ABSTRAKT Předmětem této bakalářské práce je tvorba FMEA, Proces Flow a kontrolního plánu ve firmě ATEK s.r.o.. V teoretické části jsou rozebrány jednotlivé dokumenty, jejich tvorba a význam. V praktické části je potom popsáno využití těchto poznatků a vyhodnocení stavu pomocí FMEA a nápravná opatření, které díky této analýze vznikla.
ABSTRACT The subject of this thesis is using of FMEA method and other close documents like Proces Flow and control plan for specific set of components in ATEK s.r.o. company. In the theoretical part are described idividual documents, their creation and meaning. The practical part is focused on using infromation from theoretical part and assessment by FMEA and following making of precautionary measures.
KLÍČOVÁ SLOVA FMEA, nápravná opatření, Proces Flow, chyby
KEYWORDS FMEA, corrective measures, Process Flow, mistakes
BIBLIOGRAFICKÁ CITACE ROLEČKOVÁ, M. Tvorba P-FLOW diagramu, P-FMEA a kontrolního plánu pro konkrétní výrobek firmy ATEK s.r.o, Brno, Vysoké učení technické v Brně, Fakulta strojního inženýrství. 2016, 48 s., Vedoucí bakalářské práce doc. Ing. Miloš Hammer, CSc.
PODĚKOVÁNÍ Chtěla bych tím to poděkovat mému vedoucímu bakalářské práce doc. Ing. Miloši Hammerovi, CSc., za cenné rady a ochotu při tvorbě mé bakalářské práce, dále bych ráda také poděkovala pracovníkům firmy ATEK s.r.o. za poskytnutí informací a ochotu při vypracování praktické části. A také rodině za podporu během celého studia.
ČESTNÉ PROHLÁŠENÍ
Prohlašuji, že tato práce je mým původním dílem, zpracovala jsem ji samostatně pod vedením doc. Ing. Miloš Hammera, CSc. a s použitím literatury uvedené v seznamu. V Brně dne 27. 5. 2016
……………………………………………… Rolečková Michaela
OBSAH 1 ÚVOD ........................................................................................................................... 15 1.1 PROCES-FLOW ....................................................................................................... 17 1.2 FMEA ........................................................................................................................ 18 1.2.1 Historie FMEA ....................................................................................................... 18 1.2.2 Vysvětlení FMEA .................................................................................................. 18 1.2.3 Rozdělení FMEA ................................................................................................... 18 1.2.4 Účel a cíle metody ................................................................................................. 27 1.3 Kontrolní plán ........................................................................................................... 29 2 PRAKTICKÁ ČÁST ................................................................................................... 30 2.1 ATEK s.r.o. ............................................................................................................... 30 2.1.1 Řízení projektů ....................................................................................................... 31 2.1.2 Požadavky týkající se výrobku .............................................................................. 31 2.1.3 Zahájení a plánování projektu ................................................................................ 32 2.1.4 Rozdělení projektu do fází ..................................................................................... 33 2.2 P-FLOW .................................................................................................................... 40 2.3 PFMEA ..................................................................................................................... 41 2.4 Kontrolní plán ........................................................................................................... 48 3
ZÁVĚR ......................................................................................................................... 50
4
SEZNAM POUŽITÝCH ZDROJŮ ........................................................................... 51
5
SEZNAM OBRÁZKŮ................................................................................................. 52
6
SEZNAM TABULEK ................................................................................................. 52
13
14
1 ÚVOD Kvalita se v posledních několika letech stala velice významnou konkurenční výhodou ve firmách. Má vliv na vývoj produktu, používané technologie a hlavně na spokojenost zákazníků. Většina firem v České republice si už uvědomila, že aby byly schopny zajistit stabilní ekonomický růst, je nutné zaměřit se na systematický přístup zlepšování managementu kvality. Podstatné v tomto přístupu je začít ho používat již v raném stádiu vývoje produktu, kdy je ekonomicky nejméně náročné zavádět nová opatření ke zlepšení kvality výrobku. Kvalita výroby ve firmách je založena na neustálém zlepšování, tohoto stavu je možné dosáhnout různými způsoby. V této bakalářské práci budou rozebrány dokumenty P-FLOW, PFMEA a kontrolní plán, které mohou být z jednou z cest k neustálému zlepšování procesu výroby produktu. Při tvorbě bakalářské práce bylo spolupracováno s firmou ATEK s.r.o., která se zabývá výrobou plastových dílů především pro automobilový průmysl. V této práci bude pojednáno o procesu výroby nových dílů, které budou vstupovat do fáze předsérie. Proto je nutné před jejich vstupem do předsériové výroby vytvořit výše zmiňované dokumenty. Jedná se o dokumenty pro soustavu plastových dílů, které budou sloužit k obložení dveří od zavazadlového prostoru osobního automobilu BMW F60.
15
16
1.1 PROCES-FLOW Jedná se o procesní model sloužící pro jednodušší přehlednost procesů a následnou efektivnější realizaci FMEA. Dalo by se také říci, že mluvíme o vývojovém diagramu procesu, jeho hlavním cílem je zachytit celý proces výroby od vstupu materiálu, jednotlivých kroků v rámci procesu výroby a montáže až po export hotových výrobků. Jednotlivé procesy by měly odpovídat procesům, které se potom uvádějí do procesní FMEA. Vývojový diagram procesu by měl obsahovat tyto prvky: o symboly představující vlastní operace o spojnice udávající tok procesu o zvláštní symboly (usnadňující čtení či zápis) [8]
Příklady jednotlivých symbolů:
Základní symbol zpracování - Zpracování Jedná se o symbol, který se využívá k jakýmkoliv druhům zpracování, jehož výsledkem je změna hodnoty, umístění či stanovení, který z toků bude následovat.
Specifický symbol zpracování - Rozhodování Tímto symbolem se značí rozhodovací nebo přepínací funkce s jedním vstupem. Výstupů pro tento symbol může být několik, ale pouze jeden z nich může být aktivován.
Základní symbol spojení - Spojnice V případě zobrazení toku dat se využívá tento symbol je možné ho zakončit také šípkou pro jednoznačný směr toku.
Specifický symbol spojení - Přerušovaná čára Tento symbol má dva způsoby využití. Prvním z nich je ohraničení komentované oblasti a druhým alternativní vztah dvou či více symbolů.
17
1.2 FMEA
1.2.1 Historie FMEA Analýza možných vad a jejich důsledku, to je český překlad pro analytickou metodu FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), jejímž cílem je včasně identifikovat možné vzniky vad ve výrobě. Poprvé se vyskytla ve spojení s vojenskými předpisy v listopadu 1949, kdy se zaměřovala na techniku měření spolehlivosti, dle které bylo možné posoudit různé poruchy zařízení či systémů. Dále bylo možné posuzovat i vliv na výsledek osob, výkonnost zařízení nebo bezpečnost. Zanedlouho poté se začala o FMEA zajímat i společnost NASA, která ji využila poprvé při projektu Apollo 13, její využití spočívalo ve spolehlivostní analýze složitých systémů v kosmickém výzkumu a také jaderné energetice. [9] V roce 1977 se poprvé využilo metody FMEA v automobilovém průmyslu, tato metoda byla použita firmou FORD k preventivnímu zajišťování kvality. V roce 1980 byla převzata do německé normy DIN 25 448 a odtud po specifickém rozvoji pro automobilový průmysl se dostala v roce 1986 do svazku VDA 4, který pojednává o zajištění kvality před sériovou výrobou. [3] FMEA od té doby prošla značným vývojem, začala se aplikovat v různorodých odvětvích od leteckého průmyslu, přes netechnické oblasti jako je lékařství až po každodenním využití v sériových výrobách i menších firem. [9]
1.2.2 Vysvětlení FMEA Hlavním cíle FMEA je podporovat neustálé zlepšování, z čehož plyne, že se jedná o klíčovou součást vývoje produktu a procesu. Rozhodně však nemůžeme FMEA považovat za jednorázovou událost, dalo by se říci, že se jedná o živý dokument, který je doplňován a upravován na základě nových poznatků během vývoje produktu či procesu. Při tvorbě nové FMEA je výhodné vycházet z dřívějších FMEA podobných výrobků či procesů, dále je vhodné využívat k popsání způsobů poruch či příčin co nejkonkrétnější, ale zárovně stručné a jasné terminologické pojmy, aby nedošlo k špatnému výkladu ze strany projektového týmu. [6]
1.2.3 Rozdělení FMEA Bakalářská práce se zaměřuje především na problematiku procesní FMEA, proto je zde detailně rozebrána metoda procesní FMEA.
18
o Návrhová a konstrukční FMEA Také nazývaná designová FMEA (dále jen DFMEA). Je zaměřena na návrh produktu, který má být dodáván koncovému zákazníkovi. Slouží k odhalení poruch či jiných nedostatků při procesu návrhu produktu. Dochází k důkladnému zkoumání konstrukčního návrhu, aby případné nedostatky byly ještě před schválením návrhu co nejvíce eliminovány. Tuto analýzu využívá především technický tým, který je odpovědný za návrh produktu. Při tvorbě musí tým brát ohled i na systém, podsystém a komponenty, které se k navrhovanému produktu vztahují. o Procesní FMEA (PFMEA) Procesní FMEA by se dala považovat za volné pokračování DFMEA, jelikož využívá jejich výsledků a s její tvorbou by se mělo začít před zahájením samotné výroby. Největším přínosem je PFMEA při zavádění nových či inovovaných výrobků do výroby nebo také pokud dojde k změnám v procesu výroby. Proces výroby je pro tuto bakalářskou práci při tvorbě PFMEA podstatný, jelikož právě na tuto část je zaměřena aktivita při hledání možných vad. Je předpokládáno, že produkt, tak jak byl navržen, bude splňovat záměr návrhu produktu. Stejně tak jako při tvorbě DFMEA, je vytvořen tým, který bude mít za úkol vytvořit PFMEA. Tým v tomto případě by měl být složen ze zástupců jednotlivých oblastí, kterých se výroba daného produktu bude týkat. Tým má potom za úkol zhodnotit, zda bylo přihlédnuto ke všem druhům závad a jejich možným příčinám. Výsledkem by mělo být získání souhrnu všech poznatků o daném procesu, přitom se čerpá především z předchozích zkušeností a odborných znalostí členů týmu. Důležité je také se rozhodnout, zda se bude proces hodnotit ke koncovému uživateli (zákazníkovi) nebo k následujícím operacím ve výrobě. Postup: 1. Analýza aktuálního stavu Prvním úkolem týmu, který je za tvorbu PFMEA zodpovědný, je seznámení s požadavky a potřeby zákazníka, příslušnými dokumenty, které jsou k vypracování PFMEA nezbytné a samozřejmě také se zkoumaným procesem. Následujícím krokem by mělo být vytvoření Proces-Flow, jedná se o diagram, který by nám měl ukázat jednotlivé návaznosti mezi procesy. Poté se prochází jednotlivé procesy a zaznamenávají se závady, které by se mohly v daném procesu vyskytnout. Identifikace těchto vad obvykle závisí na předchozích zkušenostech jednotlivých členů zodpovědného týmu. Ke každé závadě musí tým důkladně prozkoumat a uvést jednotlivé příčiny,
19
které se nacházejí v nedostatcích navrhovaného procesu. Dále se v této fázi uvádí již zavedená opatření k zamezení vzniku, což mohou být různé technické návodky, školení, atd. a také opatření k odhalení, což jsou kontrolní procesy, které slouží k detekování už vzniklé vady. Následujícím krokem je uvedení vlivu na následující operace či přímo na koncového zákazníka. Tuto volbu by měl tým učinit před začátkem tvorby PFMEA a hodnotit vliv po celou dobu s ohledem buď na následující proces, nebo na konečného zákazníka. Po zaznamenání vad, jejich důsledků, příčin a opatření k zamezení vzniku a odhalení, přichází část hodnocení. Závažnost Nejdříve je hodnocena závažnost důsledku vady, jak už bylo zmíněno, je možné hodnotit dvěma způsoby. V následující tabulce jsou uvedena doporučená kritéria hodnocení závažnosti v rámci PFMEA. Hodnota závažnosti by měla být hodnocena ve spojení s nejvážnějším důsledkem v případě dané poruchy. Tým by si měl předem připravit hodnotící kritéria a těch se držet po celou dobu. V tabulce č. 1 je uvedena doporučená stupnice hodnocení. [6] Tabulka č. 1 – Doporučená kritéria hodnocení závažnosti v rámci PFMEA. [6]
20
21
Výskyt Výskyt neboli pravděpodobnost výskytu konkrétní příčiny poruchy. Tento ukazatel představuje s jakou, pravděpodobností se daná vada může v průběhu daného proces vyskytnout. Hodnocení tohoto ukazatele je relativní, vychází opět z předchozích zkušeností týmu a obvykle neodpovídá absolutní hodnotě. Je zde však ovšem opět důležité hodnotit konzistentně, v následující tabulce číslo 2 jsou uvedena doporučená kritéria hodnocení. [6] Tabulka č. 2 – Doporučená kritéria hodnocení výskytu v rámci PFMEA. [6]
Odhalení Při hodnocení odhalení neboli také detekce, je důležité brát v úvahu zavedená opatření, jejich schopnost zjistit závadu a její příčinu ještě před tím, než výrobek opustí daný proces. Při hodnocení předpokládáme, že se vada vyskytla a hodnotíme, s jakou pravděpodobností ji odhalíme. Nemělo by se hodnotit nízkou známkou, na základě nízké hodnoty výskytu této poruchy. Odhalení by mělo být opět hodnoceno po celou dobu dle stejných kritérií. V tabulce č. 3 jsou uvedena doporučená kritéria hodnocení odhalení v rámci PFMEA. [6]
22
Tabulka č. 3 – Doporučená kritéria hodnocení odhalitelnosti v rámci PFMEA [6]
23
2. Vyhodnocení aktuálního stavu Po identifikaci všech možný vad, jejich příčin, důsledků a také opatření k zamezení vzniku a jejich odhalení a následném ohodnocení významu, výskytu a odhalitelnosti, získáváme koeficient RPN (Risk Priority Number). Jinak také známý jako koeficient priority rizika.
V tuto chvíli přichází na řadu rozhodování, zda je na místě u jednotlivých vad snižovat RPN. A to hlavně v závislosti na časové, finanční a technologické náročnosti. Přednostně bychom se měli zajímat o vady, které mají nejvyšší stupeň významu, tedy které jsou ohodnoceny známkami 10 a 9. V těchto případech je prakticky nutné opatření k snížení RPN. U vad, které jsou hodnoceny známkou 8, pak dáváme přednost vadám s vyšším RPN. Je možné použít i hodnocení pomocí prahových hodnot RPN, což ovšem není doporučováno, jelikož se v této metodě předpokládá, že hodnota RPN odpovídá hodnotě relativního rizika, kterým ovšem ale často není. Pro představu je uveden jednoduchý příklad.
24
Tabulka č. 4 – Příklad Potencionální způsob chyby
Význam
Výskyt
Odhalitelnost
RPN
A
9
2
5
90
B
7
5
4
140
V případě, že se tým rozhodne použít prahovou metodu a jako hranici si zvolí hodnotu RPN = 100, bude v tomto případě se zajímat vadou B, která má vyšší koeficient RPN. Ale prioritně by se měl tým zabývat vadou A, jelikož význam je zde hodnocen známkou 9, ačkoli hodnota koeficientu RPN je nižší. Další překážkou využívání prahové metody RPN je také to, že neexistuje konkrétní hodnota koeficientu RPN, při které by bylo vyžadováno opatření. Je ovšem možné i tyto dvě metody kombinovat a zaměřit se nejprve na vady, které mají význam hodnocen známkami 10 a 9. A poté se zaměřit na nejvyšší RPN u vad s nižším významem.
3. Návrh opatření po výpočtu RPN Poté, co tým vyhodnotí nejrizikovější vady, tedy vady s nejvyšším významem, se zaměří na opatření, která by měla snížit výskyt těchto vad. Přednostně se zaměří na preventivní opatření, což znamená, že se bude nejdřív snažit navrhnout ochranná opatření v procesu a až po té se bude zabývat opatřením k odhalení, což mohou být třeba namátkové kontroly či pravidelné audity. [6] Cílem všech doporučených opatření je snížit známku hodnocení významu, výskytu či odhalitelnosti. Konkrétní příklady přístupů jsou uvedena dále. Snížení známky významu Snížit známku hodnocení významu je možné pouze změnou návrhu produktu nebo procesu. A ani v tomto případě není jisté, že ke snížení známky dojde. Jakoukoliv takovouto změnu by měl tým důkladně přezkoumat, hlavně z hlediska dopadu na funkčnost produktu či procesu.
25
Snížení známky výskytu Také v tomto případě by mohlo vést ke snížení známky výskytu změna v návrhu produktu nebo procesu. Dále může dojít ke snížení také za pomoci odstranění nebo řízení jedné nebo několika příčin způsobujících danou vadu. Lze také využít statistických metod, které by nám měli vysvětlit proměnlivost procesu. Snížení známky odhalitelnosti Nejpoužívanější metodou ke snížení hodnocení je požití ochrany proti chybám/omylům. Můžeme také kompletně přepracovat metodiku odhalitelnosti nebo jen změnit jeden z kroků v procesu a tím dosáhnout zvýšení pravděpodobnosti odhalitelnosti. Aby k tomuto kroku došlo, musí tým chápat příčinu proměnlivosti procesu a další zvláštní příčiny, jen tak může zlepšit nástroje řízení detekce. Jednou z možných cest je také zvýšení četnosti kontrol, toto opatření, ale nepatří mezi ty nejefektivnější. Lze ho používat jen dočasně, například v chvíli, kdy se snažíme porozumět variabilitě procesu. V případě procesních opatření lze také upravit P-FLOW, plán prostorového uspořádání, plán preventivní údržby, pracovní instrukce či přezkoumat výrobní zařízení, upínací přípravky nebo specifikace strojních zařízení. Je možné také zavést snímací/detekční zařízení.
Důležitou součástí je také stanovit termín dokončení opatření a odpovědné osoby za jednotlivá doporučená opatření. Na celý proces zavádění opatření a jejich realizaci by měl také dohlížet vedoucí týmu.
4. Výsledky přijatých opatření Po realizaci doporučených opatření se tým opět sejde a znovu hodnotí význam, pravděpodobnost výskytu a pravděpodobnost detekce vad, u kterých byla aplikována opatření. Opět dojde k výpočtu koeficientu RPN, který by měl poukázat na to, jak byla doporučená opatření efektivní. Na základě těchto výsledků opět stanovíme nejrizikovější vady a celý proces můžeme opakovat. Analýza se může opakovat i několikrát, do té doby než bude výrobní proces splňovat všechny požadavky koncového zákazníka.
26
o Systémová FMEA Dalo by se říci, že systémová FMEA je spojení FMEA designové a procesní. Uplatňuje se zde stejný postup jako byl uveden u FMEA procesní, jen je rozšířena o několik kroků: o Tvorba struktury daného systému na subsystémy a jednotlivé prvky, u kterých je popsána vzájemná funkční závislost. o Identifikace jednotlivých vad a následné působení na řetězící se prvky. Systémová FMEA je často využívána jako nástroj sloužící k vývoji produktu a plánování procesu.
1.2.4 Účel a cíle metody Jedním z prvních impulzů pro implementování FMEA do systému kvality je doporučení jejího využití v normách ISO 9000:2000 a další z impulzů je, že je čím dál častěji požadována ze strany zákazníků. Dává jim to jakousi jistotu, že dodavatel důkladně prošetřil rizika spojená s výrobkem a procesem, při kterých by mohlo dojít k selhání. Z dlouhodobého pozorování užíváni FMEA vyplývá, že až 90% možných vad, lze touto metodou odhalit. [5] Nejčastěji využíváme metodu FMEA při zavádění nových výrobků či procesů do výroby, je ale možné ji i aplikovat při vylepšování aktuálního stavu. Jelikož jejím použitím můžeme identifikovat závady, které mají velký vliv na bezpečnost pracovníků nebo narušují či zhoršují samotný proces výroby. Velkým přínosem je také při neustálém zlepšování celého systému. [5] Cíle FMEA si organizace stanovují sami, ovšem mezi hlavní požadavky na FMEA bývají: o o o o o o
klidný průběh náběhu do série zkrácení doby vývoje efektivní využití ekonomických zdrojů dodržování termínového plánu zmenšení rizik výroby neshodných dílů maximalizace bezpečnosti a spolehlivosti výroby [4]
Hlavní využití metody FMEA patří identifikace možných vad výrobku či procesu ještě během fáze vývoje výrobku či procesu, což je mnohem ekonomičtější než řešit potom tyto závady za plného provozu. Identifikace těchto vad se dále projeví na lepší kvalitě a spolehlivosti vyráběných výrobků Mezi největší výhody využití metody FMEA rozhodně můžeme zařadit objektivní posouzení funkčních požadavků a celého navrhovaného procesu výroby, což vede k zvýšení pravděpodobnosti, že možné závady budou odhaleny ještě ve fázi vývoje produktu či procesu. Schopnost odhalení závad v raném období má vliv na zlepšení 27
kvality vyráběných výrobků a dále samozřejmě na plnění požadavků zákazníka. Velkým přínosem je tato metoda i pro nové projekty, které se teprve začnou realizovat, jelikož můžeme poznatky z předchozí výroby produktů využít. Metoda FMEA by také měla usnadnit komunikaci mezi jednotlivými odděleními výroby a posílit spoluodpovědnost za daný produkt či proces. [4] Naopak nevýhody metody FMEA můžeme naleznout hlavně u komplikovaných systémů, kde se musíme zabývat všemi subsystémy a tvorba FMEA se tak může stát složitou, pracnou a také časově náročnou. U takto velmi komplikovaných systémů potom můžeme využít speciálních softwarů k její tvorbě. [4]
28
1.3 Kontrolní plán Je to písemný popis plánů kontroly a řízení výrobku či procesu. Plány kontroly a řízení lze rozdělit do tří fází: o Prototyp – tato část se zabývá popisem měření rozměrů, popisem zkoušek materiálů a také funkčních vlastností, které jsou během realizace prototypu prováděny o Ověřovací série – v této části jsou prováděny stejné úkony jako ve fázi prototypu, jen je provádíme po fázi prototypu a před fází sériové výroby o Sériová výroba – souhrnný seznam dokumentů, které zaznamenávají znaky produktu/procesu, nástroje řízení procesů, zkoušky a také systém měření, které probíhají během sériové výroby [7]
Hlavním cílem tohoto dokumentu je napomoci při výrobě kvalitních výrobků dle požadavků zákazníka. Způsob, jakým je dosaženo kvalitních výrobku je následující – strukturovaný přístup k návrhu, výběr a aplikace řídících metod. Je to tedy písemný souhrn popis systémů používaných k minimalizaci variability produktu nebo procesu. Tyto plány ovšem nezahrnují konkrétní informace pro obsluhu, ty najdeme v jednotlivých popisech instrukcí. Stejně, jako u FMEA, se jedná v případě kontrolního plánu o tzv. živý dokument. Můžeme ho využít v širokém rozsahu od výrobních procesů, přes jednotlivé technologie až po celkové zabezpečování kvality. [7] Podstatnou částí plánování kvality je právě vypracování plánu kontroly a řízení. Pokud výrobky prochází stejnými procesy a mají stejný zdroj, je možné kontrolní plán využít pro více výrobků najednou. Dle potřeby jsou připojeny rozdílné výkresy součástek či etalony. [7] V plánu kontroly a řízení jsou popsána opatření, která jsou v jednotlivých procesech požadována, což zahrnuje opatření na vstupu, výstupu, mezioperační a pravidelné požadavky, hlavním cílem těchto opatření je zabezpečit, aby výrobky na výstupu byly v té nejlepší kvalitě. Během sériové výroby využíváme plán kontroly a řízení k monitorování procesu a metodám řízení, které jsou využívány ke kontrole a řízení znaků. [7] Důležité je aktualizovat a využívat plán kontroly a řízení během celého cyklu výroby. V počáteční fázi se jedná hlavně o dokumentaci a sdělení počátečního plánu kontroly a řízení procesu, dále ho vyžíváme k vedení výroby z hlediska zajištění kvality produktu. Jedním z posledních úkolů tohoto dokumentu je odrážet aktuální stav metod řízení a použitých systémů měření. [7]
29
2 PRAKTICKÁ ČÁST Praktická část bakalářské práce se opírá o teoretickou část. Dokumenty, které se v praktické části vyskytují, byly vytvořeny pro konkrétní výrobek ve firmě ATEK s.r.o., o které je možné se více dočíst na následujících stránkách.
2.1 ATEK s.r.o. Firma ATEK s.r.o. je mladou a stále se rozvíjející firmou, která je zaměřena na výrobu plastových a pryžových výrobků zejména pro automobilový průmysl. Dále se také zabývá výrobou kontrolních a montážních přípravků, či samotným vývojem a výrobou vstřikovacích nástrojů. O stálém vývoji firmy svědčí i další rozrůstání logistických prostorů nebo také výstavba vlastní nástrojárny, která momentálně probíhá. Jednu z budov firmy ATEK s.r.o. můžete vidět na obrázku číslo 3. Tento růst způsobuje hlavně získávání nových zakázek, jak u stálých tak i nových partnerů. Společnost zaručuje svoji spolehlivost především certifikací podle normy ISO 9001, certifikátem CCC či certifikací ISO/TS 16949. [1]
Obrázek č.1. – Administrativní budova ATEK s.r.o. [1]
30
2.1.1 Řízení projektů Řízení projektů v této firmě vychází z interního organizačního postupu, jehož úkolem je zabezpečit zajištění, plánování, organizování a sledování projektů výrob nových produktů a jejich realizace. To vše s ohledem na zajištění včasného a kvalitního provedení dle stanovených požadavků zákazníka. Celý tento proces organizuje projektový tým, který je řízen projektovým manažerem. K jednotlivým fázím projektu jsou v práci uvedeny i tzv. „želví“ diagramy, jejichž úkolem je usnadnit definování jednotlivých procesů, popřípadě dílčích či řídících a podpůrných procesů. A slouží také jako grafické znázornění vzájemných propojení mezi jednotlivými procesy. Jsou z nich snadno čitelné vstupy a výstupy pro danou fázi, kdo nese zodpovědnost v dané fázi či jaké zdroje využíváme nebo jakým způsobem fázi monitorujeme a v poslední řadě také jaké dokumenty vznikají. [2]
2.1.2 Požadavky týkající se výrobku o Jedním z prvních úkolů je určení a přezkoumání požadavků specifikovaných zákazníkem a dále zákonných požadavků. Ve fázi obdržení zakázky musí být stanoveno potvrzení o splnitelnosti požadavků zákazníka a je nutné také zohlednit potřebu provedení specifických homologací výrobku, např. CCC certifikace (jedná se o certifikát bezpečnosti, který je nutný pro vstup výrobku na čínský trh) a jiné. [2] .
31
2.1.3 Zahájení a plánování projektu o Jednatel firmy rozhoduje, zda bude projekt zahájen a to dle sledování aktuální poptávky, nabídky a objednávky. V případě, že se rozhodne projekt zahájit, je vytvořena Zakládací listina projektu, rozpočet na realizaci projektu a následně je podepsána smlouva se zákazníkem. Obsahem smlouvy musí být technické specifikace výrobku. V případě, že se vývoj výrobku neprovádí ve firmě, musí být obsahem také CAD dokumentace výrobku v 3D i 2D. [2] o Po podepsání smlouvy se zákazníkem přichází na řadu podepsání smluv s dodavateli sériových forem a nakupovaných komponentů. o Projektový tým na základě všech poskytnutých informací navrhne způsob řízení projektu a stanoví vhodné milníky, které promítne do termínového plánu. Tento je zmíněn i na obrázku č. 2 v dokumentech, které mají v této fázi vzniknout. Ten je během průběhu projektu neustále aktualizován.
Obrázek č.2. – Zahájení a plánování projektu
32
2.1.4 Rozdělení projektu do fází o Základními fázemi projektu jsou: o Vývoj produktu (výrobní fáze – prototyp) o Vývoj procesu (výrobní fáze – předsérie) o Zajištění výrobních a kontrolních prostředků (výrobní fáze – předsérie) o Optimalizace + dezén (výrobní fáze – předsérie) o Testy dílů a realizace opatření po testech (výrobní fáze – předsérie) o Schvalovací proces EMPB (výrobní fáze – série) o Série o Pro jednodušší představu o návaznosti jednotlivých fází je uveden obrázek č. 3.
Obrázek č.3 – Schéma jednotlivých fází projektu
33
Vývoj produktu Hlavními vstupy pro tuto fázi projektu je technická specifikace od zákazníka, vybraní dodavatelé, smlouvy s dodavateli a CAD data designových ploch. Z těchto dat se dále vychází pro činnosti, které jsou pro tuto fázi charakteristické a to je konstrukční FMEA, validace prototypu, realizace opatření v CAD a konečný schvalovací proces CAD dat u zákazníka. Pro ukončení této fáze jsou zapotřebí schválená CAD data od zákazníka, uzavřená konstrukční FMEA a správné výsledky testů prototypního dílu. Odpovědnosti a zdroje využité v této fázi možné vidět na obrázku č. 4. [2]
Obrázek č.4. – Vývoj produktu Vývoj procesu Výstupy z předchozí fáze vstupují do fáze vývoje procesu jako vstupy, jsou jimi schválená CAD data zákazníkem, uzavřená konstrukční FMEA a správné výsledky testů prototypního dílu, které jsou uvedeny na obrázku č. 5. Na základě těchto informací je zajištěna kapacita strojů a vytvořen návrh výrobního a kontrolního postupu, a to od příjmu materiálu či nakupovaných komponentů až po expedici. Pro předloženou bakalářskou práci je podstatná část tvorba P-FLOW, procesní FMEA a kontrolního plánu, na což se práce zaměřuje. Posloupnost tvorby těchto dokumentů je zobrazena na obrázku č. 6. [2]
34
Obrázek č.5. – Vývoj procesu
Obrázek č.6. – Vývojový diagram činností ve fázi vývoje procesu
35
Zajištění výrobních a kontrolních prostředků Ve fázi zajištění výrobních a kontrolních prostředků jsou hlavním vstupem zákazníkem schválená CAD data pro start výroby sériových forem, jejichž konstrukce a výroba probíhá externě. Souběžně probíhá i výroba přípravků, zde záleží na obtížnosti konstrukce a výroby. Jelikož je možné jednodušší přípravky vyrábět přímo ve firmě. Tato fáze by měla být ukončena kontrolou prvních kusů, které vznikly v nových sériových formách a přípravcích, jak je možné sledovat i na obrázku č.7. [2]
Obrázek č.7. –Zajištění výrobních a kontrolních prostředků Optimalizace a dezén V této fázi už jsou první sériově vyráběné díly a vyhodnocení jejich kvality je hlavním vstupem pro řízení optimalizace, jak už materiálu, formy či samotného procesu. Pro další postup je nutné odsouhlasení kvality dezénu zákazníkem a stabilní sériová výroba. Odpovědnost za tuto fázi nese několik úseků výroby, jak je zobrazeno na obrázku č.8. [2]
Testy dílů a realizace opatření po testech Sériové díly by měly být už v požadované kvalitě a přichází na řadu testy dílu dle zákaznických specifikací. V případě nedodržení požadavků dochází k definici a realizaci nápravných opatření. Závěrem musí být vydán laboratorní protokol
36
prokazující splnění požadavků zákazníka a to zejména s ohledem na funkčnost dílu. Jednotlivé zdroje, způsoby monitorování a další můžete vidět na obrázku č. 9. [2]
Obrázek 5. – Diagram Optimalizace a dezénu
Obrázek č.8. – Optimalizace a dezén
Obrázek č.9. –Testy dílů a realizace opatření po testech
37
Předání projektu z předsériové výrobní fáze do sériové Předání projektu z předsériové výrobní fáze do sériové nastává v okamžiku, kdy je projekt a jeho stav pozitivně vyhodnocen metodikou z formuláře Interní předání z předsérie do série a tento formulář s pozitivním výsledkem podepsán zainteresovanými stranami.
Schvalovací proces EMPB Aby mohlo dojít ke schvalovacímu procesu, je nutné, aby byl projekt předán do série a aby byl interně chválen proces i výrobek. Následně může proběhnout schvalovací procesní audit zákazníkem a schvalovací proces EMPB, tzv. vzorkování se zákazníkem. Výstupem jsou schválený proces a referenční díly, jak je uvedeno na obrázku č.10. [2]
Obrázek č.10. – Schvalovací proces výrobku/procesu
38
Série V této fázi už dochází k plánování výroby dle logistických odvolávek, výroba dílů probíhá sériově v stejné kvalitě jako referenční díly, dochází k expedici dle logistických odvolávek. A k zákazníkovi se dostávají požadované díly v stanové kvalitě. Na obrázku č. 11 je také důležité si sledovat způsob monitorování, což v tom to případě znamená hlavně zabezpečit včasnost dodávek a kontrolovat kvalitu nakupovaných a dodávaných dílů. [2]
Obrázek č.11. – Série
39
2.2 P-FLOW První částí praktické části bylo vytvoření tzv. Proces Flow nebo-li vývojového diagramu procesů výroby. Aby bylo možné správně P-FLOW vytvořit, bylo nutné se seznámit s celým procesem výroby, od příjmů materiálů až po expedici. Takto získané informace byly dále použity při tvorbě dalších dokumentů. Jedna z vytvořených P-FLOW je na obrázku č.12. Při tvorbě byli využity symboly, které jsou uvedeny v kapitole 1.1 P-FLOW. „Účelem vývojových diagramů je zprůhlednit složité postupy s rozličnými odpovědnostmi a úkoly. Jejich původním účelem bylo jednotně a názorně vyjadřovat zpracování informací. Z vývojového diagramu pochopí různí účastníci svoji úlohu, písemné vyjádření celého procesu by bylo méně přehledné.“[3]
Obrázek č.12. - Konkrétní příklad vypracované P-FLOW 40
2.3 PFMEA Dalším krokem v praktické části bakalářské práci bylo vytvořit procesní FMEA. První krokem bylo sestavení projektového týmu, který mi byl nápomocen při samotném vytváření. Projektový tým by měl být vedený odpovědným technikem nebo předem určeným projektovým manažerem, který zapojí jednotlivé zástupce z konstrukce, montáže, výroby, kvality, expedice atd. Jelikož se jednalo o soustavu dílů, bylo v týmu rozhodnuto o použití kmenové FMEA, jejíž výhodou je především jednodušší aktualizace, která probíhá pouze v jednom dokumentu a není nutno ji provádět v jednotlivých dokumentech. Dále bylo za úkol vytvořit hrubý koncept procesní FMEA a to na základě: o P-FLOW o DFMEA o Zákaznických požadavků o Výkresů výrobku o Zákonných požadavků a předpisů Vzájemné propojení jednotlivých dokumentů zobrazuje obrázek č.13.
Obrázek č.13. – Vzájemné vztahy mezi P-FLOW, FMEA a Plánem kontrol a řízení V tomto konceptu procesní FMEA byly uvedeny jednotlivé procesy, které byly očíslovány, tak aby se shodovaly s Proces-Flow. Následně došlo k několika jednání celého týmu, kde se postupně procházeli jednotlivé procesy a diskutovali potencionální způsoby chyb, jejich důsledky, příčiny a byly uváděny také existující opatření k zamezení vzniku a opatření k odhalení. Celý tento proces musí být strukturovaný, pro jednodušší pochopení způsobu tvorby procesní FMEA uvádím na obrázku číslo 13 diagram, který popisuje postup při tvorbě PFMEA.
41
U jednotlivých důsledků byl hodnocen jejich význam vzhledem k zákazníkovi, důležité bylo hodnotit systematicky, takže stejné důsledky by měly mít stejnou hodnotu významu. Dále byl hodnocen výskyt jednotlivých chyb a pravděpodobnost jejich odhalení a to tedy hlavně na základě předchozích zkušeností projektového týmu. I tyto dva další aspekty bylo nutné hodnotit systematicky, aby výsledná hodnota RPN byla odpovídající. Celý algoritmus tvorby FMEA je naznačen na obrázku č. 14. A také detailně popsán v kapitole 1.2.3 Rozdělení FMEA, konkrétně v části zabývající se procesní FMEA. Při hodnocení FMEA byl použit klíč stanovený příručkou VDA 4., jelikož se jedná o výrobky určené pro automobilový průmysl. Hodnocení významu vad u zvláštních znaků musí vždy nabýt stupně 9-10. Následně byly stanovovány opatření v rámci FMEA a to vždy u vad s nejvyšší dosaženou hodnotou RPN. a u vad s hodnocením jednotlivých kritérií stupněm 8-10.
Obrázek č.14. – Diagram tvorby procesní FMEA 42
Po ohodnocení jednotlivých parametrů byl získán jejich vynásobením koeficient RPN. V interních normách firmy ATEK s.r.o. je dáno, že se musí vytvořit opatření pro vady, jejich význam je hodnocen známkou 9 nebo 10 a pak vad u nejvyšším RPN. Na obrázku číslo 14 je možné vidět část procesní FMEA, kde se vyskytlo RPN s hodnotou 210, a proto bylo nutné vytvořit opatření. Jednalo se zde o proces vstupní přejímky materiálu a jako jedna z možných způsobů vad byla definována chyba, kdy není ze skladu dáno vědět na vstupní přejímku o příchodu materiálu, čímž se následně celý proces výrazně zpomaluje. Význam této vady byl hodnocen známkou 7, její výskyt známkou 6. A dále odhalitelnost byla v týmu ohodnocena známkou 5, čímž byla dosažena hodnota koeficientu RPN 210. Jako následné opatření bylo rozhodnuto zavést povinnou hlášku do interního systému firmy (OR) o pohybu materiálu ve skladu, kterou by se dále mohla řídit vstupní kontrola. Zároveň byla stanovena i odpovědná osoba, což byl v tomto případě IT technik a také byl stanoven termín, do kdy musí být toto opatření provedeno. Další z opatření, které je konkrétně zmíněno, je opatření které bylo vytvořeno u možné vady nevycházejícího testu hořlavosti (obrázek č. 15), tato chyba byla ohodnocena známkou 9, jelikož se jedná o vadu funkční bezpečnosti. Bylo proto stanoveno opatření, za kterou nese odpovědnost logistika a laboratoř, kde se provádí průběžné testy jednotlivých šarží. V případě opakujících se problému a nestability dodávky, je vhodné změnit i dodavatele. Další z příkladů FMEA se nachází na obrázku č. 16, zde se jedná o opatření ve fázi kontroly 1. kusu. Kde opatření k odhalení je nulové, tím pádem je nutné ho ohodnotit 9. A vytvořit nějaké doporučující opatření, což bylo v tomto případě vytvořit systém řízení etalonů a skladovací předpis pro etalony. Na obrázku č. 17 je dále také uveden příklad z oblasti skladování, kde může dojít ke komplikacím vzhledem k nenadefinovaným či nedodržovaným skladovacím podmínkám. Bylo zde proto doporučeno zavést systém vytváření skladovacích podmínek. K bakalářské práci není přiložena celé FMEA jen výřezy, které se nacházejí na obrázcích č. 14, 15 ,16 a 17. FMEA, na kterou se bakalářská práce odkazuje je k nahlédnutí ve firmě ATEK s.r.o. a u autora bakalářské práce.
43
Obrázek č. 15 – Výřez části FMEA
44
Obrázek č. 16 – Výřez z FMEA
45
Obrázek č. 17 – Výřez z FMEA
46
Obrázek č. 18 – Výřez z FMEA
47
2.4 Kontrolní plán Po vytvoření procesní FMEA je možné se dále věnovat tvorbě kontrolních plánů pro jednotlivé výrobky, z kterých se celá sada skládá. Kontrolní plán byl tvořen ve spolupráci s pracovníky předsériové kvality, kteří byli schopni poskytnout detailní informace nutné k tvorbě kontrolního plánu. A to především způsoby jakými jsou jednotlivé procesy kontrolovány a to od způsobu kontroly až po jednotlivé kalibry nástrojů, které jsou používány. Stejně tak jako se shodovali čísla v FMEA s čísly procesů v Proces Flow, musí se i v kontrolním plánu shodovat čísla procesů s předchozími dokumenty, na které navazuje. Je zde tedy v prvním sloupci opět číslo procesu, dále název procesu, stroj nebo zařízení, na kterém se bude operace provádět. V následujícím sloupci je zapsáno o kontrolu jakého výrobku se bude jednat a v dalším sloupci se zapíše, jaké parametry budeme kontrolovat. Tři navazující sloupce potom pojednávají o konkrétním použitém kontrolním systému, neboli čím se budou dané parametry kontrolovat, o rozsahu kontrol a jejich četností. Při tvorbě této části kontrolního plánu se vychází především z předchozích zkušeností. V poslední části se v kontrolním plánu ještě také nachází metoda řízení, mohou se zde vyskytovat odkazy na konkrétní technické návodky či pracovní postupy. Důležité je také uvést osobu, která za danou kontrolu zodpovídá a vytvořit plán reakce v případě nevyhovujících výsledků. Pro jednotlivé díly, byly vytvořeny samostatné kontrolní plány, i když velká část dokumentu se shoduje. V následujícím obrázku číslo 19. je možné vidět výřez z kontrolního plánu jednoho z v výrobků. Konkrétně se jedná o část zaměřenou na proces vstupní přejímky, skladování a části přípravy materiálu.
48
Obrázek č.19- Výřez z kontrolního plánu
49
2.3
2.2
2.1
Skladování
Skladování materiálu
sklad materiálu
sklad materiálu lepidlo Termik 118 CLIP BMW 7001491/ TRW 2954303 Schalisolierung
Neporušenost obalu, uložení na předepsané pozici, dodržení FIFO při vyskladnění
kontrola vzhledu
vizuálně
etalon
Schalisolierung
1.4 Hostacom TRC 333N Schw arz PP EPDM-TX20
digitální posuvné měřidlo evid.č.1
1,2 ± 0,2 mm; 6 ± 0,25 mm; Φ 8-0,3 mm
vizuálně
Shoda množství dle DL a objednávky, neporušenost přepravních jednotek, identifikační štítek - správné označení, průvodní doklady, shoda s objednávkou- viz PP-146.
série
100%
5ks
1ks
100%
100%
10g
100%
rozsah
zodpovídá
karta vstupní přejímky FKVAL-49; F-KVAL-42 (Postup na použití plastometru); uvolnění v OR Systému
technik kvality vstupní kontroly
potvrzení dodacího listu, zadání do OR systému, OPmistr skladu LOG-02 (Provozní řád skladu)
metoda řízení
Schválil:
Přezkoumal:
Zpracoval:
index
datum změny:
plán reakce
Štrajt
Rolečková
04
1.6.2015 8.1.2016
1x ročně skladová evidence OR (během účetní systému, OP-LOG-02 inventury) (Provozní řád skladu)
každá dodávka F-KVAL-49 (Karta vstupní od každé přejímky); uvolnění v OR šarže Systému
s 1.dodávkou zadání do IS nebo změně (Rackdiskstation)
Izolace, informace na logistiku , postup dle OPRNP-01 (Řízení mistr skladu neshodného produktu); OP-OBC-03 (Dodavatelské roklamace)
technik kvality vstupní kontroly
vedoucí skladu příjmu
potvrzení dodacího listu, Izolace, reklamace, zadání do OR systému, OPinformace na logistiku, mistr skladu LOG-02 (Provozní řád postup dle OS-OP-RNPskladu) 01 (Řízení neshodného produktu); OP-OBC-03 (Dodavatelské každá dodávka PP-202 (Postup kontroly operátor roklamace) prototypních a předpředsériové sériových dílů přijatých z montáže nástrojárny); F-KVAL-49 (Karta vstupní asistentka přejímky); proj.kvality technik F-PRM-12 (Akční plán) proj.kvality
každá šarže
každá dodávka
četnost
metoda vzorky, zkušební výběr
TRIM PAD CLIP BMW 7001491/ TRW 2954303
Plastometr Tinius Olsen evid.č.17
vizuálně
Shoda množství dle DL a objednávky, neporušenost přepravních jednotek, identifikační štítek - správné označení, průvodní doklady, shoda s objednávkou- viz PP-146. zkouška tekutosti, ověření shody materiálového listu s atestem
použitý kontrolní systém
výrobek / specifikace procesu tolerance
předsérie
1.3
klasifikace zvláštní charakteris tiky
prototy p
vizuálně
proces
03
03
03
Fáze:
materiálový a bezpečnostní list
VKL HKL Mitte
Hostacom TRC 333N Schw arz PP EPDM-TX20
Hostacom TRC 333N Schw arz PP EPDM-TX20
charakteristika výrobek
GS 03S
06
lepidlo Termik 118
Pracoviště vstupní kontroly
Pracoviště vstupní kontroly
č.
7 437 264 US bez otvoru 7 437 269 US s otvorem
7 437 336 ECE s otvorem
7 389 450 ECE bez otvoru
Číslo dílu / generační stav / AI BMW:
vizuálně; etalon lera sestavy MKP
Vstupní přejímka
Vstupní přejímka materiálu
stroj / zařízení výrobní nástroje
ZB VKL HKL Mitte
Název dílu:
Kontrolní plán
kontrola vzhledu, správnost značení, případně provedení zástavbové zkoušky (budeli k dispozici lehra)
1.2
1.1
díl proc es č.
název procesu popis pracovního postupu
ATEK s.r.o.
Dodavatel:
Z-0335-14
3 ZÁVĚR Řešení předkládané bakalářské práce vycházelo ze stanovených cílů zadání. V teoretické části byla obecně rozebrána problematika Proces-Flow, její tvorba a znaky, které se při její tvorbě využijí. Dále je popsána FMEA, tato kapitola byla především zaměřena na tvorbu procesní FMEA. A nakonec je obecně pojednáno o tvorbě kontrolního plánu. Ve spolupráci s firmou ATEK s.r.o. byl vytvořen diagram procesů nebo-li Proces Flow, v němž je možno vidět návaznost jednotlivých procesů a jejich propojení. Čísla jednotlivých procesů jsou potom využita při tvorbě P-FMEA a kontrolního plánu. Proces - Flow mohou využít zaměstnanci všech jednotlivých úseků výroby, například v případě dohledávání dílu, je možné snadno dohledat předchozí proces, v kterém by se měl výrobek nacházet. Těžištěm celé bakalářské práce byla aplikace procesní FMEA pro konkrétní sadu výrobků. Jednalo se o plastové obložení dveří od zavazadlového prostoru osobního automobilu BMW F60. Obecně je tvorba FMEA nedílnou součástí výrobku, je vyžadována i zákazníkem. Pojednává a následně i řeší konkrétní vady, které mohou v procesech nastat. Jedním z dalších přínosů P-FMEA pro sadu dílu, bylo zavedení tzv. kmenové FMEA, která slouží k jednodušší aktualizaci dokumentu. Na základě procesní FMEA byl vytvořen kontrolní plán procesů pro jednotlivé díly. Před začátkem výroby bylo také důležité vytvořit kontrolní plán, abychom mohli jednotlivé procesy monitorovat a popřípadě zachytit neshodné díly, pomocí různých typů kontrol. Přínosem bakalářská práce ve výše uvedené firmě je využití jednotlivých dokumentů ve vlastní výrobě. Dokumenty z výše uvedených úkolů byly využity v předsériové fázi výroby.
50
4 SEZNAM POUŽITÝCH ZDROJŮ [1] ATEK s.r.o.. O společnosti. Atek.cz [online]. [cit. 2016-03-02]. Dostupné z: http://www.atek.cz/ [2] Interní organizační postup firmy ATEK s.r.o. - OP-RPR-01_Řízení projektů [3] VDA. Management jakosti v automobilovém průmyslu. Zajištění kvality před sériovou výrobou: FMEA produktu, FMEA procesu. Svazek 4 [4] VESELÝ, MILAN. Použití metody FMEA pro prevenci chyb v průmyslovém podniku, 2012. Diplomová práce. Vysoké učení technické v Brně, Fakulta strojního inženýrství, Ústav strojírenské technologie. [5] NENADÁL, Karel. Moderní systémy řízení jakosti. Quality Management. Praha: Management Press, 1998. ISBN 80-859-4363-8. [6] Analýza možných způsobu a důsledku závad (FMEA). Česká společnost pro jakost, 2008. ISBN 978-80-02-02101-8. [7] Moderní plánování kvality produktu (APQP) a plán kontroly řízení. Česká společnost pro jakost, 2008. ISBN 978-80-02-02142-1 [8] ČSN ISO 5807.Dokumetační symboly a konvence pro vývojové diagramy toku dat, programu a systému, síťové diagramy programu a diagramy zdrojů systému. Praha: Český normalizační institut, Leden 1996. Třídící znak 36 9011. [9] FMEA. In: Wikipedia: Otevřená encyklopedie [online]. Poslední změna 19.4. 2016 20158-21 [cit. 2016-01-03]. Dostupné z: http://cs.wikipedia.org/wiki/FMEA.
51
.
5 SEZNAM OBRÁZKŮ Obrázek č.1. – Administrativní budova ATEK s.r.o. ................................................... 30 Obrázek č.2. – Zahájení a plánování projektu .............................................................. 32 Obrázek č.3 – Schéma jednotlivých fází projektu ........................................................ 33 Obrázek č.4. – Vývoj produktu .................................................................................... 34 Obrázek č.5. – Vývoj procesu ...................................................................................... 35 Obrázek č.6. – Vývojový diagram činností ve fázi vývoje procesu ............................. 35 Obrázek č.7. –Zajištění výrobních a kontrolních prostředků ....................................... 36 Obrázek č.8. – Optimalizace a dezén ........................................................................... 37 Obrázek č.9. –Testy dílů a realizace opatření po testech.............................................. 37 Obrázek č.10. – Schvalovací proces výrobku/procesu ................................................. 38 Obrázek č.11. – Série.................................................................................................... 39 Obrázek č.12. - Konkrétní příklad vypracované P-FLOW........................................... 40 Obrázek č.13. – Vzájemné vztahy mezi P-FLOW, FMEA a Plánem kontrol a řízení . 41 Obrázek č.14. – Diagram tvorby procesní FMEA ........................................................ 42 Obrázek č. 15 – Výřez části FMEA.............................................................................. 44 Obrázek č. 16 – Výřez z FMEA ................................................................................... 45 Obrázek č. 17 – Výřez z FMEA ................................................................................... 46 Obrázek č. 18 – Výřez z FMEA ................................................................................... 47 Obrázek č.19- Výřez z kontrolního plánu .................................................................... 49
6 SEZNAM TABULEK Tabulka č. 1 – Doporučená kritéria hodnocení závažnosti v rámci PFMEA. .............. 20 Tabulka č. 2 – Doporučená kritéria hodnocení výskytu v rámci PFMEA. .................. 22 Tabulka č. 3 – Doporučená kritéria hodnocení odhalitelnosti v rámci PFMEA .......... 23 Tabulka č. 4 – Příklad ................................................................................................... 25
52
