelakaan disebabkan oleh kesalahan manusia (unsfae act) yaitu, sebesar 78% dan kondisi berbahaya (unsafe condition) sebesar 20% serta faktor lainnya sebesar 2%. Hal tersebut dapat dikatakan bahwa prilaku manusia merupakan penyebab utama terjadinya kecelakaan ditempat kerja (Kementrian Tenaga Kerja). Risiko lain yang ada pada saat unit DumpTruck manuveryaitu, unit DumpTruck terbalik akibat kondisi jalan disekitar area dumping tidak memadai seperti, bergelombang atau miring dan operator unit DumpTruck terburu-buru saat melakukan manuver di area dumping. Pada tahap unit DumpTruck melakukan dumping,terdapat risiko unit DumpTruck terperosok akibat lokasi area dumping mengalami keretakan, sehingga tidak kuat menahan beban dari unit DumpTruck ketika akan melakukan dumping. Keretakan dari area dumping biasanya terjadi akibat hujan yang membuat tanah menjadi lembek dan berpotensi longsor. Selain itu, unit DumpTruck berisiko terbalik akibat tanggul pengaman (safety berm) di area dumping rapuh serta tinggi tanggul pengaman di areadumping tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan sebagai tanggul pengaman yang aman untuk proses dumping, sehingga dapat menyebabkan unit DumpTruck terbalik saat melakukan dumping.
231
Berdasarkan hasil observasi, memang banyak ditemukan tanggul pengaman yang dibuat dengan tidak mengikuti standar yang telah ditetapkan. Dimana, berdasarkan wawancara dengan petugas safety, tinggi tanggul pengaman yang aman dan sesuai standar yaitu, tanggul pengaman harus memiliki tinggi kurang lebih setengah atau lebih dari tinggi ban unit DumpTruck terbesar yang akan melakukan dumping. Setelah melakukan dumping, unit DumpTruck bergerak keluar dari area dumping. Pada tahap ini, unit DumpTruck berisiko tergelincir akibat kondisi jalan keluar dari area dumping licin setelah hujan atau akibat tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur. Selain itu, terdapat risiko tabrakan dengan unit lain akibat jalan keluar dari area dumping yang dilalui terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari.
6.3 Pembahasan Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Setiap Tahapan Proses Penambangan Batubaradi PT. Thiess Contractors Indonesia, Sangatta Mine Project 6.3.1
Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling
a. Melakukan Prestart Check 1. Terbentur body unit Risiko ini terjadi ketika operator memeriksa bagian bawah unit Drill, dimana bagian bawah unit Drill cukup rendah bila dibandingkan dengan tinggi operator, sehingga jika operator tidak hati-hati ketika mengangkat kepala, maka
232
dapat membentur bagian bawah unit Drill. Risiko tersebut mungkin saja dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun, sehingga termasuk dalam kategori conceivable. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai tahap prestart check. Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi
terjadinya
risiko
terbentur
body unit
yaitu,
kurangnya
kewaspadaan operator ketika memerikssa bagian bawah unit Drill. Oleh sebab itu, dengan melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP dapat mengurangi kemungkinan terjadinya risiko terbentur body unit, sehingga risiko terbentur body unit jarang terjadi. Selain itu, perusahaan juga dapat melakukan upaya tambahan dengan memasang warning sign pada unit terkait risiko benturan untuk meningkatkan kewaspadaan dari operator ketika akan melakukan prestart check. Menurut sumber dari situs qhsedepartement yang diakses pada tanggal 30 juli 2013, Terdapat beberapa manfaat dari pembuatan warning sign seperti, menarik
perhatian
terhadap
adanya
keselamatan
dan
kesehatan
kerja,
menunjukkan adanya potensi bahaya yang mungkin tidak terlihat, memberikan peringatan waspada terhadap beberapa tindakan yang atau perilaku yang tidak diperbolehkan, serta mengingatkan para pekerja untuk menggunakan peralatan perlindungan diri.
233
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena tahap melakukan prestart check hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu, diawal shift. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah karena, tahap prestart checkmemang harus dilakukan sebelum operator mengoperasikan unit Drill.Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategori noticeable, karena pada risiko tersebut hanya terjadi cidera ringan atau memar pada bagian kepala. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD lengkap terutama safety helm bagi para operator unit saat melakukan prestrat check. Oleh sebab itu, dengan menggunakan safety helm dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko terbentur. Menurut Rijanto (2011), safety helmmerupakan alat pelindung diri yangdirancang untuk dapat melindungi kepala dari benturan dengan suatu benda dan tususkan benda-benda yang jatuh. American National Standard Institute (ANSI) Z89.1 – 1986 juga mengatakan bahwa safety helm merupakan suatu alat yang dipakai untuk memberikan perlindungan untuk kepala, atau bagianbagiannya, terhadap benturan dengan benda-benda yang ada disekitar lingkungan kerja.
2. Terkilir Pada tahap melakukan prestart check, operator juga berisiko terkilir akibat area pengeboran memiliki struktur tanah yang berbatu serta terdapat gundukan
234
tanah yang mudah bergerak, sehingga jika operator kurang hati-hati saat berjalan atau ketika memijakan kaki pada gundukan tanah yang mudah bergerak, dapat mengakibatkan operator terkilir. Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori conceivable yaitu, mungkin saja dapat terjadi namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran, melakukan safety briefing sebelum bekerjaserta menyediakan SOP mengenai tahap prestart check. Dari
pembahasan
tersebut,
dapat
diketahui
bahwa
faktor
yang
mempengaruhi terjadinya risiko terkilir yaitu, area pengeboran yang tidak rata sehingga dengan melakukan perataan tanah di lokasi pengeborandapat mengurangi kemungkinan terjadinya risiko terkilir. Sedangkan dengan melakukan safety briefing sebelum bekerjaserta menyediakan SOP mengenai tahap prestart check dapat meningkatkan kewaspadaan dari operator ketika melakukan prestart check. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena tahap melakukan prestart check dilakukan satu kali setiap hari yaitu, dilakukan pada awal shift. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah karena, tahap prestart check memang harus dilakukan sebelum operator mengoperasikan unit Drill. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategori noticeable, karena akibat terburuk pada risiko tersebut hanya menyebabkan cidera ringan atau memar pada bagian kaki. Hal ini
235
disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD lengkap terutama safety shoes bagi para operator unit saat melakukan prestrat check. Oleh sebab itu, dengan menggunakan safety shoes dapat mengurangi konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko terkilir. Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan baik untuk mengurangi tingkat kemungkinan, dan konsekuensi dari risiko terkilir. Namun, sebaiknya perusahaan juga melakukan pengawasan untuk memastikan bahwa area pengeboran sudah rata, sehingga aman bagi operator dan pekerja lain yang berada di lokasi pengeboran.Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu dilakukan untuk mengamati setiap pelaksanaan kegiatan agar sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja. 3. Tergelincir Risiko lain yang terjadi saat operator melakukan prestart check yaitu, risiko tergelincir yang terjadi saat operator menaiki tangga unit untuk memeriksa bagian atas kabin unit. Risiko ini terjadi akibat tangga unit yang licin setelah hujan atau terkena tumpahan material cair seperti, lumpur dan oli. Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori conceivable yaitu, mungkin saja dapat terjadi namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahuntahun. Perusahaan telah melakukan beberapa pengendalian seperti, memasang handrail pada tangga unit, memasang warning signpada tangga unit tentang
236
“gunakan Tiga Titik Tumpu” saat menaiki tangga unitserta melakukan safety briefing sebelum bekerja. Dari
pembahasan
diatas,
dapat
diketahui
bahwa
faktor
yang
mempengaruhi terjadinya risiko tergelincir adalah tangga unit Drill yang licin. Oleh sebab itu, dengan melakukan pengendalian yang telah dilakukan perusahaan seperti, memasang handrail pada tangga unit, memasang warning sign pada tangga unit serta melakukan safety briefing sebelum bekerja, dirasa cukup efektif untuk
mengurangi
kemungkinan
terjadinya
risiko
tergelincir.
Namun,
pengendalian tersebut tidak menghilangkan bahaya dari tangga unit yang licin dan hanya meningkatkan tingkat kewaspadaan dari operator unit, sehingga perusahaan sebaiknya perlu melakukan upaya pengendalian tambahan seperti memasang lapisan anti slip pada tangga unit untuk menghilangkan bahaya licin yang terdapat pada tangga unit, sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko tergelincir dapat diturunkan. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena tahap melakukan prestart check dilakukan satu kali setiap hari yaitu, dilakukan pada awal shift. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah karena, tahap prestart check memang harus dilakukan sebelum operator mengoperasikan unit Drill. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategori serious, karena akibat terburuk apabila tergelincir dari tangga unit Drill yaitu dapat menyebabkan cidera serius pada operator. Hal ini disebabkan karena tangga dari unit Drill memiliki ketinggian
237
kurang lebih 2 meter dan berdiri vertikal, sehingga jika operator tersebut tergelincir dari tangga, akan mengakibatkan operator terjatuh dan menyebabkan cidera yang cukup serius.
4. Terjepit pintu kabin Pada tahap melakukan prestart check, operator unit juga berisiko terjepit pintu kabin unit yang terjadi ketika operator menutup pintu kabin unit. Risiko ini terjadi akibat operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu kabin unit yang menyebabkan tangan terjepit.Risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun, sehingga termasuk dalam kategori conceivable. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai tahap prestart check. Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko terjepit pintu kabin yaitu, kurangnya kewaspadaan operator ketika menutup pintu kabin. Oleh sebab itu, dengan melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP dapat mengurangi kemungkinan terjadinya risiko terjepit pintu kabin unit, sehingga risiko terjepit pintu kabin unit jarang terjadi. Selain itu, perusahaan juga dapat melakukan upaya tambahan dengan memasang warning sign pada unit terkait risiko terjepit untuk meningkatkan kewaspadaan dari operator ketika akan melakukan prestart check.
238
Menurut sumber dari situs qhsedepartement yang diakses pada tanggal 30 juli 2013, Terdapat beberapa manfaat dari pembuatan warning sign seperti, menarik
perhatian
terhadap
adanya
keselamatan
dan
kesehatan
kerja,
menunjukkan adanya potensi bahaya yang mungkin tidak terlihat, memberikan peringatan waspada terhadap beberapa tindakan yang atau perilaku yang tidak diperbolehkan, serta mengingatkan para pekerja untuk menggunakan peralatan perlindungan diri. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena tahap melakukan prestart check hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu, diawal shift. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah karena, tahap prestart check memang harus dilakukan sebelum operator mengoperasikan unit Drill. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategori serious, karena akibat terburuk apabila terjepit pintu kabin yaitu dapat menyebabkan cidera serius pada bagian tangan atau jari dari operator. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan untuk mengurangi konsekuensi dari risiko terjepit pintu kabin.Oleh sebab itu, perusahaan sebaiknya menyediakan APD seperti safety gloves yang dapat menghalangi jari tangan terjepit secara lanagsung, sehingga dengan menggunakan safety gloves tersebut dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkanterjepit pintu kabin.
239
b. Memindahkan lumpur/material batuan dengan unit Excavator 1. Unit Excavator terbalik Pada tahap ini, terdapat risiko unit Excavator terbalik akibat unit Excavator dioperasikan pada area yang tanahnya tidak stabil atau tidak rata. Risiko ini mungkin saja dapat terjadi namun jarang, sehingga kemungkinan risiko tersebut termasuk dalam kategori unusualy. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanah di area pengeboran, memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Excavator. Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko unit Excavator terbalik yaitu, struktur tanah di area pengeboran yang tidak stabil atau tidak rata, sehingga dengan melakukan melakukan perataan tanah di area pengeboran dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit Excavator terbalik menjadi jarang terjadi. Namun, sebaiknya perusahaan juga melakukan pengawasan di area pengeboran untuk memastikan bahwa area pengeboran sudah rata, sehingga aman bagi unit Excavator untuk beroperasi. Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu dilakukan untuk mengamati setiap pelaksanaan kegiatan agar sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena tahap memindahkan material batuan/lumpur dengan unit Excavator hanya
240
dilakukan satu kali setiap hari yaitu, sebelum kegiatan pengeboran dilakukan. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena pekerjaan memindahkan lumpur/material batuan memang harus dilakukan untuk membersihkan lokasi pengeboran dari material lumpur dan batuan agar mempermudah proses pengeboran dan mencegah unit Drill terbalik akibat lokasi pengeboran yang berbatu dan tidak rata. Sedangkan tingkat konsekuensi kategoriserious,
karena
akibat
dari risiko ini termasuk dalam
terburuk
dari
risiko
tersebut
dapatmengakibatkankerusakan yang cukup besar pada unit, cidera pada operator dan terhentinya proses produksi sementara waktu.Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut, sehingga tingkat konsekuensinya masih berada pada tingkat yang serius.
2. Unit Excavator terbakar Pada tahap ini juga terdapat risiko unit Excavator terbakar akibat unit Excavator yang dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal lainnya. Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori unusualy, yaitu risiko ini mungkin saja dapat terjadi, namun kejadian tersebut jarang terjadi. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,membuat program prestart check, memberikan pelatihan
241
bagi operator unit Excavator, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Excavator. Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko unit Excavator terbakar yaitu, akibat adanya masalah mekanik atau unit Excavator overheat. Oleh sebab itu, dengan melakukan
prestart
checksebelum
menggunakan
unit
Excavator
dapat
mengurangi kemungkinan terjadinya risiko unit terbakar akibat masalah tersebut. Ini sesuai dengan teori yang diungkapkan oleh Rijanto (2011), bahwa terdapat aturan dasar yang berlaku untuk alat berat bergerak yaitu, setiap operator harus melakukan pemeriksaan pada peralatannya secara berkala dan melaporkan setiap kerusakan atau suatu sistem atau bagian yang tidak berfungsi. Pemeliharaan yang terjadwal akan meningkatkan keselamatan dan efisiensi dari peralatan. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategorifrequently, karena tahap memindahkan material batuan/lumpur dengan unit Excavator hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu, sebelum kegiatan pengeboran dilakukan. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena pekerjaan memindahkan lumpur/material batuan memang harus dilakukan untuk membersihkan lokasi pengeboran dari material lumpur dan batuan agar mempermudah proses pengeboran dan mencegah unit Drill terbalik akibat lokasi pengeboran yang berbatu dan tidak rata. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori veryserious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu kerusakan yang parah
242
pada unit Excavator dan mengakibatkan cacat atau penyakit yang permanen pada operator. Namun, risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat tombol untuk mengaktifkan APAR yang ada diunit secara otomatis ketika terjadi kebakaran pada unit.
c. Menyiapkan lokasi drill dengan unit Dozer 1. Tabrakan antar unit Pada tahap ini, terdapat risiko tabrakan antar unit yang terjadi akibat operator unit Dozer tidak mematuhi jarak aman saat berinteraksi dan mendekati unit bergerak lain yang ada di lokasi pengeboran. Risiko ini memiliki tingkat kemungkinan yang termasuk dalam kategori unusualyyaitu, mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul pengaman antara unit Drill dan unit Dozer, membuat peraturan jarak aman antar unit, memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Dozer. Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa faktor yang mempengaruhi terjadinya risiko tabrakan antar unit adalah kelalaian operator akibat tidak mematuhi jarak aman saat berinteraksi dan mendekati unit bergerak lain yang ada di lokasi pengeboran. Oleh sebab itu, dengan membuat tanggul pengaman antara unit Drill dan unit Dozer, memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer,
243
melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Dozer dirasa cukup efektif untuk mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko tabrakan antar unit.Namun harus tetap dilakukan pengawasan yang lebih serius agar risiko tersebut tidak meningkat menjadi masalah yang serius atau bahkan bisa meningkat menjadi kategori yang lebih serius. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena tahap menyiapkan lokasi pengeboran dengan unit Dozer dilakukan satu kali setiap hari yaitu, sebelum kegiatan pengeboran dilakukan. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena pekerjaan menyiapkan lokasi pengeboran memang harus dilakukan untuk meratakan lokasi pengeboran agar mempermudah proses pengeboran dan mencegah unit Drill terbalik akibat lokasi pengeboran yang tidak rata. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori serious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, kerusakan yang cukup besar pada unit dan tidak menyebabkan cidera pada operator unit. Hal ini disebabkan karena, unit-unit yang beroperasi di lokasi pengeboran hanya menggunakan kecepatan yang rendah, sehingga jika terjadi tabrakan tidak menyebabkan konsekuensi yang fatal. 2. Tertabrak unit Dozer Pada tahap ini, pekerja yang berada di lokasi pengeboran berisiko tertabrak unit Dozer akibat kurangnya komunikasi antara pekerja dengan operator unit
244
Dozer yang berada di lokasi kerja. Risiko ini juga dapat terjadi akibat kelalaian pekerja yang tidak mematuhi peraturan mendekati unit berat bergerak. Kemungkinan risiko ini termasuk dalam kategori remotely possible, yaitu sangat kecil kemungkinannya untuk terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan pengawasan di areadrilling, melarang pekerja yang tidak berkepentingan untuk masuk ke area drilling, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan SOP mengenai proses drilling, serta memasang warning signdi lokasidrilling. Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa pengawasan di area pengeboran sangat diperlukan untuk mencegah pekerja yang tidak berkepentingan untuk masuk ke area pengeboran, sehingga dapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko pekerja tertabrak unit Dozer.Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu dilakukan untuk mengamati setiap pelaksanaan kegiatan agar sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja. Selain itu, perlu dilakukan peningkatan komunikasi antara pekerja dan operator unit, sehingga tercipta hubungan kerja yang baik dan memungkinkan untuk menciptakan suasana kerja yang produktif dan diharapkan dapat mengurangi risiko kejadian kecelakaan, terutama risiko tertabrak unit Dozer tersebut. Menurut Agustina (2009), hubungan tenaga kerja dalam sikap dan interaksinya terhadap sarana kerja akan menentukan efisiensi, efektivitas, dan produktivitas kerja di setiap jenis pekerjaan.
245
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena tahap menyiapkan lokasi pengeboran dengan unit Dozer dilakukan satu kali setiap hari. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena pekerjaan menyiapkan lokasi pengeboran memang harus dilakukan untuk meratakan lokasi pengeboran agar mempermudah proses pengeboran dan mencegah unit Drill terbalik akibat lokasi pengeboran yang tidak rata. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori disaster, karena akibat terburuk dari risiko ini dapat menyebabkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan karena, memang tidak ada upaya pengendalian yang dapat dilakukan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tertabrak unit Dozer tersebut. Oleh sebab itu, perlu adanya pengawasan yang lebih ketat untuk mengurangi potensi terjadinya risiko yang bisa menyebabkan kerugian baik bagi perusahaan dan pekerja pada khususnya.
3. Unit Dozer terbalik Risiko unit Dozer terbalik terjadi akibat unit Dozer dioperasikan pada area yang tanahnya tidak stabil seperti, berbatu dan bergelombang. Risiko ini mungkin dapat terjadi namun jarang, sehingga termasuk dalam kategori unusualy. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Dozer.
246
Upaya-upaya pengendalian tersebut dirasa cukup efektif untuk mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit Dozer terbalik. Namun, sebaiknya perusahaan juga melakukan pengawasan terkait area kerja di lokasi pengeboran yang tidak stabil. Pengawasan dilakukan untuk memastikan bahwa area pengeboran memiliki struktur tanah yang stabil, sehingga aman bagi unit Dozer yang akan beroperasi. Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu dilakukan untuk mengamati setiap pelaksanaan kegiatan agar sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena tahap menyiapkan lokasi pengeboran dengan unit Dozer hanya dilakukan satu kali setiap hari. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena pekerjaan menyiapkan lokasi pengeboran memang harus dilakukan untuk meratakan lokasi pengeboran agar mempermudah proses pengeboran dan mencegah unit Drill terbalik akibat lokasi pengeboran yang tidak rata. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori serious, karena akibat terburuk yang ditimbulkan dari risiko unit Dozer terbalik yaitu, kerusakan yang cukup besar pada unit, cidera pada operator dan terhentinya proses produksi sementara waktu. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat
247
konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Oleh sebab itu, perlu dilakukan upaya pengendalian sesegera mungkin.
4. Unit Dozer terbakar Pada tahap ini juga terdapat risiko unit Dozer terbakar akibat unit Dozer yang dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal lainnya. Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,membuat program prestart check, memberikan
pelatihan
bagi
operator
unit
Dozer,
melakukan
safety
briefingsebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Dozer. Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko unit Dozer terbakar yaitu, akibat adanya masalah mekanik atau unit Dozer overheat. Oleh sebab itu, dengan melakukan prestart checksebelum menggunakan unit Dozer dapat mengurangi kemungkinan terjadinya risiko unit terbakar akibat masalah tersebut. Ini sesuai dengan teori yang diungkapkan oleh Rijanto (2011), bahwa terdapat aturan dasar yang berlaku untuk alat berat bergerak yaitu, setiap operator harus melakukan pemeriksaan pada peralatannya secara berkala dan melaporkan setiap kerusakan atau suatu sistem atau bagian yang tidak berfungsi. Pemeliharaan yang terjadwal akan meningkatkan keselamatan dan efisiensi dari peralatan.
248
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena tahap menyiapkan lokasi pengeboran menggunakan unit Dozer hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu, sebelum kegiatan pengeboran dilakukan. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena pekerjaan menyiapkan lokasi pengeboran memang harus dilakukan untuk meratakan lokasi pengeboran agar mempermudah proses pengeboran dan mencegah unit Drill terbalik akibat lokasi pengeboran yang tidak rata. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori veryserious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu kerusakan yang parah pada unit Dozer dan mengakibatkan cacat atau penyakit yang permanen pada operator. Namun, risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat tombol untuk mengaktifkan APAR yang ada diunit secara otomatis ketika terjadi kebakaran pada unit.
d. Memasang titik-titik pengeboran 1. Terjatuh di area pengeboran Pada tahap memasang titik-titik pengeboran, pekerja berisiko terjatuh di area pengeboran akibat area kerja di lokasi pengeboran memiliki struktur tanah yang berbatu dan tidak rata. Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy yaitu, mungkin dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan
249
karena perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses pengeboran, sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko pekerja terjatuh secara efektif dapat dikurangi. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously, karena pekerjaan tersebut dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena pekerjaan memasang titik-titik pengeboran memang harus dilakukan untuk memudahkan operator unit Drill dalam melakukan pengeboran. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori noticeable, karena konsekuensi dari risiko ini hanya mengakibatkan cidera ringan atau memar pada bagian tubuh. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD secara lengkap bagi para operator unit saat memasangtitik-titik pengeboran. Namun, perusahaan sebaiknya perlu melakukan pengawasan di area pengeboran secara berkesinambungan, agar risiko tersebut tidak menjadi masalah yang lebih serius atau bahkan dapat meningkat menjadi kategori yang serius.
2. Terjatuh dari ketinggian
250
Pada tahap ini, pekerja juga berisiko terjatuh dari ketinggian yang terjadi akibat area pengeboran berlokasi dekat dengan tebing, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing dapat menyebabkan pekerja terjatuh dari ketinggian. Risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun, sehingga termasuk dalam kategori conceivable. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul pengaman didekat tebing, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan SOP mengenai proses drilling. Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko terjatuh dari ketinggian yaitu, lokasi pengeboran yang berada didekat tebing, sehingga dengan membuat tanggul pengaman didekat tebing, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan SOP mengenai proses drilling secara efektif dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut. Namun, sebaiknya perusahaan juga memasang warning signdi lokasi pengeboran yang berada didekat tebing terkait risiko terjatuh dari ketinggian, sehingga dapat meningkatkan kewaspadaan dari setiap pekerja terkait risiko terjatuh dari ketinggian. Menurut sumber dari situs qhsedepartement yang diakses pada tanggal 30 juli 2013, terdapat beberapa manfaat dari pembuatan warning sign seperti, menarik
perhatian
terhadap
adanya
keselamatan
dan
kesehatan
kerja,
menunjukkan adanya potensi bahaya yang mungkin tidak terlihat, memberikan peringatan waspada terhadap beberapa tindakan yang atau perilaku yang tidak
251
diperbolehkan, serta mengingatkan para pekerja untuk menggunakan peralatan perlindungan diri. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously, karena pekerjaan memasang titik-titik pengeboran dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena pekerjaan memasang titik-titik pengeboran memang harus dilakukan untuk memudahkan operator unit Drill dalam melakukan pengeboran. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori disaster, karena akibat terburuk dari risiko tersebut yaitu, dapat mengakibatkan kematian pada pekerja.Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
e. Melakukan Pengeboran 1. Unit Drill terbalik Pada tahap melakukan pengeboran, unit Drill berisiko terbalik akibat operator unit Drill salah mengoperasikan kaki-kaki (Jack) dari unit Drill ketika berada di lokasi yang tidak rata atau miring.Risiko ini mungin saja dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun, sehingga risiko ini termasuk dalam kategori conceivable. Upaya pengendalian yang
252
dilakukan perusahaan sudah sangat baik yaitu dengan, melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran, memberikan pelatihan kepada operator unit Drill, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit Drill terbalik seperti, menjaga kemiringan tanah tidak boleh lebih dari 10 derajat dan menurunkan kaki-kaki unit Drill (Jack) pada tempat yang padat. Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa faktor yang mempengaruhi terjadinya risiko unit Drill terbalik yaitu, kesalahan operator dan lokasi pengeboran yang tidak rata atau miring, sehingga dengan melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran, memberikan pelatihan kepada operator unit Drill, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit Drill terbalik dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit Drill terbalik. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously, karena pekerjaan melakukan pengeboran dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari.Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori serious, karenaakibat terburuk dari risiko unit Drill terbalik yaitu, mengakibatkan kerusakan pada unit, cidera pada operator dan terhentinya proses produksi sementara waktu. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi
253
yang ditimbulkan dari risiko tersebut.Oleh sebab itu, untuk mengurangi terjadinya hal
tersebut,
perusahaan
juga
perlu
melakukan
pengawasan
secara
berkesinambungan terkait risiko unit Drill terbalik. Pengawasan dilakukan untuk memastikan bahwa area pengeboran memiliki struktur tanah yang rata, sehingga aman bagi unit Drill yang akan melakukan pengeboran. Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu dilakukan untuk mengamati setiap pelaksanaan kegiatan agar sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja.
2. Unit Drill terbakar Pada tahap ini juga terdapat risiko unit Drill terbakar akibat unit Drill yang dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal lainnya. Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,membuat program prestart check, memberikan pelatihan bagi operator unit Drill, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Drill. Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko unit Drill terbakar yaitu, akibat adanya masalah mekanik atau unit Drill overheat. Oleh sebab itu, dengan melakukan prestart
254
checksebelum menggunakan unit Drill dapat mengurangi kemungkinan terjadinya risiko unit terbakar akibat masalah tersebut. Ini sesuai dengan teori yang diungkapkan oleh Rijanto (2011), bahwa terdapat aturan dasar yang berlaku untuk alat berat bergerak yaitu, setiap operator harus melakukan pemeriksaan pada peralatannya secara berkala dan melaporkan setiap kerusakan atau suatu sistem atau bagian yang tidak berfungsi. Pemeliharaan yang terjadwal akan meningkatkan keselamatan dan efisiensi dari peralatan. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously, karena pekerjaan melakukan pengeboran dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori veryserious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu kerusakan yang parah pada unit Drill dan mengakibatkan cacat atau penyakit yang permanen pada operator. Namun, risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat tombol untuk mengaktifkan APAR yang ada diunit secara otomatis ketika terjadi kebakaran pada unit. Dari pembahasan diatas, risiko unit terbakar dapat terjadi saat melakukan berbagai pekerjaan seperti, saat pekerjaan memindahkan lumpur dan material batuan menggunakan unit Excavator terdapat risiko unit Excavator terbakar dan saat menyiapkan lokasi pengeboran dengan unit Dozer terdapat risiko unit Dozer terbakar. Namun, risiko tersebut memiliki nilai risiko yang berbeda-beda. Hal ini
255
disebabkan karena, tingkat paparan pada masing-masing pekerjaan tersebut juga berbeda. Oleh karena itu, risiko unit Drill terbakar memiliki nilai risiko yang paling tinggi karena, pekerjaan melakukan pengeboran menggunakan unit Drill dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari.
3. Unit Dill tergelincir Pada tahap ini, unit Drill juga berisiko tergelincir akibat unit Drill dioperasikan ketika hujan yang menyebabkan area kerja di lokasi pengeboran menjadi licin.Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mencegah risiko unit Drill tergelincir denganmembuat kebijakan ketika turun hujan maka semua proses pengeboran harus segera dihentikan, memberikan pelatihan bagi operator unit Drill, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Drill dirasa sudah cukup efektif untuk dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit Drill tergelincir, dan jika risiko tersebut masih terjadi umumnya disebabkan karena kelalaian operator yang tetap melakukan pengeboran ketika hujan. Menurut Miner (1994), hal tersebut tergolong dalam unsafe behavior dimana hal tersebut merupakan tipe prilaku yang mengarah pada kecelakaan.
256
Peningkatan disiplin dan komunikasi kerja di rasa cocok untuk mengendalikan hal tersebut, sehingga dapat mengurangi potensi risiko unit Drill tergelincir. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously, karena pekerjaan melakukan pengeboran dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari.Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori important, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, mengakibatkan kerusakan kecil pada unit Drill dan cidera pada operator yang membutuhkan penanganan medis.
f. Memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya 1. Pipa drill bengkok Pada tahap terakhir dari proses pengeboran yaitu, memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya, terdapat risiko pipa drill bengkok. Risiko ini terjadi akibat operator unit Drill tidak menaikan pipa drill dengan full ketika akan berpindah dari titik pengeboran satu ke titik pengeboran berikutnya. Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang.Upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mencegah risiko pipa drill bengkok denganmemberikan pelatihan kepada operator unit Drill, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan pipa drill bengkok seperti, membuka full rod support bracket sebelum menaikkan pipa, menaikkan pipa drill
257
dengan sempurna, serta mengunci unit drill sebelum pindah ketitik berikutnya dirasa sudah efektif untuk dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko pipa drill bengkok, dan jika risiko tersebut masih terjadi umumnya disebabkan karena kelalaian operator unit Drill yang tidak menaikan pipa drill dengan full ketika akan berpindah dari titik pengeboran satu ke titik pengeboran berikutnya. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously, karena pekerjaan tersebut dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari.Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori important, karena akibat terburuk dari risiko pipa drill bengkok yaitu, kerusakan pada pipa dan terhentinya proses kerja sementara waktu. Oleh sebab itu, perlu adanya perbaikan secara teknis untuk mengurangi potensi terjadinya risiko pipa drill bengkok yang bisa menyebabkan kerugian bagi perusahaan.
6.3.2 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting a.
Memasang Sign/barikade di area Blasting 1. Terperosok kelubang Pada tahap ini, pekerja berisiko terperosok ke lubang yang terjadi akibat didalam area peledakan terdapat banyak lubang-lubang peledakan, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat lubang peledakan dapat
258
menyebabkan pekerja terperosok kelubang. Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori unusualy yaitu, mungkin dapat terjadi namun jarang. Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai proses blasting, sehingga kemungkinan terjadinya risiko pekerja terperosok dapat dikurangi dan jika risiko tersebut masih terjadi umumnya disebabkan karena pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat lubang. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategorifrequently, karena pekerjaan tersebut hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Tingkat risiko tersebut tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blastingmemang harus dilakukan satu kali dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori important, karena akibat terburuk dari risiko terjatuh yaitu, hanya mengakibatkan cidera yang membutuhkan penanganan medis.Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD secara lengkap bagi para pekerja saat memasang sign/barikade di areablasting. Dari pembahasan diatas, faktor yang mempengaruhi terjadinya risiko terperosok kelubangadalah kurangnya kewaspadaan pekerja saat berjalan didekat lubang. Oleh sebab itu, peningkatan kewaspadaan dari para pekerja dengan memasang warning signdirasa perlu dilakukan untuk mengendalikan risiko tersebut, sehingga pekerja bisa lebih waspada ketika akan memasang sign/barikade di area peledakan.
259
Menurut sumber dari situs qhsedepartement yang diakses pada tanggal 30 juli 2013, Warning sign itu sendiriadalah sebuah media visual berupa gambar untuk ditempatkan di area kerja yang memuat pesan-pesan agar setiap karyawan selalu memperhatikan aspek-aspek keselamatan dan kesehatan kerja. Terdapat beberapa manfaat dari pembuatan warning sign seperti, menarik perhatian terhadap adanya keselamatan dan kesehatan kerja, menunjukkan adanya potensi bahaya yang mungkin tidak terlihat, memberikan peringatan waspada terhadap beberapa tindakan yang atau perilaku yang tidak diperbolehkan, serta mengingatkan para pekerja untuk menggunakan peralatan perlindungan diri.
2. Terjatuh dari ketinggian Pada tahap ini, pekerja juga berisiko terjatuh dari ketinggian yang terjadi akibat area peledakan berlokasi dekat dengan tebing, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing dapat menyebabkan pekerja terjatuh dari ketinggian. Risiko ini mungkin dapat terjadinamun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun, sehingga termasuk dalam kategori conceivable. Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan SOP mengenai proses blasting, sehingga kemungkinan terjadinya risiko pekerja terjatuh dari ketinggian dapat dikurangi dan jika risiko tersebut masih terjadi umumnya disebabkan karena pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing. Namun, perusahaan sebaiknya tetap melakukan pengawasan yang ketat terkait risiko terjatuh dari ketinggian secara
260
berkesinambungan, karena jika paparannya terus meningkat, risiko tersebut bisa menjadi masalah yang lebih serius atau bahkan dapat meningkat menjadi kategori yang serius. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena pekerjaan tersebut hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Tingkat risiko tersebut tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang harus dilakukan satu kali dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori disaster, karena akibat terburuk dari risiko tersebut yaitu, dapat mengakibatkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum melakukan upaya pengendalian yang dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
3. Tertabrak Truck MMU Pada tahap ini, pekerja juga berisiko tertabrak Truck MMU yang terjadi karena adanya interaksi antara pekerja dengan Truck MMU didalam area blasting.Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori remotely possible yaitu, kemungkinan terjadinya sangat kecil. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan safety briefing sebelum bekerja,
serta
menyediakan
SOP
mengenai
proses
blasting,
sehingga
kemungkinan terjadinya risiko tertabrak Truck MMU dapat dikurangi dan jika risiko tersebut masih terjadi umumnya disebabkan karena pekerja kurang hati-hati saat berinteraksi dengan Truck MMU di areablasting.
261
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena pekerjaan tersebut hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Tingkat risiko tersebut tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang harus dilakukan satu kali dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategoriserious, karena akibat terburuk dari risiko tertabrak Truck MMU yaitu, dapat mengakibatkan cidera yang serius pada pekerja. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum melakukan pengendalian yang dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
b. Pengisian Bahan Peledak 1. Truck MMU terbalik Pada tahap pengisian bahan peledak terdapat risiko Truck MMU terbalik yang terjadi akibat Truck MMU dioperasikan pada area tanah yang tidak stabil dan berpotensi longsor. Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan melakukan perataan tanah di areablasting menggunakan unit Dozer, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses blasting. Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko Truck MMU terbalik yaitu, area tanah yang tidak stabil, sehingga dengan melakukan perataan tanah di areablasting menggunakan unit Dozer dapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut dan
262
dengan melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses blastingdapat meningkatkan kewaspadaan setiap pekerja, sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut dapat dikurangi. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously, karena pekerjaan ini dilakukan sebanyak jumlah lubang peledakan yang telah dibuat atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari.Tingkat risiko tersebut tidak dapat diturunkan. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategoriimportant, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, menyebabkan kerusakan pada unit Truck dan cidera pada operator unit Truck. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum melakukan upaya pengendalian yang dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
2. Terperosok kelubang Risiko terperosok ke lubang terjadi akibat didalam area peledakan terdapat banyak lubang-lubang peledakan, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat lubang peledakan dapat menyebabkan pekerja terperosok kelubang. Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori unusualy yaitu, mungkin dapat terjadi namun jarang. Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai proses blasting, sehingga kemungkinan terjadinya risiko pekerja terperosok dapat dikurangi dan jika risiko tersebut masih terjadi
263
umumnya disebabkan karena pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat lubang.Oleh sebab itu, peningkatan kewaspadaan dari para pekerja dengan memasang warning sign dirasa perlu dilakukan untuk mengendalikan risiko tersebut, sehingga pekerja bisa lebih waspada ketika akan memasang sign/barikade di area peledakan. Menurut sumber dari situs qhsedepartement yang diakses pada tanggal 30 juli 2013, Warning sign itu sendiriadalah sebuah media visual berupa gambar untuk ditempatkan di area kerja yang memuat pesan-pesan agar setiap karyawan selalu memperhatikan aspek-aspek keselamatan dan kesehatan kerja. Terdapat beberapa manfaat dari pembuatan warning sign seperti, menarik perhatian terhadap adanya keselamatan dan kesehatan kerja, menunjukkan adanya potensi bahaya yang mungkin tidak terlihat, memberikan peringatan waspada terhadap beberapa tindakan yang atau perilaku yang tidak diperbolehkan, serta mengingatkan para pekerja untuk menggunakan peralatan perlindungan diri. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously, karena pekerjaan ini dilakukan sebanyak jumlah lubang peledakan yang telah dibuat atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari.Tingkat risiko tersebut tidak dapat diturunkan. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori important, karena akibat terburuk dari risiko terperosok kelubang yaitu, hanya mengakibatkan cidera yang membutuhkan penanganan medis. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah
264
menyediakan APD secara lengkap bagi para pekerja saat melakukan pengisian bahan peledak. Dari pembahasan mengenai risiko terperosok kelubang peledakan, dapat diketahui bahwa risiko tersebut dapat terjadi saat pekerja memasang sign/barikade dan saat melakukan pengisian bahan peledak kedalam lubang peledakan. Namun, masing-masing risiko tersebut memiliki nilai risiko yang berbeda-beda. Hal ini disebabkan karena, tingkat paparan pada masing-masing pekerjaan tersebut juga berbeda. Oleh karena itu, risiko pekerja terperosok kelubang saat melakukan pengisian bahan peledak memiliki nilai risiko yang lebih tinggi. Hal ini disebabkan karena, pekerjaan melakukan pengisian bahan peledakdilakukan sebanyak jumlah lubang peledakan yang telah dibuat atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari, sedangkan pekerjaan memasang sign/barikade hanya dilakukan satu kali dalam sehari.
c.
Memasang bendera radius jarak aman dan tanda penutup jalan 1. Kecelakaan unit kendaraan Pada tahap memasang bendera radius jarak aman dan tanda penutup jalan terdapat risiko kecelakaan unit kendaraan yang terjadi akibat pengemudi unit tidak mematuhi peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) dan pengemudi unit mengalami fatigue/kelelahan saat membawa unit kendaraan.Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori unusualy yaitu, mungkin dapat terjadi namun jarang.Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan
265
membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, mengatur jarak aman antar kendaraan saat beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit. Perusahaan juga telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang seperti, rambu-rambu lalu lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigueagar pengemudi lebih waspada. Oleh sebab itu, dengan dilakukan upaya-upaya pengendalian tersebut sudah dapat menurunkan tingkat kemungkinan dari risiko tersebut jika semua pengemudi mematuhi semua aturan yang telah ditentukan. Namun, ternyata masih terjadi risiko kecelakaan unit kendaraan akibat pengemudi unit tidak mematuhi peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules), sehingga perusahaan sebaiknya juga melakukan upaya tambahan seperti, memberikan hukuman (punishment) bagi para pengemudi unit kendaraan, sehingga memberikan efek jera bagi para pengemudi dan mencegah terjadinya pengulangan tingkah laku yang tidak diharapkan tersebut. Punishmentitu sendiri adalah sebuah cara untuk mengarahkan sebuah tingkah laku agar sesuai dengan tingkah laku yang berlaku secara umum. Dalamhalini, hukuman diberikan ketika sebuah tingkah laku yang tidak diharapkan ditampilkan oleh orang yang bersangkutan atau orang yang bersangkutan tidak memberikan respon atau tidak menampilkan sebuah tingkah laku yang diharapkan. Punishmentmemiliki tiga fungsi penting yang berperan besar bagi pembentukan tingkah laku yang diharapkan yaitu, mencegah terjadinya pengulangan tingkah laku yang tidak diharapkan, bersifat mendidik, serta
266
memperkuat motivasi untuk menghindarkan diri dari tingkah laku yang tidak diharapkan. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena pekerjaan tersebut hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Tingkat risiko tersebut tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang dilakukan satu kali dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategoriimportant, karena akibat terburuk dari risiko kecelakaan unit kendaraan yaitu, mengakibatkan cidera yang membutuhkan penanganan medis dan kerusakan pada unit kendaraan. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum melakukan upaya pengendalian yang dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
2. Unit kendaraan terbalik Risiko unit kendaraan terbalik saat memasang bendera radius jarak aman dan tanda penutup jalan terjadi akibat jalan tambang yang dilalui licin karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti oli dan lumpur, yang menyebabkan unit kendaraan lepas kendali dan keluar jalur hingga terbalik. Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat kebijakan apabila jalan licin akibat hujan maka semua kegiatan harus dihentikan. Perusahaan juga telah membuat tanggul pengaman pada sisi jalan untuk mencegah unit kendaraan keluar jalur, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai prosesblasting.Oleh sebab itu,tingkat
267
kemungkinan terjadinya risiko ini dapat dikurangi, sehingga termasuk dalam kategori unusualy yaitu, mungkin dapat terjadi namun jarang. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena pekerjaan tersebut hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Tingkat risiko tersebut tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang dilakukan satu kali dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategoriimportant, karena akibat terburuk dari risiko unit kendaraan terbbalik yaitu, mengakibatkan cidera yang membutuhkan penanganan medis dan kerusakan pada unit kendaraan. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum melakukan upaya pengendalian yang dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
d. Pembersihan daerah blasting 1. Kecelakaan unit kendaraan Pada tahap pembersihan daerah blasting yang dilakukan dengan melakukan patroli pada daerah sekitar area blasting menggunakan unit kendaraan kecil terdapat risiko kecelakaan unit kendaraan yang terjadi akibat pengemudi unit tidak mematuhi peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) dan pengemudi unit mengalami fatigue/kelelahan saat membawa unit kendaraan.Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori unusualy yaitu, mungkin dapat terjadi namun jarang.Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu lintas tambang (Pit
268
Traffic Rules) seperti, mengatur jarak aman antar kendaraan saat beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit. Perusahaan juga telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang seperti, rambu-rambu lalu lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigueagar pengemudi lebih waspada. Oleh sebab itu, dengan dilakukan upaya-upaya pengendalian tersebut sudah dapat menurunkan tingkat kemungkinan dari risiko tersebut jika semua pengemudi mematuhi semua aturan yang telah ditentukan. Namun, ternyata masih terjadi risiko kecelakaan unit kendaraan akibat pengemudi unit tidak mematuhi peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules), sehingga perusahaan sebaiknya juga melakukan upaya tambahan seperti, memberikan hukuman (punishment) bagi para pengemudi unit kendaraan, sehingga memberikan efek jera bagi para pengemudi dan mencegah terjadinya pengulangan tingkah laku yang tidak diharapkan tersebut. Punishmentitu sendiri adalah sebuah cara untuk mengarahkan sebuah tingkah laku agar sesuai dengan tingkah laku yang berlaku secara umum. Dalamhalini, hukuman diberikan ketika sebuah tingkah laku yang tidak diharapkan ditampilkan oleh orang yang bersangkutan atau orang yang bersangkutan tidak memberikan respon atau tidak menampilkan sebuah tingkah laku yang diharapkan. Punishmentmemiliki tiga fungsi penting yang berperan besar bagi pembentukan tingkah laku yang diharapkan yaitu, mencegah terjadinya pengulangan tingkah laku yang tidak diharapkan, bersifat mendidik, serta
269
memperkuat motivasi untuk menghindarkan diri dari tingkah laku yang tidak diharapkan. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena pekerjaan tersebut hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Tingkat risiko tersebut tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang dilakukan satu kali dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategoriimportant, karena akibat terburuk dari risiko kecelakaan unit kendaraan yaitu, mengakibatkan cidera yang membutuhkan penanganan medis dan kerusakan pada unit kendaraan. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum melakukan upaya pengendalian yang dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
2. Unit kendaraan terbalik Risiko unit kendaraan terbalik terjadi akibat jalan tambang yang dilalui licin karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti oli dan lumpur, yang menyebabkan unit kendaraan lepas kendali dan keluar jalur hingga terbalik. Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat kebijakan apabila jalan licin akibat hujan maka semua kegiatan harus dihentikan. Perusahaan juga telah membuat tanggul pengaman pada sisi jalan untuk mencegah unit kendaraan keluar jalur, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai prosesblasting.Oleh sebab itu,tingkat
270
kemungkinan terjadinya risiko ini dapat dikurangi, sehingga termasuk dalam kategori unusualy yaitu, mungkin dapat terjadi namun jarang. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena pekerjaan tersebut hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Tingkat risiko tersebut tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang dilakukan satu kali dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategoriimportant, karena akibat terburuk dari risiko unit kendaraan terbbalik yaitu, mengakibatkan cidera yang membutuhkan penanganan medis dan kerusakan pada unit kendaraan. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum melakukan upaya pengendalian yang dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
e.
Pelaksanaan peledakan 1. Terkena lemparan material Pada tahap peledakan berlangsung terdapat risiko terkena lemparan material yang terjadi akibat operator unit atau pekerja berada pada jarak yang terlalu dekat dengan area blasting saat proses peledakan berlangsung. Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian yaitu dengan membuat peraturan jarak aman untuk unit kendaraan sejauh 300 meter dari lokasi peledakan dan untuk pekerja sejauh 500 meter dari lokasi peledakan, sehinggatingkat kemungkinan terjadinya risiko ini dapat dikurangi dan termasuk dalam kategori unusualy yaitu, mungkin dapat terjadi namun jarang.
271
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena pekerjaan tersebut hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Tingkat risiko tersebut tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang dilakukan satu kali dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategoriimportant,karena akibat terburuk dari risiko terkena lemparan material yaitu, hanya mengakibatkan kerusakan pada unit atau mengakibatkan cidera pada pekerja yang membutuhkan penanganan medis. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD secara lengkap terutama safety helmbagi para pekerja saat proses peledakan berlangsung. Menurut Rijanto (2011), safety helm merupakan alat pelindung diri yangdirancang untuk dapat melindungi kepala dari benturan dengan suatu benda dan tususkan benda-benda yang jatuh. American National Standard Institute (ANSI) Z89.1 – 1986 juga mengatakan bahwa safety helm merupakan suatu alat yang dipakai untuk memberikan perlindungan untuk kepala, atau bagianbagiannya, terhadap benturan dengan benda-benda yang ada disekitar lingkungan kerja.
2. Terkena ledakan Risiko terkena ledakan terjadi akibat masih terdapat pekerja yang berada dalam area blasting saat proses peledakan berlangsung.Namun, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, memberikan informasi blasting melalui papan blasting dan radio perusahaan, mengevakuasi orang diluar radius
272
500 meter, melakukan pengawasan di area blasting, melakukan final checksebelum peledakan, memasang warning signdi areablasting, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses blasting, sehingga risiko terkena ledakan sangat kecil kemungkinanya untuk terjadi dan termasuk dalam kategori remotely possible. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena pekerjaan tersebut hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Tingkat risiko tersebut tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang dilakukan satu kali dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategoridisaster, karena akibat terburuk dari risiko terkena ledakan yaitu, dapat menyebabkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Oleh sebab itu, perusahaan sebaiknya harus melakukan pengawasan yang lebih serius terkait bahaya pekerja yang masih berada didalam area blasting saat proses peledakan berlangsung, dimana dapat mengakibatkan kematian pada pekerja. Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu dilakukan untuk mengamati setiap pelaksanaan kegiatan agar sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja.
273
f.
Pemeriksaan daerah peledakan oleh Shotfire 1. Terjatuh Pada tahap akhir proses blastingdengan melakukan pemeriksaan daerah peledakan, shotfire memiliki risiko terjatuh. Risiko ini terjadi karena areablasting setelah peledakan berlangsung akan menjadi berbatu dan memiliki struktur tanah yang tidak rata, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan dapat mengakibatkan pekerja terjatuh.Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, memberikan pelatihan terhadap shotfire, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses pemeriksaan daerah peledakan, sehingga risiko terjatuh jarang terjadi dan termasuk dalam kategori unusualy. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena pekerjaan tersebut hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Tingkat risiko tersebut tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang dilakukan satu kali dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategorinoticeable, karena akibat terburuk dari risiko terjatuh yaitu, hanya mengakibatkan cidera ringan atau memar pada bagian tubuh. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD lengkap bagi pekerja yang akan memeriksa daerah peledakan.
2. Terkena ledakan misfire
274
Risiko terkena ledakan misfire terjadi akibat penyambungan kabel pada rangkaian lubang peledakan yang tidak dilakukan dengan baik, sehingga terdapat rangkaian lubang yang gagal meledak dan dapat meledak secara tiba-tiba serta dapat
mengenai
shotfire.
Namun,
perusahaan
telah
melakukan
upaya
pengendalian dengan menyediakan SOP mengenai cara penyambungan kabel pada rangkaian lubang peledakan dan mengenai cara pencegahan misfire serta memberikan pelatihan terhadap shotfire, serta melakukan safety briefing sebelum melakukan pemeriksaan daerah peledakan, sehingga risiko tersebut sangat kecil kemungkinannya untuk terjadi dan termasuk dalam kategori remotely possible. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena pekerjaan tersebut hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Tingkat risiko tersebut tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang dilakukan satu kali dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategoridisaster, karena akibat terburuk dari risiko terkena ledakanmisfireyaitu, dapat menyebabkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Oleh sebab itu, perusahaan sebaiknya harus melakukan pengawasan yang lebih serius terkait proses penyambungan kabel dengan benar, sehingga tidak terjadi ledakan misfireakibat penyambungan kabel pada rangkaian lubang peledakan yang tidak dilakukan dengan baik yang mengakibatkan terdapat rangkaian lubang yang gagal meledak dan dapat meledak secara tiba-tiba serta
275
dapat mengenai shotfire. Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu dilakukan untuk mengamati setiap pelaksanaan kegiatan agar sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja.
6.3.3 a.
Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading
Melakukan Prestart Check 1. Terbentur body unit Excavator Risiko ini terjadi ketika operator memeriksa bagian bawah unit Excavator, dimana bagian bawah unit Excavator cukup rendah bila dibandingkan dengan tinggi operator, sehingga jika operator tidak hati-hati ketika mengangkat kepala, maka dapat membentur bagian bawah unit Excavator. Risiko tersebut mungkin saja dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahuntahun, sehingga termasuk dalam kategori conceivable. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai tahap prestart check. Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi
terjadinya
risiko
terbentur
body unit
yaitu,
kurangnya
kewaspadaan operator ketika memerikssa bagian bawah unit Excavator. Oleh sebab itu, dengan melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP dapat mengurangi kemungkinan terjadinya risiko terbentur body unit, sehingga risiko terbentur body unit jarang terjadi. Selain itu, perusahaan juga
276
dapat melakukan upaya tambahan dengan memasang warning sign pada unit terkait risiko benturan untuk meningkatkan kewaspadaan dari operator ketika akan melakukan prestart check. Menurut sumber dari situs qhsedepartement yang diakses pada tanggal 30 juli 2013, Terdapat beberapa manfaat dari pembuatan warning sign seperti, menarik
perhatian
terhadap
adanya
keselamatan
dan
kesehatan
kerja,
menunjukkan adanya potensi bahaya yang mungkin tidak terlihat, memberikan peringatan waspada terhadap beberapa tindakan yang atau perilaku yang tidak diperbolehkan, serta mengingatkan para pekerja untuk menggunakan peralatan perlindungan diri. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena tahap melakukan prestart check hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu, diawal shift. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah karena, tahap prestart check memang harus dilakukan sebelum operator mengoperasikan unit Excavator. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategori noticeable, karena pada risiko tersebut hanya terjadi cidera ringan atau memar pada bagian kepala. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD lengkap terutama safety helm bagi para operator unit saat melakukan prestrat check. Oleh sebab itu, dengan menggunakan safety helm dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko terbentur.
277
Menurut Rijanto (2011), safety helm merupakan alat pelindung diri yangdirancang untuk dapat melindungi kepala dari benturan dengan suatu benda dan tususkan benda-benda yang jatuh. American National Standard Institute (ANSI) Z89.1 – 1986 juga mengatakan bahwa safety helm merupakan suatu alat yang dipakai untuk memberikan perlindungan untuk kepala, atau bagianbagiannya, terhadap benturan dengan benda-benda yang ada disekitar lingkungan kerja.
2. Terkilir Pada tahap melakukan prestart check, operator juga berisiko terkilir akibat area loading memiliki struktur tanah yang berbatu serta terdapat gundukan tanah yang mudah bergerak, sehingga jika operator kurang hati-hati saat berjalan atau ketika memijakan kaki pada gundukan tanah yang mudah bergerak, dapat mengakibatkan operator terkilir. Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori conceivable yaitu, mungkin saja dapat terjadi namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanah di lokasiloading, melakukan safety briefing sebelum bekerjaserta menyediakan SOP mengenai tahap prestart check. Dari
pembahasan
tersebut,
dapat
diketahui
bahwa
faktor
yang
mempengaruhi terjadinya risiko terkilir yaitu, area pengeboran yang tidak rata sehingga dengan melakukan perataan tanah di lokasiloadingsecara berkala dapat
278
mengurangi kemungkinan terjadinya risiko terkilir. Sedangkan dengan melakukan safety briefing sebelum bekerjaserta menyediakan SOP mengenai tahap prestart check dapat meningkatkan kewaspadaan dari operator ketika melakukan prestart check. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena tahap melakukan prestart check dilakukan satu kali setiap hari yaitu, dilakukan pada awal shift. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah karena, tahap prestart check memang harus dilakukan sebelum operator mengoperasikan unit Excavator. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategori noticeable, karena akibat terburuk pada risiko tersebut hanya menyebabkan cidera ringan atau memar pada bagian kaki. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD lengkap terutama safety shoes bagi para operator unit saat melakukan prestrat check. Oleh sebab itu, dengan menggunakan safety shoes dapat mengurangi konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko terkilir. Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan baik untuk mengurangi tingkat kemungkinan, dan konsekuensi dari risiko terkilir. Namun, sebaiknya perusahaan juga melakukan pengawasan untuk memastikan bahwa area pengeboran sudah rata, sehingga aman bagi operator dan pekerja lain yang berada di lokasi pengeboran. Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu dilakukan untuk mengamati setiap pelaksanaan kegiatan agar sesuai dengan rencana kerja yang
279
sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja.
3. Tergelincir Risiko lain yang terjadi saat operator melakukan prestart check yaitu, risiko tergelincir yang terjadi saat operator menaiki tangga unit untuk memeriksa bagian atas kabin unit. Risiko ini terjadi akibat tangga unit yang licin setelah hujan atau terkena tumpahan material cair seperti, lumpur dan oli. Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori conceivable yaitu, mungkin saja dapat terjadi namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahuntahun. Perusahaan telah melakukan beberapa pengendalian seperti, memasang handrail pada tangga unit, memasang warning sign pada tangga unit tentang “gunakan Tiga Titik Tumpu” saat menaiki tangga unit serta melakukan safety briefing sebelum bekerja. Dari
pembahasan
diatas,
dapat
diketahui
bahwa
faktor
yang
mempengaruhi terjadinya risiko tergelincir adalah tangga unit Excavator yang licin. Oleh sebab itu, dengan melakukan pengendalian yang telah dilakukan perusahaan seperti, memasang handrail pada tangga unit, memasang warning sign pada tangga unit serta melakukan safety briefing sebelum bekerja, dirasa cukup efektif untuk mengurangi kemungkinan terjadinya risiko tergelincir. Namun, pengendalian tersebut tidak menghilangkan bahaya dari tangga unit yang licin dan hanya meningkatkan tingkat kewaspadaan dari operator unit,
280
sehinggaperusahaan sebaiknya perlu melakukan upaya pengendalian tambahan seperti memasang lapisan anti slip pada tangga unit untuk menghilangkan bahaya licin yang terdapat pada tangga unit, sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko tergelincir dapat diturunkan. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena tahap melakukan prestart check dilakukan satu kali setiap hari yaitu, dilakukan pada awal shift. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah karena, tahap prestart check memang harus dilakukan sebelum operator mengoperasikan unit Drill. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategori serious, karena akibat terburuk apabila tergelincir dari tangga unit DumpTruckyaitu dapat menyebabkan cidera serius pada operator. Hal ini disebabkan karena tangga dari unit DumpTruck memiliki ketinggian kurang lebih 2 meter dan berdiri vertikal, sehingga jika operator tersebut tergelincir dari tangga, akan mengakibatkan operator terjatuh dan menyebabkan cidera yang cukup serius.
4. Terjepit pintu kabin Pada tahap melakukan prestart check, operator unit juga berisiko terjepit pintu kabin unit yang terjadi ketika operator menutup pintu kabin unit. Risiko ini terjadi akibat operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu kabin unit yang menyebabkan tangan terjepit. Risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun, sehingga termasuk
281
dalam kategori conceivable. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai tahap prestart check. Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko terjepit pintu kabin yaitu, kurangnya kewaspadaan operator ketika menutup pintu kabin. Oleh sebab itu, dengan melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP dapat mengurangi kemungkinan terjadinya risiko terjepit pintu kabin unit, sehingga risiko terjepit pintu kabin unit jarang terjadi. Selain itu, perusahaan juga dapat melakukan upaya tambahan dengan memasang warning sign pada unit terkait risiko terjepit untuk meningkatkan kewaspadaan dari operator ketika akan melakukan prestart check. Menurut sumber dari situs qhsedepartement yang diakses pada tanggal 30 juli 2013, Terdapat beberapa manfaat dari pembuatan warning sign seperti, menarik
perhatian
terhadap
adanya
keselamatan
dan
kesehatan
kerja,
menunjukkan adanya potensi bahaya yang mungkin tidak terlihat, memberikan peringatan waspada terhadap beberapa tindakan yang atau perilaku yang tidak diperbolehkan, serta mengingatkan para pekerja untuk menggunakan peralatan perlindungan diri. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena tahap melakukan prestart check hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu, diawal shift. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah karena, tahap prestart check memang harus dilakukan sebelum
282
operator mengoperasikan unit Drill. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategori serious, karena akibat terburuk apabila terjepit pintu kabin yaitu dapat menyebabkan cidera serius pada bagian tangan atau jari dari operator. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan untuk mengurangi konsekuensi dari risiko terjepit pintu kabin. Oleh sebab itu, perusahaan sebaiknya menyediakan APD seperti safety gloves yang dapat menghalangi jari tangan terjepit secara lanagsung, sehingga dengan menggunakan safety gloves tersebut dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan terjepit pintu kabin.
b. Memposisikan unit Excavator di arealoading 1. Unit Excavator amblas Pada tahap memposisikan unit Excavator di arealoadingterdapat risiko keselamatan kerja unit Excavator amblas akibat area loading memiliki material tanah yang lembek.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang.Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan pengawasan di area loading sebelum melakukan kegiatan loading dan segera mengganti material area loading yang lembek dengan material yang lebih keras. Perusahaan juga memberikan pelatihan bagi para operator unit Excavator, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit amblas.
283
Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko unit amblas yaitu area loading memiliki material tanah yang lembek, sehingga dengan melakukan pengawasan di area loading sebelum melakukan kegiatan loading dan segera mengganti material area loading yang lembek dengan material yang lebih kerasdapat mengurangi kemungkinan terjadinya risiko unit amblas. Menurut Handoko (1995), pengawasan adalah proses untuk mengamati secara terus menerus pelaksanaan kegiatan sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja. Sedangkan dengan tersedianya SOP mengenai cara pencegahan unit amblas dapat membantu operator untuk melakukan upaya-upaya pencegahan ketika berada pada area yang memiliki material tanah yang lembek dan dengan memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator dapat meningkatkan kemampuan operator ketika berada pada area yang memiliki material tanah yang lembek, sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit amblas dapat lebih diturunkan. Menurut Carrell dan Kuzmits (1982), mendefinisikan pelatihan sebagai proses sistematis dimana pekerja mempelajari pengetahuan (knowledge), keterampilan (skill), kemampuan (ability) dan perilaku (behaviour) terhadap tujuan pribadi dan organisasi. Sedangkan menurutDrummond (1990), suatu pelatihan yang dilakukan bertujuan untuk menuntun dan mengarahkan
284
perkembangan dari pekerja melalui pengetahuan, keahlian dan sikap yang diperoleh untuk memenuhi standar tertentu. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena tahap tersebut hanya dilakukan satu kali setiap hari. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena tahap tersebut harus dilakukan untuk menyiapkan unit Excavator pada posisi yang sudah ditentukan sebagai tempat pemuatan batubara. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategorinoticeable, karena akibat terburuk apabila unit Excavator amblasyaitu, hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada unit Excavator. 2. Unit Excavator terbalik Risiko unit Excavator terbalik saat memposisikan unit Excavator di arealoadingterjadi akibat unit Excavator diposisikan pada tanah yang miring atau tidak rata.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanah menggunakan unit Dozer, memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit terbalik. Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko unit Excavator terbalik yaitu, area loading memiliki tanah yang tidak rata atau miring, sehingga dengan melakukanperataan
285
tanah menggunakan unit Dozerdapat mengurangi kemungkinan terjadinya risiko unit Excavator terbalik. Sedangkan dengan melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit amblas dapat meningkatkan kewaspadaan dan membantu operator untuk melakukan upayaupaya pencegahan ketika berada pada area yang memiliki tanah yang tidak rata atau miring, tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit amblas dapat lebih diturunkan. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena tahap tersebut hanya dilakukan satu kali setiap hari. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena tahap tersebut harus dilakukan untuk menyiapkan unit Excavator pada posisi yang sudah ditentukan sebagai tempat pemuatan batubara. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategoriimportant, karena akibat terburuk apabila unit Excavator terbalik yaitu kerusakan yang cukup besar pada unit Excavator dan cidera pada operator yang membutuhkan penanganan medis. Tingkat konsekuensi tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena belum terdapat upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
3. Tabrakan dengan unit Dozer
286
Risiko tabrakan dengan unit Dozer terjadi karena adanya interaksi antara unit Excavator dan unit Dozer yang sedang membersihkan dan meratakan area loading dan juga akibat kondisi area loading yang terlalu sempit dan memiliki penerangan yang kurang ketika malam hari, sehingga mengurangi jarang pandang dari operator unitKemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat penerangan melalui lighting tower, membuat peraturan jarak aman bagi setiap unit, memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan tabrakan antar unit. Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risikotabrakan dengan unit Dozer yaitu, karena adanya interaksi antara unit Excavator dan unit Dozer di arealoading dan juga akibat kondisi area loading yang terlalu sempit serta memiliki penerangan yang kurang ketika malam hari, sehingga dengan membuat penerangan melalui lighting tower dan membuat peraturan jarak aman bagi setiap unit dapat mengurangi kemungkinan terjadinya risiko tabrakan dengan unit Dozer. Sedangkan dengan memberikan pelatihan bagi para operator unit dapat meningkatkan kemampuan operator ketika saling berinteraksi didalam satu lokasi kerja, sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko tabrakan antar unit dapat lebih diturunkan. Menurut Carrell dan Kuzmits (1982), mendefinisikan pelatihan sebagai proses sistematis dimana pekerja mempelajari pengetahuan (knowledge),
287
keterampilan (skill), kemampuan (ability) dan perilaku (behaviour) terhadap tujuan pribadi dan organisasi. Sedangkan menurutDrummond (1990), suatu pelatihan yang dilakukan bertujuan untuk menuntun dan mengarahkan perkembangan dari pekerja melalui pengetahuan, keahlian dan sikap yang diperoleh untuk memenuhi standar tertentu. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena tahap tersebut hanya dilakukan satu kali setiap hari. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena tahap tersebut harus dilakukan untuk menyiapkan unit Excavator pada posisi yang sudah ditentukan sebagai tempat pemuatan batubara. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategoriimportant, karena akibat terburuk apabila terjadi tabrakan dengan unit Dozeryaitu, mengakibatkan kerusakan yang cukup besar pada unit dan cidera pada operator yang membutuhkan penanganan medis. Tingkat konsekuensi tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena belum terdapat upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
c.
Memposisikan unit DumpTruck di arealoading 1. Unit DumpTruck amblas Pada tahap memposisikan unit DumpTruck di arealoading terdapat risiko unit DumpTruck amblasyang terjadi karena area loading memiliki material tanah
288
yang lembek.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan pengawasan di area loading sebelum melakukan kegiatan loading dan segera mengganti material area loading yang lembek dengan material yang lebih keras. Perusahaan juga memberikan pelatihan bagi para operator unit DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit amblas. Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko unit amblas yaitu area loading memiliki material tanah yang lembek, sehingga dengan melakukan pengawasan di area loading sebelum melakukan kegiatan loading dan segera mengganti material area loading yang lembek dengan material yang lebih kerasdapat mengurangi kemungkinan terjadinya risiko unit amblas. Menurut Handoko (1995), pengawasan adalah proses untuk mengamati secara terus menerus pelaksanaan kegiatan sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja. Sedangkan dengan tersedianya SOP mengenai cara pencegahan unit amblas dapat membantu operator untuk melakukan upaya-upaya pencegahan ketika berada pada area yang memiliki material tanah yang lembek dan dengan memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator dapat meningkatkan kemampuan operator ketika berada pada area yang memiliki material tanah yang
289
lembek, sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit amblas dapat lebih diturunkan. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously, karena pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena pekerjaan loading batubara kedalam unit DumpTruck memang dilakukan selama 24 jam setiap hari. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategorinoticeable, karena akibat terburuk apabila unit DumpTruck amblasyaitu, hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada unit DumpTruck. Dari pembahasan mengenai unit amblas, dapat diketahui bahwa risiko tersebut dapat terjadi saat memposisikan unit Excavator di arealoading dan saat memposisikan unit DumpTrcuk di arealoading. Namun, masing-masing risiko tersebut memiliki tingkat risiko yang berbeda-beda. Hal ini disebabkan karena, tingkat paparan pada masing-masing pekerjaan tersebut juga berbeda. Oleh karena itu, risiko unit DumpTruck amblas memiliki tingkat risiko yang lebih tinggi daripada risiko unit Excavator amblas. Hal ini disebabkan karena, pekerjaan memposisikan unit DumpTrcuk di arealoadingdilakukan secara terus-menerus setiap hari, sedangkan pekerjaan memposisikan unit Excavator di arealoading hanya dilakukan satu kali dalam sehari.
290
2. Unit DumpTruck menabrak unit Excavator Pada tahap ini juga terdapat risiko unit DumpTruck menabrak unit Excavator yang terjadi saat unit DumpTruck mundur mendekati unit Excavator untuk melakukan loading. Risiko ini bisa terjadi akibat penerangan yang kurang memadai ketika malam hari dan area loading yang berdebu, sehingga operator unit DumpTruck mengalami kesulitan dalam melihat jarak yang aman untuk mendekati unit Excavator.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul pembatas (safety berm) antara unit Excavator dan unit DumpTruck, membuat Rambu STOP antara unit Excavator dan unit DumpTruck, membuat penerangan melalui lighting towerdi arealoading. Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck menabrak unit Excavator yaitu, area loading berdebuserta penerangan yang kurang memadai yang menyebabkan operator unit DumpTruck mengalami kesulitan dalam melihat jarak yang aman untuk mendekati unit Excavator. Oleh sebab itu, dengan membuat tanggul pembatas (safety berm) antara unit Excavator dan unit DumpTruck dapat menahan ketika operator unit DumpTruck melebihi jarak aman saat mendekati unit Excavator dan dengan membuat Rambu STOP di arealoadingdapat memastikan bahwa unit DumpTruck berhenti sebelum tanggul pembatas, sehingga dapat mencegah terjadinya risiko tabrakan tersebut dan tingkat
291
kemungkinan terjadinya risiko unit DumpTruck menabrak unit Excavator dapat diturunkan. Perusahaan juga mewajibkan setiap operator unit DumpTruck untuk melakukan komunikasi dengan operator unit Excavator untuk menjaga jarak aman ketika mendekati unit Excavator. Menurut Liliweri (2007), fungsi utama dari komunikasi adalah menyampaikan pesan (informasi) oleh pengirim kepada penerima, dengan harapan para penerima informasi akan mengetahui sesuatu yang ingin dia ketahui. Oleh sebab itu, komunikasi sangat penting dilakukan oleh para operator unit ketika berinteraksiantar sesama unit berat yang berfungsi untuk mencegah risiko tabrakan yang mungkin dapat terjadi akibat tidak adanya komunikasi antar unit kendaraan. Komunikasi antara unit DumpTruck dan unit Excavator di arealoadingtersebut biasanya dilakukan dengan menggunakan radio komunikasi atau bunyi klakson yang dibunyikan oleh operator unit Excavator sebagai tanda jika unit Truck sudah berada pada jarak aman, sehingga operator unit Truck dapat dengan segera menghentikan unitnya pada jarak yang aman dan tidak menabrak unit Excavator. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously, karena pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena pekerjaan loading batubara kedalam unit DumpTruck memang dilakukan selama 24 jam setiap hari. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam
292
kategorinoticeable,
karena
akibat
terburuk
dari
risiko
iniyaitu,
hanya
mengakibatkan kerusakan ringan pada unit DumpTruck dan unit Excavator. Hal ini disebabkan karena, unit DumpTruck yang beroperasi di area loading hanya menggunakan kecepatan yang rendah, sehingga jika terjadi tabrakan tidak menyebabkan konsekuensi yang fatal.
3. Unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil Risiko unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil biasanya terjadi karena unit kendaraan kecil parkir secara sembarangan di area loading. Risiko ini sangat kecil kemungkinannya untuk terjadi, sehingga termasuk dalam kategori remotely possible. Upaya pengendalianyang dilakukan perusahaan untuk mencegah risiko tersebut yaitu dengan, menyediakan tempat parkir khusus bagi unit kendaraan kecil didekat lighting tower. Upaya pengendalian tersebut sebenarnya sudah dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit kendaraan kecil tertabrak unit lain yang lebih besar. Namun berdasarkan observasi yang dilakukan oleh penulis, masih saja banyak ditemukan pengemudi yang memarkir kendaraannya secara sembarangan dan bukan ditempat yang telah disediakan. Ini tentu sangat membahayakan nyawa dari pengemudi itu sendiri. Berdasarkan wawancara kepada pekerja, kebiasaan parkir sembarangan tersebut biasanya dilakukan karena pengemudi merasa tempat parkir yang telah disediakan terlalu jauh dengan lokasi tujuan pengemudi atau dengan alasan hanya sebentar, sehingga pengemudi melakukan shortcut atau
293
melakukan tindakan yang salah untuk mempersingkat pekerjaan dengan memarkir kendaraannya ditempat yang tidak semestinya. Berdasarkan penelitian menunjukan bahwa kecelakaan disebabklan oleh kesalahan manusia (unsfae act) yaitu sebesar 78% dan kondisi berbahaya (unsafe condition) sebesar 20% serta faktor lainnya sebesar 2%. Hal tersebut dapat dikatakan bahwa prilaku manusia merupakan penyebab utama terjadinya kecelakaan ditempat kerja (Kementrian Tenaga Kerja). Oleh sebab itu, sebaiknya perusahaan juga melakukan upaya tambahan seperti, memberikan hukuman (punishment) bagi para pengemudi unit kendaraan kecil yang memarkir kendaraannya secara sembarangan, sehingga memberikan efek jera bagi para pengemudi dan mencegah terjadinya pengulangan tingkah laku yang tidak diharapkan tersebut. Punishmentitu sendiri adalah sebuah cara untuk mengarahkan sebuah tingkah laku agar sesuai dengan tingkah laku yang berlaku secara umum. Dalamhalini, hukuman diberikan ketika sebuah tingkah laku yang tidak diharapkan ditampilkan oleh orang yang bersangkutan atau orang yang bersangkutan tidak memberikan respon atau tidak menampilkan sebuah tingkah laku yang diharapkan. Punishmentmemiliki tiga fungsi penting yang berperan besar bagi pembentukan tingkah laku yang diharapkan yaitu, mencegah terjadinya pengulangan tingkah laku yang tidak diharapkan, bersifat mendidik, serta memperkuat motivasi untuk menghindarkan diri dari tingkah laku yang tidak diharapkan.
294
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously, karena pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari.Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategoridisaster, karena akibat terburuk dari risiko iniyaitu, dapat menyebabkan kematian pada pengemudi unit kendaraan kecil. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
d. Unit Excavator melakukan loading batubara ke DumpTruck 1. Unit Excavator terbalik Pada tahapan unit Excavator melakukan loading batubara terdapat risiko unit Excavator terbalikakibat area loadingmemiliki struktur tanah yang tidak rata/miring dan juga licin yang disebabkan karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti lumpur dan oli.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan pengawasan terhadap lokasi loading dan memastikan bahwa area loading (loading point) rata dan tidak licin. Pengawasan itu sendiri adalah proses untuk mengamati secara terus menerus pelaksanaan kegiatan sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja (Handoko, 1995). Oleh sebab itu, upaya pengendalian yang dilakukan,
295
dirasa sudah dapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit Excavator terbalik, karena dengan melakukan pengawasan terkait area loading yang tidak rata dan licin akibat hujan dapat dengan segera mengambil keputusan jika ditemukan kondisi yang tidak aman. Perusahaan juga membuat kebijakan ketika hujan turun, maka semua proses loading juga harus dihentikan untuk mencegah unit tergelincir dan terbalik, sehingga tingkat kemungkinan risiko tersebut dapat lebih diturunkan. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously, karena pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari.Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategoriserious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu kerusakan yang cukup parah pada unit Excavator. Hal ini disebabkan karena belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut.
2. Tertimpa material muatan Risiko tertimpa material muatan terjadi akibat unit kendaraan lain berada terlalu dekat dengan area loading dan tidak menjaga jarak aman dengan unit Excavator
yang
sedang
melakukan
loading.
Risiko
ini
sangat
kecil
kemungkinannya unuk terjadi, sehingga termasuk dalam kategori remotely possible.Upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mencegah risiko tertimpa material muatan yaitu dengan, membuat kebijakan mengenai areablindspot, dimana setiap operator unit dilarang berada pada area blindspotdari
296
unit Excavator. Karena pada areablindspot, operator unit Excavator tidak dapat melihat keadaan sekitar. Perusahaan juga membuat kebijakan mendekati alat. Jarak aman antar alat bergerak yang berada dalam satu lokasi pekerjaan yaitu, 30 meter. Perusahaan juga memberikan penerangan dengan membuat lighting towerketika kegiatan dilakukan pada malam hari agar operator unit lebih waspada dengan keadaan sekitar. Oleh sebab itu, dengan upaya-upaya yang telah dilakukan oleh perusahaan tersebut, dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko tertimpa material muatan. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously, karena pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari.Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategorinoticeable, karena akibat terburuk dari risiko iniyaitu, hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada unit yang tertimpa material muatan batubara serta tidak mengakibatkan cidera pada operator unit.
3. Benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck Risiko benturan terjadi akibat faktor fatigue/kelelahan dari operator unit Excavator, sehingga kurang konsentrasi saat melakukan loading.Fatigue atau kelelahan merupakan rasa letih yang terus meningkat dan mengganggu pekerjaan, baik karena kurang tidur, beban kerja yang terlalu banyak, atau suatu masalah emosiaonal lainnya. Fatigue biasanya terjadi pada waktu shift malam. Karena
297
pada pekerja shift malam akan mengalami gangguan pada pola tidur mereka yang akan memperngaruhi ketahanan fisik pekerja (ILO, 1989). Risiko benturan akibat faktor kelelahan sangat sering terjadi ketika melakukan loading. Namun kejadian tersebut sudah jarang terjadi, sehingga risiko ini termasuk dalam kategori unusualy. Ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalianyaitu dengan, memberikan pelatihan mengenai kerja bugar (Fit For Work)kepada semua operator unit. Pelatihan Fit For Workini dilakukan untuk memberikan pengetahuan kepada para operator unit tentang bahaya kelelahan, akibat yang ditimbulkan dari kelalahan, serta upaya yang dapat dilakukan untuk mencegah kelelahan. Selain itu, juga untuk memotivasi para operator agar selalu hidup sehat dan menjaga kebugaran fisiknya saat bekerja. Ini sesuai dengan teori menurut Carrell dan Kuzmits (1982), dimana Carrell dan Kuzmitsmendefinisikan pelatihan sebagai proses sistematis dimana pekerja mempelajari pengetahuan (knowledge), keterampilan (skill), kemampuan (ability) dan perilaku (behaviour) terhadap tujuan pribadi dan organisasi. Perusahaan juga membuat program Fatigue Check untuk melakukan pengecekan terhadap tingkat kelelahan dari operator unit. Jika operator mengalami kelelahan, maka operator dipersilakan untuk istirahat sejenak atau disarankan untuk segera pulang jika operator mengalami kelelahan yang tinggi. Risiko benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck ini juga terjadi akibat penggunaan teknik Top Loading saat melakukan proses loading.
298
Penggunaan teknik ini sangat berisiko dimana unit Excavator yang melakukan loadingberada sejajar dengan unit DumpTruck, sehingga operator unit Excavator harus mengangkat bucket lebih tinggi. Oleh sebab itu, upaya pengendalian yang dilakukan untuk mencegah bahaya benturan antara bucket unit Excavator dengan body unit DumpTruck yaitu dengan, membuat tiang pembatas antara unit DumpTruck dan unit Excavator serta mengurangi proses loading menggunakan teknik Top Loading. Perusahaan juga memberikan penerangan yang memadai ketika proses loading dilakukan pada malam hari, melakukan
safety
briefingsebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses loadingyang aman. Dari
pembahasan
diatas,
dapat
diketahui
bahwa
upaya-upaya
pengendalian yang telah dilakukan perusahaan tersebut, sudah sangat efektif untuk mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko benturan tersebut. Sedangkan tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously, karena pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari dan untuk tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategorinoticeable, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, hanya mengakibatkankerusakan ringan pada unit dan terhentinya proses kerja sementara waktu. Hal ini disebabkan karena, kecepatan putaran bucket dari unit Excavator rendah, sehingga jika terjadi benturan tidak mengakibatkan kosekuensi yang serius.
299
6.3.4 a.
Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling
Pengangkutan batubara menuju Stock Pile 1. Unit DumpTruck menabrak unit lain Pada tahap pengangkutan batubara oleh unit DumpTruck menuju ke tempat penyimpanan (stock pile), terdapat risiko keselamatan kerja unit DumpTruck menabrak unit lain. Risiko ini terjadi akibat adanya interaksi dengan unit DumpTruck lain atau alat bergerak lain dijalan tambang dan operator mengoperasikan unit DumpTruck secara tidak aman seperti, melebihi kecepatan yang ditentukan (Overspeed), menyalip (Overtake) tidak sesuai prosedur, serta tidak mematuhi rambu-rambu lalu lintas. Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan, membuat sistem kunci kecepatan pada unit DumpTruck agar tidak melebihi batas kecepatan yang telah ditentukan yaitu, 40 km/jam serta membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, mengatur jarak aman antar kendaraan saat beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit. Perusahaan juga telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang yang digunakan untuk proses hauling seperti, rambu-rambu lalu lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigue agar operator lebih waspada. Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck menabrak unit lain yaitu,
300
kelalaian dari para operator unit yang mengoperasikan unit DumpTruck secara tidak aman seperti, melebihi batas kecepatan yang telah ditentukan (Overspeed), menyalip (Overtake) tidak mengikuti prosedur, serta tidak mematuhi ramburambu lalu lintas. Oleh sebab itu, dengan melakukan upaya-upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan seperti, membuat sistem kunci kecepatan, membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules), serta membuat rambu-rambu lalu lintas dijalan tambang secara efektif sudah dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risikotersebut. Namun, sebaiknya perusahaan juga melakukan upaya tambahan seperti, memberikan hukuman (punishment) bagi para operator unit yang mengoperasikan unit DumpTruck secara tidak aman dan tidak mengikuti prosedur sehingga, memberikan efek jera bagi para operator unit dan mencegah terjadinya pengulangan tingkah laku yang tidak diharapkan tersebut. Punishmentitu sendiri adalah sebuah cara untuk mengarahkan sebuah tingkah laku agar sesuai dengan tingkah laku yang berlaku secara umum. Dalamhalini, hukuman diberikan ketika sebuah tingkah laku yang tidak diharapkan ditampilkan oleh orang yang bersangkutan atau orang yang bersangkutan tidak memberikan respon atau tidak menampilkan sebuah tingkah laku yang diharapkan. Punishmentmemiliki tiga fungsi penting yang berperan besar bagi pembentukan tingkah laku yang diharapkan yaitu, mencegah terjadinya pengulangan tingkah laku yang tidak diharapkan, bersifat mendidik, serta
301
memperkuat motivasi untuk menghindarkan diri dari tingkah laku yang tidak diharapkan. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously, karena proses pengangkutan batubara dilakukan secara terus-menerus setiap hari.Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori disaster, karena akibat terburuk dari risiko iniyaitu, dapat mengakibatkan kematian pada operator dan kerusakan pada unit yang cukup besar. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut.
2. Tabrakan antar unit Risiko tabrakan antar unit terjadi akibat jalan tambang yang dilalui terlalu sempit dan interaksi antar unit kendaraaan dijalan tambang sangat padat. Risiko ini juga terjadi akibat unit DumpTruck melewati persimpangan jalan serta tidak tersedianya rambu-rambu dipersimpangan jalan.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang.
Upaya
pengendalian
yang
telah
dilakukan
perusahaan
yaitu
dengan,membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang, membuat rambu-rambu lalu lintas dipersimpangan jalan, memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses hauling.
302
Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko tabrakan antar unit terjadi yaitu, jalan tambang yang dilalui terlalu sempit dan tidak tersedianya rambu-rambu dipersimpangan jalan, sehingga dengan melakukan upaya pengendalian membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang, membuat
rambu-rambu
lalu
lintas
dipersimpangan
jalan,
serta
upaya
pengendalian yang lain dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko tabrakan antar unit. Namun, berdasarkan hasil observasi di jalan tambang, terdapat beberapa rambu-rambu lalu lintas yang kotor karena tertutup debu serta rambu-rambu yang sudah rusak. Selain itu, terdapat juga beberapa rambu yang tertutup oleh rambu lain, sehingga tidak dapat terbaca dengan baik. Oleh sebab itu, sebaiknya perusahaan melakukan pemeriksaan dan pemeliharaan rambu-rambu lalu lintas disepanjang jalan tambang (haulingroad) secara berkala.Pemeriksaan dan pemeliharaan rambu ini harus dilakukan karena jika rambu-rambu di jalan tambang rusak atau tidak ada, maka operator unit kendaraan besar tidak bisa melihat atau membaca rambu dengan benar yang dapat mengakibatkan operator unit melakukan tindakan yang salah dan pada akhirnya dapat meningkatkan kemungkinan terjadinya risiko tabrakan antar unit tersebut. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously, karena proses pengangkutan batubara dilakukan secara terus-menerus setiap hari.Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori
303
disaster, karena akibat terburuk dari risiko iniyaitu, dapat mengakibatkan kematian pada operator dan kerusakan pada unit yang cukup besar. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut.
3. Unit DumpTruck menabrak tanggul Pada tahap hauling, unit DumpTruck juga berisiko menabrak tanggul akibat jalan tambang yang dilalui oleh unit DumpTruck bergelombang dan licin setelah hujan atau akibat penyiraman yang terlalu basah dan tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur. Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan melakukan penyiraman dijalan tambang secara terputus-putus, membuat kebijakan apabila jalan tambang licin akibat hujan atau penyiraman yang terlalu basah maka proses haulingharus dihentikan dan operator unit DumpTruck segera menghentikan unitnya serta melapor kepada pengawas terkait. Perusahaan juga melakukan safety briefing sebelum bekerja dan menyediakan SOP mengenai proses hauling. Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck menabrak tanggul yaitu, jalan tambang yang dilalui licin akibat penyiraman yang terlalu basah, tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur atau akibat hujan, sehingga dengan melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan penyiraman dijalan tambang
304
secara terputus-putus serta membuat kebijakan menghentikan proses kerja apabila jalan tambang licin dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit menabrak tanggul dijalan tambang. Namun, perusahaan sebaiknya juga melakukan pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak terdapat tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur. Hal ini disebabkan karena, berdasarkan hasil observasi masih ditemukan tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur dijalan tambang yang tidak ditangani dengan segera. Ini tentu sangat membahayakan unit DumpTruck yang akan melewati jalan tersebut, sehingga dengan melakukan pengawasaan terkait jalan tambang dapat lebih mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit menabrak tanggul dijalan tambang akibat tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur. Ini sesuai dengan teori yang diungkapkan oleh Handoko (1995). Menurut Handoko, pengawasan adalah proses untuk mengamati secara terus menerus pelaksanaan kegiatan sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously, karena proses pengangkutan batubara dilakukan secara terus-menerus setiap hari.Sedangkan
tingkat
konsekuensi
dari
risiko
ini
termasuk
dalam
kategoriimportant, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu mengakibatkan kerusakan ringan pada unit dan cidera pada operator yang membutuhkan penanganan medis. Tingkat konsekuensi tersebut sudah tidak dapat dikurangi
305
karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut.
4. Unit DumpTruck terbalik Risiko unit DumpTruck terbalik terjadi akibat unit DumpTruck yang dioperasikan melewati jalan yang kemiringannya melebihi 10%. Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang.Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan melakukan perataan dijalan tambang secara berkala, membuat tanggul pengaman pada sisi jalan untuk mencegah unit DumpTruck terbalik, melakukan safety briefingsebelum bekerja, dan menyediakan SOP mengenai proses hauling. Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck terbalik yaitu, jalan tambang yang tidak rata serta memiliki kemiringannya tanah melebihi 10%, sehingga dengan melakukan perataan dijalan tambang secara berkala, melakukan safety briefingsebelum bekerja, dan menyediakan SOP mengenai proses haulingdapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit DumpTruck terbalik. Sedangkan pembuatan tanggul pengaman (safety berm) pada sisi jalan dapat mencegah unit DumpTruck terbalik ketika melewati jalan yang tidak rata atau miring. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously, karena proses pengangkutan batubara dilakukan secara terus-menerus setiap
306
hari.Sedangkan
tingkat
konsekuensi
dari
risiko
ini
termasuk
dalam
kategoriimportant, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu mengakibatkan kerusakan ringan pada unit dan cidera pada operator yang membutuhkan penanganan medis. Tingkat konsekuensi tersebut sudah tidak dapat dikurangi karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut.
5. Unit DumpTruck terbakar Pada tahap ini juga terdapat risiko unit DumpTruck terbakar akibat unit DumpTruck yang dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal lainnya. Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,membuat program prestart check, memberikan pelatihan bagi operator unit DumpTruck, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit DumpTruck. Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck terbakar yaitu, akibat adanya masalah mekanik atau akibat unit DumpTruckoverheat. Oleh sebab itu, dengan melakukan prestart checksebelum menggunakan unit DumpTruck dapat mengurangi kemungkinan terjadinya risiko unit terbakar akibat masalah tersebut.Ini sesuai dengan teori yang diungkapkan oleh Rijanto (2011), bahwa
307
terdapat aturan dasar yang berlaku untuk alat berat bergerak yaitu, setiap operator harus melakukan pemeriksaan pada peralatannya secara berkala dan melaporkan setiap kerusakan atau suatu sistem atau bagian yang tidak berfungsi. Pemeliharaan yang terjadwal akan meningkatkan keselamatan dan efisiensi dari peralatan. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously, karena proses pengangkutan batubara dilakukan secara terus-menerus setiap hari.Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori veryserious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu kerusakan yang parah pada unit DumpTruck dan mengakibatkan cacat atau penyakit yang permanen pada operator. Namun, risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat tombol untuk mengaktifkan APAR yang ada diunit DumpTruck secara otomatis ketika terjadi kebakaran pada unit.
6.3.5 a.
Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping
Unit DumpTruck memasuki area dumping 1. Unit DumpTruck tergelincir Pada tahap memasuki area dumping, unit DumpTruck memiliki risiko tergelincirakibat kondisi jalan masuk menuju area dumping licin setelah hujan atau karena tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan
308
melakukan pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak terdapat tumpahan material. Perusahaan juga membuat kebijakan untuk menghentikan proses dumping jika ditemukan jalan yang licin akibat hujan atau tumpahan material cair, memberikan pelatihan bagi para operator unit DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping. Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck tergelincir yaitu jalan masuk menuju area dumping licin akibat hujan atau karena tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur, sehingga dengan melakukan pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak terdapat tumpahan material dapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut. Menurut Handoko (1995), pengawasan adalah proses untuk mengamati secara terus menerus pelaksanaan kegiatan sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja. Namun, sebaiknya perusahaan melakukan upaya pengendalian tambahan dengan membuat warning signatau tanda peringatan jika ditemukan ada tumpahan material cair yang belum bisa ditangani dengan segeraagar operator unit DumpTruck bisa lebih waspada. Oleh sebab itu, tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit tergelincir akibat jalan yang licin dapat dikurangi.
309
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously, karena pekerjaan dumpingdilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori noticeable, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada unit DumpTruck. Hal ini disebabkan karena, unit DumpTruck yang akan melakukan dumping hanya menggunakan kecepatan yang rendah, sehingga jika unit DumpTruck tergelincir tidak mengakibatkan kosekuensi yang serius.
2. Tabrakan dengan unit lain Risiko tabrakan dengan unit lain terjadi akibat jalan masuk area dumping yang dilalui terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang, membuat penerangan melalui lighting tower, memberikan pelatihan bagi operator unit, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping. Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko tabrakan yaitu jalan masuk area dumping terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari, sehingga dengan membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck
310
terbesar yang melewati jalan tambang dan membuat penerangan melalui lighting towerdapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut. Sedangkan dengan melakukan safety briefingsebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai proses dumping, dapat meningkatkan kewaspadaan operator unit, sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko tabrakan dapat lebih dikurangi. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously, karena pekerjaan dumpingdilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori serious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu dapat menyebabkan kerusakan pada unit dan cidera pada operator. Hal ini disebabkan karena belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut.
b. Unit DumpTruck manuver di area dumping 1. Unit DumpTruck menabrak tanggul Pada tahap unit DumpTruck manuverdi areadumping terdapat risiko unit DumpTruck menabrak tanggul yang terjadi akibat area dumping yang terlalu sempit dan tidak mencukupi ketika unit DumpTruck akan melakukan manuver serta akibat operator unit DumpTruck yang terburu-buru saat melakukan manuver di area dumping. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan untuk mencegah terjadinya risiko unit DumpTruck menabrak tanggul yaitu dengan, membuat peraturan dalam manuver harus searah jarum jam. Hal ini disebabkan
311
karena, kabin operator dari unit DumpTruck berada di sebelah kiri, sehingga memudahkan operator untuk melihat keadaan sekitar area dumpingketika manuver searah dengan jarum jam.Upaya pengendalian lain yaitu, dengan memberikan pelatihan kepada operator unit mengenai cara manuver yang baik dengan tidak terburu-buru dan menggunakan kecepatan yang sesuai dengan kondisi jalan. Oleh sebab itu, risiko unit DumpTruck menabrak tanggul menjadi jarang terjadi, sehingga termasuk dalam kategori tingkat kemungkinan unusualy. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously, karena pekerjaan dumpingdilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan lagi, karena pekerjaan dumping memang harus dilakukan selama 24 jam setiap hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori noticeable, karena akibat terburuk dari risiko iniyaitu, hanya menyebabkan kerusakan ringan pada unit dan terhentinya proses produksi sementara waktu. Hal ini disebabkan karena, unit DumpTruck yang melakukan manuver hanya menggunakan kecepatan yang rendah, sehingga jika unit DumpTruck menabrak tanggul tidak mengakibatkan kosekuensi yang serius.
2. Unit DumpTruck menabrak unit lain Pada tahap ini juga terdapat risiko unit DumpTruck menabrak unit lain akibat adanya interaksi yang padat di areadumping. Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun
312
jarang.Hal
ini
disebabkan
karena,
perusahaan
telah
melakukan
upaya
pengendalian seperti, membuat peraturan jarak aman antar unit. Jarak aman antar unit yang telah ditentukan oleh perusahaan yaitu, sejauh 30 meter. Selain itu, perusahaan juga memberikan pelatihan bagi operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping, sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut dapat diturunkan. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously, karena pekerjaan dumpingdilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan lagi, karena pekerjaan dumping memang harus dilakukan selama 24 jam setiap hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategoriserious, karena akibat terburuk dari risiko tersebutyaitu, dapat mengakibatkan kerusakan pada unit dan cidera pada operator. Tingkat konsekuensi dari risiko tersebut sudah tidak dapat diturunkan karena belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
3. Unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil Risiko ini terjadi akibat unit kendaraan kecil yang memarkir kendaraannya secara sembarangan di areadumping. Risiko ini sangat kecil kemungkinannya untuk terjadi, sehingga termasuk dalam kategori remotely possible. Upaya pengendalianyang dilakukan perusahaan untuk mencegah risiko tersebut yaitu dengan, menyediakan tempat parkir khusus bagi unit kendaraan kecil didekat
313
lighting tower. Upaya pengendalian tersebut sebenarnya sudah dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit kendaraan kecil tertabrak unit lain yang lebih besar. Namun berdasarkan observasi yang dilakukan oleh penulis, masih saja banyak ditemukan pengemudi yang memarkir kendaraannya secara sembarangan dan bukan ditempat yang telah disediakan. Ini tentu sangat membahayakan nyawa dari pengemudi itu sendiri. Berdasarkan wawancara kepada pekerja, kebiasaan parkir sembarangan tersebut biasanya dilakukan karena pengemudi merasa tempat parkir yang telah disediakan terlalu jauh dengan lokasi tujuan pengemudi atau dengan alasan hanya sebentar, sehingga pengemudi melakukan shortcut atau melakukan tindakan yang salah untuk mempersingkat pekerjaan dengan memarkir kendaraannya ditempat yang tidak semestinya. Berdasarkan penelitian menunjukan bahwa kecelakaan disebabklan oleh kesalahan manusia (unsfae act) yaitu sebesar 78% dan kondisi berbahaya (unsafe condition) sebesar 20% serta faktor lainnya sebesar 2%. Hal tersebut dapat dikatakan bahwa prilaku manusia merupakan penyebab utama terjadinya kecelakaan ditempat kerja (Kementrian Tenaga Kerja). Oleh sebab itu, sebaiknya perusahaan juga melakukan upaya tambahan seperti, memberikan hukuman (punishment) bagi para pengemudi unit kendaraan kecil yang memarkir kendaraannya secara sembarangan, sehingga memberikan efek jera bagi para pengemudi dan mencegah terjadinya pengulangan tingkah laku yang tidak diharapkan tersebut.
314
Punishmentitu sendiri adalah sebuah cara untuk mengarahkan sebuah tingkah laku agar sesuai dengan tingkah laku yang berlaku secara umum. Dalamhalini, hukuman diberikan ketika sebuah tingkah laku yang tidak diharapkan ditampilkan oleh orang yang bersangkutan atau orang yang bersangkutan tidak memberikan respon atau tidak menampilkan sebuah tingkah laku yang diharapkan. Punishmentmemiliki tiga fungsi penting yang berperan besar bagi pembentukan tingkah laku yang diharapkan yaitu, mencegah terjadinya pengulangan tingkah laku yang tidak diharapkan, bersifat mendidik, serta memperkuat motivasi untuk menghindarkan diri dari tingkah laku yang tidak diharapkan. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously, karena pekerjaan dumping dilakukan secara terus-menerus setiap hari.Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategoridisaster, karena akibat terburuk dari risiko iniyaitu, dapat menyebabkan kematian pada pengemudi unit kendaraan kecil. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
4. Unit DumpTruck terbalik Pada saat melakukan manuver, unit DumpTruck juga berisiko terbalik yang terjadi akibat kondisi jalan disekitar area dumping tidak memadai seperti, bergelombang atau miring.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam
315
kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanahdi areadumping, membuat tanggul pengaman (safety berm) sesuai standar untuk mencegah unit DumpTruck terbalik, memberikan pelatihan bagi para operator unit DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping. Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck terbalik yaitu jalan yang tidak memadai seperti, bergelombang atau miring, sehingga dengan melakukan perataan tanahdi areadumpingdapat menghilangkan bahaya dari jalan yang bergelombang atau miring dan kemungkinan terjadinya risiko unit DumpTruck terbalik dapat dikurangi. Sedangkan dengan membuat tanggul pengaman (safety berm) sesuai standar dapat mencegah unit DumpTruck terbalik. Pelatihan bagi para operator unit DumpTruck, dilakukannyasafety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping juga dapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit DumpTruck terbalik. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously, karena pekerjaan dumping dilakukan secara terus-menerus setiap hari.Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategoriserious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu menyebabkan kerusakan pada unit dan cidera pada operator unit yang membutuhkan penanganan medis. Tingkat konsekuensi dari risiko tersebut sudah tidak dapat diturunkan karena belum terdapat upaya
316
pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko unit DumpTruck terbalik.
c.
Unit DumpTruck melakukan dumping 1. Unit DumpTruck terperosok Pada tahap melakukan dumpingunit DumpTruck berisiko terperosok akibat lokasi area dumping mengalami keretakan, sehingga tidak kuat menahan beban dari unit DumpTruck ketika akan melakukan dumping.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat
tanggul
pengaman
(safety
berm)di
areadumping,
melakukan
pengawasan terkait kondisi area dumping terutama setelah hujan yang menyebabkan area dumping mengalami keretakan,melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping. Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck terperosok yaitu, area dumping mengalami keretakan, sehingga tidak kuat menahan beban dari unit DumpTruck ketika akan melakukan dumping. Oleh sebab itu, dengan membuat tanggul pengaman (safety berm)di areadumping serta melakukan pengawasan terkait kondisi area dumping terutama setelah hujan yang menyebabkan area dumping mengalami keretakan dapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit DumpTruck terperosok. Menurut Handoko (1995), pengawasan adalah
317
proses untuk mengamati secara terus menerus pelaksanaan kegiatan sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja. Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously, karena pekerjaan dumping dilakukan secara terus-menerus setiap hari.Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategorivery serious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu menyebabkan kerusakan yang cukup besar pada unit dan cacat pada operator unit. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
2. Unit DumpTruck terbalik Risiko unit DumpTruck terbalik terjadi akibat tanggul pengaman (safety berm) di area dumping rapuh dan tinggi tanggul pengaman dumping tidak sesuai, sehingga dapat menyebabkan unit DumpTruck terbalik saat melakukan dumping.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul pembatas (safety berm) yang aman dan sesuai standar, melakukan pengawasan terkait kondisi area dumping,
menyediakan
seorang
pengawas
disetiap
area
dumpinguntuk
memberikan arahan kepada unit DumpTruck yang akan melakukan dumping,
318
melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping. Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck terbalik yaitu, area dumping rapuh dan tinggi tanggul pengaman dumping tidak sesuai. Oleh sebab itu, dengan membuat tanggul pengaman (safety berm)di areadumping serta melakukan pengawasan terkait pembuatantanggul pengaman agar sesuai standar dapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit DumpTruck terbalik. Menurut Handoko (1995), pengawasan adalah proses untuk mengamati secara terus menerus pelaksanaan kegiatan sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategorivery serious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu menyebabkan kerusakan yang cukup besar pada unit dan cacat pada operator unit. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Oleh sebab itu, sebaiknya perusahaan melakukan inspeksi rutin dan pengawasan yang ketat terhadap pembuatan tanggul pengaman disetiap lokasi dumping. Karena berdasarkan hasil observasi, banyak ditemukan lokasi dumping yang tidak membuat tanggul pengaman dengan benar dan sesuai standar. Ini sangat membahayakan unit DumpTruck dan operator yang akan melakukan
319
dumping. Pengawasan di area dumping diperlukan untuk menjaga area dumping tetap aman, terutama tanggul pengaman yang dibuat harus sesuai dengan standar untuk mencegah unit Truck terperosok. Jika ditemukan tanggul pengaman yang sudah retak dan berpotensi longsor atau tanggul yang terlalu rendah, harus segera melakukan tindakan perbaikan atau membuat tanda peringatan (warning sign) jika belum bisa ditangani dengan segera agar operator unit DumpTruck bisa lebih waspada saat akan melakukan dumping.
d. Unit DumpTruck keluar dari area dumping 1. Unit DumpTruck tergelincir Pada tahap keluar dari area dumping, unit DumpTruck memiliki risiko tergelincirakibat kondisi jalan keluardari area dumping licin setelah hujan atau karena tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan melakukan pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak terdapat tumpahan material. Perusahaan juga membuat kebijakan untuk menghentikan proses dumping jika ditemukan jalan yang licin akibat hujan atau tumpahan material cair, memberikan pelatihan bagi para operator unit DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping.
320
Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck tergelincir yaitu jalan keluar dari area dumping licin akibat hujan atau karena tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur, sehingga dengan melakukan pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak terdapat tumpahan material dapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut. Menurut Handoko (1995), pengawasan adalah proses untuk mengamati secara terus menerus pelaksanaan kegiatan sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja. Namun, sebaiknya perusahaan melakukan upaya pengendalian tambahan dengan membuat warning signatau tanda peringatan jika ditemukan ada tumpahan material cair yang belum bisa ditangani dengan segera agar operator unit DumpTruck bisa lebih waspada. Oleh sebab itu, tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit tergelincir akibat jalan yang licin dapat dikurangi. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori noticeable, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada unit DumpTruck. Hal ini disebabkan karena, unit DumpTruck yang akan melakukan dumping hanya menggunakan kecepatan yang rendah, sehingga jika unit DumpTruck tergelincir tidak mengakibatkan kosekuensi yang serius.
2. Tabrakan dengan unit lain
321
Risiko tabrakan dengan unit lain terjadi akibat jalan keluar dari area dumping yang dilalui terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari. Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy. Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang, membuat penerangan melalui lighting tower, memberikan pelatihan bagi operator unit, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping. Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko tabrakan yaitu jalan keluar area dumping terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari, sehingga dengan membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang dan membuat penerangan melalui lighting towerdapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut. Sedangkan dengan melakukan safety briefingsebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai proses dumping, dapat meningkatkan kewaspadaan operator unit, sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko tabrakan dapat lebih dikurangi. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori serious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu dapat menyebabkan kerusakan pada unit dan cidera pada operator. Hal ini disebabkan karena belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut.
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN
7.1 Kesimpulan 1. Risiko keselamatan kerja yang terdapat pada proses penambangan batubara dibagian Mining Operation PT. Thiess Contractors IndonesiaSangatta Mine Project, Kalimantan Timur yaitu : a. Risiko keselamatan kerja pada tahap drillingyaitu, operator terbentur body unit, terkilir, tergelincir, terjepit pintu kabin, unit Excavator terbalik, unit Excavator terbakar, tabrakan antar unit di area pengeboran, tertabrak unit Dozer, unit Dozer terbalik, unit Dozer terbakar, terjatuh, terjatuh dari ketinggian, unit Drill terbalik, unit Drill tergelincir, unit Drill terbakar dan risiko pipa drill bengkok. b. Risiko keselamatan kerja pada tahap blasting yaitu, pekerja terperosok kelubang peledakan, terjatuh dari ketinggian, tertabrak Truck MMU, Truck MMU terbalik, kecelakaan unit kendaraan kecil, unit kendaraan terbalik, tertimpa lemparan material, terkena ledakan, dan risiko terkena ledakan misfire. c. Risiko keselamatan kerja pada tahap loadingyaitu, operator terbentur body unit, terkilir, tergelincir, terjepit pintu kabin, unit amblas, unit Excavator terbalik, tabrakan dengan unit Dozer, unit DumpTruck menabrak unit Excavator, unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil, tertimpa 322
323
material muatan dan risiko benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck. d. Risiko keselamatan kerja pada tahap hauling yaitu, unit DumpTruck menabrak unit lain, tabrakan antar unit, unit DumpTruck menabrak tanggul, unit DumpTruck terbalik, dan risiko unit DumpTruck terbakar. e. Risiko keselamatan kerja pada tahapdumping yaitu, tabrakan antar unit, unit DumpTruck tergelincir, unit DumpTruck menabrak tanggul, unit DumpTruck menabrak unit lain, unit DumpTruck terbalik ketika manuver, serta risiko unit Truck terperosok dan terbalik ketika melakukan dumping.
2. Kemungkinan, paparan, dan konsekuensi risiko keselamatan kerja pada proses penambangan batubara di bagian Mining OperationPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project yaitu: a. Kemungkinan risiko keselamatan kerja : 1) Kejadian yang mungkin saja terjadi, namun jarang (unusualy) yaitu, risiko unit Excavator terbalik, unit terbakar, tabrakan antar unit, unit Dozer terbalik, terjatuh di area pengeboran, unit Drill tergelincir, pipa drill bengkok, terperosok kelubang, kecelakaan unit kendaraan, unit terbalik, tertimpa lemparan material, unit amblas, unit DumpTruck tergelincir, unit DumpTruck menabrak tanggul, dan risiko benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck.
324
2) Kejadian yang sangat kecil kemungkinannya untuk terjadi (remotely possible) yaitu, risiko tertabrak unit Dozer, tertabrak Truck MMU, Truck MMU terbalik, terperosok kelubang, terkena ledakan, dan risiko unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil. 3) Kejadian yang mungkin saja terjadi, tetapi tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan yang bertahun-tahun (conceivable) yaitu,risiko terbentur body unit, terkilir, tergelincir, terjepit pintu kabin unit, terjatuh dari ketinggian, dan risiko unit Drill terbalik. b. Paparan risiko keselamatan kerja : 1) Secara terus - menerus setiap hari (continously) yaitu, risiko terjatuh di area pengeboran dan terjatuh dari ketinggian pada saat memasang titik-titik pengeboran, risiko unit Drill terbalik, unit Drill terbakar, dan unit Drill tergelincir pada saat melakukan pengeboran, risiko pipa drill bengkok pada saat memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya, risiko Truck MMU terbalik dan terperosok kelubang pada saat pengisian bahan peledak, risiko unit DumpTruck amblas, unit DumpTruck menabrak unit Excavator dan unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil pada saat memposisikan unit DumpTruck di arealoading, risiko unit Excavator terbalik, tertimpa material muatan dan benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck Excavator pada saat melakukan loading batubara, risiko unit DumpTruck menabrak unit lain, tabrakan antar unit, unit DumpTruck menabrak tanggul, unit DumpTruck terbalik, dan unit
325
DumpTruck terbakar pada saat pengangkutan batubara menuju stock pile, risiko unit DumpTruck tergelincir dan tabrakan dengan unit lain pada saat unit DumpTruck memasuki area dumpingdan keluar dari area dumping, risiko unit DumpTruck menabrak tanggul, menabrak unit lain, menabrak unit kecil, dan terbalik pada saat unit DumpTruck manuver di area dumping, serta risiko unit DumpTruck terperosok dan terbalik pada saat melakukan dumping. 2) Sekali setiap hari (frequently) yaitu, risiko terbentur body unit, terkilir, tergelincir, dan terjepit pintu kabin unit pada saat melakukan prestart check, risiko unit Excavator terbalik dan unit Excavator terbakar pada saat memindahkan lumpur/material batuan, risiko tabrakan antar unit, tertabrak unit Dozer, unit Dozer terbalik, unit Dozer terbakar pada saat menyiapkan lokasi pengeboran, risiko terperosok kelubang, terjatuh dari ketinggian dan tertabrak Truck MMU pada saat memasang sign/barikade di area blasting, risiko kecelakaan unit kendaraan dan unit kendaraan terbalik pada saat memasang bendera radius jarak aman dan tanda penutup jalan serta saat pembersihan daerah blasting, risiko tertimpa lemparan material dan terkena ledakan pada saat pelaksanaan peledakan, risiko terjatuh dan terkena ledakan misfire pada saat pemeriksaan daerah peledakan oleh Shotfire, serta risiko unit Excavator amblas, unit Excavator terbalik, dan tabarakan dengan unit Dozer pada saat memposisikan unit Excavator di arealoading.
326
c. Konsekuensi risiko keselamatan kerja 1) Kejadian yang mengakibatkan kematian (disaster) yaitu, tertabrak unit Dozer, terjatuh dari ketinggian, terkena ledakan, unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil, unit DumpTruck menabrak unit lain dan tabrakan antar unit pada tahap hauling. 2) Kejadian yang mengakibatkan cacat atau penyakit permanen atau kerusakan yang sangat besar pada unit (very serious) yaitu, unit terbakar, unit DumpTruck terperosok dan terbalik saat melakukan dumping. 3) Kejadian yang mengakibatkan cidera yang serius atau kerusakan yang besar pada unit (serious) yaitu, pekerja tergelincir, terjepit pintu kabin unit, unit terbalik, tabrakan antar unit, tertabrak Truck MMU. 4) Kejadian yang megakibatkan cidera yang membutuhkan penanganan medisatau kerusakan yang cukup besar pada unit (important) yaitu,unit tergelincir, terperosok kelubang, kecelakaan unit kendaraan, unit kendaraan terbalik, tertimpa lemparan material, tabarakan dengan unit Dozer, dan unit DumpTruck menabrak tanggul. 5) Kejadian yang megakibatkan cidera atau penyakit ringan atau kerusakan ringan pada unit (noticeable) yaitu, pekerja terbentur body unit, terkilir, terjatuh, unit amblas, unit DumpTruck menabrak unit Excavator, tertimpa material muatan, dan benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck, unit tergelincir.
327
3. Tingkat risiko (level of risk) keselamatan kerja pada proses penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project yaitu: a. Very Highyaitu,risiko unit terbakar, unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil, unit Excavator terbalik saat melakukan loading, risiko unit DumpTruck menabrak unit lain, tabrakan antar unit, dan unit DumpTruck terbakar pada saat tahap hauling, serta risiko unit DumpTruck terbalik, unit DumpTruck terperosok dan tabrakan dengan unit lain pada saat melakukan dumping. b. Priority 1yaitu, risiko unit Excavator terbalik, tabrakan antar unit, tertabrak unit Dozer, unit Dozer terbalik, terjatuh dari ketinggian, serta risiko terkena ledakan. c. Substansialyaitu, risiko unit Drill terbalik, unit Drill tergelincir, pipa drill bengkok, terperosok kelubang, tertabrak Truck MMU, Truck MMU terbalik, kecelakaan unit kendaraan, unit terbalik, tertimpa lemparan material, tabarakan dengan unit Dozer, serta risiko unit DumpTruck menabrak tanggul. d. Priority 3yaitu,risiko tergelincir dari tangga unit, terjepit pintu kabin, terjatuhdi area pengeboran, unit DumpTruck amblas, unit DumpTruck menabrak unit Excavator, tertimpa material muatan, benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck, serta risiko unit DumpTruck tergelincir.
328
e. Acceptableyaitu, risiko pekerja terbentur body unit, terkilir, terjatuh, dan risiko unit Excavator amblas.
4. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu,memasang handrill pada tangga setiap unit, membuat tanggul pengaman (safety berm),melakukan perataan tanah pada lokasi yang berbatu, memasang warning sign, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan SOP mengenai semua proses atau tahapan penambangan batubara, membuat kebijakan ketika turun hujan maka semua proses penambangan batubara harus dihentikan, melakukan pelatihan bagi para pekerja, menyediakanalat pelindung diri secara lengkap untuk semua pekerjaan.
7.2 Saran 1. Perusahaan sebaiknya perlu melakukan identifikasi risiko dan penilaian risiko secara menyeluruh pada masing-masing tahapan pekerjaan penambangan batubara di bagian Mining Operation yang lebih terperinci. 2. Pengawasan pada setiap lokasi kerjasangat diperlukan terhadap faktor pekerja, unit kerja serta lingkungan kerja agar terhindar dari kecelakaan kerja. 3. Perlu dilakukan upaya pengendalian tambahan seperti: a. Memasang lapisan strep anti slip pada setiap tangga unit kendaraan besar seperti unit DumpTruck, unit Excavator, unit Dozer dan unit Drill. b. Membuat tangga unit dengan pijakan kaki yang lebih lebar.
329
c. Memasang rambu-rambu lalu lintas dan rambu-rambu tanda bahaya ditempat yang mudah terlihat dan jangan terhalang oleh benda lain. d. Melakukan pemeriksaan dan perbaikan pada rambu-rambu yang sudah rusak. e. Melakukan pengawasan dan inspeksi secara rutin mengenai kondisi jalan di area loading, hauling dan dumping. Terutama area laoding dan dumping yang retak maupun berpotensi terjadi longsor. f. Melakukan pengawasan yang ketat dan inspeksi secara rutin mengenai pembuatan tanggul pengaman (Safety Berm) untuk proses dumpingagar sesuai standar yang telah ditetapkan. g. Membuat Warning Sign/Safety Sign pada beberapa tempat atau kegiatan yang dapat menimbulkan bahaya dan belum terdapat Warning Sign/Safety Sign. h. Pengawasan supervisor pada masing-masing kegiatan perlu ditingkatkan terkait bahaya dan risiko yang ada di area proses kegiatan tersebut serta pengawasan mengenai penggunaan APD bagi para operator maupun pekerja di area tersebut, karena masih ditemukan berbagai pekerja yang tidak memakai APD dengan baik terutama ketika berada di dalam kabin. i. Pengawasan supervisor pada masing-masing kegiatan perlu ditingkatkan terkait kepatuhan pekerja terhadap prosedur kerja aman yang berlaku. j. Pemberian reward dan punishment pada pekerja.
DAFTAR PUSTAKA
Agustina, Nita Octa. 2010. “Upaya Pengendalian Faktor Bahaya Di Unit Laundry pada Instalasi CSSD (Central Sterilisation Supply Departement) Di RSUD Setjonegoro
Wonosobo”.
diakses
pada
tanggal
30
Juni
2013
dari
http//:www.uns.ac.id Anizar. 2009. Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja di Industri. Yogyakarta: Graha Ilmu. Anizar. 2009. Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja di Industri. Yogyakarta: Graha Ilmu. Australian Standard/New Zealand Standard 4360:1999. 1999. Risk Management Guidelines. Sydney. Australian Standard/New Zealand Standard 4360:2004. 2004. Risk Management Guidelines. Sydney. Bird, Jr ,Frank E. and Goerge L, Germany. 1990. “Practical Loss Control Leadership”, Loganville, Georgia. Budiono, A.M Sugeng. 2003. Manajemen Risiko dalan Hiperkes dan Keselamatan Kerja Bunga Rampai Hiperkes dan KK Edisi Kedua. Semarang: Universitas Diponegoro. Colling, David A. 1990. Industrial Safety Management and Technology. United State Of America: Prentice Hall.
Cross, Jean. 1998. Study Notes SESC921 : Risk Management. Department of Safety Science University of New South Wales. Diberadinis, Louis J. 1999. Handbook of Occupational Safety and Health Second Edition. John Wiley & Sons Inc. Geotsch, David. 1996. “Occupational Safety and Health : In Manager”, Second Edition. Hinze, W Jimmie. 1997. Construction Safety. Prentice-Hall, Inc. International Labour Office (ILO). 1996. Introduction to Occupational Health and Safety. International Labour Office (ILO). 1989. Pencegahan Kecelakaan Seri Manajemen No. 131. Jakarta: PT. Gramedia. Kolluru, Rao. Et al. 1996. Risk Assesment and Management Handbook for Enviromental, Health, and Safety Proffesionals. New York: Mc Graw hill, Inc. Keputusan Mentri Pertambangan dan Energi Nomor 555 tahun 1995 tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja Pertambangan Umum. Listyowati, Wiwin. 2010. Analisis Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses Pemintalan (Spinning) di Bagian Produksi Pt. Unitex Tbk Tahun 2010 (studi Kualitatif). Skripsi. Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan Universitas Islam Negeri.
Mulya, Adi. 2008. Analisis dan Pengendalian Risiko Keselamatan Kerja dengan Metode Semi Kuantitatif pada Pekerja Pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk. UBP Emas Pongkor Bogor Tahun 2008. Skripsi. Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan Universitas Islam Negeri. Notoadmodjo, Soekidjo. 2010. Metodologi Penelitian Kesehatan. Jakarta : PT. Rineka Cipta. Pasiak, Royke. 1999. Keselamatan Kerja Pertambangan. PT. ANTAM Tbk : Satuan Kerja Keselamatan Kerja. Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor 05 tahun 1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3). Qhsedepartement. “Warning Sign”. Diakses pada tanggal 30 Juli 2013
dari
http//:www.Qhsedepartement.com Ramli, Soehatman. 2010. Pedoman Praktis Manajemen Risiko Dalam Perspektif K3. Jakarta: PT. Dian Rakyat. Ridley, John. 2008. Ikhtisar Kesehatan dan Keselamatan Kerja, Edisi Ketiga. Jakarta: Erlangga. Rijanto, Boedi. 2011. Pencegahan Kecelakaan Di Industri. Jakarta: Mitra Wacana Media. Sahab, Syukri. 1997. Teknik Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Jakarta : PT. Bina Sumber Daya Manusia.
Silalahi Bernett dan Silalahi Rumondang. 1985. Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja, Seri Manajamen No.112. Jakarta: PT. Pertja. Suardi, Rudi. 2005. Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja. Jakarta: PPM. Suma’mur. 1996. Hygiene Perusahaan dan Kesehatan Kerja. Jakarta: PT. Toko Gunung Agung. Undang-Undang Republik Indonesia No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja. Himpunan Peraturan Perundang – Undangan Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Departemen Tenaga Kerja R.I. Direktorat Jenderal Pembinaan Hubungan Industrial dan Pengawasan Ketenagakerjaan. Winjani, Dita. 2010. Analisis Kualitatif Hubungan antara Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja dengan Kejadian Kecelakaan Kerja yang Telah Terjadi pada Pekerja di Unit Shredder Facility PT Holcim Indonesia Tbk Tahun 2010. Skripsi. Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan Universitas Islam Negeri.
Struktur Organisasi di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project
HASIL OBSERVASI LAPANGAN 1. Proses Drilling (Pengeboran)
2. Proses Loading (Pemuatan Batubara)
3. Proses Hauling (Pengangkutan)
4. Proses Dumping (Penurunan)
5. Proses Perataan Tanah
6. Lighting Tower
7. Persimpangan Jalan Tambang
JOB SAFETY AND ENVIRONMENT ANALYSIS PROJECT : Sangatta project
Analysis By: Wartono , Arsin, M.Hindriyanta, Joe Stelmach
LOCATION OF WORK : Melawan Pit
Reviewed By: Peter Rod, Damanik, Anshar, Eko, Syamsir
JOB DESCRIPTION: DRILLING
DATE : 11 Jan 2002 PAGE NO: 1 OF 2 JSA NO. JSEA_2005 08
Approved By: Edra Emilza SEQUENCE OF BASIC JOB STEPS Break the job down into steps. Each of the steps should accomplish some major task and be logical.
1.
Menyiapakan lokasi drill dengan Dozer
POTENTIAL HAZARDS
RECOMMENDED ACTION OR PROCEDURE
Identify the hazards associated with each step. Examine each to find possibilities that could lead to an accident.
Using the first two columns as a guide, decide what actions are necessary to eliminate or minimise the hazards that could lead to an accident, injury or occupational illness.
1.1 Tabrakan antar unit
1.1.1 1.1.2 1.1.3 1.1.4 1.1.5
2.
Memasang titik
PT Thiess Contractors Indonesia
Operator kompeten Membuat tanggul pengaman Positive contact dengan operator Mermarkir kendaraan kecil 30 meter dari alat yang beroperasi Memasang Drill Sign
1.2 Dozer menabrak pekerja
1.2.1 1.2.2 1.2.3
Komunikasi dua arah Dilarang masuk yang tidak berkepentingan Menyediakan penerangan yang cukup pada malam hari
2.1 Terjatuh
2.1.1 2.1.2
Memperhatikan jalan yang akan dilalui Penerangan yang cukup pada malam hari
Page 1 of 2
Revised Revised date : 8 Jan 2005 WHO
Supervisor/Operator
TCI-OHS-SF031/
3.
Mengebor titik
3.1 Mesin drill terbalik
3.1.1 3.1.2 3.1.3 3.1.4
4.
Memindahkan drill ketitikberikutnya
4.1 Pipa drill bengkok
4.1.1 4.1.2 4.1.3
PT Thiess Contractors Indonesia
Page 2 of 2
Melakukan pre start check sebelum mengoperasikan mesin drill Grade max 10 Derajat Menurunkan jack pada tempat yang keras dan padat Mengeluarkan semua penuh
Operator drill
Membuka full rod support bracket sebelum menaikkan pipa Menaikkan pipa drill dengan full Mengunci drill sebelum pindah ketitik berikutnya
Operator drill
TCI-OHS-SF031/
JOB SAFETY AND ENVIRONMENT ANALYSIS PROJECT : Sangatta project
Analysis By: Wartono , Arsin M.Hindriyanta, Joe Stelmach
LOCATION OF WORK : Melawan Pit
JOB DESCRIPTION : BLASTING Reviewed By: Peter Rod, Damanik, Anshar, Eko, Syamsir Approved By: Edra Emilza SEQUENCE OF BASIC JOB STEPS Break the job down into steps. Each of the steps should accomplish some major task and be logical.
1.
Persiapan peledakan
2. Peledakan
POTENTIAL HAZARDS
RECOMMENDED ACTION OR PROCEDURE
Identify the hazards associated with each step. Examine each to find possibilities that could lead to an accident.
Using the first two columns as a guide, decide what actions are necessary to eliminate or minimise the hazards that could lead to an accident, injury or occupational illness.
1.1 Orang bias masuk kedaerah peledakan karena miss komunikasi
1.1.1 1.1.2 1.1.3 1.1.4 1.1.5 1.1.6 1.1.7 1.1.8
Training blast sentry Informasi blasting Briefing persiapan blasting Memberikan blast map ke setiap Road Blocker Menentukan road blocker dan posisi Menentukan CH komunikasi Memindahkan alat diluar radius 300 meter Mengevakuasi orang diluar radius 500 meter
2.1 Local shot
2.1.1
Hanya orang yang mempunyai wewenang yang didijinkan berada di daearah
2.2 Flyrock mengenai orang dan alat
2.2.1 2.2.2 2.2.3
Alat berada diluar radius 300 meter Orang berada diluar radius 500 meter Road blocker siap diposisi masing-masing.
2.3.1
Informasi peledakan 10 mnt pertama dan 1 mnt kedua kemudian 15 detik terakhir Final chek oleh Blaster bahwa semua kabel peledakan sudah tersambung.
2.3 Misfire 2.3.2
PT Thiess Contractors Indonesia
Page 1 of 2
DATE : 11 Jan 2002 PAGE NO: 1 OF 3 JSA NO. JSEA_2005 09
Revised JSEA No 16 Revised date : 8 Jan 2005 WHO
Supervisor/Operator
Supervisor
TCI-OHS-SF031/
3.
Pengecekan daerah peledakan oleh shotfire
3.1 Terperosok kelubang peladakan saat melakukan pemeriksaan.
3.1.1 3.1.2
PT Thiess Contractors Indonesia
Shotfire melakukan pemeriksaan misfire tidak searah dengan arah angin. Hindari lubang saat berjalan memeriksa titik misfire.
Page 2 of 2
Operator Blasting
TCI-OHS-SF031/
JOB SAFETY AND ENVIRONMENT ANALYSIS PROJECT : Sangatta
LOCATION OF WORK : Melawan Pit Analysis By: Damanik
DATE: 28 Oct 2005 PAGE NO: 1 OF 3
Reviewed By: Joe Stelmach
JOB DESCRIPTION : LOADING - HAULING - DUMPING COAL
JSA NO. JSEA_2005 21
Approved By: Edra Emilza SEQUENCE OF BASIC JOB STEPS Break the job down into steps. Each of the steps should accomplish some major task and be logical. 1. Excavator Loading Batubara ke Truck
POTENTIAL HAZARDS
RECOMMENDED ACTION OR PROCEDURE
Identify the hazards associated with each step. Examine each to find possibilities that could lead to an accident.
Using the first two columns as a guide, decide what actions are necessary to eliminate or minimise the hazards that could lead to an accident, injury or occupational illness.
1.1 Terbalik
1.1.1 1.1.2
1.1.3
2 Truck Loading Batubara
PT Thiess Contractors Indonesia
Revised WHO
Loading point rata dan tidak licin Jika hujan turun dan jalan sangat licin maka pekerjaan harus dihentikan dan tunggu instruksi dari pengawas untuk beroperasi kembali Pastikan muatan diisi sesuai dengan kondisi truck
1.2 Tertimpa material
1.2.1 1.2.2
Jangan berada pada blind spot dari Excavator Jaga jarak aman antara Truck, Excavator dan Dozer dalam bekerja (Ikuti High Risk Procedure mendekati Alat)
1.3 Kena bucket Excavator
1.3.1 1.3.2
Pada malam hari gunakan penerangan yang memadai Sebelum bekerja check/pengenalan Lokasi oleh Pengawas Thiess
2.1 Terbalik
2.1.1
Memastikan HD Driver memiliki KIMPER yang sesuain dengan alat yang dioperasikan dan masih berlaku.
2.2 Tertabrak
2.2.1
Tidak berada pada blind spot Excavator
2.3 Kena bucket Excavator
2.3.1
Page 1 of 2
Supervisor/Operator
Supervisor/Operator
Jaga jarak aman dari swing
TCI-OHS-SF031/B0
3 Hauling Batubara dari loading point ke Stock Pile
3.1 Terbalik
3.1.1 3.1.2 3.1.3 3.1.4
3.2 Tertabrak
3.2.1
Lebar jalan 3,5 x lebar truck terbesar yang lewat
3.3 Tabrakan
3.3.1
Memastiakan terpasang guide post dan rambu yang mencukupi untuk mengarahkan Truk Mematuhi Pit Traffic Rules Menjaga jarak pada saat beriringan Laporkan sebelum bekerja saat overshift jumlah truk yang akan masuk ke Stock Pile dan ikuti selalu rambu dan petunjuk di lokasi Pasang rambu prioritas pada pintu masuk dan keluar Stock Pile
3.3.2 3.3.3 3.3.4
3.3.5
4 Dumping Batubara
4.2 Unit Truck terbalik
4.2.1 4.2.2 4.2.3
PT Thiess Contractors Indonesia
Memastikan tanggul pengaman mencukupi pada sisi jalan yang berpotensi terperosok ke jurang Pastikan base dalam keadaan padat saat menurunkan muatan Pastikan tanggul pembatas yang baru telah kuat dan di survey basenya Apabila jalan licin (hujan/penyiraman terlalu basah) maka DumpTruck berhenti ditempat dan lapor kepada pengawas
Page 2 of 2
Pasang rambu prioritas pada pintu masuk dan keluar Stoke Pile Pastikan Base dalam keadaan padat saat menurunkan muatan Pastikan Base baru telah kuat dan di survey basenya
Supervisor/Operator
Supervisor/Operator
TCI-OHS-SF031/B0
RISK ASSESMENT DRILLING L
C
Risk Ranking
C
3
H
C
3
H
C
3
H
C
3
H
Cedera yang diakibatkan oleh material jatuhan dari dinding tambang, jatuh dari ketinggian.
C
4
E
Operator berjalan diatas mesin bor
Cidera akibat jatuh dari ketinggian dan terjepit
C
2
M
Operator tidak melakukan Prestart Check dengan teliti
Kerusakan alat C
3
H
Mesin drill dioperasikan di area yang bergelombang
Kerusakan peralatan dan atau cedera yang diakibatkan mesin drill terbalik
C
3
H
Activity
Hazards
Potential Incident
Excavator memindahkan lumpur/material batuan untuk persiapan area drilling
Excavator dioperasikan di area yang tanahnya tidak stabil
Cedera atau kerusakan alat akibat Excavator terbalik karena tanah longsor
Excavator dioperasikan pada kondisi yang tidak aman (overheat, masalah mekanikal)
Cedera orang dan atau kerusakan alat karena excavator terbakar
Dozer dioperasikan di area yang tanahnya tidak stabil
Cedera atau kerusakan alat akibat dozer terbalik karena tanah longsor
Dozer dioperasikan pada kondisi yang tidak aman (overheat, masalah mekanikal, dll)
Cedera orang dan atau kerusakan alat karena terbakarnya Dozer
Pekerja drill berjalan dibawah tebing tinggi, berjalan dekat tebing.
Dozer menyiapkan area drilling
Menyiapkan titik/pola drilling
Prestart check
Mesin Drill melakukan pengeboran
RISK ASSESMENT DRILLING Activity
Hazards Mesin drill dioperasikan di area batubara
Mesin drill dioperasikan saat hujan
Mesin drill travel menuju lubang bor berikutnya
Pipa drill tidak dicabut ketikan akan travelling
Potential Incident
L
C
Risk Ranking
Kerusakan peralatan dan atau cedera yang diakibatkan mesin drill terbakar akibat debu batubara atau terbalik karena lantai kerja yang licin
D
4
H
D
3
M
C
2
M
Kerusakan peralatan dan atau cedera yang disebabkan oleh mesin drill tergelincir, amblas, tersambar petir Kerusakan pipa drill yang bengkok
RISK ASSESMENT BLASTING Section
Activity
Hazards
Potential Incident
L
C
Risk Ranking
Persiapan blasting
Pemasangan sign/barikade /bendera di area blasting
Berjalan dekat lubang, berjalan dekat tebing, interaksi dengan truk MMU
Cidera orang akibat kaki terperosok kelubang, jatuh dari ketinggian, tertabrak truk MMU
D
3
M
Pemasangan bendera radius dan tanda jalan tertutup
Mengendarai mobil kecil, dalam tambang
Cedera orang dan atau kerusakan alat akibat kecelakaan mobil / mobil terbalik
D
3
M
Pengisisan bahan peledak oleh Truck MMU
Truck MMU dioperasikan di area yang tanahnya tidak stabil
Cedera atau kerusakan alat akibat truck MMU terbalik karena tanah longsor/ amblas
C
3
H
Pengisisan bahan peledak oleh pekerja
Berjalan dekat lubang, lokasi berteras, dekat tebing, interaksi dengan truk MMU
Cidera orang akibat kaki terperosok kelubang, jatuh dari ketinggian, tertabrak truk MMU
C
3
H
Patroli radius blasting
Mengendarai mobil kecil, dalam tambang
Cedera orang dan atau kerusakan alat akibat kecelakaan mobil / mobil terbalik
C
3
H
Tidak memakai pelindung saat peledakan, jarak terlalu dekat dengan orang atau alat, masih ada orang di dalam area peledakan
Cidera / meninggal orang akibat terkena ledakan, tertimpa / kejatuhan material, tertimbun material blasting
C
4
E
Pengisian bahan peledak
Blast clearence
Proses peledakan
Peledakan lubang ledak oleh juru ledak
RISK ASSESMENT BLASTING Section Inspeksi daerah blasting
Activity
Hazards
Potential Incident
Setelah peledakan, pemeriksaan lokasi peledakan setelah diledakkan
Berjalan dalam material broken, lokasi berteras, dekat tebing.
Cidera orang akibat terperosok ke lubang, jatuh dari ketinggian, tertimbun material longsor.
Mobilisasi peralatan untuk kembali bekerja
Interaksi antar alat material blasting di jalan.
Cidera orang dan atau kerusakan alat akibat kecelakaan, tabrakan, terbalik.
L
C
Risk Ranking
C
4
E
C
3
H
RISK ASSESMENT LOADING Aktivity Memposisikan unit Excavator di area loading
Unit Excavator melakukan loading
Hazard
Potencial Incident
Excavator atau Dumptruck mengambil posisi yang salah ketika loading
Kerusakan peralatan yang diakibatkan karena benturan
Excavator diposisikan pada tanah yang miring/tidak rata
Cedera dan atau kerusakan peralatan karena Excavator terbalik
Kondisi loading point yang tidak bagus (sempit, penerangan kurang, berlumpur, bergelombang)
Kerusakan peralatan yang disebabkan oleh alat terperosok dan menabrak material
Interaksi antara Dozer, Excavator dan Dumptruck ketika membersihkan area loading
Kerusakan peralatan dan cidera yang disebabkan tabrakan
Excavator dioperasikan pada kondisi yang tidak aman (overheat, masalah mekanikal, dll)
Cedera orang dan atau kerusakan alat karena terbakarnya Excavator
Excavator dioperasikan dengan metode Double Bench
Excavator mengalami kerusakan karena membentur bench
L
C
Risk Rangking
C
2
M
D
3
M
C
2
M
C
2
M
D
4
H
C
2
M
RISK ASSESMENT LOADING Aktivity
Hazard Excavator bekerja didekat/diatas tebing tinggi
Memposisikan unit DumpTruck di area loading
Unit Excavator melakukan loading
Dumptruck mundur untuk mengambil posisi loading
L
C
Risk Rangking
Cedera dan atau kerusakan peralatan karena Excavator terbalik
D
4
H
Kerusakan peralatan disebabkan oleh Dumptruck menabrak Excavator
C
2
M
B
5
E
C
2
M
C
2
M
Potencial Incident
Tanggul pengaman yang tidak cukup di dekat tebing
Kerusakan alat dan atau cedera orang akibat Dumptruck terjatuh dari ketinggian
Excavator dioperasikan dengan metode Top Loading
Kerusakan karena membentur Dumptruck
Bongkahan besar batubara dimuat ke dalam Dumptruck
Kerusakan karena tailgate tertahan oleh bongkahan besar batubara
RISK ASSESMENT HAULING Aktivity Hauling batubara menuju Stock Pile
Hazard
Potencial Incident
L
C
Risk Rangking
Dumptruck berinteraksi dengan Dumptruck dan alat bergerak lainnya di jalan tambang
Kerusakan alat dan atau cedera yang disebabkan karena Dumptruck menabrak alat bergerak lainnya.
B
5
E
Dumptruck dikendarai melewati jalan yang licin, bergelombang
Kerusakan alat dan atau cidera orang yang diakibatkan oleh unit menabrak unit lain, atau menabrak tanggul
B
2
H
Dumptruck dikendarai melewati jalan yang kemiringannya melebihi 10%
Kerusakan alat dan atau cedera yang disebabkan karena dumptruck terbalik
C
3
H
Rambu jalan tidak memadai (pemandu jalan, rambu-rambu) tidak mencukupi di jalan angkut
Kerusakan peralatan dan atau cedera yang disebabkan karena tabrakan atau Dumptruck keluar dari jalur jalan
C
5
E
Dumptruck dioperasikan dengan tidak aman (kecepatan berlebih)
Kerusakan peralatan dan atau cedera yang disebabkan karena tabrakan atau Dumpltruck keluar dari jalur jalan
C
5
E
Dumptruck dioperasikan pada kondisi yang tidak aman (overheat, masalah mekanikal, dll)
Cidera orang dan atau kerusakan alat karena terbakarnya Dumptrcuk C
4
E
Mengoperasikan Dumptruck dengan kondisi kelelahan
Cedera orang dan atau kerusakan alat akibat Dumptruck menabrak tanggul atau menabrak unit lain
A
5
E
RISK ASSESMENT DUMPING Aktivity
Hazard
Potencial Incident
Dumptruck manuver diarea dumping
Dumptruck dioperasikan dengan kecepatan tinggi ketika mundur
Kerusakan alat dan atau cidera orang karena Dumptruck terbalik atau tabrakan dengan peralatan bergerak lainnya
DumpTruck melakukan dumping
Tanggul pengaman yang ada di area dumping tidak mencukupi
Kerusakan alat dan atau cedera yang disebabkan karena Dumptruck terbalik
Penerangan yang kurang memadai di area dumping yang mengakibatkan berkurangnya penglihatan
Kerusakan alat dan atau cedera orang yang disebabkan karena Dumptruck tabrakan dengan peralatan bergerak lainnya
Dumptruck bermanuver dekat dengan dozer
Kerusakan alat dan atau cedera orang yang disebabkan Dumptruck menabrak dozer
DumpTruck masuk/keluar area dumping
Dumptruck manuver diarea dumping
L
C
Risk Rangking
D
4
H
C
4
H
D
3
M
C
3
H
Site Manajemen Proyek
322
